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不合格品控制程序文件A

1.目的：

确保不符合要求的产品得到识别和控制，防止其非预期的使用或交付。

2.适用范围：

本程序适用于进货检验及产品制造、成品检验过程中出现的不合格品和可疑产品及退回产品的控制。

3.术语：

返工：指对不合格产品采取措施后使之符合要求（即合格产品）。

返修：指对不合格产品采取措施后使之符合使用要求（即不合格产品）。

4.职责：

4.1质量部是负责各阶段检验工作；负责组织相关部门进行原因分析；

4.2采购部负责负责将采购产品不合格信息的通知供应商及不合格品的退货；

4.3技术部负责不合格品原因分析的技术支持；

4.4生产部负责生产过程中不合格品信息的传递，销售部负责退回产品的信息传递；

生产部、物流部、质量部负责各自工作过程中不合格品状态标识。

5.流程图：Array 5.1

5.2

5.3

5.4退回不合格品控制：

6. 过程描述：

执行《纠正预防控制程序》

不合格品控制程序--最全

不合格品控制程序--最全集团文件发布号：（9816-UATWW-MWUB-WUNN-INNUL-DQQTY-

不合格品控制程序文件编号：BC-QPZL-BZ830 版本：编制：日期：审核：日期：批准：日期： xxxxxx生物科技有限公司版本历史

目录 1目的 (3) 2范围 (3) 3定义 (3) 4职责 (3) 品质部： (3) 生产部： (3) 研发中心： (3) 工程部： (3) 供应链部： (3) 5程序 (3) 来料不合格品的处理 (3)

生产过程不合格品的处理 (4) 成品最终检测不合格品的处理 (4) 客户退货（含客服装机退货）不合格品的处理 (5) 原因分析与预防措施 (5) 6相关文件 (5) 7记录表格 (5) 8流程图 (6) 1目的通过对不合格品的标识，记录，隔离，通报、评审和处置,以便有效地控制不合格品；不收不良品，不做不良品，不出不良品。 2范围本程序适用于本公司所有不合格品（包括：来料、在制品、半成品、成品和客退品）的控制活动。 3定义不合格:未达到规定的标准要求。 4职责 4.1品质部：判断不合格品,跟踪不合格品处理，确保不合格品不流出公司。 4.2生产部：负责相应不合格品的隔离与返修工作。 4.3研发中心：负责对设计方面不合格的产品分析改善。

4.4工程部：负责制造过程不合格品的分析改善。 4.5供应链部：不合格物料与供应商联系改善；负责不合格物料的库存、隔离。 5程序 5.1来料不合格品的处理品质部检验人员按照《来料检验流程》对来料进行检查，发现不合格超过允收水准时，填写《IQC来料检验报告》并将不合格样品交给工程师进行确认,无法判定时,由部门经理处理。 5.1.2经品质人员直接判退货的物料,QC贴上不合格标签,仓库将其放在指定区域隔离, 并通知采购，由采购通知供应商处理。 IQC根据检验标准检验时,发现物料不合格,但生产部需要紧急使用时,品质部组织供应链部、研发中心、工程部、生产部对不合格物料进行评审。 5.1.4不合格物料的评审结果一般有以下几种结果： A：物料缺陷影响严重，整批退货。 B：物料缺陷可以在以后加工中解决，或影响较小而又交期紧急，可以“特采”；由责任部门提出特采申请，相关部门会签，质量总监批准。 C：生产急需此批物料，可考虑对物料进行“挑选使用”或者“加工使用” 5.1.5若会影响到产品的功能,但不合格率在可接受范围,或材料不合格可能造成作业困难,但该不合格可由生产线排除,为维持生产,可征求生产部对该材料100%挑选或重工后上线使用,生产部汇总所用的人力,工时,提供供应链部处理。 5.1.6物料的评审裁决权为质量总监。 5.1.7不合格物料经过评审完后,由品质部以《品质缺陷库》平台模式或《纠正预防措施报废》发送给供应商处理, 品质部跟进处理结果。 5.1.8供应商按照8D报告或《品质缺陷处理流程规范》要求内容回复,品质部根据供应商以后的来料质量，验证其改善措施的效果。 5.2生产过程不合格品的处理首件检验不合格时，IPQC人员应立即制止该线生产，连同记录及不合格样品，交予生产组长确认，要求立即纠正。 5.2.2生产部发现品质异常时，首先需将异常品进行隔离，由品质确认后,品质组织相关人员分析；属于作业问题能修理的，交由专人进行修理；属于来料问题联络 IQC确认处理；属于设计问题联络研发中心处理。 5.2.3对于生产过程中出现的不合格材料，经品质确认：损坏且无法再修理的的半成品，成品，由品质贴不良品标识；生产部将不合格品退回仓库。明显损坏不能够再用，而且已经退入仓库的物料由供应链组织填写《报废申请单》，经过相关部门审核，报总经理批准后作报废处理。 5.3成品最终检测不合格品的处理成品最终检测发现的不合格品品质部予以标识放置，交给生产部门管理人员确认,由生产部门予以返修。所有返修后的产品，必须再次经品质部检测合格，才能出货。成品终检发现不合格时,品质部以《品质缺陷库》平台模式，要求生产部门详细分析原因，作出改善措施；品质部对生产部门的改善效果进行验证，直到问题解决。

不合格品处理流程

目的对不合格之物料、半成品、成品进行有效控制，防止不合格品与合格品相混用；防止不合格品流入下一工序,杜绝品质问题的发生。 2．适用范围凡本公司产品质量不合格品控制均适用。定义无职责 4．1 品质部负责来料检查过程中不合格品的标识及出货检查过程及客户返退不合格品的标识及处理。 4．2 生产部门负责生产过程中的不合格/怀疑品进行标识隔离。 4．3 仓库负责仓内不合格品的标识隔离。 4．4 注塑部负责对初始调机品的隔离、报废处理。 5．运作程序来料品质部对来料进行检查，若判定为不合格品，放置在“不合格品放置区”，作好标识并出具相应的检验报告，按《来料检查作业指导书》要求作业；针对较急的物料或相关部门对品质部判定有争议时，可相关部门根据MRB作业流程召集MRB小组进行评审，按评审的结果实施。当来料检查判合格物料在生产线上发现异常时导致生产线无法正常生产时，由车间负责人按《生产发现来料异常处理指引》反馈给品质部，由品质部进行仓存调查并反馈给其它部门处理。经来料检验判合格物料在生产线使用过程中选别出个别不合格来料由生产部门累计退回到仓库，由品质部对此不合格品进行确认，确认结果填写“生产退料单”，将不合格品放置在“不合格品放置区”，作好标识，并通在采购部联络供应商进行退货及补货处理。 5．2制程在生产过程中，车间员工将自主检查怀疑品/不合格品放置在红色不良品胶箱内，由QC 每两小时进行确认一次，确认合格品直接由员工包装好；确认不合格品放置于不合格

品箱内，并将确认结果记录入《注塑部生产日报表》进行统计后不良品由车间自行报废处理，若IPQC检查发现不良品内混有良品且良品率﹥3%则通知车间领班安排人员重新进行全检选别同时对员工自检标准进行培训；若员工自检不良率﹥3%则由机台作业员或QC 向技术员或领班提出改善要求，并将情况填写《注塑部生产日报表》中备注栏内； QC参照作业指导书、样板及检查标准书进行现场巡检，在巡检过程中发现不良率﹥3%时，由现场QC填写《制程异常通知单》、《产品扣留单》经负责人（或以上级别管理人员）确认后（夜班时可先发出待白班补签）通知技术员或领班改善，跟踪确认改善效果。当班领班接到QC发出《产品扣留单>>后对判定为不合格的安排员工按品质部的评价结果进行处理；当领班对品质部的评价结果有异议的时候，可由领班按MRB作业流程召集相关部门进行MRB评审，并按评审的结果对不合格进行处理；处理后的产品由QC进行复检验货。返工出来的不良品由车间领班填写《不良报废申请单》经品质部签名确认后报废处理 5．3 出货（成品）品质部对出货检查，若判定不合格根据《出货检查作业指导书》流程作业。检查过程中产品测试的报废品放置于品质部处指定的不合格品箱，每星期一次作报废处理。当产品在客户处出现质量问题时，在收到客户的反馈信息后，品质部负责确认并作相应处理。客户退货由品质部进行确认，合格品办理入仓手续，不合格品则品质部进行统计数量填写《不合格品处理单》，经部门负责人审批后作报废处理。已出客户处的不合品由品质部及时向客户反馈并将不合格品追回处理。降级接收处理经返修或不经返修作为让步接收；返工或返修时则需求相关技术部门建立返工/返修作业指导书来指导作业；让步接收需得到客户的特别许可。降级改作他用，必须获得客户的特别许可。 5．4 存品仓存超过规定保存期限的产品，由仓库通知品质部QA组进行品质确认，合格后继续保

不合格品控制程序文件

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不合格品控制程序文件编号：AVH-PZ/CX-8.3 版次：1/A 受控状态：编制：日期：审核：日期：批准：日期：

1.目的对生产和采购过程中、产品交付后发现的不合格品及时地进行标识和隔离、处理和整改，以防止不合格品流入下一工序及顾客处，确保按程序正确地处理不合格品。 2.范围本标准规定了不合格品审理委员会（以下简称MRB）的组织机构、职责与权限，不合格品审理要求与处理程序，不合格品处理单的管理，不合格品、返工返修品、废品的管理，原因分析和纠正措施，交付产品出现的不合格的处理及记录的控制。本程序适用于原辅材料、过程中的产品及成品出厂后发生的不合格品的处理。 3.术语不合格品是指经检验和试验判定，产品保量特性与相关技术要求和图纸工程规范相偏离，不再符合接收准则的产品。包括废品、返工返修品和超差利用品。可疑产品也视为不合格品，计量器具或检测设备失效时，所检验和试验过的产品也视为不合格品。 4.职责 4.1生产部负责生产过程中的自检及入库前的成品检验，对不合格的物料、半成品和成品进行标识、隔离；在不合格品有了明确的处理意见后，负责对不合格品进行处理。 4.2品质部负责监督和检查不合格品处理纠正措施的贯彻、落实情况，负责保存纠正措施及整改情况报告；负责生产部隔离的不合格品的确认。 4.3公司设置不合格品审理委员会（MRB） MRB成员应具有一定的专业理论知识和丰富的实践经验，工作认真负责，质量意识强，具有良好的职业道德。 5.不合格品的评审原则及程序 5.1不合格品的评审原则基层MRB或公司级MRB处理。 5.2不合格品处理程序 5.2.1 不合格品的标识：不合格品的标识按《标识和可追溯性控制程序》进行。》处理意见填写返修单、《报废通知单》、不合格品处理记录单登记表，并负责对不

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5.5.1不合格品控制程序文件 0 目的为了防止不合格品的非预期使用，必须对不合格品进行严格有效的控制，以确保向顾客提供符合要求的产品，特制定本程序。 1 范围本程序规定了不合格品控制以及不合格品处置的有关职责、权限、要求及记录。本程序适用于采购过程、生产过程及最终产品不合格品的控制。 2 引用标准 GB/T19001-2008idtISO9001:2008质量管理体系—要求质量手册 3 术语与缩写本程序采用GB/T19000-2008idtISO9000:2005，IDT《质量管理体系─基本原理和术语》中的术语。 4 职责 4.1 质量管理部是不合格品控制程序的归口管理部门，负责组织对采购产品、过程中出现的不合格品、最终产品的不合格品的评审，根据不合格性质向主管领导报告处置意见，由主管领导进行批准，质量管理部组织对其纠正的验证。 4.2 质量管理部负责采购产品的不合格品的处置。 4.3 生产车间负责对生产过程、最终产品不合格品的标识、记录、隔离并实施处置决定。 5 管理内容及控制要求 5.1 不合格品的规定

a 采购物资技术指标不符合标准； b 生产过程、最终产品一般不合格品：不影响产品的重要性能（个别或少量不影响产品质量的不合格）； c 重大不合格品：不能返工（经检验判定的批量不合格，或是造成较大经济损失、直接影响产品质量、主要功能、性能技术指标等的不合格）。 5.2 采购不合格品的控制质量管理部对采购产品经验证不合格时，应进行退货，如需让步接收，应由质量管理部按需要组织有关部门进行评审，经总经理批准后可让步接收，应记录不合格品的性质，生产单位要跟踪使用情况，如发现问题应立即停止使用，需要时让步接收需顾客批准。 5.3 生产过程不合格品的控制 a 质检员发现生产过程一般不合格品（个别或少量不影响产品质量的不合格品），由质检员报质量管理部，由质量管理部评审，并做出处置决定：返工消除不合格、报废，由生产车间对不合格品进行标识、记录、隔离和处置，返工后要进行重新监视和测量； b 质检员发现生产过程的重大不合格品（经检验判定的批量不合格，或是造成较大经济损失、直接影响产品质量、主要功能、性能技术指标等的不合格品），要报告质量管理部，由质量管理部组织有关部门进行评审，报告总经理批准，需要时经顾客批准，评审做出的处置决定：返工、放行、报废。返工后要重新监视和测量。生产车间对不合格品进行标识、记录、隔离，实施处置决定； c 最终产品的不合格品的控制：由质量管理部按需要组织有关部门进行评审，报总经理批准处置，必要时需得到顾客的认可。 5.4 不合格品的处置适用时，可通过下列一种或几种途径处置不合格品 a 返工、消除不合格品；

不合格品控制程序

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1目的通过对不合格品的标识，记录，隔离，通报、评审和处置,以便有效地控制不合格品；不收不良品，不做不良品，不出不良品。 2范围本程序适用于本公司所有不合格品（包括：来料、在制品、半成品、成品和客退品）的控制活动。 3定义不合格:未达到规定的标准要求。 4职责 4.1品质部：判断不合格品,跟踪不合格品处理，确保不合格品不流出公司。 4.2生产部：负责相应不合格品的隔离与返修工作。 4.3研发中心：负责对设计方面不合格的产品分析改善。 4.4工程部：负责制造过程不合格品的分析改善。 4.5供应链部：不合格物料与供应商联系改善；负责不合格物料的库存、隔离。5程序 5.1来料不合格品的处理品质部检验人员按照《来料检验流程》对来料进行检查，发现不合格超过允收水准时，填写《IQC来料检验报告》并将不合格样品交给

工程师进行确认,无法判定时,由部门经理处理。 5.1.2经品质人员直接判退货的物料,QC贴上不合格标签,仓库将其放在指定区域隔离,并通知采购，由采购通知供应商处理。 IQC根据检验标准检验时,发现物料不合格,但生产部需要紧急使用时,品质部组织供应链部、研发中心、工程部、生产部对不合格物料进行评审。 5.1.4不合格物料的评审结果一般有以下几种结果： A：物料缺陷影响严重，整批退货。 B：物料缺陷可以在以后加工中解决，或影响较小而又交期紧急，可以“特采”；由责任部门提出特采申请，相关部门会签，质量总监批准。 C：生产急需此批物料，可考虑对物料进行“挑选使用”或者“加工使用” 5.1.5若会影响到产品的功能,但不合格率在可接受范围,或材料不合格可能造成作业困难,但该不合格可由生产线排除,为维持生产,可征求生产部对该材料100%挑选或重工后上线使用,生产部汇总所用的人力,工时,提供供应链部处理。 5.1.6物料的评审裁决权为质量总监。 5.1.7不合格物料经过评审完后,由品质部以《品质缺陷库》平台模式或《纠正预防措施报废》发送给供应商处理, 品质部跟进处理结果。 5.1.8供应商按照8D报告或《品质缺陷处理流程规范》要求内容回复,品质部根据

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1目的为确保对不合格产品进行有效控制，防止不合格品的非预期使用或交付，确保产品质量符合规定要求及不合格品不流入下道工序或出厂。 2适用范围本程序适用于原材料、生产过程、成品、市场退货不合格品的评审、处置和记录。 3权责 3.1质量管理部 3.1.1负责原材料、半成品、成品及客户退货产品的判定、标识和记录； 3.1.2负责跟踪不合格品处置结果，以及对不合格品纠正后的再次验证； 3.1.3质量负责人负责物料、成品让步放行的最终批准。 3.2制造部（生产课） 3.2.1负责让步接收物料的跟踪使用，落实相关工艺措施； 3.2.2负责生产过程中不合格品的标识及维修； 3.2.3负责按返工方案实施返工并记录； 3.2.4负责组织B级品全检及分选。 3.3制造部（技术工艺课） 3.3.1参与不合格物料让步接收评审； 3.3.2负责制定不合格产品返工方案。 3.4研发中心 3.4.1参与不合格物料、成品让步接收评审。

3.5中国/海外业务中心 3.5.1售后服务部负责市场退货不合格品复检、修复； 3.5.2参与成品让步接收不合格评审； 3.5.3业务中心总经理负责B级品签批。 3.6供应链管理部（仓库管理课） 3.6.1负责不合格物料标识、隔离及退货处置。 3.7成品仓 3.7.1负责不合格成品标识、隔离及退货处置。 4定义 4.1不合格：不能全部或部分满足规定的要求。 4.2让步接收：在不影响整机主要性能，而又生产急需的情况下，对批不合格物料采取让步许可使用的一种处理方式。 4.3返工：为使不合格产品符合要求而对其所采取的纠正措施，返工后的产品可作合格品。 4.4返修：为使不合格产品满足预期使用要求而对其所采取的修复措施，返修会影响或改变不合格产品的某些部分。 4.5挑选使用：将批不合格物料中的合格品挑选出来使用，不合格品退货或报废的一种处理方式。5程序 5.1不合格物料控制 5.1.1来料检验发现不合格时，质检员及时对不合格品进行标识，并填写纸质《来料检验报告》，经来料检验课负责人审批后发布给采购和原材料仓，原材料仓根据判定结果拒收。 5.1.2因生产急需，且不合格物料的使用不影响产品安全性、使用性能及可靠性时，采购可启动不合格品处理流程，并根据不合格的具体内容提交对口部门（如下）进行评审： a）涉及成品外观、包装及标识不合格由成品检验课签署；

不合格品控制程序(含表格)

不合格品控制程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015） 1.0目的对不合格的产品实施有效控制，防止不合格产品的非预期使用或交付。 2.0范围适用于进货产品、过程产品、最终产品及交付后发生的不合格品的控制。 3.0职责 3.1 质检员负责不合格品的识别，跟踪不合格品的处理结果。 3.2 车间、技术、供应、仓库负责不合格品的处理。 4.0过程展开与控制 4.1 不合格品的分类 a)严重不合格：经检验判定的批量一般不合格大于10%，或造成较大经济损失500元以上，或直接影响产品关键尺寸、质量性能的不合格。 b)一般不合格：状态未经标识或可疑的产品及少量小于10%，不影响产品关键尺寸、质量性能的不合格， 4.2进货中发现不合格物料的识别和处理处理方式：可采用挑选让步接收和退换货处理。 4.2.1进货检验员在不合格品物料上贴上“不合格”标签，仓库将其移至不合格品区。对一般不合格，检验员将《KL进货检验单》交供应科科长处理；对严重不合格品，应由质检科长确认，出具《不合格品处置单》报生产副总作出退货决定，然后质量部将《进货检验单》交供应科办理退货手续；对不影响使用

的一般不合格，由生产副总批准，可让步接收，但须经顾客同意。 4.2.2 生产中出现的不合格物料，经质量部重新检验后，按本程序4.2.1执行。 4.3不合格半成品、成品的识别和处理。处理方式：让步放行、返工、降级、报废等。 4.3.1对于少量一般不合格品(比例小于10%)由检验员直接判定返工或返修的，技术部门在《返工单》上签署返工方法和措施，要求车间返工或返修，返工或返修后的产品必须重新检验，若合格，检验员签字确认。仍不合格者由质检科科长在相应的记录上作出确认，生产副总在检验记录上作出处理决定： a. 让步放行，检验员在不合格标签上注明“让步放行”，经质检科科长批准转至下道工序或入库。只有不合格产品经返修，检验员签字认定的仍不符合要求，但不影响顾客使用时，才办理让步接收，有规定时，让步接收应取得顾客同意。 b.报废产品由生产部门放置在废品区，由质量部统一处理。 4.3.2 质检员检验判定的严重不合格，需贴上“不合格”标签放置于不合格品区，由质检科科长在相应的记录上签字确认，并填写《不合格品处置单》交生产副总作出报废、降级、或改作它用的处理决定。 4.4 交付或开始使用后的不合格品 4.4.1对于顾客退回的不合格品，由销售部用《顾客信息反馈单》通知质量部进行确认，确认内容包括：厂标、不合格项。确认结果以《不合格品处置单》通知销售部进行对外处理。按4.3进行。 4.4.2对于工作失误造成巳出厂交付客户的不合格品，质量部应及时以《不合格品处置单》通知销售部与顾客联系处理： a.不影响产品的使用性能，但会引起某些方面的问题，如外观等，可同客户协

7.不合格品控制程序QR-07

1.目的通过对不符合要求的产品的标识、记录、隔离、评审和处置的控制，防止不合格产品的误用及产品实现过程的不合格工序转入下道工序的预期使用或交付，确保产品质量符合规定和满足合同要求。 2.范围适用于公司管理体系覆盖范围内的产品实现过程发生的不合格品的控制(含采购物料、机械设备、半成品、成品以及售后产品等出现的不合格)。 3.职责 3.1 生产部经理 3.1.1 参加重大产品质量事故的调查分析、评审和处置。 3.1.2 组织一般产品质量事故的调查与处理。 3.2技术部 3.2.1 参加所有产品质量事故的调查分析、评审和处置，负责对质量事故处置方案及纠正措施的实施情况进行监督检查和跟踪验证。 3.2.2 组织制定重大产品质量事故的处置方案及纠正措施，经技术副总审核，报总经理批准后指导处置方案及纠正措施的实施。 3.3公司生产部和质量检验部 3.3.1生产部负责组织本产品不合格品的处置方案及纠正措施的实施，包括与试验有关的事故的原因分析与措施的提出。处置方案报公司研发技术部备案，处置情况报质量检验部备案。 3.3.2质量检验部负责组织对采购的或顾客提供的原材料、半成品、构件及其在搬运、贮存过程中发现的不合格品进行评审、处置；负责不合格品标识、隔离、记录以及不合格品审理的管理工作。 4.工作程序 4.1 不合格品的识别质量检验部各过程检验人员在产品实现的各阶段，按策划规定对采购品、中间产品和最终产品进行监视和测量，按相关程序要求进行标识，采取措施对不合格品予以隔离来识别不合格品，以防止误用或错误地转入下道工序。 4.2 不合格品的记录经识别为不合格品时，应详细记录在《不合格品审理单》(第一栏)中，并经责任者和责任部门负责人签署，将此单提交质量检验部组织审理。 4.3 不合格品的标识按《检验与试验控制程序》、《物资采购管理程序》等进行检验、试验后确认的不合格品，由质量检验部按相关程序要求进行标识，应采取措施对不合格品予以隔离，以防止误用或错误地转入下

不合格品的控制程序及方法

不合格品的控制程序及方法摘要：产品生产者的质量检验工作的基本任务之一就是对不合格品进行控制，通过对不合格品的控制，实现不合格的原材料、外构配套件、外协件不接收、不投产；不合格的在制品不转序；不合格的零件不配装；不合格的产品不交付的目的，以确保防止误用或安装不合格的产品。不合格品不合格品是指经检验和试验判定，产品质量特性与相关技术要求和图纸工程规范相偏离，不再符合接收准则的产品。包括废品、返修口和超差利用品（也称等外品）三种产品。这里关键是质量标准，没有质量标准是无法判断产品合格与否的。不合格品的控制程序不合格品控制程序是对不符合质量特性要求的产品进行识别和控制，并规定不合格品控制措施以及不合格品处置的有关职责和权限，以防止其非预期的使用或交付。产品生产者的质量检验工作的基本任务之一，是建立并实施对不合格品控制的程序，通过对不合格品的控制，实现不合格的原材料、外构配套件、外协件不接收、不投产；不合格的在制品不转序；不合格的零件不配装；不合格的产品不交付的目的，以确保防止误用或安装不合格的产品。不合格品控制程序应包括以下内容： 1、规定对不合格品的判定和处置的职责和权限。 2、对不合格品要及时做出标识，以便识别。标识的形式可采用色标、标签、文字、印记等。 3、做好不合格的记录，确定不合格的范围。 4、评定不合格品，提出对不合格品的处置方式，决定返工、返修、让步、降级、报废等处置，并做好记录。 5、对不合格品要及时隔离存放（可行时），严防误用或误装。 6、根据不合格品的处置方式，对不合格品做出处理并监督实施。 7、通报与不合格品有关的职能部门，必要时也应通知顾客。不合格品的判定 1、产品质量有两种判定方法，一种是符合性判定，判定产品是否符合技术标准，做出合格或不合格的结论。另一种是“处置方法”的判定，是判定产品是否还具有某种使用价值，对不合格品做出返工、返修、让步、降级改作他用、拒收报废的处置过程。 2、检验人员的职责是判定产品的符合性质量，正确做出合格与不合格的结论，对不合格的处置，属于适应性判定范畴。一般不要求检验人员承担处置不合格品的责任和拥有相应的权限。 3、不合格品的适应性判定是一项技术性很强的工作，应根据产品未满足规定的质量特性重要性，质量特性偏离规定要求的程度和对产品质量影响的程度制定分级处置程序，规定有关评审和处置部门的职责及权限。不合格品的隔离在产品的形成过程中，一旦出现不合格品，除及时做出标识和决定处置外，对不

印刷企业不合格品控制程序

1. 目的对不合格品进行识别和有效控制，以防止不合格品的非预期转序、使用或交付顾客。 2. 适用范围适用于对进货过程到最终产品交付顾客使用过程中，各阶段发现的不合格品进行控制。 3. 职责品管部负责组织对不合格品的判别、评审和控制。采购部负责原辅材料不合格品的标识、隔离与处理。生产部负责工序不合格品的返工返修、补印的生产安排和不合格品报废销毁处理。不合格品的分类本公司不合格品分为以下三类 A 类不合格品：质量损失金额达5000元、构成重大质量事故的不合格品。 B 类不合格品：质量损失金额在5000元以下、造成一般质量事故的不合格品。 C 类不合格品：未超过工序加放数但连续超过500张（糊盒超过1000只）的不合格品（质量差错范围内）。 D 类不合格品：未超过本工序规定的加放数，生产过程中因装版、调试而编制：席克审核:徐银官批准: 周明香日期: 合格

造成允许范围不合格品。判别、标识和隔离 4.2.1 凡不符合国家标准、企业标准、顾客提供标准的原辅材料、半成品、成品均为不合格品。 4.2.2.主要原辅材料由进货检验员按照《主要原辅材料技术标准》进行判别。在产品、半成品、成品由操作工、检验工、专职检验员按《各工序产品质量标准》、《产品检验标准》进行检验判别。 4.2.3进货检验员按照《主要原辅材料技术标准》对主要原辅材料进行判别，填写“原辅材料检验测试报告单”，发现不合格品时应立即将“不合格判定报告单”送交报验者和品管部。原辅材料报验员接到“不合格判定报告单”后，立即对该报验物品如数隔离，并放置不合格标识。 4.2.4.操作工、质量巡检人员在生产过程中按《各工序产品质量标准》自检和巡检发现不合格品时，应立即挑出存放到指定区域，产品加工结束后进行整理、统计和标识，并在《产品生产质量情况记录单》上作好记录，转序到下道工序装版校车使用或送检验班组登记处置。当发现的不合格品构成C类-A 类时，车间质量主管应立即填写《不合格品评审处置单》报品管部进行评审处置。4.2. 5.半成品、成品由检验工或专职检验员按《产品检验标准》进行检验。对判定的不合格品进行标识、隔离和处置，当发现的不合格品构成C类-A 类时，检验班主管或专职检验员应立即填写《不合格品评审处置单》报品管部进行评审处置。 4.2.6 被判定为构成C类-A 类不合格的半成品、成品，在未经评审处置前严禁流入下道工序或入库出厂。评审 4.3.1 半成品、成品的不合格品评审。 a.不合格品数量未超过本工序规定的放张，生产过程中因装版、调试而造成允许范围不合格品的，由责任工序在车间（工序）在质量记录台帐上进行评审和记录。 b.不合格品损失在一般事故范围内的，由品管部经理组织评审，填写“不合格品评审处置单”。 c.不合格品损失达到重大质量事故界限的由主管副总组织评审，由品管部填写“不合格品评审处置单”。 d. 评审结果可分为“报废”、“返工/返修”、“100%选别”、“让步放行”. 4.3.2 原辅材料不合格的评审 a.原辅材料报验员接到“不合格判定报告单”后，立即报告采购部，采购部填写“不合格品评审处置单”或“特采、降级使用申请、审批表”报品

不合格品控制程序

不合格品控制程序文件编号：BC-QPZL-BZ830 版本：V1.0 编制：日期：审核：日期：批准：日期： xxxxxx生物科技有限公司版本历史

目录 1目的 (2) 2范围 (3) 3定义 (3) 4职责 (3)

4.1品质部： (3) 4.2生产部： (3) 4.3研发中心： (3) 4.4工程部： (3) 4.5供应链部： (4) 5程序 (4) 5.1来料不合格品的处理 (4) 5.2生产过程不合格品的处理 (5) 5.3成品最终检测不合格品的处理 (6) 5.4客户退货（含客服装机退货）不合格品的处理 (7) 5.5原因分析与预防措施 (7) 6相关文件 (7) 7记录表格 (8) 8流程图 (8) 1目的通过对不合格品的标识，记录，隔离，通报、评审和处置,以便有效地控制不合

格品；不收不良品，不做不良品，不出不良品。 2范围本程序适用于本公司所有不合格品（包括：来料、在制品、半成品、成品和客退品）的控制活动。 3定义不合格:未达到规定的标准要求。 4职责 4.1品质部：判断不合格品,跟踪不合格品处理，确保不合格品不流出公司。 4.2生产部：负责相应不合格品的隔离与返修工作。 4.3研发中心：负责对设计方面不合格的产品分析改善。 4.4工程部：负责制造过程不合格品的分析改善。

4.5供应链部：不合格物料与供应商联系改善；负责不合格物料的库存、隔离。 5程序 5.1来料不合格品的处理 5.1.1品质部检验人员按照《来料检验流程》对来料进行检查，发现不合格超过允收水准时，填写《IQC来料检验报告》并将不合格样品交给工程师进行确认,无法判定时,由部门经理处理。 5.1.2经品质人员直接判退货的物料,QC贴上不合格标签,仓库将其放在指定区域隔离,并通知采购，由采购通知供应商处理。 5.1.3 IQC根据检验标准检验时,发现物料不合格,但生产部需要紧急使用时,品质部组织供应链部、研发中心、工程部、生产部对不合格物料进行评审。 5.1.4不合格物料的评审结果一般有以下几种结果： A：物料缺陷影响严重，整批退货。 B：物料缺陷可以在以后加工中解决，或影响较小而又交期紧急，可以“特采”；由责任部门提出特采申请，相关部门会签，质量总监批准。

不合格品控制程序

1.目的通过对不合格品进行控制,确保公司在产品和服务提供中发生不合格品的非预期使用。 2.范围本程序适用于公司产品和服务提供过程中的不合格品的控制。 3.职责 3.1公司的稽查小组负责公司的不合格品控制，负责组织对不合格品的判定、评审、处置及验证工作，并监督检查各部门的不合格品控制情况。 3.2审计部负责对项目资金运中不合格品的管理。 3.3工程部负责对项目施工中产生的不合格品的管理。 4.控制程序 4.1公司质量活动中的不合格品包括： a)工作质量的不合格，包括未通过立项报批的文件资料以及影响《项目运作方案》正常实施的行为和结果。 b)开发产品中的不合格，包括工程建设中未通过验收或不满足质量标准、融资投资回报以及提供的服务不满足规定的要求。 4.2不合格品的标识与隔离 a)工程实物中不合格品的标识，除了在“工程质量检验评定表”中注明不合格外，项目部要督促检查施工单位对不合格的工程实物进行标识。其它不合格品, 通过相应的文件、纪要、签署的意见等作为不合格品的标识。 b)对不合格的业务活动涉及的文件资料用单独文件夹（盒）存放； c)对不合格的工程实物，由施工单位按其质量管理规定进行隔离，项目部负责监督检查，并予以登记。 4.3不合格品的评审 a)当发现不合格品后，由发现部门填写“不合格品处理报告单”，由公司稽查小组负责组织有关部门进行评审。 b)评审应分析不合格品产生的原因，制订处理方案，填写“不合格品处理报告单”，由参与评审人员签字认可后，报分管领导审批，对项目的正常运作产生重大影响的不合格品的评审意见，需报公司总经理审批。

c)根据处理方案中规定的内容期限，由责任部门进行处理。 4.4 不合格品的处理方案包括以下几种方式： a.返工或返修； b.让步接收； c.降级使用； d.拒收或报废。 4.5不合格品处理的验证稽查小组负责组织有关部门对不合格品的处理结果进行验证，填写“不合格品处理报告单”，由参与验证人员签字，并报分管领导审批，验证合格后，关闭“不合格品处理报告单”。 4.6 项目部负责按照Q/TZH-WI-024《工程质量事故处理规定》，对工程施工过程中发生的质量事故组织进行处理，并对施工和监理单位的不合格品的管理情况进行监督检查。 4.7不合格品的控制分析 a)稽查小组负责将不合格品的控制情况，在月度经理办公会上及时通报。 b)在每次管理评审前，稽查小组要对公司不合格品控制情况进行汇总分析，编制“不合格品控制分析报告”，提交管理评审。 5.质量记录 5.1 QR15-01 不合格品处理报告单 6.支持性文件 6.1 Q/TZH-WI-024《工程质量事故处理规定》

不合格品控制程序及处理流程【最新版】

不合格品控制程序及处理流程不合格品管理目的:对不合格品加以识别、区隔、风险评估、重新处理，以防止非预期的使用或流入客户手中。为对品质异常能及时反应及处理、预防、消除异常原因，以维持品质系统正常运作。范围:针对来料、在制品、出货等各个阶段的不合格品。定义: 不合格品(Nonconformity):超出接收标准，不满足要求的产品。返工(Rework):由原加工流程对不合格品重新加工使产品符合需求规格。修理(Repair):增加加工流程以对不合格品加以修复，使其符合需求规格。挑选(Sorting):对不合格品加以挑选，以区别等级。

报废:无法作挑选处理并不可能进行重工或修复的不良品及维修成本高于制作成本之不良品。批退(Reject):品管单位检验材料、半成品、成品等有品质异常不满足需求状况时，将检验品整批退还供应商或制造单位，并要求处理的情形。特采:于进料、生产过程或最终成品发现的不合格品，因客户、生产需求急迫，客户或销售部代表客户同意授权，或投入后不影响产品功能、构造机能、特殊外观要求及应用功能性，不造成人身安全，可满足最终客户使用品质的不合格品做特殊接收的状态，等同让步接收。降级、降档:因产品检验不符合定义标准要求，而采用更低标准确认接收、降级处理的状况。各部门职责一. 质量部负责不合格品处置活动之协调，包含来料不合格、生产中不合格、顾客反馈不合格等。

定义不合格品的区分、隔离及标示方式; 评估定义不合格品的挑选方式及标准; 品质异常发生时，不合格品紧急处理方式要求; 二. 生产部负责对生产过程不合格品区隔作业及相应的标识。执行对品质异常发生时不合格品的应急处理要求; 按照工艺及质量提供的方案执行不合格品品的返工、修理、挑选等作业负责生产原因造成品质异常之分析与改善; 三. 工艺部品质异常发生时之应急处理方案拟定。

原材料不合格品处理流程

原材料不合格品处理流程：发现原材料不良，开立进料不合格品处理单主管判定 3.不良品判定结果：代用、选别、退货 4.代用产品按代用方式入库 5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库 6.退货：由采购安排退回供应商 7.以上三种判定，结果均需通知到采购部、生管部和仓库部同意按<不合格控制程序>入手展开顺藤摸瓜,-记录控制程序, 文件控制程序, 来料检验指导书, 预防纠正措施等逐步引用,具体措施参照楼上各DX高论! 不合格品处理流程：发现原材料不良，开立进料不合格品处理单主管/工程师SQE/IQC判定 3.不良品判定结果：代用、选别、退货,返工,返修,让步接收等 4.代用产品按代用方式入库 5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库 6.退货：由采购安排退回供应商 7 返工: 不合理地方返工处理 8 返修: 即时解决处理不合格品,区别返工. 9.标示,隔离,追溯,及时跟进等以上种种判定，结果均需通知到相关部门等! 1) 来料Lot Out的处理：检查员判定Lot Out的部材，担当QE要及时确认不良品，并作出最终的判定，对最终判定NG，需要立即与供应商或客户进行反馈处理，并在规定时间内给出处理意见。对于难以处理或处理不动的Case，请市场或采购联络处理，以满足生产的需求。 2）CA物料的处理：对于Lot Out的部材，在与供应商或客户交涉未果并生产紧急的部材，需要CA的部材，需要召开MRB会议，形成MRB决议，并安排好在部材投入前将不良品选出（如制定选别的方法、选别的流程、选别要点等）。必须保证生产线投入的部材为良品。 3）生产线来料品质异常处理：对于生产线来料的品质异常，需要及时处理，对于异常频发的部材，需要及时确认在库品是否有同样的异常，如果有异常，则对部材进行及时的隔离并做相应的处置，以保证生产的顺畅。

品质检验表格不合格品控制程序

品质检验表格不合格品控制程序 The latest revision on November 22, 2020

ISO9001:2000质量管理体系程序文件不合格品控制程序 CDJJ-QP-17 编制：版号： A0 审核：编制日期：2002年6月25日批准：生效日期：2002年8月1日

1目的为确保不符合按策划的方法得到控制、以确保作业质量，特制订本程序。 2范围凡不符合作业的识别、控制与后续的处理措施等均适用。 3参考文件 3.1ISO 9001:2000 Section 3.2质量手册……………………………………………………… 【QM】 4名词及定义（无） 5权责 5.1预应力钢丝生产过程中不符合事项的控制：生产负责人 /技术服务人员。 5.2不符合事项的提出：各部门负责人/管理者代表/审核人员/相关人员。 5.3不符合事项发生原因的分析、研讨、纠正：责任人及相关人员。 5.4不符合事项后续处理结果的追踪与记录：质检员 / 审核员／管理者代表。 6工作程序说明 6.1预应力钢丝生产和钢丝加工设备过程不合格品的控制：

6.1.1生产车间是预应力钢丝生产和钢丝设备质量的具体责任者，在钢丝生产和钢丝加工设备过程中，车间必须实行严格的工序自检控制。 6.1.2质检员在生产车间自检合格的基础上，进行抽检和批量抽样检验。 6.1.3若生产车间未按规定进行工序自检控制，或连续三次发生不合格产品时，质检员应拒绝检验，并要求生产车间停机整改，此时，质检员应开立 “纠正措施要求单”。 6.1.4生产车间在调试机械过程中，造成的不合格原料应报废，不作为不合格品处理。 6.1.5当钢丝产品和钢丝加工设备在生产过程中出现不合格品时，质检员有权要求生产车间停机整改，查找问题出现的原因，若能立即调整，修正正确，经质检员认可后，生产车间可恢复生产，否则，质检员应开立“纠正措施要求单”。 6.1.6不合格品的纠正，如：自检或专检发现不合格，应移出工位并进行标识，经相关工序返工后，再验收合格时转入下工序。 6.1.7若在生产或实现过程中、质量管理体系中，发现有连续不合格品和不合格项时，或重大不合格质量事故时需由质管部召集相关部门人员进行“不合格品／项评审”工作，并填写《不合格品／项报告》 6.2本公司对其它各类不合格的处理可采取相应的措施： 6.2.1发现生产设备，设施不合格时，生产部应开出 [纠正措施要求单]落实责任人予以纠正。 6.2.2钢丝产品和钢丝加工设备现场安装不合格，生产负责人应责令安装人员进行纠正，并视事件的严重程度决定是否书面报告总经理。

不合格品控制程序(含记录)

不合格品控制程序（ISO13485-2016） 1.0目的对不符合产品要求的产品，进行识别和控制，防止其非预期的使用或交付。2.0范围适用于采购物资、半成品、成品及交付后出现的不合格品的控制。 3.0职责 3.1质量管理部负责不合格品的识别，控制和处置。 3.2生产部实施不合格品的纠正。 4.0程序 4.1不合格品分类 a) 严重不合格：经检验和试验判定的批量不合格或造成较大经济损失直接影响产品质量。主要性能、技术指标等不合格，或不能满足法律法规要求； b) 一般不合格：个别或少量不影响产品质量的不合格，能满足法律法规要求。 4.2不合格的识别和处置 a）采取措施，消除已出现的不合格； b）本公司不做让步接收； c）采取措施，防止其原预期的使用或应用。 4.2.1采购物资不合格的识别和处置方式有：退换货、挑选使用。 a）检验员在物料上贴“不合格”标签，隔离存放，将《进货验证记录》报质量管理部处置； b）对一般不合格品作挑选使用时，由质量管理部提供样品，明确筛选数量或时

间，对最终产品可能造成的影响，是否特殊标识跟踪使用。检验员进行全检和记录，挑出的不合格品作退货处理；不允许让步接收； c）对严重不合格应填写《不合格品报告》，经质量管理部负责人批准办理退货。对于出现严重不合格或连续出现不合格的供方，经质量管理部批准由供应部对其下达《纠正措施或预防措施处理单》，下次进货仍出现不合格则取消其合格供方的资格； d）对于超期物资或临期物资,库房管理员及时报质量管理部，由质量管理部依实际情况做出处置。 4.2.2过程中半成品、成品不合格的处置过程中半成品、成品不合格的处置有：返工、报废。 a）对于检验员能判定立即返工的少量一般不合格，可要求加工者立即返工，并将检验情况记录在《工序流转卡》内，需要时，研发部负责发出返回加工的草图、工艺卡片，并应确定返工对产品的不利影响。返工作业指导书发放前，应履行《文件控制程序》规定的批准手续；返工应按工艺文件进行，返工后的产品必须重新检验，合格后方可流入下道工序，返工后仍不合格的，办理报废手续。 b) 检验员发现严重不合格，隔离存放于不合格区，填写《不合格品报告》，报质量管理部组织相关部门评审，提出处置意见，经总经理批准后执行。 c) 对多发性不合格应发出《纠正措施或预防措施处理单》，交责任部门分析原因，采取纠正措施，以防止类似问题再次发生。 4.2.3交付和开始使用后，出现不合格的处置对于交付和开始使用后出现的不合格品，应按重大质量问题对待，质量管理部

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