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PFMEA资料

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一.加工工序的流程及判定标准:

找出并预防冲压产品及相关工序(流程)潜在缺陷,提升产品合格率。二.各过程的机能分析水准:

以冲压机及产品实现过程作为分析水准。

三.明确加工过程,包括要求的品质、公差等:

①加工材料:五金冲压件材料进料检查。项目如下:材料宽度、厚度、硬度及外观;

②冲压模具:对模具之零件加工、组立和试模验收进行检讨;

③冲压成型:对生产条件(如速度、送距等)及成型后的尺寸、外观进行检讨;

④后续加工:对后续处理及外发电镀、装配等之结果实施品检控制;

⑤包装出货:对缴库成品抽查及包装、储存、出货中有直接影响的过程进行预防控制。四.加工过程方块图

五、对每一加工工序,列举发生的不良模式

六、选定作为检讨对象的不良模式及列举不良发生的推定原因进料检查零件加工

组立量产准备

量产准备量产

量产量产

量产后工程

潛在失效模式后果分析(過程FMEA)

:

項目名稱: 零件加工過程責任部門: 編制:

型號: 關鍵日期: PFMEA日期(編制): (修訂)

潛在失效模式后果分析

PFMEA編號: 第頁, 共頁項目名稱: 量产准备過程責任部門: 編制:

型號: 關鍵日期: PFMEA日期(編制): (修訂)

潛在失效模式后果分析(過程FMEA)

PFMEA編號: 第頁, 共頁項目名稱: 量产過程責任部門: 編制:

型號: 關鍵日期: PFMEA日期(編制): (修訂)

潛在失效模式后果分析(過程FMEA)

PFMEA編號: 第頁, 共頁項目名稱: 进料检查過程責任部門: 編制:

型號: 關鍵日期: PFMEA日期(編制): (修訂)

潛在失效模式后果分析(過程FMEA)

PFMEA編號: 第頁, 共頁項目名稱: 出货過程責任部門: 編制:

型號: 關鍵日期: PFMEA日期(編制): (修訂)

潛在失效模式后果分析(過程FMEA)

PFMEA編號: 第頁, 共頁項目名稱: 储存過程責任部門: 編制:

型號: 關鍵日期: PFMEA日期(編制): (修訂)

什么是PFMEA

什么是PFMEA PFMEA是过程失效模式及后果分析(Process Failure Mode and Effects Analysis)的英文简称。是由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术,用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。 失效:在规定条件下(环境、操作、时间),不能完成既定功能或产品参数值和不能维持在规定的上下限之间,以及在工作范围内导致零组件的破裂卡死等损坏现象。 严重度(S):指一给定失效模式最严重的影响后果的级别,是单一的FMEA范围内的相对定级结果。严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能够实现。 频度(O):指某一特定的起因/机理发生的可能发生,描述出现的可能性的级别数具有相对意义,但不是绝对的。 探测度(D):指在零部件离开制造工序或装配之前,利用第二种现行过程控制方法找出失效起因/机理过程缺陷或后序发生的失效模式的可能性的评价指标;或者用第三种过程控制方法找出后序发生的失效模式的可能性的评价指标。 风险优先数(RPN):指严重度数(S)和频度数(O)及不易探测度数(D)三项数字之乘积。 顾客:一般指“最终使用者”,但也可以是随后或下游的制造或装配工序,维修工序或政府法规。 [编辑] PFMEA的分析原理 PFMEA的分析原理如下表所示,它包括以下几个关键步骤: (1)确定与工艺生产或产品制造过程相关的潜在失效模式与起因; (2)评价失效对产品质量和顾客的潜在影响; (3)找出减少失效发生或失效条件的过程控制变量,并制定纠正和预防措施; (4)编制潜在失效模式分级表,确保严重的失效模式得到优先控制; (5)跟踪控制措施的实施情况,更新失效模式分级表。

实施PFMEA分析应注意哪些问题

实施PFMEA分析应注意哪些问题 PFMEA是以QE和PE为主的团队分析过程的每一个潜在的失效模式,并确定其发生原因和机理的一种分析技术,通过填写PFMEA表格来完成。 PFMEA分析应注意的几点问题如下: 一、PFMEA分析,应控制所有可能产生不合格品的过程 PFMEA的输入是“过程流程图”。“过程流程图”不同于“工艺路线”的是流程图上还有检验、转运、储存等环节,是因为除加工会产生不合格品外,在上述三个环节有可能放过、产生不合格品,所以过程控制除控制加工过程外,也应控制所有可能产生不合格品的过程。 二、PFMEA分析应包括从原料入厂到成品出厂的过程 某公司有三个生产车间,铸造、机加和装配,每个车间做的“过程流程图”都写到“产品入库”,其实产品入了车间的库房,但入库后的产品在车间之间的转运如何控制没有表达。完整的“过程流程图”应包括从原料入厂到成品出厂的所有可能影响产品质量的过程。 三、PFMEA分析时注意失效原因产生于设计阶段 PFMEA是对过程进行分析,加工过程的输出是产品,输入是人、机、料、法、环。对某一过程进行分析,有可能“失效模式”是产品不合格,其“失效原因”是人、机、料、法、环在设计时考虑不周或有问题。

四、PFMEA分析时应考虑分析“检验”过程的输入因素 在分析“检验”过程时,过程的输出不是被检验的特性,而是不能有错、漏检;过程的输入是检验员的能力、检测设备的能力、检验方案是否合理,而很多公司没有把这些过程的输入考虑进去。 随着产品研制的进展,PFMEA应不断地进行修订和迭代,FMEA报告应与产品文实相符,并成为积累经验、不断改进产品质量的有效工具。

新版PFMEA-过程失效模式与影响分析实战训练(3)

新版PFMEA-过程失效模式与影响分析实战训练 ●课程背景 德国汽车工业协会(VDA QMC)在德国柏林召开股东会议,并正式宣布新版AIAG-VDA FMEA标准发布!这是一个历史性时刻,历经了长时间汽车行业专家的反复研讨和修订,第一版的AIAG-VDA标准终于正式发布!本次培训将根据最新发布的AIAG-VDA FMEA 要求,系统地讲解新版FMEA的背景,重要变化点以及企业如何应对等,并对新的AIAG-VDA FMEA七步法进行详细讲解,帮助企业迅速掌握新版FMEA的使用。FMEA是1960 年代美国太空计划所发展出来的一套手法,为了预先发现产品或流程的任何潜在可能缺点,并依照其影响效应,进行评估与针对某些高风险系数之项目,预先采取相关的预防措施避免可能产生的损失与影响。近年来广为企业界做为内部预防改善与外部对供货商要求的工具,是从事产品设计及流(制)程规划相关人员不得不熟悉的一套运用工具。FMEA是系统化的工程设计辅助工具,主要利用表格方式协助进行工程分析,使其在工程设计时早期发现潜在缺陷及其影响程度,及早谋求解决之道,避免失效之发生或降低影响,提高系统之可靠度。因此尽早了解与推动失效分析技术,是业界进军国际市场必备的条件之一! ●培训对象 研发总监、经理、工程师;质量总监、质量经理、质量主管、质量工程师、质量技术员;技术总监、经理、工程师、技术员;产吕流程总监、经理、工程师、技术员;生产经理、生产主管以及所有工程师(PE,ME,QA,SQE等)。 ●培训时间 1-2天 ●课程收获 1.了解最新版PFMEA的背景及主要变化点

2.理解和掌握新版PFMEA的七步法 3.预先考虑正常的用户使用和制造过程中会出现的失效 4.有助于降低成本提升效益,预防不良品的发生 5.建立产品可靠度保证系统,具备整体的概念 6.认识失效的类型及其影响 7.熟悉并运用失效模式与效应分析手法预防产品设计与制程规划可能发生的不良现象 8.累积公司相关不良模式与效应处理之工程之知识库,不断改进产品可靠性 课程大纲 第一章FMEA的发展过程 一.了解FMEA 二.FMEA定义 三.FMEA的目的 四.什么时候用FMEA 五.新版PFMEA的主要变化 1.七步法代替以前的“填表法” 2.全新的SOD评分标准 3.全新的措施优先级AP取代RPN 4.增加了优化措施的状态跟踪 5.全新的表格等 第二章PFMEA简介 一.PFMEA的时间顺序 二.PFMEA集体的努力 三.成功的PFMEA小组 四.PFMEA小组的守则 五.PFMEA小组决定的标准/模式 第三章执行新版PFMEA和实例 一.执行新版PFMEA的步骤

PFMEA过程失效模式及后果分析

科技股份有限公司作业文件 文件编号:版号:A/0 (PFMEA) 过程失效模式及后果分析 作业指导书 批准: 审核: 编制: 受控状态:分发号: 2016年01月15日发布2016年01月15日实施过程潜在失效模式及后果分析作业指导书

(PFMEA) 1目的 过程潜在失效模式及后果分析,简称PFMEA。是一种信赖度分析的工具,可以描述为一组系统化的活动,是对确定产品/过程必须做哪些事情才能使顾客满意这一过程的补充。 其目的是: (a)并评价产品/过程中的潜在失效以及该失效的后果; (b)确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施; (c)将全部过程形成文件。 2 范围: 适用于公司用于零组件的所有新产品/过程的样品试制和批量生产。 适用于过程设计的风险性及后果的分析; 适用于过程重复,周期性永不间断的改进分析。 3 术语和定义: 1)PFMEA:指Process Failure Mode and Effects Analysis(过程失效模式及后果分析)的英文简称。由负责制造/装配的工程师/小组主要采 用的一种分析技术,用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其 相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。 2)失效:在规定条件下(环境、操作、时间),不能完成既定功能或产品参数值和不能维持在规定的上下限之间,以及在工作范围内导 致零组件的破裂卡死等损坏现象。 3)严重度(S):指一给定失效模式最严重的影响后果的级别,是单一的PFMEA范围内的相对定级结果。严重度数值的降低只有通过设 计更改或重新设计才能够实现。 4)频度(O):指某一特定的起因/机理发生的可能发生,描述出现的可能性的级别数具有相对意义,但不是绝对的。 5)探测度(D):指在零部件离开制造工序或装配之前,利用第二种现行过程控制方法找出失效起因/机理过程缺陷或后序发生的失效模 式的可能性的评价指标;或者用第三种过程控制方法找出后序发生 的失效模式的可能性的评价指标。 6)风险优先数(RPN):指严重度数(S)和频度数(O)及不易探测度数(D)三项数字之乘积。 JT/C--003

PFMEA制程改善项目

PFMEA制程改善项目 指挥: 组长: 部门:

一.项目背景 审视整个XX 公司的制造体系,完全步入了只为交付而忽视质量的非正常轨道,接踵而至的新产品导入又为本已脆弱的质量体系雪上加霜。单就制造系统而言,主要存在如下的问题: (一)与制造相关的质量及效率问题占据了相当高的比例,而且居高不下。 (二)问题再现率高,相同的问题反复出现多次,或者根本得不到改善。 (三)执行力不强,改善难于落地。 (四)没有形成改善文化,员工的改善意识不强。 (五)员工的质量意识和效率意识不强,对于质量安全甚至视而不见。 (六)没有形成一种提前发现问题并预防的良性机制。 (七)设备保养及维护力度不够,导致事后仓促应对。 所以,急需建立一种及时侦测异常、事前发现问题的有效机制来推动改善、改变现状。 二.项目范围 相关职能:从仓储 发料 搬运 组装 测试 装卸 包装一整套流程当中的全部工作职能。 相关对象:制造流程中关联人、机、料、法、环五大要素的所有作业。 三.项目组织 四.PFMEA 项目介绍 Process Failure Mode and Effects Analysis 制程失效模式与效应分析,是基于预防和杜渐为目的的一种针对制造过程的事前问题分析与解决方法。 所谓的失效模式,包括所有潜在的和显而易见的,能够导致产品和过程的局部或者整体最终出现失效的原因,失效的时间可以是新产品测试和制造的任何时间,也可能是运输和用户使用过程中的任何时间。为了避免这些潜在的“即将出现”的问题真实发生,所以必须事先发现它。 一般是通过工程分析的方法和团队合作来发现问题。那么,这就要求所有参与 PFMEA 团队的人员,必须事先详细的了解产品的结构、功能和使用状况,还要熟悉制造工艺要求和详细的作业过程。

过程潜在失效模式及其后果分析程序(PFMEA)

过程潜在失效模式及其后果分析程序页码:1 共7 页 过程潜在失效模式及其后果 分析程序 (PFMEA) 编制: 审核: 批准: 生效日期: 受控标识处: 发布日期:2007.9.14 实施日期:2007.9.14

过程潜在失效模式及其后果分析程序页码:2 共7 页 1.0 目的 确定与产品和过程相关的潜在的失效模式和潜在制造或装配过程失效的机理/起因,评价潜在失效对顾客产生的后果和影响,采取控制来降低失效产生频度或失效条件探测度的过程变量和能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。 2.0 范围 适用于公司用于汽车零组件的所有新产品/过程或修改过的产品/过程及应用或环境发生变更的原有产品/过程的样品试制和批量生产。 3.0 引用文件 下列文件中的条款通过本程序的引用而成为本程序的条款。凡是注日期的引用文件,其随后的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本程序,凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本程序。 3.1 ISO/TS16949:2002《质量管理体系—汽车行业生产件与相关服务件的组织实施ISO9001:2000的特殊要求》。 3.2 《潜在失效模式及后果分析参考手册》(第3版,2001年7月) 3.3 《产品实现策划程序》 3.4 《文件控制程序》 3.5 《质量记录控制程序》 4.0 术语及定义 4.1 FMEA:指Process Failure Mode and Effects Analysis(过程失效模式及后果分析)的英文简称。由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术,用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。 4.2 失效:在规定条件下(环境、操作、时间),不能完成既定功能或产品参数值和不能维持在规定的上下限之间,以及在工作范围内导致零组件的破裂卡死等损坏现象。 4.3 严重度(S):指一给定失效模式最严重的影响后果的级别,是单一的FMEA范围内的相对定级结果。严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能够实现。 4.4 频度(O):指某一特定的起因/机理发生的可能发生,描述出现的可能性的级别数具有相对意义,但不是绝对的。 4.5 探测度(D):指在零部件离开制造工序或装配之前,利用第二种现行过程控制方法找出失效起因/机理过程缺陷或后序发生的失效模式的可能性的评价指标;或者用第三种过程控制方法找出后序发生的失效模式的可能性的评价指标。 4.6 风险优先数(RPN):指严重度数(S)和频度数(O)及不易探测度数(D)三项数字之乘积。 4.7 顾客:一般指“最终使用者”,但也可以是随后或下游的制造或装配工序,维修工序或政府法规。 5.0 职责 5.1项目小组负责过程失效模式及后果分析(PFMEA)的制定与管理。 6.0工作程序 6.1、当顾客或公司有需求和要求时,项目组依《产品实现策划程序》在生产用工装准备之前,在可行性阶

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