材料成型设备论文

塑料注射成型机

温杨飞

塑料注塑成型机是将热塑性塑料或热固性塑料利用塑料注塑模具制成塑料制件的主要成型设备。注射成型能一次成型出形状复杂、尺寸精确和带有嵌件的塑料制品，生产效率高，易于实现自动化。所以塑料注射成型机是目前塑料成型设备中增长最快。产量最多、应用最广的塑料成型设备。为了适应不同塑料性能、制品要求和注射成型新工艺的需求，出现了许多新型专用注塑机，这些专用注射机在生产上已有较广泛的应用。

一、塑料注塑成型过程

1、注射成型机通常由注射装置、合模装置、液压传动系统、电气控制系统等组成。

2、注射机生产工作过程

塑料注射成型是利用塑料的三种物理状态（玻璃态、高弹态和粘流态），在一定的工艺条件下，借助于注塑机和模具，成型出所需要的制件。尽管所用的注塑机、模具和工艺参数不尽相同，但从所要实现的工艺内容即基本工序来看，其工作过程大致可分为6大基本程序：合模与锁紧、注射装置前移、注射与保压、制件冷却与预塑化、住宿装置后退和开模与顶出制件。

3、注塑机的分类

随着注射成型机的发展，类型不断增加，注射剂的分类方法很多。目前使用较多的分类方法为按注射机外形特征分类，这种分类法主要根据注射和合模装置的排列方式进行分类：立式注射成型机、卧式注射成型机和角式注射成型机。

4、注射机的型号规格

注射机型号规格的表示方法目前各国不尽相同，国内尚不统一，但主要有注射量、合模力、注射量与合模力同时表示等三种。

二、注射装置

注射装置是注射机中直接对塑料加热和加压的部分，塑料的塑化和注塑都在这里进行。因此，注射装置是注射机的一个非常重要的组成部分。注射装置在注射成型工艺过程中，应能均匀加热和塑化一定数量的塑件；以一定的压力和速度将熔料注入模腔；保压一段时间以防止模内熔料的反流，且向模内补充一部分熔

料，补偿制件的冷却收缩。目前采用最多的是往复螺杆式，其次是柱塞式。

1、常用注射装置

柱塞式注射装置、螺杆预塑式注射装置和往复螺杆式注射装置。

2、注射装置的主要零部件

（1）柱塞式注射装置部件：料筒（加料室，塑化室）、柱塞、分流梭。

（2）螺杆式注射装置部件：螺杆（螺杆的结构形式、螺杆头）、料筒、喷嘴（直通式喷嘴：通用式喷嘴、延伸式喷嘴、远射程喷嘴，自锁式喷嘴）。

（3）螺杆的传动装置：螺杆的传动装置是在加料预塑时给螺杆提供所需扭矩和转速的工作部件。

（4）注射座：注射座是注射装置的安装基准。整个注射座可以沿导轨（或导杆）前后往复移动使喷嘴撤离或贴紧模具，以实现固定加料、加料退回、退回加料等工作方式。

三、合模装置

合模装置的作用主要有三个方面：其一，实现模具的可靠开合动作和必要的行程；其二，在注射和保压时，提供足够的锁模力；其三，开模时，提供顶出制件的顶出力及相应的行程。合模装置主要由固定模板、移动模板、拉杆、液压缸、连杆、模具调整机构、顶出机构以及安全保护机构等组成。

1、常见的合模装置

（1）液压式合模装置：单杠直压式合模装置、冲液式合模装置、增压式合模装置、冲液增压式合模装置、稳压式合模装置。

（2）液压-曲肘式合模装置：单肘式合模装置、双肘式合模装置等。这种合模装置一般具有以下特点：增力作用，自锁作用，运动特性好。

2、调模装置

调整装置是为了适应模具厚度变化而设置的，调模行程决定了模具的最大和最小厚度。对不同的合模装置，其调模装置和调模方式也不同。

（1）液压式合模装置的调模装置

液压式合模装置的动模是直接固定在活塞杆或缸体上的。因此，动模板的行程是由合模液压缸形成决定的。调模是利用合模液压缸来实现的，调模行程包含在动模行程内，为动模板行程的一部分。故该类合模装置一般仅规定动、定模板

间的最大开距，而不明确给出调模行程。为了防止合模液压缸超越工作行程，必须限制模具的最小厚度，严禁注射机在无模情况下进行合模操作。

（2）液压-曲肘式合模装置的调模装置

对于液压-曲肘式合模装置来说，调模装置也是调整锁模力的装置。目前使用的调模装置形式很多，几种用的有：

a、螺纹肘杆调距

b、移动合模液压缸位置调距

c、拉杆螺母调距

d、动模板间连接大螺母调距

3、顶出装置

顶出装置是为顶出模内制件而设置的。各种合模装置均设有顶出装置，分机械顶出、液压顶出和气动顶出三种。

四、注射机的控制系统

为了保证注射机按工艺过程设定的工艺参数（压力、速度、温度、时间等）要求和动作（合模、注塑、保压、预塑、冷却、开模、顶出制品等）循环顺序准确有效地工作，注射机除机械本体部分外，还有动力和控制部分。

五、注射机的技术参数与使用维护

1、注射机主要技术参数

主要包括：注射量，注射压力，注射速度、注射速率与注射时间，塑化能力，锁模力，合模装置的基本尺寸和开合模速度。

2、注射机的使用

（1）开机前的准备和终了时的结束工作

（2）注射机的操作

（3）塑化装置的使用

（4）合模装置的使用

（5）注射机液压、电气装置的使用

（6）注射机的安全措施

3、注射机的维护

注射机只有在维护良好的条件下才能保持正常工作和寿命。对注射机的清洁

程度、紧固部件的松紧程度、相对运动部件的润滑、温控部件的变化情况、液压和电气元件的运行情况等都要作定期检查。

新型专用注塑机

1、多模注射成型机

多模注射成型机是一种多工位操作的特殊注射机。它的注射装置合模装置的构成形式与一般注射剂相式，但合模装置有多个。多模转盘式为多个合模装置围绕同一个回转轴均匀排列，工作时，一副模具与注射装置的喷嘴接触，注射保压后随转盘的转动而离开，在另一工位上冷却定型，同时，另一副模具转入注射工位，然后再转过一个工位进行开模去除制品。

2、多色注射机：双色注射机，三色注射剂。

3、热固性塑料注射机：注射装置（螺杆、料筒的加热与冷却）、合模装置、模具。

4、排气式注射机：在注射成型充填塑料时，塑料中因由较多的caco3和木粉等带入大量气体，成型时需将料筒内的气体排出；或是注射成型对水分及发挥物含量要求较高的塑料，加工前需要进行干燥处理，以减少水分对成型的影响。使用排气式注射机，塑料塑化时，料筒内的气体可以自动排出，对注射成型及为有利，排气式注射机的注射装置应能保证生产时排气口不冒料和产量稳定两个基本条件，结构可采用四段螺杆外，还有采用异径螺杆的排气结构。

5、发泡注射机：发泡注射成型按发泡原理分为物理发泡和化学发泡；按注射模腔压力的大小分为低压法、中压法、高压法和夹芯结构发泡法。因低压发泡注射机所需锁模力较小，与普通注射机相比，在锁模力相同的情况下，具有较大的注射量和较大的模板尺寸及模板间距。高压发泡注射机的合模装置必须有二次锁模保压功能。操作时，直接为动模板的后移量来控制制件的发泡倍数。

6、精密塑料注射机：随着塑料制品的范围扩大和使用要求的提高，对尺寸精度、外观质量要求较高的制品，为满足降低成本的需要，发展了精密塑料注射机。其成型工艺要求注射压力高，注射速度快，温度控制严格等，为此要求其具备有大注射功率、控制精度高、液压系统反应速度快、合模装置刚度大灯特点。

注射成型的特点：

a、能一次成型出外形复杂、尺寸精确或带有嵌件的塑料、橡胶制件；

b、对各种塑料、橡胶加工的适应性强（几乎能加工所有塑料和橡胶）；

c、生产率高；

d、易于实现自动化；

e、所成型的制件经过很少修饰或不修饰就可满足使用要求；

f、还能生产加填料改性的某些制品，用途广。

材料成型设备-知识点

成形（Forming），即毛坯（一般指固态金属或非金属）在外界压力的作用下，借助于模具通过材料的塑性变形来获得模具所给予的形状、尺寸和性能的制品。 成型（Moulding），它是指液态或半固态的原材料（金属或非金属）在外界压力（或自身重力）作用下，通过流动填充模型（或模具）的型腔来获得与型腔的形状和尺寸相一致的制品。 成形设备是为各类成形工艺服务的，通过它为模具和被加工材料提供运动、能量、外力、控制等来完成成形生产。 冲压加工是在冲压设备上，通过冲压模具对毛坯施加压力，使材料产生分离或成形，得到预定制件的形状和尺寸的一种加工工艺方法。 装模高度是指：压力机滑块处于下止点时，滑块下表面到工作垫板上表面的距离。 封闭高度是指：压力机滑块处于下止点时，滑块下表面到工作台上表面的距离。 塑料是一种由聚合物和某些助剂结合而成的高分子化合物，在一定温度和压力条件下具有流动性，可以被模塑成型为一定的几何形状和尺寸，并在成型固化后保持其既得形状不发生变化。 冲压加工对冲压设备的要求 （1）设备的公称压力要大于成形工序所需的变形力。（2）保证毛坯顺利放入，制件顺利取出。（3）设备的工作行程速度要符合冲压变形速度的要求。（4）设备的装模高度要与模具的闭合高度相协调。（5）设备滑块和工作台尺寸要能满足需要。 通用压力机的组成： （1）工作机构：即曲柄滑块机构，作用是将传动系统的旋转运动变换为滑块的直线往复运动。包括曲轴、连杆、滑块、导轨等。（2）动力系统：为滑块运动提供能量。包括电机和飞轮。飞轮起能量储存作用，将空负荷时的电机能量转化为飞轮转动的动能，飞轮主要是带轮和齿轮。（3）传动系统：传递能量和变换速度。包括带轮、齿轮等。（4）操纵系统：控制工作机构的工作和停止。包括离合器和制动器。（5）支承部分：把压力机各个部分连接成一个整体。主要指机身。（6）辅助系统和装置：如润滑系统、过载保护装置以及气垫等。 电动机和飞轮的作用与关系 电动机和飞轮都属于压力机的动力系统，电动机为设备提供原始的能量和转速，飞轮则起到储存和释放能量的作用。在非工作行程时将电动机提供的能量储存起来，在冲压工作瞬间，将能量释放出去。没有飞轮电动机就没法正常工作。 在下一个工作周期开始工作之前，电动机应能使飞轮恢复到应有的转速，否则会影响下一次冲压作业；并且电动机带动飞轮启动的时间不得超过20秒，否则电流过大，缩短电动机寿命，甚至引起电动机的烧毁或跳闸。 节点偏置机构主要用于改善压力机的受力状态和运动特性，从而适应工艺要求。如负偏置机构，滑块有急回特性，其工作行程速度较小，回程速度较大，有利于冷挤压工艺，常在冷挤压机中采用；正偏置机构，滑块有急进特性，常在平锻机中采用。 压力机的精度可用以下项目来衡量： ①工作台（或垫板）上平面及滑块下平面的平面度；②滑块的上下运动轨迹线与工作台（或垫板）上平面的垂直度；③模柄安装孔与滑块下平面的垂直度；④各连接点的综合间隙。 压力机中摩擦式离合器—制动器所用摩擦材料的要求：1、有足够高的摩擦系数，特别是在一定温度范围内保持摩擦系数的热稳定性。2、有较长的使用寿命，在一定温度范围内有较高的耐磨性。3、有良好的热传导性。4、有良好的磨合性从而保证摩擦面的良好接触。5、应有良好的抗咬合性。 液压机的特点 1）易于得到较大的总压力及较大的工作空间。2）易于得到较大的工作行程，便于压制大尺寸工件，并可

材料成型及控制工程专业毕业设计(论文)外文翻译

中文2500字 本科毕业设计翻译 学生姓名：***** 班级：*****班 学号：***** 学院：材料科学与工程学院 专业：材料成型及控制工程 指导教师：***** 副教授 2011年3月25日

Section 4 – Die Design and Construction Guidelines for HSS Dies General Guidelines for Die Design and Construction Draw Dies Higher than normal binder pressure and press tonnage is necessary with H.S.S. in order to maintain process control and to minimize buckles on the binder. Dies must be designed for proper press type and size. In some cases, a double action press or hydraulic press cushion may be required toachieve the necessary binder forces and control. Air cushions or nitrogen cylinders may not provide the required force for setting of draw beads or maintaining binder closure if H.S.S. is of higher strength or thickness. Draw beads for H.S.S. should not extend around corners of the draw die. This will result in locking out the metal flow and cause splitting in corners of stamping. D raw beads should “run out” at the tangent of the corner radius to minimize metal compression in corners, as shown in figure 16 on page 47. Better grades of die material may be necessary depending on the characteristics of the HSS, the severity of the part geometry, and the production volume. A draw die surface treatment, such as chrome plating, may be recommended for outer panel applications. Form and Flange Dies Part setup in form and flange dies must allow for proper overbend on all flanges for springback compensation. Springback allowance must be increased as material strength increases; 3 degrees for mild steels, but 6 degrees or more

材料成型基础论文

材料成型基础论文------铸造工艺之砂型铸造 铸造是将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件的工艺过程。铸造毛坯因近乎成形，而达到免机械加工或少量加工的目的降低了成本并在一定程度上减少了时间．铸造是现代制造工业的基础工艺之一。铸件自浇注冷却的铸型中取出后，有浇口、冒口及金属毛刺披缝，砂型铸造的铸件还粘附着砂子，因此必须经过清理工序。进行这种工作的设备有抛丸机、浇口冒口切割机等。砂型铸件落砂清理是劳动条件较差的一道工序，所以在选择造型方法时，应尽量考虑到为落砂清理创造方便条件。有些铸件因特殊要求，还要经铸件后处理，如热处理、整形、防锈处理、粗加工等。 铸造是比较经济的毛坯成形方法，对于形状复杂的零件更能显示出它的经济性。如汽车发动机的缸体和缸盖，船舶螺旋桨以及精致的艺术品等。有些难以切削的零件，如燃汽轮机的镍基合金零件不用铸造方法无法成形。另外，铸造的零件尺寸和重量的适应范围很宽，金属种类几乎不受限制；零件在具有一般机械性能的同时，还具有耐磨、耐腐蚀、吸震等综合性能，是其他金属成形方法如锻、轧、焊、冲等所做不到的。因此在机器制造业中用铸造方法生产的毛坯零件，在数量和吨位上迄今仍是最多的。 铸造工艺可分为三个基本部分，即铸造金属准备、铸型准备和铸件处理。铸造金属是指铸造生产中用于浇注铸件的金属材料，它是以一种金属元素为主要成分，并加入其他金属或非金属元素而组成的合金，习惯上称为铸造合金，主要有铸铁、铸钢和铸造有色合金。 铸造机械一般按造型方法来分类，习惯上分为普通砂型铸造和特种铸造。普通砂型铸造包括湿砂型、干砂型、化学硬化砂型铸造三类。特种按造型材料的不同，又可分为两大类：一类以天然矿产砂石作为主要造型材料，如熔模铸造、壳型铸造、负压铸造、泥型铸造、实型铸造、陶瓷型铸造等；一类以金属作为主要铸型材料，如金属型铸造、离心铸造、连续铸造、压力铸造、低压铸造等。 铸造工艺有与其他工艺不同的特点，主要是适应性广、需用材料和设备多、污染环境。铸造工艺会产生粉尘、有害气体和噪声对环境的污染，比起其他机械制造工艺来更为严重，需要采取措施进行控制。 砂型铸造 砂型铸造——在砂型中生产铸件的铸造方法。 钢、铁和大多数有色合金铸件都可用砂型铸造方法获得。由于砂型铸造所用的造型材料价廉易得，铸型制造简便，对铸件的单件生产、成批生产和大量生产均能适应，长期以来，一直是铸造生产中的基本工艺。 砂型铸造所用铸型一般由外砂型和型芯组合而成。为了提高铸件的表面质量，常在砂型.剂，另外还加有便于施涂的载体（水或其他溶剂）和各种附加物。 砂型铸造的优缺点 (1) 优点 a.金属型冷却速度较快，铸件组织较致密，可进行热处理强化，力学性能较好。 b.金属型铸造，铸件质量稳定，表面粗糙度优于砂型铸造，废品率低。 c.劳动条件好，生产率高，工人易于掌握。 (2) 缺点 a.金属型导热系数大，充型能力差。 b.金属型本身无透气性。必须采取相应措施才能有效排气。

材料成型设备名词解释

1.锤锻：利用蒸汽或液压等传动机构使落下的部分（活塞.锤杆.锤头.上砧）产 生运动并积累动能，将此动能施加到锻件上去。使锻件获得塑性变形能，以完成各种锻压工艺过程的机器称为锤锻。 2.曲柄压力机公称压力：曲柄压力机的公称压力（Pg）是指滑块离下死点前某 一特定距离（此特定距离称为公称压力行程）或曲柄旋转到离下死点前某一特定角度（此特定角度称为公称压力角）时，滑块所允许承受的最大作用力。 3.锁模力：锁模力是指注射时为克服型腔内熔体对模具的涨开力，注射机施加 给模具的锁紧力。当原料以高压注入模穴内时会产生一个撑模的力量,因此注塑机的锁模单元必须提供足够的"锁模力"使模具不至于被撑开。 4.注射量：注射量也称公称注射量。注射量是指机器在对空注射条件下、注射 螺杆或柱塞作一次最大注射注射行程时注射装置所能达到的最大注射量。5.最大成型面积：指模具分型面上允许的塑件最大投影面积，作用于该面积上 的型腔总压力小于注射机允许的锁模力，否则会产生溢料。 6.软压下：铸坯的液芯压下也称为软压下，是指带液芯的铸坯出结晶器下口后， 通过支承辊对坯壳实施挤压，铸坯内仍然是液芯。经二冷区铸坯液芯逐渐减小，直至铸坯完全凝固。 7.轧机：以实现金属在旋转的轧辊之间依靠轧制压力作用而发生塑性变形的机 械设备，称为轧机。 8.辊型：板材轧辊的辊身呈圆柱形，为补偿轧辊受力弯曲及不均匀热膨胀变形 或轧制过程中的不均匀磨损对实际辊缝的影响，必需时需将辊身磨制成较复杂的曲线形状，即所谓的辊型。 9.孔型：型材轧辊按照所轧件不同断面形状要求，辊身上刻有各种形状的轧槽， 即所谓的孔型。 10.焊管生产：是将板.带材用各种成型方法弯卷成所要求的管状，然后用不同的 焊接方法，将焊缝焊合的过程。 11.最大净空距：最大净空距（开口高度）H是指活动横梁停在上限位置时从工 作台上表面到活动横梁下表面的距离。（反映液压机在高度方向上工作空间大小） 12.连续铸造：是将液态金属通过连铸机浇铸，凝固成形.切割而直接得到铸坯的 新工艺.新技术。 13.轧机工作机座：轧辊.轧辊轴承.轧辊调整装置，机架及有关的附件（导卫装 置.轨座）的全部装配体称为轧机工作机座。 14.拉拔：对金属坯料施以压力，使之通过模孔以获得与模孔尺寸.形状相同的制 品的塑性成型方法称之为拉拔。 15.挤出成型：将固态的塑料在一定温度.压力条件下，熔融塑化，利用挤出机的 螺杆加压，使其通过特定断面形状的口模而成为截面与口模形状相仿的连续型材。

《材料成型设备》习题集

《 材 料 成 型 设 备 》 习 题 集 班级： 姓名： 学号：

第1章绪论 一、选择题： 1、型钢轧机是以什么来标称的？（） A、轧辊名义直径 B、轧辊工作直径 C、轧辊辊身长度 D 轧件型钢最大尺寸 2、板带钢轧机是以什么来标称的？(） Ａ、轧辊名义直径B、轧辊工作直径Ｃ、轧辊辊身长度 D 所轧板带最大尺寸3、钢管轧机是以什么来标称的? ( ） Ａ、轧辊名义直径B、轧辊工作直径C、轧辊辊身长度Ｄ所轧钢管最大外径 4、3１５0钢管热挤压机组的最大挤压力是多少？( ) A、3150N B、31５0KＮ C、３1５0t D 3１50ＭN 5、LB-20链式冷拔机的额定拔制力是多少？（) A、20N B、20KＮ C、2０t D20MＮ 6、LB-８0液压冷拔机的额定拔制力是多少? （） A、8０Ｎ B、8０KN C、８0t D 8０MN 7、LG－5０二辊周期式冷轧管机所轧制钢管的最大外径是多少? ( ) A、50mm Ｂ、150mｍC、1０0mm D 5mm 8、LD-30多辊冷轧管机所轧制钢管的最大外径是多少?( ) A、3０mm B、６０ｍｍ C、90mｍD3ｍm 9、某轧钢车间轧机的标称是“2500二辊/ 2５00四辊可逆/２5００×２四辊轧机/ 2500×7四辊连轧热轧带钢轧机”该车间不可逆式四辊轧机有几台? (） A １1 B 10 Ｃ9 D7 10、某轧钢车间轧机的标称是:“650×2二辊可逆/ 5５0×3二辊可逆/ 450二辊三列横列式中型型钢轧机”该车间不可逆式轧机有几台？( ） Ａ 5 B 3 C 2Ｄ 1 二、填空题： 1、轧钢机由、传动装置、和控制系统组成。

材料成型毕业论文范文2篇

材料成型毕业论文范文2篇 材料成型毕业论文范文一：金属材料加工中材料成型与控制工程 摘要：本文以金属材料为例，对材料成型与控制工程中的加工技术进行细化分析，首先，理论概述了金属材料的选材原则，然后具体分析了铸造成型、挤压与锻模塑性成型、粉末冶金以及机械加工四种加工方法，旨在为相关工作人员提供有借鉴性的参考资料，进一步提高我国制造业的加工水平与整体质量。 关键词：材料成型;控制工程;金属材料;加工工艺 0引言 对于我国制造业而言，材料成型与控制工程是其实现长期健康发展的根本保障，不仅如此，材料成型与控制工程也是我国机械制造业的关键环境，因此，相关企业必须对其给予高度重视。无论是电力机械制造，还是船只等交通工具制造，均离不开材料成型与控制工程，材料成型与控制技术的水平与质量将会直接决定机械制造水平与质量。因此，对材料成型与控制工程中的金属材料加工技术进行细化分析，具有非常重要的现实意义。 1金属材料选材原则 在金属复合材料成型加工过程中，将适量的增强物添加于金属复合材料中，可以在很大程度上高材料的强度，优化材料的耐磨性，但与此同时，也会在一定程度上扩大材料二次加工的难度

系数，正因此，不同种类的金属复合材料，拥有不同的加工工艺以及加工方法。例如，连续纤维增强金属基复合材料构件等金属复合材料便可以通过复合成型;而部分金属复合材料却需要经过多重技术手段，才能成型，这些成型技术的实践，需要相关工作人员长期不断加以科研以及探究，才能正式投入使用，促使金属复合材料成型加工技术水平与质量实现不断发展与完善。由于成型加工过程中，如果技术手段存在细小纰漏，或是个别细节存在问题，均会给金属基复合材料结构造成一定的影响，导致其与实际需求出现差异，最终为实际工程预埋巨大的风险隐患，诱发难以估量的后果。所以，相关工作人员在对金属复合材料进行选材过程中，必须准确把握金属材料的本质以及复合材料可塑性，只有这样，才能保证其可以顺利成型，并保证使用安全。 2金属材料加工方法 2.1机械加工成型 当前，金属材料成型与控制工程中，应用最为广泛的金属切割刀具便是金刚石刀具，以金刚石刀具对铝基复合材料进行精加工，与其他金属基复合材料，例如，钻、铣以及车等，均是现代社会中广而易见的。铝基复合材料的金刚石刀具加工形式可以细化为三种：其一，车削形式;其二，铣削形式;其三，钻削形式。其中，钻削即通过镶片麻花钻头对铝基复合材料进行加工，常见的有b4c以及sic颗粒钻削，然后添加适量的外切削液，可以有效强化铝基复合材料。铣削即通过 1.5%-2.0%(w+c)粘结剂，8.0%-8.5%pcd的端面铣刀对铝基复合材料进行加工，常见的有sic 颗粒铣削增强铝基复合材料，然后添加适量的切削液进行冷却。

材料成型设备复习资料--课后习题部分

第二章 2-1、曲柄压力机由那几部分组成？各部分的功能如何？ 答：曲柄压力机由以下几部分组成：1、工作机构。由曲柄、连杆、滑块组成，将旋转运动 转换成往复直线运动。2、传动系统。由带传动和齿轮传动组成，将电动机的能量传输至工作机构。3、操作机构。主要由离合器、制动器和相应电器系统组成，控制工作机构的运行状态，使其能够间歇或连续工作。4、能源部分。由电动机和飞轮组成，电动机提供能源，飞轮储存和释放能量。5、支撑部分。由机身、工作台和紧固件等组成。它把压力机所有零部件连成一个整体。6、辅助系统。包括气路系统、润滑系统、过载保护装置、气垫、快换模、打料装置、监控装置等。提高压力机的安全性和操作方便性 2-2、曲柄压力机滑块位移、速度、加速度变化规律是怎样的？它们与冲压工艺的联系如何？ 答：速度的变化规律为正弦曲线，加速度的变化规律为余弦曲线，位移的变化规律为 滑块位移与曲柄转角的关系：??????-+ -=)2cos 1(4)cos 1(S αλαR 滑块速度与曲柄转角的关系：)2sin 2R(sin v αλαω+ = 滑块速度与转角的关系：)2cos (cos a 2αλαω+- =R 曲轴受转矩：)2sin 2sin (αλα+=FR M L 2-5装模高度的调节方式有哪些？各有何特点？ 1. 调节连杆长度。该方法结构紧凑，可降低压力机的高度，但连杆与滑块的铰接处为球头， 且球头和支撑座加工比较困难，需专用设备。螺杆的抗弯性能亦不强。 2. 调节滑块高度。柱销式连杆采用此种结构，与球头式连杆相比，柱销式连杆的抗弯强度 提高了，铰接柱销的加工也更为方便，较大型压力机采用柱面连接结构以改善圆柱销的受力。 3. 调节工作台高度。多用于小型压力机。 2-7、开式机身和闭式机身各有何特点？应用于何种场合？P26 1. 开式机身：操作空间三面敞开，工作台面不受导轨间距的限制，安装、调整模具具有较 大的操作空间，与自动送料机构的连接也很方便。但由于床身近似C 形，在受力变形时产生角位移和垂直位移，角位移会加剧模具磨损和影响冲压力质量，严重时会折断冲头。开式机身多用于小型压力机。 2. 闭式机身：形成一个对称的封闭框形结构，受力后仅产生垂直变形，刚度比开式机身好。 但由于框形结构及其它因素，它只能前后两面操作。整体机身加工装配工作量小，需大型加工设备，运输和安装困难。但采用组合机身可以解决运输和安装方面的困难。闭式机身广泛运用于中大型压力机。 2-9、转键离合器的操作机构是怎样工作的?它是怎样保证压力机的单次操作？P28 答：单次行程：先用销子11将拉杆5与右边的打棒3连接起来，后踩下踏板使电磁铁6通 电，衔铁7上吸，拉杆向下拉打棒，离合器接合。 在曲轴旋转一周前，由于凸块2将打棒向右撞开，经齿轮带动关闭器回到工作位置挡住尾板，迫使离合器脱开，曲轴在制动器作用下停止转动，滑块完成一次行程.

论文篇-材料成型及控制工程导论-论文

材料成型及控制工程导论论文 材控试一班蒲东林 ·中文摘要：材料成型及控制工程是研究热加工改变材料的微观结构、宏观性能和表面形状，研究热加工过程中的相关工艺因素对材料的影响，解决成型工艺开发、成型设备、工艺优化的理论和方法；研究模具设计理论及方法，研究模具制造中的材料、热处理、加工方法等问题。是国民经济发展的支柱产业。本专业培养具备材料科学与工程的理论基础、材料成型加工及其控制工程、模具。 ·关键词：材料成型及控制工程机械模具和焊接设计制造金属压力加工方向 一．材料成型与控制工程包括两个大方向：模具和焊接。 模具也包括好几个方向,有塑料模具、冲压模具、铸造、锻造等。塑料模具包括：注塑、吹塑、挤塑、吸塑等，注塑模具学校开设得最多，应用也最广。冲压模具包括：冲孔，落料，拉伸，弯曲，翻边，复合等。材料成型与控制工程（成型加工及模具CAD/CAM方向），培养目标具有培养具备金属、塑料等材料的产品、工艺与模具方面的知识，能运用计算机技术进行产品、工艺与模具的设计、运用数控加工技术进行成型模具的制造，能从事产品及模具的试验研究、生产管理、经营销售等方面的高级工程技术人才。主要课程包含金属成形工艺及模具、塑料成型工艺及模具、塑料制品装潢与设计、模具材料及热处理、模具制造技术、数控加工、产品造型设计、模具计算机辅助设计（CAD）、模具计算机辅助制造（CAM）、成型过程计算机辅助分析（CAE）、成型设备及计算机控制、创新设计、模具市场营销、模具生产管理等。毕业后可以在各行业从事与材料加工工程有关的金属与塑料产品、工艺、模具的计算机辅助设计，计算机辅助制造、数控加工，试验开发、质检分析、管理营销、教育科研等工作。 二.材料成型与控制工程（材料加工控制及信息化方向） 材料成型与控制工程（材料加工控制及信息化方向）培养具备材料加工基本原理、计算机控制及信息学科的知识和技能，掌握材料加工成形过程的自动化与人工智能、专家信息系统的建立与开发、机械零件及工模具的计算机辅助设计与制造、新材料制备与加工、先进成形加工技术与设备、材料组织与性能的分析及控制等专业知识，能够从事材料加工、计算机和信息技术应用领域的产品和技术开发、设计制造、质量控制、经营管理等方面的高级工程技术人才。主要学习

材料成型及控制工程专业职业规划

材料成型及控制工程专业职 业规划 一、前言 每个人心里都藏有一个对未来的憧憬：有的人把这这些憧憬 显露出来，就成为一个人的雄途大志;有的人愿意把这些理想似的 东西深藏在自己的心中，就会变得韬光养晦;也有的人喜欢应时变 换自己的目标，可以及时的适应社会。总而言之，对于未来的憧憬，就好比每个人未来的路，用一句经典话说：“走自己的路， 让别人说去吧!”当然对于这些理想，必须具备有一个基础，也就 是自己的硬实力和软实力。我一直相信世界上的每一条路都是经 过无数人去走才开拓出来的，而不是我们自己所能办到的，但是，能走上这条路并不断走下去的人必将成为这条路上的领军人物。 所以，做好选择，不断坚持就会有收获。面对现今这样的一个就 业形势，作为一名大学生不能坐以待业，必须给自己一个规划， 最起码要对得起自己的这么多年的寒窗苦读。经过对《大学生职业发展与就业指导教程》课程的学习，我有了一个比较初步的就业规划。所以,作为我们大一,我们更要面对现实准确地给自己定位,只 有如此,我们才能在这个竞争强烈的社会中找到我们自己发展的空间。 二、自我分析与评价

首先要正确看待自己。在这里，我们的基础都差不多，不管 你在高中是多么出色还是落后。。。在这里我们都是普通人，一 切从0开始。 我?我不就是我?这是我一直以来的想法，对于未来，我曾经 也有过憧憬，什么主席，总理，我可没想过，我小小的愿望和理 想就是能够做一名地方官员，造福一方百姓。可是时代在变，我 进入长春工业大学，慢慢的我也就失去积极战斗的心了，只顾学习，到头来学了什么不知道，会什么?不知道。整个人浑浑噩噩的。当看到自我分析时，一时间都不知该如何是好，最后决定还是先 做职业量表。 分最高的三种分别是： I.R.S 个人特质： 接着看一看用橱窗分析法来分析的结果, “公开我”：我是材料专业的学生，学的是材料成型与控制 专业，我有上进心对自己充满自信。相信自己未来会有一番作为 的! “隐私我”：我的脾气不好，虽然我已经很努力去改正了。 同时我比较粗心，有时还自以为是; 当然我还有很多没有暴露出来的优点：比如我做事坚持到底，不成功就成仁，做事雷厉风行，可能和性格有关系。 “潜在我”：这个部分不好写，刚才的量表显示我在操作能

高分子材料成型加工原理 期末复习重点

1聚合物主要有哪几种聚集态形式？ 玻璃态(结晶态)、高弹态与粘流态 2线性无定形聚合物当加工温度T处于Tb < T 材料的屈服强度,可进行薄膜或纤维拉伸;聚合物加工的最低温度: 玻璃化温度 Tg T > Tf (Tm) 粘流态(熔体,液态)比Tf略高的温度,为类橡胶流动行为,可进行压延、挤出与吹塑成型。可进行熔融纺丝、注射、挤出、吹塑与贴合等加工 3熔融指数？说明熔融指数与聚合物粘度、分子量与加工流动性的关系, 挤出与注塑成型对材料的熔融指数要求有何不同？ 熔融指数(Melt Flow Index) 一定温度(T >Tf 或Tm)与压力(通常为2、160kg )下,10分钟内从出料孔(? = 2、095mm ) 挤出的聚合物重量( g∕10 min)。 a评价热塑性聚合物的挤压性; b评价熔体的流动度(流度φ= 1/η), 间接反映聚合物的分子量大小; c购买原料的重要参数。 分子量高的聚合物,易缠结,分子间作用力大,分子体积大, 流动阻力较大,熔体粘度大,流动度小,熔融指数低;加工性能较差。分子量高的聚合物的力学强度与硬度等较高。 分子量较低的聚合物,流动度小,熔体粘度低,熔融指数大,加工流动性好。分子量较低的聚合物的力学强度与硬度等较低 4成纤聚合物的一般特性,纤维成型过程,纺丝液体的制备,工业生产主要纺丝成形方法。 1)分子量较高,分子间作用力(含强极性基团或氢键)较大;可制成强度好的纤维; 2)无较长支链、交联结构与很大的取代基团,为线型结构,结晶性较好,使拉伸取向结晶后,纤维的强度与模量较高。 3)分子量分布窄:低分子级份过多,纤维强度下降;高分子级份太多,熔体粘度急剧增大,出现凝胶型颗粒,难于拉伸取向。 4) 溶解或熔融后,液体具有适度的粘度; 5) 良好的热稳定。

材料成型设备试题及答案

1板料折弯机就是--------- 用最简单的通用模具对板料进行各种角度的直线弯曲，也是使用最广泛的一中 设备，折弯机的品种繁多，按驱动方式，常用折弯机有--机械。。.................... 液压................. --气动------ 。 2、塑料挤出机的辅机组成根据制品的种类而定，一般由：机头、定型装置、冷却装置、牵引装置、切割装置、制品的卷取和堆放装置六个部分组成。 3、注射成型机通常由-注射装置、合模装置、液压和电气控制系统等部分组成。 4、曲柄压力机滑块行程是指滑块从上死点到下死点经过的距离。 5、框架式结构是液压机本体结构中常用的一种结构形式，这种结构具有刚性好、导向精度高、抗疲劳能力较强特性 判断题 1、螺旋压力机可以完成多种工艺，除模锻外，还可切边，弯曲，精压、校正、板料冲压和挤压等工艺。 （v） 2、所有热塑性塑料都可以用挤出成型的加工方法。（X） 3、塑料挤出机的冷却系统通过对料筒和螺杆进行冷却和加热，保证塑料在挤压过程中的制要求 （v） 4、液压机的标称压力是指设备名义上能产生的最大压力（V） 5、液压机的标称压力在数值上等于液压机液压系统的额定压力与工作柱塞（或活塞）总面积的成 积（V） 6、注射压力小于70MPa的注射机用于加工中，高粘度的塑料且制件的形状，精度要求一般（X） 7、液压室压铸机多用于铅、锡、锌等低熔点合金铸件的生产。（） 8、压铸机的合模力是指压射冲头作用于金属液的最大力（X） 9、对小型模具上模的抛光是利用滑块上的模具夹持来夹紧模具的模柄来实现的（v） 10、落料冲孔件的大批量生产，可选用效率高，精度好的自动高速压力机（V） 选择题 3、压铸机工作循环一般以设备的空循环时间来表示，空间循环时间是在没有------ 的情况下，完成一次 循环所用的时间。 A浇注、压射，保压、冷却及取出制品等动作 B合模。压射压射，保压、冷却及取出制品等动作 C浇注、压射、开模、顶出、冷却 D 浇注、压射、压射返回、开模、取出制品 4、挤出吹塑成型中吹塑的模具通常由--------- 组成 A动模部分、定模部分、导向部分 B动模部分、定模部分、冷却装置、切口部分和导向部分154 C动模部分、定模部分、冷却装置、切口部分 D动模部分、定模部分、冷却装置、导向部分 5、管材的定径方法分为------ 两种。 A外径定径法和内径定径法B内压充气法和真空定径法 C内压充气法和外径定径法D内径定径法和真空定径法 6、塑料在挤出过程中的热量来源有-------- 。 A料筒外部加热系统供给的电能转化的热量 B传动系统的机械能通过塑料剪切和摩擦转化的热量 C料筒外部加热系统供给的电能转化的热量和传动系统的机械能通过塑料剪切和摩擦而转化的热量 D、以上都不是 9、冲压生产自动化采用的送料形式有--------- 。X A钩式送料装置B夹钳式送料装置

材料成型及控制工程毕业论文

化学沉积中磷含量Ni-W- P合金晶化 及耐蚀性研究 作者姓名安宁 专业材料成型及控制工程06-1 指导教师宏 专业技术职务教授

目录 摘要 (1) 第一章绪论 (3) 1.1化学镀技术的研究及发展趋势 (3) 1.1.1 化学镀的基本原理 (3) 1.1.2 化学镀镀液组成及作用 (4) 1.1.3 化学镀技术研究概述 (6) 1.1.4 化学镀技术在国的发展 (8) 1.1.5 化学镀技术的应用 (9) 1.1.6 化学镀的发展趋势 (10) 1.2化学沉积层晶化转变机理 (11) 1.3企业设备腐蚀的现状及危害 (11) 1.4本文的目的、意义及研究容 (12) 1.4.1 研究目的及意义 (12) 1.4.2 研究容 (12) 第二章混晶态Ni-W-P合金镀层的制备与实验方法 (14) 2.1实验材料与仪器 (14) 2.2化学镀镀液的组成及配制工艺 (14) 2.2.1 化学镀镀液的组成 (14) 2.2.2 化学镀镀液的配制工艺 (14) 2.3实验方法 (14) 2.3.1 镀前处理 (15) 2.3.2 化学沉积过程 (15) 2.4沉积层检测及性能测试 (15) 2.4.1 沉积层的结构测试 (15) 2.4.2 沉积层的形貌观察及成分测试 (16) 2.4.3 沉积层耐蚀性能测试 (17) 2.4.4 热处理后沉积层的性能测试 (17) 第三章实验结果与分析 (19) 3.1化学沉积中磷含量Ni-W-P合金镀层的微观分析 (19) 3.1.1 镀层的X射线（XRD）衍射分析 (19) 3.1.2 镀层热处理前后的表面形貌及成分分析 (23) 3.1.3 镀层的晶化过程及晶粒尺寸 (25) 3.2热处理前后镀层耐蚀性分析 (26) 第四章结论 (28)

材料成型设备期末复习

第一章连续铸造设备： 1. 连续铸造：将液态金属通过连铸机浇铸、凝固成形、切割而直接得到铸坯的新工艺、新技术。 2. 连铸机的分类： （1）按台、机、流分：?台钢包；?铸机驱动系统（机）；?流。 （2）按结晶器类型分：固定式、随动式。 （3）按连铸机型分：立式连铸、立弯式连铸、直结晶器立弯式、结晶器弧形、全弧形连铸、多半径椭圆形连铸、水平连铸、轮带式连铸、履带式连铸等。 （4）按铸坯弯曲矫直方式分：单点矫直连铸机、多点弯矫连铸、连续弯矫连铸（又分固定辊和浮动辊两类）、渐进矫直连铸（又称固定辊连续矫直连铸）等。 （5）按铸造材料：连续铸钢、连续铸铝、连续铸镁、特殊钢连铸、不锈钢板坯（方坯）连铸、合金钢板坯（方坯）连铸等。 （6）按所浇铸的断面形状分：板坯连铸、带坯连铸、小方坯连铸、大方坯连铸、圆坯连铸、异型（如，工字形、八角形）断面坯连铸、板方坯兼容连铸（板方坯复合连铸）。 （7）按照铸坯厚度分： 常规板坯连铸<150mm中厚度板坯连铸90～150mm薄板坯连铸40～70(90)mm; 带坯连铸～25mm 薄带连铸～10mm极薄带连铸<3mm,最薄可达0.15～0.3mm （8）按是否接近最终产品形状分：传统连铸、近终形连铸。 3. 传统连铸设备的组成：钢包、中间包、结晶器（一次冷却）、结晶器振动装置、二次冷却和铸坯导向装置、拉坯矫直装置、切割装置、出坯装置等组成。 4. 传统连铸过程：钢水→钢包（二次精炼）→中间包→打开塞棒或滑动水口（或定径水口）→水冷结晶器（引锭杆头封堵）→凝成钢壳→启动拉坯机和结晶器振动装置→带液芯铸坯进入弧形导向段→喷水强制冷却→矫直→切割→出坯。 5. 立式、弧形、水平连铸机的特点。 立式连铸机的特点： （1）钢水在结晶器内，四周冷却条件相同，易于调节控制，钢水中各种非金属夹杂物易于上浮，铸坯内夹杂物少，横断面结晶组织对称。 （2）连铸机主体设备结构简单、不需矫直装置。 （3）铸坯在结晶凝固过程中，不受机械外力作用，有利于获得更好质量。 （4）由于机身很高，钢水静压力大，极易产生鼓肚变形，设备维修不方便，投资较多。 （5）铸坯定尺长度受到限制，随着生产率的提高，需增大铸坯尺寸，提高拉速，这就需要提高立式连铸机的高度，使其缺点更加突出，从而使立式连铸机的发展受到限制。 弧形连铸机的特点： （1）机身高度低，为立式连铸机的1/3，克服了立式连铸机的部分缺点。 （2）水平出坯，定尺长度不受限制，有利于高速浇铸。 （3）钢水在圆弧中进行凝固，夹杂物上浮受到阻碍，并容易向内弧富集，造成夹杂物偏析，占地面积比立式连铸机大。 （4）铸机中与弧形有关设备的制造、安装、对弧等均比较麻烦。 水平连铸机的特点： （1）连铸机各单体设备完全在地面上水平布置，机身高度很低（高度小于或等于3m）。钢水静压力小，利于结晶凝固，特别是从钢水到成坯的全过程不受弯曲和矫直等机械外力作用，裂纹明显减少。 （2）连铸机结构简单，重量轻（比普通弧形连铸机约轻43%-45%），投资和维护成本大幅降低，一次投资省50%以上。 （3）由于中间包和结晶器直接相连，钢水完全在封闭系统内流动和凝固，易于实现无氧化浇铸，铸坯质量好。 （4）目前只能浇铸较小断面的铸坯，只适宜生产小批量的钢坯，特别是特殊钢铸坯。 6. 连铸机的组成、各组成部分的构造、功能、类型。 （1）连铸机的组成：钢包、中间包、结晶器（一次冷却）、结晶器振动装置、二次冷却和铸坯导向装置、拉坯矫直装置、切割装置、出坯装置等组成。 （2）以结晶器为例，说明其构造、功能、类型。 结晶器的构造：内外结构，内部为导热性好的铜模，外部为钢质外壳。 结晶器的功能：是一个水冷的铜模，是连铸机中的“心脏“部件，钢水在结晶器内冷却，初步凝固成型，并具有一定厚度的坯壳。 对结晶器性能的要求：良好的导热性和刚性，不易变形，重量轻，内表面耐磨性要好。 结晶器的分类：按内断面分：直形结晶器和弧形结晶器；按结构分：管式、组合式。 8. 连铸连轧：由连铸机生产出来的高温无缺陷坯，无需清理和再加热（但需经短时均热和保温处理）而直接轧制成材，这样把“铸”和“轧”直接连成一条生产线的工艺流程。 9. CSP、ISP、FTSC或FTSRQ、CONROLL等典型连铸连轧工艺及特点。 （1）CSP称为紧凑式热带生产工艺。特点：采用漏斗形结晶器以便浸入式水口容易插入结晶器；可浇铸50mm厚的板坯；流程短、生产简便稳定、产品质量好、市场竞争力强等。（2）ISP称为在线热带生产工艺。特点：采用平行结晶器和液芯压下技术。 （3）FTSC或FTSRQ称为生产高质量产品的灵活性薄板坯轧制工艺。特点：可提供表面和内部质量、力学性能、化学成分均优的汽车工业用热轧带卷。 （4）CONROLL与CSP工艺相似，奥钢联工程技术公司开发，用以生产不同钢种高质量的热轧带卷。特点：具有生产率高、产品价格便宜的优势。 10. 连续铸轧：将熔融金属由高温陶瓷喷嘴导入内部通有冷却水的旋转两轧辊的辊缝间，直接轧辊做结晶器，一边凝固一边轧制，直接获得20mm以下至几毫米厚的薄带坯。。 第二章轧制机械设备概论： 1. 轧机机械设备分类：主要设备-轧机和辅助设备-除轧机以外的其它设备。 2. 轧机定义：以实现金属在旋转的轧辊之间依靠轧制压力作用而发生塑性变形的机械设备。 3. 轧机的分类：有按用途、结构、布置三种分类方法。按用途：型材轧机、板带轧机、管材轧机、特殊用途轧机；按布置形式：水平配置、垂直配置、倾斜配置；按工作机座中轧辊数目：二辊、三辊、四辊和多辊轧机。 4. 轧机机械设备的辅助设备：切断设备、矫直设备、控制轧件尺寸与形状的设备、表面加工设备、改善组织性能设备、输送设备、包装设备。 5. 轧机的工作机座：轧辊、轧辊轴承、轧辊调整装置、机架及有关的附件（导卫装置、轨座）的全部装配体。 6. 工作机座各部分的作用： （1）轧辊：以轧制方式直接完成金属塑性变形的核心零部件。 （2）轧辊轴承：支持、固定轧辊，与轧辊构成辊系。 （3）轧辊调整装置：调整轧辊间位置并在调整后固定，以保证所要求的变形，包括轴向、径向、水平调整装置、轧辊平衡装置等。 （4）机架：安装和固定轧辊、轧辊轴承、轧辊调整装置、轧辊平衡装置、导卫装置等。 （5）轧辊导卫装置：用以正确、顺利地引导轧件进出轧辊。 （6）轨座（地脚板）：将机架固定于基础上。 7. 轧机的标称 （1）型材轧机：主要性能参数是轧辊名义直径，（2）板带轧机：主要性能参数是轧辊辊身长度，。 （3）钢管轧机：以能够轧制管材的最大外径来标称；热轧机组以该机组品种规格和轧管机类型表示；焊管机组以其产品规格、成型方法、焊接方式来表示；冷轧机和冷旋压机规格用其产品规格和轧机形式表示；冷拔机用其允许的额定拔制力表示。 第三章轧辊与轧辊轴承 1. 轧辊所受载荷 （1）机械载荷：弯曲应力、辊面间接触应力、传动辊上的扭转应力；咬入瞬间及轧制速度变化时，引起动载荷，导致辊上应力变化。 （2）摩擦：变形区中的前、后滑，咬入打滑、卡钢等造成辊身表面与轧件间相对运动，导致辊身表面受到剧烈摩擦。 （3）热负荷：热轧时，轧件高温和冷却水交替作用,产生热循环应力；冷轧时，轧件变形热效应，轧辊表层也产生热循环应力。 2. 轧辊的主要失效形式 （1）磨损：辊身磨损达到允许的总车削量后，因表层硬度丧失、强度削弱而报废。 （2）辊面剥落：轧辊受循环接触应力作用，表面产生掉块形成凹坑而报废。 （3）折断：过大轧制压力产生的机械应力是断辊的主要原因。 3. 轧制生产对轧辊的要求 （1）工艺要求：有合理的结构、尺寸、材质，以保证轧件尺寸、表面质量、产量。 （2）寿命要求：不致过早、或不正常破坏、失效。 （3）性能要求：要有一定的强韧性、耐磨性、耐热性、耐剥落性等，其材质特性则以机械性能和硬度为主。 （4）总体要求：轧制生产对轧辊的基本要求可归纳为对轧辊的结构、尺寸的确定，对轧辊材质、制造方法的选择，对轧辊强度、刚度的校核。 4. 轧辊的结构 （1）辊身：是轧辊的工作部分；对于型材轧辊，辊身有各种形状轧槽，即孔型；对于板材轧辊，辊身基本呈圆柱形，为补偿弯曲、不均匀热膨胀、不均匀磨损对辊缝的影响，可将辊身加工成较复杂的曲线形状，即辊型。 （2）辊头：是轧辊与连接轴相接的部分；起连接传动或吊装作用，其形状由连接轴形式而异，主要有梅花型、键槽型、万向节型三种。 （3）辊颈：是轧辊的支承部分；辊颈的形状由轴承形式及装卸要求确定，主要有圆柱形和圆锥形两种形式。 注意：辊颈与辊身交界处为应力集中的部位，属于轧辊强度的薄弱环节，因而该处应用适当的过渡圆弧连接。 5. 轧辊的参数 轧辊的尺寸参数包括：辊身直径D、辊身长度L、辊颈直径d、辊颈长度l和辊头尺寸。其中辊身直径、辊身长度是表征轧辊尺寸的基本参数。

关于材料成型的论文

关于材料成型的论文 浅析pc材料特性及成型工艺 【摘要】PC虽有很多优点，但其的一些特点限制了其在工程塑料方面的应用。文章利用相容剂，采用两步试验合成工艺，经过试验确定了ABS含量以及增容剂对合金材料的影响，合成了高性能的PC/ABS合金材料。 【关键词】聚碳酸酯;成型条件;工程塑料 聚碳酸酯PC以良好的尺寸稳定性、耐热耐化学性，以及较好的机电性能，被广泛的 应用于汽车、飞机、电子、电气、家用电器、信息、机械等领域。但由于脂肪族和脂肪族 -芳香族聚碳酸酯的机械性能较低，流动性差，使得其加工困难，难于制成大型制品，且 制品残余应力大，易发生应力开裂。除此之外，PC的耐溶剂性和耐磨损性较差，且价格偏高，从而限制了其在工程塑料方面的应用。因此，对PC进行改性已成为业内急需解决的 问题。PC的共混合金化法是目前常用的PC改性方法之一，它能够有效的改善PC的性能，使得PC能够在工程塑料方面领域更为广泛的应用。 一、PC 聚碳酸酯化学和物理特性 聚碳酸酯 PC 树脂是一种性能优良的热塑性工程塑料，具有突出的抗冲击能力，耐蠕 变和尺寸稳定性好，耐热、吸水率低、无毒、介电性能优良，是五大工程塑料中唯一具有 良好透明性的产品，也是近年来增长速度最快的通用工程塑料。目前广泛应用于汽车、电 子电气、建筑、办公设备、包装、运动器材、医疗保健等领域，随着改性研究的不断深入，正迅速拓展到航空航天、计算机、光盘等高科技领域。 PC是一种非晶体工程材料，具有特别好的抗冲击强度、热稳定性、光泽度、抑制细菌特性、阻燃特性以及抗污染性。PC的缺口伊估德冲击强度otched Izod impact stregth 非常高，并且收缩率很低，一般为0.1%~0.2%。 PC有很好的机械特性，但流动特性较差，因此这种材料的注塑过程较困难。在选用何种品质的 PC材料时，要以产品的最终期望为基准。如果塑件要求有较高的抗冲击性，那么就使用低流动率的PC材TodayHot料;反之，可以使用高流动率的PC材料，这样可以优化注 塑过程。 二、PC注塑选材 PC有很好的机械特性，但流动特性较差，因此这种材料的注塑过程较困难。在选用何种品质的PC材料时，要以产品的最终期望为基准。如果塑件要求有较高的抗冲击性，那 么就使用低流动率的PC材料;反之，可以使用高流动率的PC材料，这样可以优化注塑过程。PC的最大特征是非晶型透明塑料，成型后的尺寸稳定性好，从低温到高温均能保持稳定的机械强度，它的拉伸与形变特性比较接近金属材料，存在着明显的弹性极限。因此PC

材料成型毕业论文范文2篇

材料成型毕业论文范文2 篇 材料成型毕业论文范文一：金属材料加工中材料成型与控制工程 摘要：本文以金属材料为例，对材料成型与控制工程中的加工技术进行细化分析，首先，理论概述了金属材料的选材原则，然后具体分析了铸造成型、挤压与锻模塑性成型、粉末冶金以及机械加工四种加工方法，旨在为相关工作人员提供有借鉴性的参考资料，进一步提高我国制造业的加工水平与整体质量。 关键词：材料成型;控制工程;金属材料;加工工艺 0 引言 对于我国制造业而言，材料成型与控制工程是其实现长期健康发展的根本保障，不仅如此，材料成型与控制工程也是我国机械制造业的关键环境，因此，相关企业必须对其给予高度重视。无论是电力机械制造，还是船只等交通工具制造，均离不开材料成型与控制工程，材料成型与控制技术的水平与质量将会直接决定机械制造水平与质量。因此，对材料成型与控制工程中的金属材料加工技术进行细化分析，具有非常重要的现实意义。 1金属材料选材原则 在金属复合材料成型加工过程中，将适量的增强物添加于金属复合材料中，可以在很大程度上高材料的强度，优化材料的耐磨性，但与此同时，也会在一定程度上扩大材料二次加工的难度

系数，正因此，不同种类的金属复合材料，拥有不同的加工工艺以及加工方法。例如，连续纤维增强金属基复合材料构件等金属复合材料便可以通过复合成型; 而部分金属复合材料却需要经过多重技术手段，才能成型，这些成型技术的实践，需要相关工作人员长期不断加以科研以及探究，才能正式投入使用，促使金属复合材料成型加工技术水平与质量实现不断发展与完善。由于成型加工过程中，如果技术手段存在细小纰漏，或是个别细节存在问题，均会给金属基复合材料结构造成一定的影响，导致其与实际需求出现差异，最终为实际工程预埋巨大的风险隐患，诱发难以估量的后果。所以，相关工作人员在对金属复合材料进行选材过程中，必须准确把握金属材料的本质以及复合材料可塑性，只有这样，才能保证其可以顺利成型，并保证使用安全。 2金属材料加工方法 2.1机械加工成型当前，金属材料成型与控制工程中，应用最为广泛的金属切割刀具便是金刚石刀具，以金刚石刀具对铝基复合材料进行精加工，与其他金属基复合材料，例如，钻、铣以及车等，均是现代社会中广而易见的。铝基复合材料的金刚石刀具加工形式可以细化为三种：其一，车削形式; 其二，铣削形式; 其三，钻削形式。其中，钻削即通过镶片麻花钻头对铝基复合材料进行加工，常见的有b4c 以及sic 颗粒钻削，然后添加适量的外切削液，可以有效强化铝基复合材料。铣削即通过1.5%- 2.0%(w+c) 粘结剂，8.0%-8.5%pcd 的端面铣刀对铝基复合材料进行加工，常见的有sic 颗粒铣削增强铝基复合材料，然后添加适量的切削液进行冷却。