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异性导体模具的设计

异性导体模具的设计
异性导体模具的设计

一种简单的设计异形导体模具的方法

摘要:本文介绍一种简单的设计异型导体模具的方法,通过借助计算机绘图软件,可以简单、准确、快速地进行模具的配制,同时,也可以计算出相应的成缆直径,从而能快速地求出电缆制造中其它辅料的用量。

关键词:异型导体,五芯低压电缆,模具设计,计算机绘图计算

A method of designing the mold simple shaped conductor xuepeng MIAO changjiang CHEN

Abstract::This paper introduces a method of design of shaped conductor simple mould, by means of computer graphics software, can be simple, accurate, rapid mold preparation, at the same time, also can calculate the diameter of cable into the corresponding, which can be quickly obtained by other accessories cable manufacture in the amount of.

Keywords:shaped conductor, five core design of

low-voltage cable, mould, computer graphics

computing

1 引言

关于低压电力电缆的异形导体模具设计方面的文献已有很多种方法,可是大部分较为复杂,有时候还需要解较多的多元多次方程,要经过大量的计算才能确定模具的最终尺寸,由于计算过程有很多近

似值的使用,会存在很多误差,对最后的结果也构成一定的影响,甚至设计出来的不符合生产的需要,针对此种情况,本文介绍一种较为简单的设计异型导体模具的方法,供大家参考。

本文以低压电力电缆YJV 0.6/1KV 4×95+50 中瓦型导体压辊模具设计为例进行讲解。

2 确定压辊模具的截面积

在异形线芯的生产中,往往采用压辊一次紧压,所以紧压系数比较大,根据经验及本公司的实际情况,本文取填充系数=0.84;考虑到所用铜材质较好和单线直径处于正偏差时对截面的修正,取修正系数为0.97,具体计算压辊模具截面见下式:

式中—瓦形模具截面积;—为标称截面积,即95

—填充系数,即0.84;

通过以上数据可以求出 =109.7。

3 计算压辊模具瓦形夹角

由于我们选用的是YJV 0.6/1KV 4×95+50 ,即一个中心紧压圆形线芯和四个瓦形线芯围绕结构,考虑到生产时四个瓦形线芯不能过于紧密,以免压伤绝缘;还有生产实际的影响,取四个瓦形线芯的瓦形夹角均为,表示为。

4 计算压辊模具瓦形底弧圆角半径和两侧弧圆角半径

在生产中,从节约材料,缩小外径及降低成本的角度而言,

和越小越好。但是如果数值太小,则会引起电场强度集中,同时

也会因为尖角的存在对绝缘也有损伤。为了这对矛盾得以统一,我们采用下面公式来计算取值:

式中—为标称截面积,即95;—与导体几何形状及电压等级有关的经验系数,见表1:

电缆芯数

3芯 0.64 0.64 等4芯 0.85 0.54

不等4芯 0.80 0.60

表1

我们这里取

通过计算可得底弧圆角半径;两侧弧圆角半径。

5 估算紧压瓦形导体的内、外圆弧半径

根据本例所用YJV 0.6/1KV 4×95+50电力电缆的相关标准及技术要求,我们运用相应的绘图软件可以大致地绘制出其成缆后的结构图,如下

图1 为YJV 0.6/1KV 4×95+50结构图

首先参考GB12527—1990标准,取50圆形紧压导体直径为8.2;再参考GB/T12706.1—2008标准,取50圆形紧压导体绝缘厚度为1.0;取95线芯的绝缘厚度为1.1。通过下式我们可以计算出瓦形导体的内圆弧半径为:

外圆弧半径可由下式估算:

代入相应的数据,可求得。

6 运用计算机绘图软件进行数学模型的建立,并修正估计值

在这里我们用CAD软件进行绘制,

以进行95瓦形导体截面的绘制,如下图

图2瓦形导体截面图

考虑到线芯挤绝缘时,绝缘厚度的影响,故应将瓦形两侧边应内各移动1.0,然后将底弧圆角半径,两侧弧圆角半径代入,再将外圆弧向上移动1.0(估计值,根据经验,以后要调整的),如下图(粗线部分)

图3粗线部分

通过创建面域,可用CAD直接读出面积为117.7488,但是其瓦形截面=109.7。

我们要求的误差±10%,远远大于我们要求的截面积,所以我们需要对其调整,在这里只需移动外圆弧即可,直至误差在我们规定的范围内。

通过不断的调整发现,当时,瓦形截面面积为109.715,和=109.7只相差0.015,所以满足要求。

根据上述数值:,底弧圆角半径,两侧弧圆角半径。可以绘制出精确的瓦形模具结构图,同时标注如下图:

图4 95 瓦形模具的结构与相应的尺寸

7 结束语

针对其他的异形导体线芯(3芯、3+1芯、4芯等),也可以用此种方法进行计算,并且还可用于计算耐火等有特殊用途的电缆。

该种方法准确、简单、快捷,对于电缆配模的初学者,容易接受和理解。(陈长江苗雪鹏)

参考文献:

【1】 GB/T12706.1—2008 挤包绝缘电力电缆挤附件。第一部分:额定电压1kv(Um=1.2kv)电缆

【2】 GB/T3956—2002 电缆导体

【3】 GB/T12527—1990额定电压1kv及以下架空绝缘电缆

【4】顾坤林.一种新的异形导体模具设计方法.电线电缆.2003(1):20—22.

塑料模具课程设计说明书范本

塑料模具课程设计 说 明 书 专业:模具设计与制造 班级:081 姓名:严超 学号:20082400511047 指导老师:罗刚

一、塑件分析、塑料的选取及其工艺性分析 该塑件应该是一个塑料板、称套,且承载不高,此符合低压聚乙烯(PE)的特点,并且聚乙烯还拥有硬、耐磨、耐蚀、耐热、及绝缘性好等优点,价格也比较便宜。而且聚乙烯流动性好、对压力变化敏感,适用高压注射,料温均与,填充速度快、保压充分、易脱模。 聚乙烯的缺点就是成型收缩率范围及收缩值大,易产生缩孔,在流动方向与垂直方向上的收缩差异较大,方向性明显,易变形、翘曲等。所以,在成型时应控制模温,冷却时应保证冷却均匀、稳定、速度慢且充分冷却。 结果:塑料用聚乙烯成型方式为注塑成型 附:聚乙烯(PE)的主要技术指标 密度ρ(g/cm3):0.19-0.96 收缩率s:1.5-3.6 成型温度t/°C:140-22 二.确定注射机 选用注射机型号为:ft-s200/400型卧式注射机 ft-s200/400型卧式注射机有关技术参数如下: 最大开合模行程/mm:260 模具厚度/mm:165——406 喷嘴圆弧半径/mm:18 喷嘴孔直径/mm: 4 拉杆空间/mm:290×368 锁模力/KN:2540 额定注射量/cm3:200/400 最大注射压力/MPa:109 最大注射面积/cm2:645 三、型腔数目确定 我们小组采用按注射机的额定锁模力来确定型腔数目n,有 npA ≤Fp – pA1 式中Fp——注射机的额定锁模力254000(N) A——单个塑件在分型面上的投影面积8167.14(mm2) A1——浇注系统在分型面上的投影面积200(mm2) P ——塑料熔体对型腔的成型压力(MPa),其大小一般是注射压力的80%。 代值计算得n = 14.27 故取值为14 综合考虑塑件的尺寸及表面的精度要求以及塑件的结构,宜采用盘型浇口。若采用一模多腔设计、加工难度大,成本高。所以采用一模两腔。 结果:型腔数目为二 四、分型面的选择及浇注系统设计

锻造模具课程设计说明书--最终.

课程设计说明书 题目:接合叉锻造工艺及其模具设计 学院:材料学院 专业名称:材料成型及控制工程 班级学号: 学生姓名:杨康叶鹏章涛张飞 指导教师:姚泽坤 2013年11月29 号

目录 1、模锻件图设计 (3) 1.1 绘制锻件图的过程 (3) 1.1.1 确定分模位置 (3) 1.1.2 确定余块加工余量、和公差 (3) 1.1.3 模锻斜度 (4) 1.1.4 圆角半径 (4) 1.1.5 技术条件 (4) 1.2 计算锻件的主要参数 (5) 2、确定锻锤吨位 (5) 3、确定毛边槽形式和尺寸 (6) 4、绘制计算毛坯图 (7) 5、制坯工步选择 (9) 6、确定坯料尺寸 (9) 7、制坯型槽设计 (10) 7.1滚挤型槽设计 (10) 7.1.1滚挤型槽尺寸设计 (10) 7.1.2开式滚挤型槽截面形状 (12) 7.2弯曲型槽的设计 (13) 8、锻模型槽设计 (14) 8.1终锻型槽设计 (14) 8.1.1型槽排布 (14) 8.2型槽壁厚 (15) 8.3模块尺寸 (15) 8.3.1承击面 (15) 8.3.2模块宽度 (15) 8.3.3模块高度 (15) 8.3.4锻模检验角 (16) 8.3.5模块规格 (16) 9、锻前加热、锻后冷却及热处理要求 (16) 9.1 确定加热方式,及锻造温度范围 (16) 9.2 确定加热时间 (17) 9.3 确定冷却方式及规范 (17) 9.4 确定锻后热处理方式及要求 (17) 参考文献 (18)

1、模锻件图设计 接合叉是长轴类件,对零件的整体形状尺寸,表面粗 糙度进行分析,此零件的材料为45钢,材料性能稳定。 1.1 绘制锻件图的过程 1.1.1 确定分模位置 确定分模面位置最基本的原则是保证锻件形状尽可能与零件形状相同。使锻件容易从锻模型槽中取出,因此锻件的侧表面不得有内凹的形状,并且使模膛的宽度大而深度小。锻件分模位置应选在具有最大水平投影尺寸的位置上。应使飞边能切除干净,不至产生飞刺。对金属流线有要求的锻件,应保证锻件有最好的纤维分布。 根据接合叉零件形状,采用厚度方向上下对称的直线分型模。 1.1.2 确定余块加工余量、和公差 查得45钢的密度为:37.85/g cm 。 由于接合叉接合处的两个圆柱形孔、做端部的螺纹孔以及圆柱形孔的尺寸比较小,所以在此设计为四个余块。 零件表面粗糙度大于或等于 3.2a R m μ时采用一般加工精度为 1F ,零件表面精度小于 3.2a R m μ时一般采用加工精度2F ,余量要适当 放大。由于此零件表面粗糙度要求为4a R ,所以选择一般加工精度1F 。

塑料模具课程设计说明书

南昌航空大学 塑料成型工艺及模具设计 课程设计说明书 题目:肥皂盒底盖塑料模具设计 专业:模具设计与制造 班级: 姓名:简洪伟 学号:---------------------------- 指导老师: 时间:2010年4月28日

引言 本说明书为塑料注射模具设计说明书,是根据塑料模具手册上的设计过程及相关工艺编写的。本说明书的内容包括:目录、课程设计指导书、课程设计说明书、参考文献等。 编写本说明书时,力求符合设计步骤,详细说明了塑料注射模具设计方法,以及各种参数的具体计算方法,如塑件的成型工艺、塑料脱模机构的设计。 本说明书在编写过程中,得到江五贵老师和同学的大力支持和热情帮助,在此谨表谢意。 由于本人设计水平有限,在设计过程中难免有错误之处,敬请各位老师批评指正。 设计者:简洪伟 2010.4.28

课程设计指导书 一、题目: 塑料肥皂盒材料:PVC 二、明确设计任务,收集有关资料: 1、了解设计的任务、内容、要求和步骤,制定设计工作进度计划 2、将UG零件图转化为CAD平面图,并标好尺寸 3、查阅、收集有关的设计参考资料 4、了解所设计零件的用途、结构、性能,在整个产品中装配关系、技术要求、生产批量 5、塑胶厂车间的设备资料 6、模具制造技能和设备条件及可采用的模具标准情况 三、工艺性分析 分析塑胶件的工艺性包括技术和经济两方面,在技术方面,根据产品图纸,只要分析塑胶件的形状特点、尺寸大小、尺寸标注方法、精度要求、表面质量和材料性能等因素,是否符合模塑工艺要求;在经济方面,主要根据塑胶件的生产批量分析产品成本,阐明采用注射生产可取得的经济效益。 1、塑胶件的形状和尺寸: 塑胶件的形状和尺寸不同,对模塑工艺要求也不同。 2、塑胶件的尺寸精度和外观要求: 塑胶件的尺寸精度和外观要求与模塑工艺方法、模具结构型式及制造精度等有关。 3、生产批量 生产批量的大小,直接影响模具的结构型式,一般大批量生产时,可选用一模多腔来提高生产率;小批量生产时,可采用单型腔模具等进行生产来降低模具的制造费用。 4、其它方面 在对塑胶件进行工艺分析时,除了考虑上诉因素外,还应分析塑胶件的厚度、

塑料模具设计说明书实例

塑料模具设计说明书 目录 1. 塑件成型工艺性分析 (3) 1.1塑件的分析 (3) 1.2 PS塑料的性能分析 (5) 1.3 PS的注射成型过程及工艺参数 (5) 2 模具的基本结构及模架选择 (5) 2.1 模具的基本结构 (5) 2.1.1 确定成型方法 (6) 2.1.2 型腔布置 (6) 2.1.3 确定分型面 (6) 2.1.4 选择浇注系统 (7) 2.1.5 确定推出方式 (7) 2.1.6 侧向抽芯机构 .................................... 错误!未定义书签。 2.1.7 模具的结构形式 (8) 2.1.8 选择成型设备 (8) 2.2 选择模架 (9) 2.2.1 模架的结构 (9) 2.2.2 模架安装尺寸校核 (10) 3 模具结构、尺寸的设计计算 (10) 3.1 模具结构设计计算 (10) 3.1.1 型腔结构 (10)

3.1.3 斜导柱、滑块结构.............................. 错误!未定义书签。 3.1.4 模具的导向结构 (11) 3.1.5 结构强度计算(略) (11) 3.2 模具成型尺寸设计计算 (11) 3.2.1 型腔径向尺寸 (11) 3.2.2 型腔深度尺寸 (12) 3.2.3 型芯径向尺寸 (12) 3.2.4 型芯高度尺寸 (12) 3.3 模具加热、冷却系统的计算 (13) 3.3.1 模具加热 (13) 3.3.2 模具冷却 (13) 4. 模具主要零件图及加工工艺规程 (14) 4.1 模具定模板(中间板)零件图及加工工艺规程错误!未定义书签。 4.2 模具侧滑块零件图及加工工艺规程........... 错误!未定义书签。 4.3 模具动模板(型芯固定板)零件图及加工工艺规程 (15) 5 模具总装图及模具的装配、试模 (15) 5.1 模具总装图 (15) 5.2 模具的安装试模 (17) 5.2.1 试模前的准备 (17) 5.2.2 模具的安装及调试 (17)

模具设计图画法

四、模具图纸的绘制 模具测绘结束后要把测绘的零件图与装配草图进行整理,绘制出正规的总装配图与零件图。在绘制模具装配图时,初学者的主要问题是图面紊乱无条理、结构表达不清、剖面选择不合理等,还有作图质量差如引出线重叠交叉、螺销钉作图比例失真,漏线条等错误屡见不鲜。上述 问题除平时练习过少外,更主要的是缺乏作图技巧所致。一旦掌握了必要的技巧,这些错误均 可避免。 1.装配图的画法: 绘制模具装配图最主要的是要反映模具的基本构造,表达零件之间的相互装配关系,包括 位置关系和配合关系。从这个目的出发,一张模具装配图所必须达到的最起码要求一是模具装 配图中各个零件(或部件)不能遗漏。不论哪个模具零件,装配图中均应有所表达;二是模具 装配图中各个零件位置及与其它零件间的装配关系应明确。在模具装配图中,除了有足够的说 明模具结构的投影图、必要的剖视图、断面图、技术要求、标题栏和填写各个零件的明细表等外,还有其他特殊的表达要求。现将模具装配图的绘制要求做一总结,具体如下:(1)总装图的布图及比例 1)遵守国家标准机械制图的有关规定(GB14689—1993) 2)可按模具设计中习惯或特殊规定的制图方法作图 3)尽量以1:1绘图,必要时按机械制图要求比例缩放 a)冲压模具总装配图的布置b)塑料模具总装配图的布置 (2)模具设计绘图顺序 1)主视图绘制总装图时,先里后外,由上而下,即先绘制制件的零件图、凸模、凹模。 2)俯视图将模具沿冲压或注射方向“打开”上(定)模,沿冲压或注射方向分别从上往下看“打开”的上(定)模或下(动)模,绘制俯视图。主、俯视图一一对应画出。 3)左、右视图当主、俯视图表达不清楚装配关系时;或者塑料模具以卧式为工作位置时,左、右视图绘制按注射方向“打开”定模看动模部分的结构。 (3)模具装配图主视图要求 1)在画主视图前,应先估算整个主视图大致的长与宽,然后选用合适的比例作图。主视图画好后其四周一般与其它图或外框线之间应保持有约50~60mm的空白,不要画得“顶天立地”,也不要画得“缩成一团”。

塑料盖模具设计说明书

目录 1.塑料工艺性分析 (2) 2.选注射机规格 (4) 3.分型面选择 (5) 4.浇注系统设计 (7) 4.1浇口套设计 (7) 4.2分流道设计 (8) 4.3浇口设计 (9) 4.4冷料穴设计 (9) 5.成形零部件设计 (9) 5.1成形零件结构设计 (9) 5.2成形零件工作尺寸设计 (9) 5.3型腔壁厚计算 (10) 6.模架的确定 (11) 7.排气槽设计 (13) 8.脱模机构设计 (13) 9.导向与定位机构设计 (14) 10.模具冷却系统的设计与计算 (17) 11.参考文献 (19)

1.塑件工艺性分析 1.1.1 塑件结构分析 由塑件零件图可见,该塑件为一圆形塑料盖。外形结构较为复杂,倒角较多,要求外表面连接光滑,瓶盖上部有通孔。 1.1.2 塑件零件图技术要求分析 由塑件零件图技术要求可见,此零件材料为PP(聚丙烯),可以批量生产,未注尺寸公差等级按聚丙烯高精度查取,查得公差等级为5级,各配合尺寸要求一般,所以制造的模具精度取一般精度即可满足要求。因为塑件采用批量生产,所以型腔板和型芯的硬度、耐磨性能要求比较高。 1.2 塑件材料的成形特点和工艺参数 塑件材料为聚丙烯,其特点如下: 共聚物型的PP材料有较低的热变形温度(100℃)、低透明度、低光泽度、低刚性,但是有更强的抗冲击强度,PP的冲击强度随着乙烯含量的增加而增大。PP的维卡软化温度为150℃。由于结晶度较高,这种材料的表面刚度和抗划痕特性很好。PP不存在环境应力开裂问题。 PP的熔体质量流动速率(MFR)通常在1~100。低MFR的PP 材料抗冲击特性较好但延展强度较低。对于相同MFR的材料,共聚型的抗冲强度比均聚型的要高。由于结晶,PP的收缩率相当高,一般为1.6~2.0%。 聚丙烯的主要成形特点:

塑料模具设计说明书样本

湖南工学院 课程设计设计课题注塑模具设计 设计学院机械工程学院 设计班级成型1001班 设计者姓名原育民 设计时间年 12月

目录 1. 塑件的工艺分析 (4) 1.1塑件的成型工艺性分析 (4) 1.1.1 塑件材料ABS的使用性能 (5) 1.1.2 塑件材料ABS的加工特性 (5) 1.2 塑件的成型工艺参数确定 (6) 2 模具的基本结构及模架选择 (6) 2.1 模具的基本结构 (6) 2.1.1 确定成型方法 (6) 2.1.2 型腔布置 (7) 2.1.3 确定分型面 (7) 2.1.4 选择浇注系统 (8) 2.1.5 确定推出方式 (8) 2.1.6 侧向抽芯机构 (9) 2.1.7选择成型设备 (9) 2.2 选择模架 (11) 2.2.1 模架的结构 (11) 2.2.2 模架安装尺寸校核 (11) 3 模具结构、尺寸的设计计算 (12) 3.1 模具结构设计计算 (12) 3.1.1 型腔结构 (12) 3.1.2 型芯结构 (12)

3.1.3 斜导柱、滑块结构 (12) 3.1.4 模具的导向结构 (12) 3.2 模具成型尺寸设计计算 (13) 3.2.1 型腔径向尺寸................. 错误!未定义书签。 3.2.2 型腔深度尺寸................. 错误!未定义书签。 3.2.3 型芯径向尺寸................. 错误!未定义书签。 3.2.4 型芯高度尺寸................. 错误!未定义书签。 3.3 模具加热、冷却系统的计算 (15) 3.3.1 模具加热..................... 错误!未定义书签。 3.3.2 模具冷却..................... 错误!未定义书签。 4. 模具主要零件图及加工工艺规程.......... 错误!未定义书签。 4.1 模具定模板零件图及加工工艺规程. 错误!未定义书签。 4.2 模具侧滑块零件图及加工工艺规程. 错误!未定义书签。 4.3 模具动模板( 型芯固定板) 零件图及加工工艺规程错误! 未定义书签。 5 模具总装图及模具的装配、试模.......... 错误!未定义书签。 5.1 模具的安装试 模..................................................... ................错误!未定义书签。 5.2. 试模前的准备.................. 错误!未定义书签。 5.3模具的安装及调试 (20) 5.4 试模 (21)

塑料模具说明书

塑料模具说明书 文稿归稿存档编号:[KKUY-KKIO69-OTM243-OLUI129-G00I-FDQS58-

模具设计与制造技能训练设计说 明书 设计题目: 设计者: 班级: 指导教师: 哈尔滨理工大学 2013年 12 月 26 日 摘要 论文根据工程实际的需要完成底座盖的注射模设计。在设计中采用塑料注射成型论文中具体分析了产品的工艺性,确定了所采用塑料的工艺参数和所采用的成型设备,确定了模具制作的总体方案,分析并解决了模具的总体结构和各工作部分的具体结构,并进行了一些必要的尺寸计算和强度的校核。论文中还对分型面、浇注系统、脱模机构和温度调节系统进行了分析设计,完成了工件工程图设计,圆满完成了模具设计所要求的各项工作。 本文中针对底座盖注射模具制定出合理的设计结构,其中包括成型部分及其零部件设计,浇注系统设计,脱模机构设计,冷却系统设计等。根据分析,设计了一套塑料注射模具,并对模具以及主要零件进行了CAD绘图。 关键字:注射模具,浇注系统,脱模机构,冷却系统 目录

第1章前言 光阴似梭,大学三年的学习一晃而过,为具体的检验这三年来的学习效果,综合检测理论在实际应用中的能力,除了平时的考试、实验测试外,更重要的是理论联系实际,即此次设计的课题为闹钟后盖的注塑模具。 本次毕业设计课题来源于生活,应用广泛,但成型难度大,模具结构较为复杂,对模具工作人员是一个很好的考验。它能加强对塑料模具成型原理的理解,同时锻炼对塑料成型模具的设计和制造能力。 本次设计以注射底座盖模具为主线,综合了成型工艺分析,模具结构设计,最后到模具零件的加工方法,模具总的装配等一系列模具生产的所有过程。能很好的学习致用的效果。在设计该模具的同时总结了以往模具设计的一般方法、步骤,模具设计中常用的公式、数据、模具结构及零部件。把以前学过的基础课程融汇到综合应用本次设计当中来,所谓学以致用。在设计中除使用传统方法外,同时引用了CAD、Pro/E等技术,使用Office软件,力求达到减小劳动强度,提高工作效率的目的。 本次设计中得到了戴老师的指点。同时也非常感谢邵阳学院各位老师的精心教诲。 由于实际经验和理论技术有限,设计的错误和不足之处在所难免,希望各位老师批评指正。

塑料模具设计说明书

湖南工学院 课程设计 设计课题注塑模具设计 设计学院机械工程学院 设计班级成型1001班 设计者姓名原育民 设计时间2013 年 12月 目录 1. 塑件的工艺分析 (4) 1.1塑件的成型工艺性分析 (4) 1.1.1 塑件材料ABS的使用性能 (5) 1.1.2 塑件材料ABS的加工特性 (5) 1.2 塑件的成型工艺参数确定 (6) 2 模具的基本结构及模架选择 (6) 2.1 模具的基本结构 (6) 2.1.1 确定成型方法 (6) 2.1.2 型腔布置 (7) 2.1.3 确定分型面 (7) 2.1.4 选择浇注系统 (8)

2.1.5 确定推出方式 (8) 2.1.6 侧向抽芯机构 (9) (9) 2.2 选择模架 (11) 2.2.1 模架的结构 (11) 2.2.2 模架安装尺寸校核 (11) 3 模具结构、尺寸的设计计算 (12) 3.1 模具结构设计计算 (12) 3.1.1 型腔结构 (12) 3.1.2 型芯结构 (12) 3.1.3 斜导柱、滑块结构 (12) 3.1.4 模具的导向结构 (12) 3.2 模具成型尺寸设计计算 (13) 3.2.1 型腔径向尺寸 ........................................ 错误!未定义书签。 3.2.2 型腔深度尺寸 ........................................ 错误!未定义书签。 3.2.3 型芯径向尺寸 ........................................ 错误!未定义书签。 3.2.4 型芯高度尺寸 ........................................ 错误!未定义书签。 3.3 模具加热、冷却系统的计算 (15) 3.3.1 模具加热 ................................................ 错误!未定义书签。 3.3.2 模具冷却 ................................................ 错误!未定义书签。 4. 模具主要零件图及加工工艺规程......................... 错误!未定义书签。 4.1 模具定模板零件图及加工工艺规程....... 错误!未定义书签。

塑料模具课程设计说明书

材料工程系模具设计与制造专业 注塑模具CAD/CAM实训说明书 姓名: 学号: 指导教师: 日期:2011年12月 河南机电高等专科学校 注塑模具CAD/CAM实训任务书 题目: 内容:(1) (2) (3) (4) (5) (6) 原始资料: 年月 设计课题: 学生姓名: 班级: 塑料材料:ABS 产品收缩率:0.006 生产批量:30万件/年课程设计(论文)开始与完成时间:

年月日至年月日 摘要 塑料工业是当今世界上增长最快的工业门类之一,而塑料模是其中发展较快的种类。因此,研究注塑模具对了解塑料产品的生产过程和提高产品质量有很大意义。 本设计介绍了注射成型的基本原理,特别是单分型面注射模具的结构与工作原理,对注塑产品提出了基本的设计原则;详细介绍了冷流道注射模具浇注系统、成型零部件和顶出机构(推管推出)的设计过程,并对模具强度要求做了说明。 通过对塑料成型模具的设计,对常用塑料在成型过程中对模具的工艺要求有了更深一层的理解,掌握了塑料成型模具的结构特点及设计计算方法,对独立设计模具具有了一次新的锻炼,对注射模具有一个初步的认识,注意到设计中的某些细节问题,了解模具结构及工作原理。通过用PRO E对塑件分模和利用AutoCAD对模具的排位与设计,从而有效的提高工作效率。通过对塑料工艺的正确分析,设计了一副一模六腔的塑料模具。详细地叙述了模具成型零件包括定模板板、型腔、动模板、型芯、支承板等设计与加工工艺过程,重要零件的工艺参数的选择与计算,推出机构与浇注系统以及其它结构的设计过程。 目录 前言--------------------------------------------------------------------1 1. 塑料制品的工艺性分析----------------------------------------2 2.注射机型号的初步拟定----------------------------------------5 3.模具结构方案的确定-------------------------------------------6 3.1 分型面的确定---------------------------------------------------------------------6

冲压模具设计装配图

1—下模座2、15—销钉3凹模4套5 导柱 6 导套 7 上模座 8卸料板9橡胶10凸模固定板 11—垫板12—卸料螺钉13—凸模14 —模柄 16、17螺钉图2.0.1 冲裁模典型结构与模具总体设计尺寸关系图

复合模的基本结构 1—凸模;2—凹模;3—上模固定板; 4、16—垫板;5—上模座;6—模柄; 7—推杆; 8—推块; 9—推销; 10—推件块;11、18—活动档料销; 12—固定挡料销13—卸料板 14—凸凹模;15—下模固定板; 17—下模座;19—弹簧 1-下模座;2、5-销钉;3-凹模;4-凸模 1-凹模;2-凸模;3-定位钉;4-压料板;5-靠板6-上模座;7-顶杆;8-弹簧;图3.4.2 L形件弯曲模 9、11-螺钉;10-可调定位板

1.冲裁间隙过大时,断面将出现二次光亮带。(×) 2.冲裁件的塑性差,则断面上毛面和塌角的比例大。(×) 3.形状复杂的冲裁件,适于用凸、凹模分开加工。(×) 4.对配作加工的凸、凹模,其零件图无需标注尺寸和公差,只说明配作间隙值。(×) 5.整修时材料的变形过程与冲裁完全相同。(×) 6.利用结构废料冲制冲件,也是合理排样的一种方法。(∨) 7.采用斜刃冲裁或阶梯冲裁,不仅可以降低冲裁力,而且也能减少冲裁功。(×) 8.冲裁厚板或表面质量及精度要求不高的零件时,为了降低冲裁力,一般采用加热冲裁的方法进行。(∨)9.冲裁力是由冲压力、卸料力、推料力及顶料力四部分组成。(×) 10.模具的压力中心就是冲压件的重心。(×) 11.冲裁规则形状的冲件时,模具的压力中心就是冲裁件的几何中心。(×) 12.在压力机的一次行程中完成两道或两道以上冲孔(或落料)的冲模称为复合模。× 13.凡是有凸凹模的模具就是复合模。(×) 14.在冲模中,直接对毛坯和板料进行冲压加工的零件称为工作零件。(×) 15.导向零件就是保证凸、凹模间隙的部件。(×) 16.侧压装置用于条料宽度公差较大的送料时。(×) 17.侧压装置因其侧压力都较小,因此在生产实践中只用于板厚在0.3mm以下的薄板冲压。× 18.对配作的凸、凹模,其工作图无需标注尺寸及公差,只需说明配作间隙值。(×) 19.采用斜刃冲裁时,为了保证工件平整,冲孔时凸模应作成平刃,而将凹模作成斜刃。× 20.采用斜刃冲裁时,为了保证工件平整,落料时凸模应作成平刃,而将凹模作成斜刃。× 21.凸模较大时,一般需要加垫板,凸模较小时,一般不需要加垫板。(×) 22.在级进模中,落料或切断工步一般安排在最后工位上。(∨) 23.在与送料方向垂直的方向上限位,保证条料沿正确方向送进称为送料定距。(×) 24.模具紧固件在选用时,螺钉最好选用外六角的,它紧固牢靠,螺钉头不外露。(×) 25.整修时材料的变形过程与冲裁完全相同。(×) 26.精密冲裁时,材料以塑性变形形式分离因此无断裂层。(∨) 27.在级进模中,根据零件的成形规律对排样的要求,需要弯曲、拉深、翻边等成形工序的冲压件,位于成形过程变形部位上的孔,应安排在成形工位之前冲出。(×) 28.压力机的闭合高度是指模具工作行程终了时,上模座的上平面至下模座的下平面之间的距离。× 1 、自由弯曲终了时,凸、凹模对弯曲件进行了校正。(× ) 2 、从应力状态来看,窄板弯曲时的应力状态是平面的,而宽板弯曲时的应力状态则是立体的。(∨) 3 、窄板弯曲时的应变状态是平面的,而宽板弯曲时的应变状态则是立体的。(× ) 4 、板料的弯曲半径与其厚度的比值称为最小弯曲半径。(× ) 5 、弯曲件两直边之间的夹角称为弯曲中心角。(× ) 6 、对于宽板弯曲,由于宽度方向没有变形,因而变形区厚度的减薄必然导致长度的增加。 r/t 愈大,增大量愈× 7 、弯曲时,板料的最外层纤维濒于拉裂时的弯曲半径称为相对弯曲半径。(× ) 8 、冲压弯曲件时,弯曲半径越小,则外层纤维的拉伸越大。(∨) 9 、减少弯曲凸、凹模之间的间隙,增大弯曲力,可减少弯曲圆角处的塑性变形。(× ) 10 、采用压边装置或在模具上安装定位销,可解决毛坯在弯曲中的偏移问题。(∨) 11 、塑性变形时,金属变形区内的径向应力在板料表面处达到最大值。(∨) 12 、经冷作硬化的弯曲件,其允许变形程度较大。(× ) 13 、在弯曲变形区内,内缘金属的应力状态因受压而缩短,外缘金属受拉而伸长。(∨) 14 、弯曲件的回弹主要是因为弯曲变形程度很大所致。(× ) 15 、一般来说,弯曲件愈复杂,一次弯曲成形角的数量愈多,则弯曲时各部分相互牵制作用愈大,则回弹就大。(× ) 16 、减小回弹的有效措施是采用校正弯曲代替自由弯曲。(× ) 17 、弯曲件的展开长度,就是弯曲件直边部分长度与弯曲部分的中性层长度之和。(∨) 18 、当弯曲件的弯曲线与板料的纤维方向平行时,可具有较小的最小弯曲半径,相反,弯曲件的弯曲线与 板料的纤维方向垂直时,其最小弯曲半径可大些。(× ) 19 、在弯曲 r/t 较小的弯曲件时,若工件有两个相互垂直的弯曲线,排样时可以不考虑纤维方向。(× )

手机壳注塑模具设计说明书

本科毕业论文(设计) 题目手机壳模具设计与结构设计作者 机械工程学院 学院 专业料成型与控制工程 学号 指导教师 二〇一六年二月二十二日

摘要 本次设计就是将手机壳作为设计模型,将注塑模具的相关知识作为依据,阐述塑料注塑模具的整体设计过程。 该毕业设计的内容是手机壳的注塑模具,材料为PC,根据其结构形状特点以及通过对手机壳成型工艺的正确分析,确定型腔的总体布局,选择分型面,确定脱模方式,设计浇注系统等;同时本文对注塑模具进行简要介绍,对注塑模具中的主要零件进行设计计算,在设计过程中着重考虑其生产实际中的经济性和合理性。 关键词:注塑模具;注射成型;分型面

Abstract This design is the air refreshing agent box as a design model, the injection mold related knowledge as the basis, elaborated the whole design process of plastic injectio n mould. The content of graduation design is the injection mold of air refreshing agent box, the material is PC, according to the structure characteristics and the correct analysis of the air refreshing agent box molding process, to determine the overall layout of the cavity, the choice of parting surface, gating system design to determine the stripping method, etc.; at the same time this paper gives a brief introduction about the injection mould, the main parts of injection mold design and calculation, in the design process focuses on the actual production in the economy and rationality. Keywords:The plastic mold;the parametrization;;divides the profile

塑料模具设计说明书(样本)

常州机电职业技术学院

第1章 绪 第2章

论…………………………………………………………………
光驱外壳的造型设计…………………………………………………
2.1 光驱外壳的选料及其性能……………………………………………… 2.2 光驱外壳 注 射成 型工艺过程 … ……… ……………… ……… ……… 2.3 光驱外壳的结构分析…………………………………………………… 2.4 光驱外壳造型设计过程………………………………………… 第 3 章 注射机的选择………………………………………………………………… 3.1 注塑机的初 选 … ……………… ……… ……………… ……… ……… 3.2 注射机的有关工艺参数校核……………………………………………… 3.3 模具与注射机的安装部分相关尺寸的校核………………………………… 第4章 成型零件与浇注系统的设计……………………………………………… 4.1.1 加载参照模型………………………………………………………… 4.1.2 成型零件设计………………………………………………………… 4.2 浇注系统设计………………………………………………………………… 4.2.1 主浇道的设计………………………………………………………… 4.2.2 分浇道的设计………………………………………………………… 4.2.3 浇口及冷料穴设计…………………………………………………… 4.2.4 铸模和开模…………………………………………………………… 4. 3 冷却系统设计……………………………………………………………… 4.3.1 凹、凸模冷却系统设计……………………………………………… 第 5 章 模具零件设计………………………………………………………………… 5.1 推出系统设计……………………………………………………………… 5.2 确定模架………………………………………………………………… 5.3 模架各装配零件设计……………………………………………………… 5.3.1 导向零件设计……………………………………………………… 5.3.2 浇注系统零件设计…………………………………………………… 5.3.3 推出机构零件……………………………………………………… 5.3.4 定位圈………………………………………………………………… 5.3.5 其他零件……………………………………………………………… 第6章 模具的装配和调试………………………………………………………… 6.1 模具的装配………………………………………………………………… 6.2 模具的调试………………………………………………………………… 4.1 凹、凸模成型零件的设计…………………………………………………
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塑料壳体模具课程设计说明书

塑料模具课程设计说明书设计题目塑料壳体模具 机械工程学院材料成型及控制工程专业 班级081班学号20084610121 设计人XX 指导老师XXXX 职称教授 完成日期2011 年12月8 日

目录 一.塑件成型工艺性分析 (2) 二.分型面位置的确定 (2) 三.确定型腔数量和排列方式 (2) 四.模具结构形式的确定 (3) 五.注射机型号的选定 (3) 五.浇注系统的设计 (5) 七.成型零件的结构设计和计算 (12) 八.合模导向机构的设计 (16) 九.脱模推出机构的设计 (19) 十.湿度调节系统设计 (21)

塑料壳体模具设计 一.塑件成型工艺性分析 该塑料件是一壳体,塑件壁属厚壁塑件,生产批量大,材料选PS,考虑到主流道应尽可能短,一般小于60mm,过长则会影响熔体的顺利充型,因此采用下例数据: 材料 A B C D E F G H I J PS 60 80 25 4 3 45 20 74 12 35 二.分型面位置的确定 根据塑件结构形式分型面应选在I上如下图: 三.确定型腔数量和排列方式 1.该塑件精度要求不高,批量大,可以采用一模多腔,考虑到模具的制造费用和设备的运转费用,定为一模四腔。 2.型腔排列形式的确定如下图:

四.模具结构形式的确定 从上面的分析中可知本模具采用一模四腔,双列直排,推件板推出,流道采用平衡式,浇口采用侧浇口,动模部分需要一块型芯,固定板,支撑板. 五.注射机型号的选定 1.通过Pro/E建模分析,塑件为m1=26.5g,v1=m1/?, ?=1.05 V1=25.2cm3,流道凝料的质量m2=0.6m1 m=1.6nm1= 2.塑件和流道凝料在分型面上的投影面积及所需的锁模力. 流道凝料(包括浇口)在分型面上的投影面积A2,A2可用0.35nA1来进行估算,所以 A=nA1+A2=1.35A1n=1.35×4×A1=25920mm2 式中A1=80×60=4800mm2 查表2-2<塑料模具设计指导> 取P型=25Mpa

塑料成型工艺与模具设计课程设计说明书

塑料成型工艺与模具设计 课程设计说明书 牙签盒上盖注塑模具设计 办学单位:班级:学生 指导教师: 提交日期: 第一部份:设计题目 (1)塑料制品名称:牙签盒上盖 (2)成型方法与没备:TWX-800型注塑机 (3)塑料原料:丙烯腈—丁二烯—苯乙烯共聚物(ABS) (4)生产批量:300万件 (5)塑件图;图1-1为该制品的二维图样和三维图样。 图1-1 第二部份:塑件材料分析 1,塑料件材料分析:ABS是由丙烯腈、丁二烯、苯乙烯共聚而成的。这三种组分各自的特性,使ABS具有良好的综合力学性能。丙烯腈使ABS有良好的耐化学腐蚀及表面硬度,丁二烯使ABS坚韧,苯乙烯使它有良好的加工性和染色性能。ABS综合性能较好,抗冲击强度较高,化学稳定性及电性能良好;可制成双色塑件,且可表面镀铬,也可进行涂装处理。柔韧性好,流动性比PMMA、PC等塑料好。ABS无毒、无味、呈微黄色,成型的塑件有较好的光泽。密度为~/cm3。ABS具有极好的抗冲击强度,且在低温下也不迅速下降。ABS有良好的机械强度和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性,耐水性,有良的化学和稳定性和电器性能。水、无机盐、碱和酸类对ABS几乎没影响,但在酮、醛、酯、氯代烃中会溶解或形成乳浊液。ABS不溶于大部分醇类及烃类溶剂,但与烃长期接触会软化溶胀。ABS塑料表面受冰醋酸、植物油等到化学药品的侵蚀会

引起应力开裂。ABS有一定的硬度和尺寸稳定性,易于成型加工,经过调色可配成任何颜色。ABS的缺点是耐热性不高,连续工作温度为70度左右,热变形温度为93度左右,且耐候性差,在紫外线作用下易变硬发脆。 2,塑料成型特性:ABS在升温时粘度较高增高,所以成型压力较高,故塑件上的脱模斜度宜稍大;ABS易吸水,成型加工前必须进行充分的干燥处理,ABS流动性中等到,易产生熔接痕,模具设计时应注意尽量减少浇注系统对料流的阻力,宜取高料温,高模温但料温过高易分解(分解温度大于270度);在正常的成型条件下,壁厚、熔料温度对收缩率影响极小。在要求塑件精度高时;模具温度可控制在50~60度,而在强调塑件光泽和耐热时,模具温度应控制在60~80度。根据ABS的成型特点,在生产实际中,其注射模工艺条件如下: (1)干燥处理。ABS材料吸收性较强,要求在加工之前进行干燥处理。一般干燥条件为80~90度下最少干燥2小时。 (2)熔化温度。210~280度;一般温度:245度。模具温度25~70度。 (3)注射压力。50~100Mpa。 (4)注射速度。中高速度。 第三部分:塑件的结构工艺性 1,塑件的尺寸精度分析:因为该塑件是同牙签筒配合的,其内孔尺寸和沟槽尺寸有一定的公差,其尺寸均为自由尺寸,可按MT7级精度查取公差。 2,塑件表面质量分析:该塑件为牙签筒上盖,其表面没有特殊要求,一般情况下外表面要求光洁,表面粗糙度Ra可以取,没有特殊要求的塑件内部表面粗糙度Ra可以取. 3,塑件的结构工艺性分析:从图纸上分析,该塑件的外型基本上为回转体,内表面有一沟槽,图中尺寸[(A-B)/B≤5%]可允许强制脱模,强行脱模时不会引起变形。 综合来看,该塑件结构简单,无特殊的结构要求和精度要求,在注射成型生产时只要工艺参数控制合适,该塑件是比较容易成形的。 第四部分:塑件的生产批量 该塑件的生产类型是大批量生产,因此在模具设计中要提高塑件的生产率,倾向于用多型腔、高寿命、自动脱模模具,以便降低生产成本。 第五部分:关于注射机 1,根据塑件结构选用甬华Twx—800型注射机,据查有关资料可列出该注射机的主要技术参数,如下:

塑料模具课程设计说明书

塑料模具设计课程设计任务书 学院材料科学与工程专业材料成型及控制工程学生姓名学号 设计题目盖 设计依据 原始资料:塑料产品图纸 生产纲领:大批量生产 二、工作项目 1、成型工艺、成型方案的设计 2、设计模具和选择设备的各种必要计算 3、绘制模具装配图,成型零件图及塑件图 4、编写设计说明书(3000字以上) 三、设计应完成的技术文件 1、总装图 1 张,零件图 3 张,产品图 1 张。 2、填写工艺卡片(一份) 3、设计说明书(一份) 四、进度安排(见塑料模具课程设计指导书) 指导教师(签字): 年月日学院院长(签字): 年月日

目录 1 塑件的工艺分析,确定方案,设备校核 (1) 1.1 塑件工艺分析,填写工艺卡 (1) 1.1.1 塑件的工艺分析 (1) 1.2 确定模具结构方案 (2) 1.2.1 分型面 (2) 1.2.2 型腔数目的确定 (2) 1.3 选择设备,进行校核 (2) 1.3.1 选择注射机 (2) 1.3.2 设备校核 (2) 2 浇注系统的设计,排溢系统的设计 (4) 2.1 主流道的设计与定位圈的设计 (4) 2.1.1 主流道的设计 (4) 2.1.2 定位圈设计 (4) 2.2 分流道设计 (4) 2.3 冷料穴及浇口设计 (5) 2.3.1 冷料穴的设计 (5) 2.3.2 浇口设计 (5) 3 成型零部件的设计及校核 (6) 3.1 凹模的设计与校核 (6) 3.1.1 凹模直径 (6) 3.1.2 凹模深度 (6) 3.2 凸凹模尺寸 (7) 3.2.1 凸模高度 (8) 3.3 中心距计算 (8) 3.4 模底厚度计算 (8) 3.5 模壁厚度计算 (8) 4 导向机构的设计 (10) 4.1 导向机构的总体设计 (10)

模具设计2D结构图绘制一般方法

绘模具结构图 一、当把成品图调进模图时,成品图必须乘缩水。(模具尺寸=产品尺寸×缩水)必须把成品图MIRROR(镜射)一次,即模圈里的成品图是反像的(成品是完全对称的除外)在前模,应把不属于前模的线条删除在后模,应把不属于后模的线修删除。 二、成品在模具里应遵循分中的原则,特别是对称的,成品如果不分中,到工场加工时很可能出错。 三、所有枕位之模具,枕位必须避开入水,无法避开时要加水口铁。 四、成品之间12—20mm(特殊情况下,可以作3mm)当入水为潜水时,应有足够的潜水位置,成品至CORE边15-50mm,成品至CORE的边距与制品的存度有关,一般制品可参考下表经验数值选定。 制品的厚度(mm)成品至CORE边数值(mm) 2015—20 20—3020—30 30—4030—40 ﹥4050 五、藏CORE(内模料)深度28mm以上,前后模内模料厚度与制品的平面投影面积有关,一般制品可参考下表,经验数值选定。CORE料边至回针应有10mm距离。 制品平面投影面积前模内模料厚度A+型腔深度后模内模料厚度B+型腔深度 SP、CMmmMm ﹤772532 77—1163238 116—1543850 154—1934464 ≧1935076 CORE料宽度一般比顶针极宽或窄5—10mm,最低限度成品胶位应在顶针板内不影响落顶针,CORE料边至模胚边一般应有45—80mm 六、当在一块内模料上出多个CAVITY时,内模料大小不超过200×200mm。 七、模内镶入模框中圆角一般取10mm,如要开精框时则取16mm或更大,铍铜模模内不倒圆角。 八、任何一种塑胶入水位置应避免从唧咀直行入型腔。

放大镜注塑模具毕业设计说明书

目录 摘要 (Ⅰ) P M M AT R A C T (Ⅱ) 前言 (1) 第一章绪论 (2) 1.1注塑模具发展的概况 (3) 1.2注塑模具发展的国内外现状 (3) 1.3塑料模具的特点 (3) 1.4注塑模具设计的要求及程序 (4) 1.5本文的主要研究工作 (4) 第二章制件结构的设计工艺性 (5) 2.1制件结构设计 (5) 2.2结构工艺性分析 (7) 2.3外壳材料的选择 (7) 2.4小结 (8) 第三章注射机的型号选择 (8) 3.1注塑机成型参数计算 (8) 3.2小结 (9) 第四章模具结构的分析与设计 (10) 4.1总体结构 (10) 4.2行腔数目及排布 (10)

4.3 分型面的选择和排气系统的确定及浇注系统的设计 (11) 4.3.1 分型面的设计 (11) 4.3.2排气系统的设计 (13) 4.3.3浇注系统的设计 (14) 4.4成型零部件的工作尺寸计算 (17) 4.4.1成型零件的结构设计 (17) 4.4.2成型零件的工作尺寸计算 (18) 4.4.3模具型腔侧壁厚度和底版厚度计算 (20) 4.5导柱导向机构的设计 (20) 4.6脱模机构的设计 (21) 4.7冷却系统的设计 (25) 4.7.1温度调节系统设计原则 (25) 4.7.2冷却水道回路的布置 (25) 4.8 成型设备的校核............................................26 4.9小结.. (26) 结论 (28) 参考文献 (29)

前言 随着社会的发展,人们对生活产品的要求也越来越广。其中包括种类丰富的塑料产品,例如:一些电器材料、厨房用具、生活用品。不但种类多而且小形状多样。注塑模具设计可以根据人们的具体要求进行产品的尺寸设计,最大程度的满足了用户的需求。因此注塑模具设计成了当今社会发展必不可缺少的行业。目前世界上塑料的体积产量已经赶上和超过了钢铁,成为当前人类使用的第一大类材料。我国的塑料工业正在飞速发展,塑料制品的应用已经深入到国民经济的各个部门,塑料制品与模具设计是塑料工程中的重要组成部分,是塑料工业中不可缺少的环节。塑料成型模具是成型塑料制品的工具。从2003年我国模具进口的海关统计资料可知,塑料模具占据了模具进口总量的57%,而

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