讨论拔模角度[1]

討論拔模角度

讨论一下拔摸斜度，请发表高见，多大的产品需要多大的拔摸斜度。

请大家举例说明。

拔摸斜度和产品的深度有关系.看你要达到什么目的了.而且对于产品外观的拔摸斜度和产品的表面处理有关系.相同的深度,表面咬花需要的拔摸斜度比光面要大. 而BOSS柱和加强肋就不是要求很严,以容易脱模和不缩水为原则.

我们外形一般用1~2度左右

以下是我的经验值：

电视产品缺省的斜度是1:40,前壳为1.5度（我刚做了一个2度的）。后盖因为牵扯到皮纹，如果深度不大（小于30毫米），一般不等小于3度。深度较大，一般不小于6~8度。至于有什么理论公式，还请版主赐教

這個話題剛好我在別的論壇上發表過

先轉貼過來了：

「拔模角」這個問題對機構人員來說，是個非常重要的課題 .什麼情況要畫拔模斜度？什麼情況不需要斜度？外觀斜度要多少？補強肋，螺絲駐斜度要多少？真的都需要經驗，及和模具設計人員討論對機構人員來說，不要畫拔模角是最好的因為在畫所有的結構時，標尺寸的參考只有「一條線」加了斜度後，正式圖看起來就有「二條線」萬一選錯條，以後就麻煩了（有經驗的人應該聽的懂吧！）提供一下個人的經驗：拔模斜度可以在所有的結構都完成後，再來一次畫出來一方面可以避免出錯一方面可以加快軟體運算的速度.其實一個負責任的機構人員 .應該是要把「該有」的「所有拔模斜度」都畫出來 .如果你把這項工作交給模具設計人員來畫的時候 .他怎麼知道你哪些地方是做「緊配合」，哪些有「間隙」？而且拔模基準面應該是以「底部」，還是「頂部」為準呢？一旦「猜錯」了，有可能成品就會有干涉了 .還有有些比較高，比較深的結構是做「入子」的以及有些螺絲孔是做「套筒」的那時需不需要做斜度，那裡不需要做斜度就要跟模具人員好好討論了

「拔模斜度」這個話題還有很多可以討論的常常為了這個問題會讓模具設計人員對機構設計人員有很大的抱怨

這個可以多聽聽版上那些模具設計人員的心聲

一般我的经验是：能不作斜度的尽量不作！原则是：１、作模具的时候容易加的！２、作大作小关系不大的！

外观的如果是出模方向的，斜度一定要作！如果是行位上出的，可以作直的！一些柱子、筋等，如果不是很深也不作！需要配合的，斜度一定要作！斜度的大小一般根据蚀纹的型号，有具体的数值，可以查的！基本全是经验值，要考虑模具的制作方法！。。。

"出模角"的大小我看了上面大家的意見，也都認同，隻是想講一句"高精度的模具是沒有出模角的啦" 有人玩過"咩咩"的積木嗎？那就是答案！

我想應為無咬花在成品表面上吧?若有的話當脫模時不就表面刮花了!

我想應為無咬花在成品表面上吧?若有的話當脫模時不就表面刮花了! 有咬花时也行，不过要跟据咬花大小适当加大脫模角

我试过在结构设计的时候不画斜度，结果就出事了，现在一般外形部分会拔模，有配合的地方也要。其他的一些就留给模具设计人员了。

赖皮wrote:

我试过在结构设计的时候不画斜度，结果就出事了，现在一般外形部分会拔模，有配合的地方也要。其他的一些就留给模具设计人员了。留给模具设计人员不太好！会被骂的！留给加工人员比较好！有些地方，你作了斜度他们会感觉不爽的！因为很多只要2D加工就可以的！作了斜度看着头晕。。。

hope wrote:

"出模角"的大小我看了上面大家的意見，也都認同，隻是想講一句"高精度的模具是沒有出模角的啦" 有人玩過"咩咩"的積木

嗎？那就是答案！

高精度的模具很贵的，而且要有专门注塑机的配合。我倒是有看过一套沒有出模角的模具，一个普通大小的杯子，1出2，要2万美金，产品设计得很巧妙，充分考虑到模具和注塑。模具上用到了气体顶出和热流道技术。

对模厂来说，高度超过2MM，的都必须拔模！

做为一个模具设计者来说,客户能提供不需再次更改的图档(3D图挡)那是最好的确!但是实际一般客户的产品图档都不

可能做好一切拔模! 如果那样的话,产品的公差也没有太多意义! 我不是说做产品的不懂模设.但是如果你考虑得太多.太全.

那就会影响你的设计思路!就会让你放不开.这样一来反而不是一件好事. 做拔模当然好,不过应该是在产品的外形.只要你的整个外型以定! 里面的形壮就可以慢慢来改动! 大家应该都知道.象一些外资企业在摸具开发前都要与模设会谈!在会议上他们讨论的不就是不就是拔模会影响公差.公差会影响拔模的问题吗!当然还有很多如: PL面,EP位置.CAV.NO位置.SA...... 所以,我个人认为就算做拔模,最好只做外观! 我们辛苦点算了! 我还是希望我们多见面! 前面有位朋有说:高精度模具没有把模! 我认为:一般的外资企业都没有拔模! 因为她们每一次图订都会出一次2D图纸! (TWICE)

我认为，而且都这么做：

对壳体产品来说，外型（就是型腔那边）要给拔模，设计产品尤其是复杂曲面产品的时候一定要注意，否则做出有扣的就丢人拉，至于给多少，看产品的高度、晒纹、材料等而定，确省给２度最少都要给３０'。而里面结构一般都不给，让做模的加上就好啦有些小产品（高度低的）也可以都不给，做模的能搞定

同意大伙儿的意见，外形做拔模，内部由模具人员定。(PAGE1)

andywang307 wrote:

讨论一下拔摸斜度，请发表高见，多大的产品需要多大的拔摸斜度。请大家举例说明。

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一般0.5－2

我强烈建议,做产品的把斜度拔好!

我的習慣是公模面較母模面小一度左右而拔模角是有其深度與角度的換算公式也很容易查的到為啥要小一度? 因為產品如果在射出完成後鑲在母模面那可就糟糕了所以將公模面(有頂針面)設較小的拔模角度是有利於事後的射出流程

順利常看到有些產品表面[咬花]後黏滯母模其後再於公模面又咬更粗的花紋以改善這樣的情況徒浪費時間就這樣有錯還望指正

我是模具设计和制造一起搞的，都用proe，我不赞成id的意见，”破衣人“的意见最好，但是对结构设计人员来说确实是辛苦，但是自从有了3D，我们都辛苦，我的视力下降很多，我大学毕业时还是1.5的眼睛，现在可能只有0.8了，

而且，从企业来说，应该由结构设计人员来做，这样会降低产品的上市成本，也容易实现电子挡案的管理，况且，有一些地方后做拔模斜度是做不上去的，在加工中，造型越完整越好，这点我有跟id的观念不同，要不然，一不小心就过切了，我自己做时是元角，拔模斜度都做好，加工时就快了…這個問題對機構人員來說，是個非常重要的課題?，如果不能理解破衣人的这句话，恐怕你还不是一个合格的设计人员。请大家指点，冒犯之处请原谅，第一次有与id意见不同之处可否轉寄一張已設計好的產品圖及模具圖,小弟先行謝過!!!

對於上面的兩種不同看法，其實都是有一定道理的，不過大家也不要為了這一點小事去分個上下.我是這樣想的，如果你的功力高，能熟練知道模具的設計和制造過程，現在又在搞產品設計，這樣你可以把拔模斜度做出來，以攻固你以前學的知識，這樣的話你的2D檔可要仔細去畫了。對於那麼只搞產品結構的人來講，對模具不是很懂的人，那你就不要去畫拔模角，讓模具人員自己去做，你只要和他講你的要求就可以了。如果你有的地方做，有的地方不做，這樣模具人員還是要去做一遍，我想做過CNC的人一定是知道的。我的做法是如果用cnc做的模具我都做好拔模前模比后模大0.5-1度对于有纹的问蚀纹厂要一份办上面有最小拔模角不同的纹理角度差别很大当然拔模角还与塑料与模具抛光有关对于不需要CNC 做的模具我不做拔模在工程图里注明最大允许拔模角这样出工程图时不会总是有双线条加工人员看图不会眼花我做模具6、7年了如果模具师做模不预拔模自已要负责，现在是上班时间简单说说

如果产品设计师的水平不高，不懂模具设计及加工，没有办法，做拔模也是浪费模具制造及加工者的时间，所以强烈要求产品设计者至少在模具行业或车间呆一年，不过也没办法，中国做产品设计的很多根本就是初出道的毛头小伙，很难有这种水平；其次，工厂要节省成本，不肯出钱请高水平的人，还有就是整个技术人员的工资比不上管理人员，这些都导致中国设计水平上不去。唉，没办法，好好做事吧！

外形的斜度一定要画,而且要先画,否则以后很难加上去的.其实内外斜度没必要取不同,(用SHELL就搞定),对极大部分产品来说,产品的内部有很多柱子,肋,本身下模又比上模打磨小,不会出现粘上模的情况.(少数情况除外)

有配合的地方也要画, 深度比较大的肋也要画,否则做模师傅加斜度不当会导致根部缩水. 我认为拔摸斜度是设计者在设计时把它搞好，重要的有要求的就可以小一点，没有太大的要求就要把斜度做大一点，

1，如果表面要蚀纹，斜度就在3度以上

2，如果是boss一般不用做斜度，因为用司筒。

我认为拔摸斜度如果产品设者有模具设计经验的话最好就

将其做好，否则还是不做为妙。免得模设麻烦。脱模斜度与装配有关系的，那一定要做，我曾经就是没做斜度，分模的做的斜度，出事了，缝隙搞了1毫米出来。其他不大要紧的地方还是交给模具师父，不然搞出的图纸都是小数好几位，模具师父会怕了你的，这么高精度？？？：）仅供参考.沒錯，拔模角對配合時是很重要的！支持自己來做好！

都自己做也不是很妥当，脱模斜度本身就是塑料模具结构的需要才会有的，而不是设计者要加上去的，无论你设计也好，抄数也好有个原则：圆整。一个柱子搞个大端小端出来，小数点屁股后跟好几位，搞的模具师父看不懂，他肯定骂你，什么鸟图纸，我是受过教训的：）技术员难做啊。

fanjxun wrote:

都自己做也不是很妥当，脱模斜度本身就是塑料模具结构的需要才会有的，而不是设计者要加上去的，无论你设计也好，抄数也好有个原则：圆整。一个柱子搞个大端小端出来，小数点屁股后跟好几位，搞的模具师父看不懂，他肯定骂你，什么鸟图纸，我是受过教训的：）技术员难做啊。

沒錯，畫3D的時候把拔模角做出來，但是出圖紙時隻能自己重新畫過所以很多人為了省事就不做拔模，也可以啊，但是你必頇把尺寸標注準確！结构复杂的产品,对于结构设计人员来讲,能不加拔模角就不加,因为这样会成倍地加大工程图的难度(时间长好多呀).而且有装配要求高的产品,标公差比标斜度好,因为很多情况下你要考虑产品验收问题(质检员要拿着你的图纸来检呀)

其實一個負責任的機構人員應該是要把「該有」的「所有拔模斜度」都畫出來如果你把這項工作交給模具設計人員來畫的時候他怎麼知道你哪些地方是做「緊配合」，哪些有「間隙」？而且拔模基準面應該是以「底部」，還是「頂部」為準呢？一旦「猜錯」了，有可能成品就會有干涉了還有有些比較高，比較深的結構是做「入子」的以及有些螺絲孔是做「套筒」的那時需不需要做斜度，那裡不需要做斜度就要跟模具人員好好討論了

「拔模斜度」這個話題還有很多可以討論的常常為了這個問題會讓模具設計人員對機構設計人員有很大的抱怨這個可以多聽聽版上那些模具設計人員的心聲 .[/color]

有时候如果把全部结构都做出再做斜度的话，有可能做不出的哦，不知道我有没有说错，破大哥？支持外觀上要做,

其它的就溝通萬歲! 以下幾點是影響較大也需注意的方向

1.ID 設計時就要考慮拔模(否則會死的粉難看)

2.外觀,表面粗度(咬花)也會影響拔模(咬花範圍需事先設定)

3.造型深度也會影響(越深需考慮比標準咬花拔模角度加大)

4.塑膠材質選用(PMMA 角度就需比ABS 為大)

一般MT-11020的花在大型件,深度上都要考慮時,4度以上是較保險的.. 至於公模約少個1~1.5度為佳,,一般

BOSS,RIB 等以1度在考慮實際強度及厚度調整......

我们的图纸都是十分详细的,所有的拔模,圆都在图纸上. 模厂不能更该任何地方及公差. 外型一般3-10度里面的筋和BOSS都是0.5-1度,尺寸精密处0.25度都有.看一个表面纹理与拔的关系表.應該要由機構設計全部畫出因為現在墊子產品輕薄短小如果不畫出就有可能造成干涉或是肋太深造拔模後厚度過厚造成縮水

iDesign wrote:

一般我的经验是：能不作斜度的尽量不作！原则是：

１、作模具的时候容易加的！

２、作大作小关系不大的！

外观的如果是出模方向的，斜度一定要作！如果是行位上出的，可以作直的！一些柱子、筋等，如果不是很深也不作！需要配合的，斜度一定要作！斜度的大小一般根据蚀纹的型号，有具体的数值，可以查的！基本全是经验值，要考虑模具的制作方法！。。。经验丰富呀！！完全赞同。

一点基本知识就是：对产品的三维电子模型或图纸，如果没有标拔模斜度，要按照以下规定来理解：

1）如果是轴状特征，拔模斜度要使得最大端跟模型或图纸相符。即拔模斜度要使轴变得更细。

2）对孔状结构，跟上面的正相反。

合格的结构设计人员都是按以上规定来设计产品的配合尺寸的。如果模具设计和制作人员也能按照以上规定加拔模斜度，产品就容易做成功。怕就怕模具人员不懂这个规定，或者懂但不执行这个规定。

我个人认为脱模斜度大小胶位的高度和大小有关系，同时与结构的装配关系有关系，我们这里一般原则是放完斜度后较为上下差为20-30S,有紧配合例外。我建议结构设计人员应该给外形放斜度，同时对比较重要的装配关系的地方放斜度。

我以前在专业设计公司做，大家的做法是3D建模就必须做拔模。一个没做拔模的产品给模厂是没用的，模厂自己去改（加拔模）。如果外形没有拔模就作了结构，那可能死得很难看！

我们多做普通的工业电子产品，外围拔模一般细纹取3度以下，皮纹要5度。里面装配位根据具体情况而定，0.5~2度不等。

根据目前我公司的做法把所有的全部作好不给模具设计人员任何发挥的余地因为产品那些部位重要机构设计最清楚外形的拔模是肯定要做的,要不给模具设计人员造成不必要的麻烦.内部的骨位和丝筒之类的就不要了吧,太麻烦.不过结构设计真的能把把拔模做的很合适的人大概不多.

所以从学校出来就搞结构设计是片面的，其实做结构要很多知识积累：塑胶、模具、成形、电子等等。最好在塑胶模具厂做两年再去做结构，我就是。

这位仁兄说的没错，不过向你这种经历的毕竟不是很多不过没有模具设计经验不等于他的机构设计不好其实看你平时的经验积累再加上现在的机构设计都负责跟模所以独立的跟过产品很快就会上手

制定工艺规程步骤和方法(参考)

制定工艺规程步骤和方法 ．分析设计对象 阅读零件图，了解其结构特点、技术要求及其在所装配部件中的作用（如有装配图，可参阅）。分析时着重抓住主要加工面的尺寸、形状精度、表面粗糙度以及主要表面的相互位置精度要求，做到心中有数。 ．确定毛坯制造方法及总余量，画毛坯图 确定毛坯种类和制造方法时应考虑与规定的生产类型（批量）相适应。对应锻件，应合理确定其分模面的位置，对应铸件应合理确定其分型面及浇冒口的位置，以便在粗基准选择及确定定位和夹紧点时有所依据。 查手册或访问数据库，确定主要表面的总余量、毛坯的尺寸和公差。如若对查表值或数据库所给数据进行修正，需说明修正的理由。 绘制毛坯图。毛坯轮廓用粗实线绘制，零件实体用双点画线绘制，比例尽量取1：1。毛坯图上应标出毛坯尺寸、公差、技术要求，以及毛坯制造的分模面、圆角半径和拔模斜度等。 ．制定零件工艺规程 零件的结构、技术特点和生产批量将直接影响到所制定的工艺规程的具体内容和详细程度，这在制定工艺路线的各项内容时必须随时考虑到。 （1）表面加工方法的选择 针对主要表面的精度和粗糙度要求，由精到粗地确定各表面的加工方法。可查阅工艺手册中典型表面的典型加工方案和各种加工方法所能达到的经济加工精度，选择与生产批量相适应的加工方案和加工方法，对其它加工表面也作类似处理。 （2）定位基准的选择 根据定位基准的选择原则，并综合考虑零件的特征及加工方法，选择零件表面最终加工所用精基准和中间工序所用的精基准以及最初工序的粗基准。 （3）拟定零件加工工艺路线 根据零件加工顺序安排的一般原则及零件的特征，拟定零件加工工艺路线。在各种工艺资料中介绍的各种典型零件在不同产量下的工艺路线（其中已经包括

常见的压铸模具结构及设计

压铸模具材料与结构设计 压铸模具材料与结构设计目录 1 压铸模具的结构 压铸模具一般的结构如图 1.导柱 2.固定外模(母模) 3分流子镶套 4.分流子5固定内模6角销7滑块挡片 8滑块9.可动内模10.可动外模(公模) 11.模脚12.顶出板13.顶出销承板14.回位销 15.导套 2．压铸模具结构设计应注意事项 （1）模具应有足够的刚性，在承受压铸机锁模力的情况下不会变形。 （2）模具不宜过于笨重，以方便装卸修理和搬运，并减轻压铸机负荷。 （3）模穴的压力中心应尽可能接近压铸机合模力的中心，以防压铸机受力不均，造成锁模不密，铸件产生毛边。 （4）模具的外形要考虑到与压铸机的规格的配合： （a）模具的长度不要与系杆干涉。 （b）模具的总厚度不要太厚或太薄，超出压铸机可夹持的范围。 （c）注意与料管（冷室机）或喷嘴（热室机）之配合。 （d）当使用拉回杆拉回顶出出机构时，注意拉回杆之尺寸与位置之配合。 （5）为便于模具的搬运和装配，在固定模和可动模上方及两侧应钻螺孔，以便可旋入环首螺栓。 3 内模（母模模仁） （1）内模壁厚 内模壁厚基本上不必计算其强度，起壁厚大小决定于是否可容纳冷却水管通过，安排溢流井，及是否有足够的深度可攻螺纹，以便将内模固定于外模。由于冷却水管一般直径约10mm，距离模穴约25mm，因此内模壁厚至少要50mm。内模壁厚的参考值如下表。 内模的高度应该比外模高出0.05-0.1mm，以便模面可确实密合，并使空气可顺利排出。其与外模的配合精度可用H8配h7，如下图所示。 （3）内模与分流子的配合 分流子的功用是将熔汤由压铸机导至模穴内，因此其高度视固定模的厚度而定。分流子的底部与内模相接，使流道不会接触外模，如下图，内模与分流子的配合可用H7配h6。 4外模 （1）固定外模

塑料产品结构设计第三章拔模斜度

第三章拔模斜度 基本设计守则 塑胶产品在设计上通常会为了能够轻易的使产品由模具脱离岀来而需要在边缘的内侧和外侧各设有一个倾斜角为出模角。若然产品附有垂直外壁并且与开模方向相同的话，则模具在塑料成型後需要很大的开模力才能打开，而且，在模具开启後，产品脱离模具的过程亦相信十分困难。要是该产品在产品设汁的过程上已预留岀模角及所有接触产品的模具零件在加工过程当中经过高度抛光的话，脱模就变成轻而易举的事情。因此，岀模角的考虑在产品设汁的过程是不可或缺的，因注塑件冷却收缩後多附在凸模上，为了使产品壁厚平均及防止产品在开模後附在较热的凹模上，出模角对应於凹模及凸模是应该相等的。不过，在特殊情况下若然要求产品於开模後附在凹模的话，可将相接凹模部份的出模角尽量减少，或刻意在凹模加上适量的倒扣位。 岀模角的大小是没有一肚的准则，多数是凭经验和依照产品的深度来决泄。此外，成型的方式，壁厚和塑料的选择也在考虑之列。一般来说，高度抛光的外壁可使用1/8度或1/4 度的出模角。深入或附有织纹的产品要求出模角作相应的增加，习惯上每O.O25m m深的织纹，便需要额外1度的出模角。岀模角度与单边间隙和边位深度之关系表，列出出模角度与单边间隙的关系，可作为塞考之用。此外，当产品需要长而深的筋及较小的岀模角时，顶针的设计须有特别的处理，见对深而长加强筋的顶针设计图。 出模角度与单边间隙和边位深度之关系表

拔模斜度：为便于拔模，塑件壁在岀模方向上应具有倾斜角度(】，其值以度数表示(参见表2-4 )o 3. 1拔模斜度确定要点 (1)制品精度要求越高，拔模斜度应越小。 (2)尺寸大的制品，应采用较小的拔模斜度。 (3)制品形状复杂不易拔模的，应选用较大的斜度。 (4)制品收缩率大，斜度也应加大。 (5)增强塑料宜选大斜度，含有自润滑剂的塑料可用小斜度。 (6)制品壁厚大，斜度也应大。

塑料产品结构设计拔模斜度

塑料产品结构设计拔模斜 度 The latest revision on November 22, 2020

第三章拔模斜度 基本设计守则 塑胶产品在设计上通常会为了能够轻易的使产品由模具脱离出来而需要在边缘的内侧和外侧各设有一个倾斜角为出模角。若然产品附有垂直外壁并且与开模方向相同的话，则模具在塑料成型後需要很大的开模力才能打开，而且，在模具开启後，产品脱离模具的过程亦相信十分困难。要是该产品在产品设计的过程上已预留出模角及所有接触产品的模具零件在加工过程当中经过高度抛光的话，脱模就变成轻而易举的事情。因此，出模角的考虑在产品设计的过程是不可或缺的，因注塑件冷却收缩後多附在凸模上，为了使产品壁厚平均及防止产品在开模後附在较热的凹模上，出模角对应於凹模及凸模是应该相等的。不过，在特殊情况下若然要求产品於开模後附在凹模的话，可将相接凹模部份的出模角尽量减少，或刻意在凹模加上适量的倒扣位。 出模角的大小是没有一定的准则，多数是凭经验和依照产品的深度来决定。此外，成型的方式，壁厚和塑料的选择也在考虑之列。一般来说，高度抛光的外壁可使用1/8度或1/4度的出模角。深入或附有织纹的产品要求出模角作相应的增加，习惯上每深的织纹，便需要额外1度的出模角。出模角度与单边间隙和边位深度之关系表，列出出模角度与单边间隙的关系，可作为叁考之用。此外，当产品需要长而深的筋及较小的出模角时，顶针的设计须有特别的处理，见对深而长加强筋的顶针设计图。 出模角度与单边间隙和边位深度之关系表

拔模斜度：为便于拔模，塑件壁在出模方向上应具有倾斜角度α，其值以度数表示（参见表2-4）。 拔模斜度确定要点 (1) 制品精度要求越高，拔模斜度应越小。 (2) 尺寸大的制品，应采用较小的拔模斜度。 (3) 制品形状复杂不易拔模的，应选用较大的斜度。 (4) 制品收缩率大，斜度也应加大。 (5) 增强塑料宜选大斜度，含有自润滑剂的塑料可用小斜度。 (6) 制品壁厚大，斜度也应大。

拔模角度的深度分析

孔的问题 a. 孔与孔之间的距离，一般应取孔径的2倍以上。 b. 孔与塑件边缘之间的距离，一般应取孔径的3倍以上，如因塑件设计的限 制或作为固定用孔，则可在孔的边缘用凸台来加强。 c. 侧孔的设计应避免有薄壁的断面，否则会产生尖角，有伤手和易缺料的现 象。 基本设计守则 塑胶产品在设计上通常会为了能够轻易的使产品由模具脱离出来而需要在边缘的内侧和外侧各设有一个倾斜角为出模角。若然产品附有垂直外壁并且与开模方向相同的话，则模具在塑料成型後需要很大的开模力才能打开，而且，在模具开启後，产品脱离模具的过程亦相信十分困难。要是该产品在产品设计的过程上已预留出模角及所有接触产品的模具零件在加工过程当中经过高度抛光的话，脱模就变成轻而易举的事情。因此，出模角的考虑在产品设计的过程是不可或缺的，因注塑件冷却收缩後多附在凸模上，为了使产品壁厚平均及防止产品在开模後附在较热的凹模上，出模角对应於凹模及凸模是应该相等的。不过，在特殊情况下若然要求产品於开模後附在凹模的话，可将相接凹模部份的出模角尽量减少，或刻意在凹模加上适量的倒扣位。 出模角的大小是没有一定的准则，多数是凭经验和依照产品的深度来决定。此外，成型的方式，壁厚和塑料的选择也在考虑之列。一般来说，高度抛光的外壁可使用1/8度或1/4度的出模角。深入或附有织纹的产品要求出模角作相应的增加，习惯上每0.025mm深的织纹，便需要额外1度的出模角。出模角度与单边间隙和边位深度之关系表，列出出模角度与单边间隙的关系，可作为叁考之用。此外，当产品需要长而深的筋及较小的出模角时，顶针的设计须有特别的处理，见对深而长加强筋的顶针设计图。 出模角度与单边间隙和边位深度之关系表 拔模斜度：为便于拔模，塑件壁在出模方向上应具有倾斜角度α，其值以度数表示（参见表2-4）。

工程图标注方法与技巧

1.轴套类零件 这类零件一般有轴、衬套等零件，在视图表达时，只要画出一个基本视图再加上适当的断面图和尺寸标注，就可以把它的主要形状特征以及局部结构表达出来了。为了便于加工时看图，轴线一般按水平放置进行投影，最好选择轴线为侧垂线的位置。 在标注轴套类零件的尺寸时，常以它的轴线作为径向尺寸基准。由此注出图中所示的Ф14 、Ф11（见A-A断面）等。这样就把设计上的要求和加工时的工艺基准（轴类零件在车床上加工时，两端用顶针顶住轴的中心孔）统一起来了。而长度方向的基准常选用重要的端面、接触面（轴肩）或加工面等。 如图中所示的表面粗糙度为Ra6.3的右轴肩，被选为长度方向的主要尺寸基准，由此注出13、28、1.5和26.5等尺寸；再以右轴端为长度方向的辅助基，从而标注出轴的总长96。 2.盘盖类零件 这类零件的基本形状是扁平的盘状，一般有端盖、阀盖、齿轮等零件，它们的主要结构大体上有回转体，通常还带有各种形状的凸缘、均布的圆孔和肋等局部结构。在视图选择时，一般选择过对称面或回转轴线的剖视图作主视图，同时还需增加适当的其它视图（如左视图、右视图或俯视图）把零件的外形和均布结构表达出来。如图中所示就增加了一个左视图，以表达带圆角的方形凸缘和四个均布的通孔。

在标注盘盖类零件的尺寸时，通常选用通过轴孔的轴线作为径向尺寸基准，长度方向的主要尺寸基准常选用重要的端面。 3.叉架类零件 这类零件一般有拨叉、连杆、支座等零件。由于它们的加工位置多变，在选择主视图时，主要考虑工作位置和形状特征。对其它视图的选择，常常需要两个或两个以上的基本视图，并且还要用适当的局部视图、断面图等表达方法来表达零件的局部结构。踏脚座零件图中所示视图选择表达方案精练、清晰对于表达轴承和肋的宽度来说，右视图是没有必要的，而对于T字形肋，采用剖面比较合适。

塑胶产品模具的拔模角度确定

角度没有太大的规定!一般做整数方便加工就可! 不过落差一定要0.02以上!大的高度落差就做大一点!角度一般做2-3度之间!大的产品可以做到5度! 讨论拔模角度 讨论一下拔摸斜度，请发表高见，多大的产品需要多大的拔摸斜度。 请大家举例说明。 拔摸斜度和产品的深度有关系.看你要达到什么目的了.而且对于产品外观的拔摸斜度和产 品的表面处理有关系.相同的深度,表面咬花需要的拔摸斜度比光面要大. 而BOSS柱和加强肋就不是要求很严,以容易脱模和不缩水为原则. 我们外形一般用1~2度左右 以下是我的经验值： 电视产品缺省的斜度是1:40,前壳为1.5度（我刚做了一个2度的）。后盖因为牵扯到皮纹，如果深度不大（小于30毫米），一般不等小于3度。深度较大，一般不小于6~8度。至于有什么理论公式，还请版主赐教 这个话题刚好我在别的论坛上发表过 先转贴过来了： 「拔模角」这个问题对机构人员来说，是个非常重要的课题.什麼情况要画拔模斜度？什麼情况不需要斜度？外观斜度要多少？补强肋，螺丝驻斜度要多少？真的都需要经验，及和模具设计人员讨论对机构人员来说，不要画拔模角是最好的因為在画所有的结构时，标尺寸的参考只有「一条线」加了斜度后，正式图看起来就有「二条线」万一选错条，以后就麻烦了（有经验的人应该听的懂吧！）提供一下个人的经验：拔模斜度可以在所有的结构都完成后，再来一次画出来一方面可以避免出错一方面可以加快软体运算的速度.其实一

个负责任的机构人员 .应该是要把「该有」的「所有拔模斜度」都画出来 .如果你把这项工作交给模具设计人员来画的时候 .他怎麼知道你哪些地方是做「紧配合」，哪些有「间隙」？而且拔模基準面应该是以「底部」，还是「顶部」為準呢？一旦「猜错」了，有可能成品就会有干涉了 .还有有些比较高，比较深的结构是做「入子」的以及有些螺丝孔是做「套筒」的那时需不需要做斜度，那裡不需要做斜度就要跟模具人员好好讨论了「拔模斜度」这个话题还有很多可以讨论的常常為了这个问题会让模具设计人员对机构设计人员有很大的抱怨 这个可以多听听版上那些模具设计人员的心声 一般我的经验是：能不作斜度的尽量不作！原则是：１、作模具的时候容易加的！２、作大作小关系不大的！ 外观的如果是出模方向的，斜度一定要作！如果是行位上出的，可以作直的！一些柱子、筋等，如果不是很深也不作！ 需要配合的，斜度一定要作！斜度的大小一般根据蚀纹的型号，有具体的数值，可以查的！基本全是经验值，要考虑模具的制作方法！。。。 "出模角"的大小我看了上面大家的意见，也都认同，隻是想讲一句"高精度的模具是没有出模角的啦" 有人玩过"咩咩"的积木吗？那就是答案！ 我想应為无咬花在成品表面上吧?若有的话当脱模时不就表面刮花了! 我想应為无咬花在成品表面上吧?若有的话当脱模时不就表面刮花了! 有咬花时也行，不过要跟据咬花大小适当加大脱模角 我试过在结构设计的时候不画斜度，结果就出事了，现在一般外 形部分会拔模，有配合的地方也要。其他的一些就留给模具设计人员了。 赖皮wrote:

学习模具

1. 使用FUTABA标准模座结构组模座。 2. 使用正钢或同规格标准模具零件、配件。 3. 所有导销（GUIDE PIN），衬套（BUSHING）必须在尾端有凸型。 4. 所有模具设计图面纸张尺寸需统一使用全开规格尺寸，并等核准后，才开始制作。 5. 模具上成品部分加工时，应以成品图中尺寸公差的半值来做为加工公差，不得使用 成品图上之公差来加工。 6. 所有度量单位以英制为准，长度使用毫米，重量使用公斤，温度使用摄氏（C）。 7. 压力以英制PSI为单位，1PSI=1磅/平方英寸=14.2公斤/平方公分。 8. 确认模厚，夹模板行程，顶出行程。 9. 公母模四侧面吊模孔位置，“A”“B”板每一相邻两侧最少有一吊模孔，其他模板最少 有一侧面有吊模孔。 10. 四支导销中之任一支，必须做成偏心，即不与其他三支对称，以防止公、母模反向 合模。 11. 打印钢材规格及硬度於模仁底面。 12. 详列材料表并标示材料与表面处理规格，并标示电热器瓦数规格与电压大小。 13. 打印，编号所有模具零件。 14. 模具两侧面，应与装箱前以铁条固定，以免模面分开。 15. 同一成品模穴超过一个穴时，应采用连续编号以便识别模穴。 16. 在模座上需有一吊模孔於模具重心位置，以避免吊模时模具倾斜，并确定螺纹与深 度足够负荷模重。

17. 除模仁有大面积梯阶靠破外，均应装置模面锁定块（PARTING LINE LOCKS）。 18. 肋片深度超过5mm时，需於肋底部加逸气销或以镶件制作，以利塑料充填。 19. 以销子做平面靠破时，应将销子顶端加长伸入钢材内，避免销子顶面压损或变形。 20. 成品重要处，应稍预留尺寸，避免加工尺寸过大而导致补焊。 21. 模仁未经许可不准补焊。 22. 在特殊情况下以补焊修补模具时，应选用模具同材料做焊条，以免材质不同影响成 品之外观及留下痕迹。 23. 各项装配组立均应确实控制公差，不得有敲击之痕迹留下。 24. 所有的模板除分模面外，其余角落应倒角。 25. 使用电热器之模具，均需附电路图以便生产单位正确接线。 26. 模具需咬花处理时，拔模角度至少需要2度以上，咬花深度则每深0.001”需增加1度 拔模角，例如：深度为0.003”时需有5度拔模角度，咬花前模穴表面至少要以#300 砂纸打光。 27. 确认模穴，模座强度足够。 28. 模具设计应符合成品图面附注要求。 29. 提供所有不属于标准规格零件详细图面。 30. 模仁表面经电镀处理后，应加热模仁至500F以1英寸厚度加热1小时计算，以防止模 仁脆化。 31. 电镀件之厚度及附着强度均需特别注意，不得在使用后有剥落的现象。 32. 美式塑胶机顶出杆位置图，主料头末端倒钩设计，及三片模或使用剥料板模具其拉 杆设计须设计倒钩请。

切削用量及基本时间

1.粗车Φ155端面： 粗车刀具：刀片材料为YT15硬质合金可转位车刀，刀杆尺寸为16mm ×25mm ，主偏 角?=90r k ，负偏角?='10r k ，前角?=120γ，后角?=60α，刃倾角?=0s λ，刀尖圆弧半径mm r R 8.0=。 机床：CA6140卧式车床。 确定端面最大加工余量：已知毛坯长度方向的加工余量为3mm ，不考虑1o 拔模斜度的影响，则毛坯长度方向的最大加工余量mm Z 3max =。由于粗车要满足mm a p 3≤，取 mm a p 3=，可一次加工。 确定进给量f ：根据《切削用量简明手册》（第三版）（以下简称《切削手册》）表1.4，当刀杆尺寸为16mm ×25mm ，mm a p 3≤以及工件直径为155mm 时 =f 1.0~1.4mm/r 按CA6140车床说明书（见《切削手册》表1.31）取 =f 1.02mm/r 计算切削速度：按《切削手册》表1.27，切削速度的计算公式为（根据《切削手册》表1.9，寿命选T=60min ） (m/min) v y x p m v c k f a T c v v v = 式中，158=v c ，15.0=v x ，4.0=v y ，2.0=m 。修正系数v k 见《切削手册》表1.28，即 85.0=mv k ，8.0=sv k ，04.1=kv k ，73.0=krv k ，0.1=Tv k ，0.1=tv k 所以0.10.173.004.18.085.002.1360158 4 .015.02.0???????=c v =30.25（m/min ） 确定机床主轴转速： min)/(84.59min /161 25 .3010001000r r d v n w c s ≈??== ππ 按机床说明书（见《工艺手册》表4.2-8），与59.84r/min 相近的机床转速为63r/min 及50r/min 。现选取=w n 63r/min ，如果选50r/min ，则速度损失较大。所以实际切削速度 min)/(85.311000 63 1611000m dn v =??= = ππ 计算切削工时：按《工艺手册》表6.2-1，取

模具设计规范标准规范标准

模具设计标准规范 1﹑目的： 确保模具设计规范化,统一化.能将设计意图正确的传达给制造部门.避免或减少失误。 2﹑范围： 工程部设计组接收工程部产品组转交的图文件、样品等资料到图纸发行为止之阶段均属之。3﹑权责： 3.1 工程部设计组：负责模具开发设计及设计变更、2D/3D产品图面设计、3D建模、设计模具的组立图、3D拆模与拆电极、绘制零件图. 3.2 现场加工各组：加工各组的组长，在加工前需先审视加工图，若发现与原先检讨的不符合或有误，甚至不合理，需立即反应工程部检讨查核后，方可继续加工。 4. 名词释义： 无 5﹑作图环境标准： 5.1文字标准 5.1.1字体。数字及英文使用“Arial”字体,中文使用“标楷体”。 5.1.2文字大小。为了使整套图面文字视觉效果一致,在标准图框（即1:1图框，A4为297*210）中,设定字高为3.0,宽0.85。 5.2 图面标准 5.2.1 图框：为了便于查阅,装订,保存,图框统一标准如下： A0图框：841*1189横印（附件一） A1图框：594*841横印（附件二） A2图框：420*594横印（附件三） A3图框：420*297横印（附件四） A4图框：297*210直印（附件五） 5.2.2 图面要求 5.2.2.1零件图面按照其在模具当中的位置分类摆放,以便于查找。 5.2.2.2尺寸标注方式。除了圆以外，所有模板、模仁之尺寸均采用坐标标注方式。 5.2.2.3 视图投影关系：第三视角法。 5.2.3图档版本

版本编号采用大写字母“A”加上一位数字序号，数字序号按照图文件完成的时间先后顺序进行排列。例如A1、A2、A3等。 5.2.4 图层与线型：为了便于图形与尺寸的识别，图层与线型统一标准如下：

工程图标注方法与技巧

１．轴套类零件 这类零件一般有轴、衬套等零件,在视图表达时，只要画出一个基本视图再加上适当的断面图和尺寸标注,就可以把它的主要形状特征以及局部结构表达出来了。为了便于加工时看图,轴线一般按水平放置进行投影,最好选择轴线为侧垂线的位置。?在标注轴套类零件的尺寸时,常以它的轴线作为径向尺寸基准。由此注出图中所示的Ф14 、Ф11(见A－A断面）等。这样就把设计上的要求和加工时的工艺基准(轴类零件在车床上加工时，两端用顶针顶住轴的中心孔）统一起来了。而长度方向的基准常选用重要的端面、接触面(轴肩）或加工面等。? 如图中所示的表面粗糙度为Ra6．３的右轴肩，被选为长度方向的主要尺寸基准，由此注出1３、2８、1.5和２6．5等尺寸；再以右轴端为长度方向的辅助基,从而标注出轴的总长96。 2.盘盖类零件 这类零件的基本形状是扁平的盘状,一般有端盖、阀盖、齿轮等零件,它们的主要结构大体上有回转体,通常还带有各种形状的凸缘、均布的圆孔和肋等局部结构。在视图选择时,一般选择过对称面或回转轴线的剖视图作主视图,同时还需增加适当的其它视图(如左视图、右视图或俯视图)把零件的外形和均布结构表达出来。如图中所示就增加了一个左视图,以表达带圆角的方形凸缘和四个均布的通孔。 ?

在标注盘盖类零件的尺寸时,通常选用通过轴孔的轴线作为径向尺寸基准，长度方向的主要尺寸基准常选用重要的端面。 ３.叉架类零件?这类零件一般有拨叉、连杆、支座等零件。由于它们的加工位置多变，在选择主视图时，主要考虑工作位置和形状特征。对其它视图的选择，常常需要两个或两个以上的基本视图，并且还要用适当的局部视图、断面图等表达方法来表达零件的局部结构。踏脚座零件图中所示视图选择表达方案精练、清晰对于表达轴承和肋的宽度来说，右视图是没有必要的，而对于T字形肋，采用剖面比较合适。

模具拔模斜度符号及对测量的影响

SYMBOLS B1 1 GENERAL Symbols are used on drawings as an abridged means of expressing commonly used words or processes. The symbols commonly used on drawings other than Geometric Dimensioning and Tolerancing Symbols are shown in this section. 2 DRAFT SYMBOLS Symbols to indicate direction of draft may be used in place of pictorial illustrations on drawings of cast or molded parts. Symbols are particularly advantageous on drawings for intricate parts. The use of the following symbols and guides for their use will minimize misinterpretation. 2.1 All draft symbols are variations of the letter "D", as follows: = Draft included. See Figures 2.02 and 2.03. = Plus draft, means dimension to which symbol is applied may increase due to draft. See Figures 2.04 and 2.05. = Minus draft, means dimension to which symbol is applied may be reduced due to draft. See Figures 2.06 and 2.07. The above interpretation should not be confused with the interpretation that the symbol is related to plus or minus material. 2.2 Symbols should be defined on the drawing or by a note on the drawing referring to this standard. 2.3 Features subject to draft should be covered by the applicable symbol or by a general specification on the drawing. 2.4 Amount or angle of draft is specified in note form or by dimensions independent of symbol usage. When only the draft-included symbol is used, the specification of draft angle is not required. 2.5 When direction of draft on thru holes is to be controlled, it may be indicated either by applying a draft symbol, or by specification of the hole diameter at each end. 2.6 Figures 2.01 through 2.07 illustrate the size, use and interpretation of draft symbols.

机械零件的表达方法

机械设计中尺寸标注类知识，毕业前一定读懂它 1.轴套类零件 这类零件一般有轴、衬套等零件，在视图表达时，只要画出一个基本视图再加上适当的断面图和尺寸标注，就可以把它的主要形状特征以及局部结构表达出来了。为了便于加工时看图，轴线一般按水平放置进行投影，最好选择轴线为侧垂线的位置。 在标注轴套类零件的尺寸时，常以它的轴线作为径向尺寸基准。由此注出图中所示的Ф14 、Ф11（见A-A断面）等。这样就把设计上的要求和加工时的工艺基准（轴类零件在车床上加工时，两端用顶针顶住轴的中心孔）统一起来了。而长度方向的基准常选用重要的端面、接触面（轴肩）或加工面等。 如图中所示的表面粗糙度为的右轴肩，被选为长度方向的主要尺寸基准，由此注出13、28、和等尺寸；再以右轴端为长度方向的辅助基，从而标注出轴的总长96。 2.盘盖类零件

这类零件的基本形状是扁平的盘状，一般有端盖、阀盖、齿轮等零件，它们的主要结构大体上有回转体，通常还带有各种形状的凸缘、均布的圆孔和肋等局部结构。在视图选择时，一般选择过对称面或回转轴线的剖视图作主视图，同时还需增加适当的其它视图（如左视图、右视图或俯视图）把零件的外形和均布结构表达出来。如图中所示就增加了一个左视图，以表达带圆角的方形凸缘和四个均布的通孔。 在标注盘盖类零件的尺寸时，通常选用通过轴孔的轴线作为径向尺寸基准，长度方向的主要尺寸基准常选用重要的端面。 3.叉架类零件 这类零件一般有拨叉、连杆、支座等零件。由于它们的加工位置多变，在选择主视图时，主要考虑工作位置和形状特征。对其它视图的选择，常常需要两个或两个以上的基本视图，并且还要用适当的局部视图、断面图等表达方法来表达零件的局部结构。踏脚座零件图中所示视图选择表达方案精练、清晰对于表达轴承和肋的宽度来说，右视图是没有必要的，而对于T字形肋，采用剖面比较合适。

塑料产品结构设计-----第三章-拔模斜度

塑料产品结构设计-----第三章-拔模斜度

第三章拔模斜度 基本设计守则 塑胶产品在设计上通常会为了能够轻易的使产品由模具脱离出来而需要在边缘的内侧和外侧各设有一个倾斜角为出模角。若然产品附有垂直外壁并且与开模方向相同的话，则模具在塑料成型後需要很大的开模力才能打开，而且，在模具开启後，产品脱离模具的过程亦相信十分困难。要是该产品在产品设计的过程上已预留出模角及所有接触产品的模具零件在加工过程当中经过高度抛光的话，脱模就变成轻而易举的事情。因此，出模角的考虑在产品设计的过程是不可或缺的，因注塑件冷却收缩後多附在凸模上，为了使产品壁厚平均及防止产品在开模後附在较热的凹模上，出模角对应於凹模及凸模是应该相等的。不过，在特殊情况下若然要求产品於开模後附在凹模的话，可将相接凹模部份的出模角尽量减少，或刻意在凹模加上适量的倒扣位。 出模角的大小是没有一定的准则，多数是凭经验和依照产品的深度来决定。此外，成型的方式，壁厚和塑料的选择也在考虑之列。一般来说，

高度抛光的外壁可使用1/8度或1/4度的出模角。深入或附有织纹的产品要求出模角作相应的增加，习惯上每0.025mm深的织纹，便需要额外1度的出模角。出模角度与单边间隙和边位深度之关系表，列出出模角度与单边间隙的关系，可作为叁考之用。此外，当产品需要长而深的筋及较小的出模角时，顶针的设计须有特别的处理，见对深而长加强筋的顶针设计图。 出模角度与单边间隙和边位深度之关系表

拔模斜度：为便于拔模，塑件壁在出模方向上应具有倾斜角度α，其值以度数表示（参见表2-4）。 3.1拔模斜度确定要点 (1) 制品精度要求越高，拔模斜度应越小。

锻件毛坯计算

锻件毛坯计算 如图，根据零件图绘制锻件图。 在1吨模锻锤上模锻，生产批量为成批生产,材料45钢。 解：计算过程如下 1、确定机械加工余量和公差 （1）计算锻件质量m ()2223313290463610036100107.8510222m kg πππ--????????=??+??--??????? ? ? ??????????? 5.76kg = （2）计算锻件复杂系数S ()2222132904636100361002220.5361321002S ππππ??????????+??--???? ? ? ???????????= =???? ???

S 在0.32~0.63G C =范围内，所以复杂系数为2S 级。 （3）材质系数M 45钢含碳量c%=~%<% 所以材质系数为1M 级。 （4）由表2-2、表2-3查得零件加工余量 锻件厚度尺寸100mm ，余量~，取。 锻件长度尺寸132mm ，余量~，取。 内孔直径尺寸46mm ，余量。 （5）根据锻件质量m 、复杂系数S 、材质系数M ，由表2-4、2-6查公差 锻件尺寸132mm ，公差 2.11.13.2mm + -； 锻件尺寸90mm ，公差 1.90.92.8mm + -； 厚度尺寸100mm ，公差 2.70.93.6mm + -； 厚度尺寸36mm ，公差 1.90.62.5mm + -； 内孔直径46mm ，公差0.81.72.5mm + -； 错差； 残留飞边公差； 表面缺陷，不允许超过1.2mm 。 2、确定模锻斜度 由零件尺寸，查得，内表面拔模斜度10，外表面拔模斜度7。 3、圆角半径 外圆角半径r=余量+a=+2=，取r=5mm 。 内圆角半径R=（2~3）r ，根据需要，取R=8mm 。 4、冲孔连皮(当孔径为25~80mm 时,冲孔连皮厚度取4~8mm)

切削力的计算

金属切削中的物理现象及基本规律（3）二、切削力及其主要影响因素。 切削力是金属切削过程中的基本物理现象之一，是分析机 制工艺、设计机床、刀具、夹具时的主要技术参数。 （一）切削力的来源、切削分力 金属切削时，切削层及其加工表面上产生弹性和塑性变 形；同时工件与刀具之间的相对运动存在着摩擦力。如图 2-15 所示，作用在刀具上的力有两部分组成： 1. 作用在前、后刀面上的变形抗力 F nγ和 F nα ; 2. 作用在前、后刀面上的摩擦力F fγ和 F fα 。 这些力的合力F称为切削合力，也称为总切削力。总切削力F可沿x,y,z方向分解为三个互相垂直的分力Fc、Fp、Ff，如图2-16所示。主切削力Fc 总切削力F在主运动方向上的分力；背向力Fp 总切削力F在垂直于假定工作平面方向上的分力；进给力Ff 总切削力在进给运动方向上的分力。 车削时各分力的实用意义如下： 主切削力 F c 作用于主运动方向，是计算机床主运动机构强度与刀杆、刀片强度及设计机床夹具、选择切削用量等的主要依据，也是消耗功率最多的切削力。

背向力 F p 纵车外圆时，背向力F p不消耗功率，但它作用在工艺系统刚性最差的方向上，易使工件在水平面内变形，影响工件精度，并易引起振动。 F p是校验机床刚度的必要依据。 进给力 F f 作用在机床的进给机构上，是校验进给机构强度的主要依据。 （二）切削力计算的经验公式 通过试验的方法，测出各种影响因素变化时的切削力数据，加以处理得到的反映各因素与切削力关系的表达式，称为切削力计算的经验公式。在实际中使用切削力的经验公式有两种：一是指数公式，二是单位切削力。 1 ．指数公式 主切削力(2-4) 背向力(2-5) 进给力(2-6) 式中F c————主切削力（N）； F p————背向力（N）； F f————进给力（N）； C fc、C fp、C ff————系数，可查表2-1； x fc、y fc、n fc、x fp、y fp、n fp、x ff、y ff、n ff ------ 指数，可查表2-1。 K Fc、K Fp、K Ff ---- 修正系数，可查表2-5，表2-6。 2 ．单位切削力 单位切削力是指单位切削面积上的主切削力，用kc表示，见表2-2。 kc=Fc/A d=Fc/(a p·f)=F c/(b d·h d) (2-7) 式中A D -------切削面积（mm 2）；

讨论拔模角度[1]

討論拔模角度 讨论一下拔摸斜度，请发表高见，多大的产品需要多大的拔摸斜度。 请大家举例说明。 拔摸斜度和产品的深度有关系.看你要达到什么目的了.而且对于产品外观的拔摸斜度和产品的表面处理有关系.相同的深度,表面咬花需要的拔摸斜度比光面要大. 而BOSS柱和加强肋就不是要求很严,以容易脱模和不缩水为原则. 我们外形一般用1~2度左右 以下是我的经验值： 电视产品缺省的斜度是1:40,前壳为1.5度（我刚做了一个2度的）。后盖因为牵扯到皮纹，如果深度不大（小于30毫米），一般不等小于3度。深度较大，一般不小于6~8度。至于有什么理论公式，还请版主赐教 這個話題剛好我在別的論壇上發表過 先轉貼過來了： 「拔模角」這個問題對機構人員來說，是個非常重要的課題 .什麼情況要畫拔模斜度？什麼情況不需要斜度？外觀斜度要多少？補強肋，螺絲駐斜度要多少？真的都需要經驗，及和模具設計人員討論對機構人員來說，不要畫拔模角是最好的因為在畫所有的結構時，標尺寸的參考只有「一條線」加了斜度後，正式圖看起來就有「二條線」萬一選錯條，以後就麻煩了（有經驗的人應該聽的懂吧！）提供一下個人的經驗：拔模斜度可以在所有的結構都完成後，再來一次畫出來一方面可以避免出錯一方面可以加快軟體運算的速度.其實一個負責任的機構人員 .應該是要把「該有」的「所有拔模斜度」都畫出來 .如果你把這項工作交給模具設計人員來畫的時候 .他怎麼知道你哪些地方是做「緊配合」，哪些有「間隙」？而且拔模基準面應該是以「底部」，還是「頂部」為準呢？一旦「猜錯」了，有可能成品就會有干涉了 .還有有些比較高，比較深的結構是做「入子」的以及有些螺絲孔是做「套筒」的那時需不需要做斜度，那裡不需要做斜度就要跟模具人員好好討論了 「拔模斜度」這個話題還有很多可以討論的常常為了這個問題會讓模具設計人員對機構設計人員有很大的抱怨 這個可以多聽聽版上那些模具設計人員的心聲 一般我的经验是：能不作斜度的尽量不作！原则是：１、作模具的时候容易加的！２、作大作小关系不大的！ 外观的如果是出模方向的，斜度一定要作！如果是行位上出的，可以作直的！一些柱子、筋等，如果不是很深也不作！需要配合的，斜度一定要作！斜度的大小一般根据蚀纹的型号，有具体的数值，可以查的！基本全是经验值，要考虑模具的制作方法！。。。 "出模角"的大小我看了上面大家的意見，也都認同，隻是想講一句"高精度的模具是沒有出模角的啦" 有人玩過"咩咩"的積木嗎？那就是答案！ 我想應為無咬花在成品表面上吧?若有的話當脫模時不就表面刮花了! 我想應為無咬花在成品表面上吧?若有的話當脫模時不就表面刮花了! 有咬花时也行，不过要跟据咬花大小适当加大脫模角 我试过在结构设计的时候不画斜度，结果就出事了，现在一般外形部分会拔模，有配合的地方也要。其他的一些就留给模具设计人员了。 赖皮wrote: 我试过在结构设计的时候不画斜度，结果就出事了，现在一般外形部分会拔模，有配合的地方也要。其他的一些就留给模具设计人员了。留给模具设计人员不太好！会被骂的！留给加工人员比较好！有些地方，你作了斜度他们会感觉不爽的！因为很多只要2D加工就可以的！作了斜度看着头晕。。。 hope wrote: "出模角"的大小我看了上面大家的意見，也都認同，隻是想講一句"高精度的模具是沒有出模角的啦" 有人玩過"咩咩"的積木

塑料零件的脱模斜度和厚度注意事项

塑料零件的脱模斜度： 参照图材料名称型腔(a1) 型芯(a2) 聚酰胺(普通) 20～40′25～40′ 聚酰胺(增强) 20～50′20～40′ 聚乙烯25～45′20～45′ 聚甲醛35～1°30′30～1° 聚氯醚25～45′20～45′ 聚碳酸酯35～1°30～50′ 聚苯乙烯35～1°30′30～1° 有机玻璃35～1°30′30～1° ABS塑料40～1°20′30～1°脱模角的大小是没有一定的准则，多数是凭经验和依照产品的深度来决定。此外，成型的方式，壁厚和塑料的选择也在考虑之列。一般来说，对模塑产品的任何一个侧面，都需有一定量的脱模斜度，以便产品从模具中顺利脱出。脱模斜度的大小一般以0.5°～1°居多。具体选择脱模斜度注意以下几点： ⑴、塑件表面是光面的，尺寸精度要求高的，收缩率小的，应选用较小的脱模斜度，如0.5°。 ⑵、较高、较大的尺寸，根据实际计算取较小的脱模斜度。 ⑶、塑件的收缩率大的，应选用较大的斜度值。 ⑷、塑件壁厚较厚时，会使成型收缩增大，脱模斜度应采用较大的数值。 ⑸、透明件脱模斜度应加大，以免引起划伤。一般情况下，PS 料脱模斜度应不少于2.5°～3°，ABS及PC料脱模斜度应不小于1.5°～2°。 ⑹、带皮纹、喷砂等外观处理的塑件侧壁应根据具体情况取2°～5°的脱模斜度，视具体的皮纹深度而定。皮纹深度越深，脱模斜度应越大。 ⑺、结构设计成对插时，插穿面斜度一般为1°～3°。 ⑻、取斜度的方向，一般内孔以小端为准，符合图样，斜度由扩大方向取得，外形以大端为准，符合图样，斜度由缩小方向取得。 ⑼、一般情况下，脱模斜度不包括在塑件公差范围内。 ⑽、外壳面脱模斜度大于等于3°。除外壳面外，壳体其余特征的脱模斜度以1°为标准脱模斜度。特别的也可以按照下面的原则来取:低于3mm高的加强筋的脱模斜度取0.5°，3～5mm取1°，其余取1.5°；低于3mm高的腔体的脱模斜度取0.5°，3～5mm取1°，其余取1.5°。 2、塑件壁厚确定以及壁厚处理

拔模斜度

用于树脂砂造型的木模结构设计及制作工艺 兰州石油化工机器总厂(甘肃省兰州市　730050)　田　鑫 摘要:从木模起模和木模强度等方面入手,阐述了树脂砂木模结构的设计、木模结构简化的方法。提出了木模的选材及制作工艺。 关键词:木模结构　木模选材　制作工艺 The W ood Pa ttern Con struction D esign and Pa ttern M anufactur i ng Techn ique for the Resi n-sand M old i ng T ian X in (L anzhou Petro leum and Chem icalM ach inery W o rk s) Abstract:Starting from p attern draw ing and p attern strength analysis ect,th is p ap er fo rm uates the design and si m p licity of the resin2sand w ood p attern con structi on.It also p resen ts m aterical selecti on and p attern m anufactu ring techn ique fo r p attern. Key words:W ood p attern con structi on　M aterical selecti on　Pattern m anufactu ring techn ique 1　前言 树脂砂的铸件质量好,是铸造生产的发展方向。但在实际生产中,使用常规木模造型起模时,经常出现木模开胶或局部断裂。严重时,发生起不出木模或木模整体破坏等严重问题。因此,常规木模结构已经不适应树脂砂造型的工艺要求。为此,我们对树脂砂使用的木模结构进行了重新设计,并取得了一些经验。 表1　木模用材材质选用范围 T ab.1　M aterical selecti on fo r wood patterns 木材缺陷计算方法 允许限度 一级二级三级活　节 与 死　节 最大的一个节子尺寸不得超过材面宽度的数值 任意材长一米中节子个数不得超过的个数(节子 尺寸不足10mm的不计个数) 20%40%50% 4个7个10个腐朽腐朽面积不得超过材面的数值不许有5%10%裂纹长度不得超过材长的数值5%10%20%虫眼任意材长一米中,虫眼个数不得超过的数值不许有510弯曲顺弯、横弯不得超过的数值1%2%3%钝棱 钝棱最严重部分的缺角尺寸,不得超过板宽的数 值 5%10%20% 2　树脂砂木模用材要求 树脂砂造型对木模总的要求是:尺寸精确、表面光滑平直、沿起模方向的上、下面不能有弧线和曲面。这就要求木模用材应当具有变形较小,含水率符合本地区含水率要求,加工后,表面应光滑。表面不得有蜂窝孔、缺肉、朽木、裂纹、翘曲变形等大面积明显缺陷。在木材使用上,应不低于GB153—84《针叶树锯材分等》中的二等材标准。推荐树脂砂木模选材范围,见表1。 3　树脂砂用木模结构设计 由于树脂砂型在起模时,已具有一定的硬化强度,无退让性,起模时摩擦力较大。因此,木模必须具有良好的起模性,其主体强度应比常规木模高。同时,树脂砂硬化后修型困难,一般情况下,不允许在砂型面及芯头面处进行修磨,铸件尺寸精度主要靠木模尺寸来保证,这就要求木模制作精确。同时,铸造工艺中注明的浇口、冒口、冒口补贴以及铸件内、外圆角等,均要按图纸尺寸,在木模上做出。 3.1　解决树脂砂起模问题 在起模问题上,我们认为解决的办法是:(1)在铸件尺寸精度和外观造型许可的情况下,木模拔模斜度尽可能放大,以便使木模从砂型中能顺利地起出。有分型面的木模,拔模斜度取值应按高的一段木模施放,矮的一段应与之在分模面处取齐。筋板的拔模斜度一般可大于外模斜度值。但为了不致使铸件重量增加,对于大于15mm厚度的筋板,一般采用正负斜度。对拔模斜度的取值可参考表2标准,各厂可结合本厂的实际情况应用。(2)木模结构的排料,尽量避免在起模面上出现木材横向端头,沿起模方向尽量采用顺纹木板结构(见图1)。也可采用多层胶合板作为 — 1 —《铸造技术》1 1997