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钻床主轴进给机构改造-变速机构设计论文

摘要

随着先进制造技术的发展和进步，数控加工已成为机加工过程中的一种主流技术。这一技术的运用提高了机加工过程中工作效率和加工精度。数控多工位钻床就是提高钻削加工精度和效率的一种很好的机加工工具。本文对数控多工位钻床进行了设计，采用了普通车床设计的步骤和方法，综合考虑数控机床的特点。从切削力入手确定主轴及电机，到整个机床的结构设计和机床的控制。最后到对机床初始化程序设计。本文完成数控多工位钻床的资料收集与国、内外现状的调查比较，提出较为可行的方案;完成机床的机械结构设计计算与电气控制系统设计，初步完成控制系统的软硬件设计。本设计是关于将普通钻床改造为多工位加工钻床的结构设计。普通钻床为单轴机床，且工件安装后需要进行反复调整，工件上有相互位置要求的各表面间的位置精度就会受到很多因素的影响，通过设计改造成快速主轴、移动工作台和具有一定回转精度的能实现多工位加工的钻床后，能大大地缩短加工时间，提高生产效率。因此本设计主要从钻床的主轴箱设计、移动工作台设计及工作台的回转设计几个方面，对普通钻床进行一定的结构改进，实现多工位加工，以符合现代机械加工的要求。

关键词：多工位钻床；生产效率；主轴箱

Abstract

With the manufacturing development, numerical control manufacturing has become one of the major advanced technologies. efficiency and accuracy has been improved in application of the technology. Numerical control auto-drilling machine is a kind of the new machine tools that can improve the machining accuracy and efficiency. The paner has designed for Numerical control auto-drilling machine, using design method of the ordinary lathe, and considering the characteristic of the numerical control machine tools synthetically. cutting force has been calculated, the structural and the control system has been designed. Finally, the software routine has been explored.This paner has finished completed a investigation of internal and external of current situation for numerical control multistage-drilling machine, and compared it, put forward a feasible scheme; completed the mechanical structural design an calculated and designed the electric control system, and finished the software and hardware of the control system tentatively.The design is about reconstructing the ordinary drill to carry out multiple position drill. The ordinary drill is a single drill. The machining accuracy of the work-piece will be affected by the mount. Because the exact position of work-piece will be affected by the adjustment. It will promote its productive efficiency, shorten its processing time through the design of the rapid spindle, moving and evolution worktable. Hereby, the keystone of this design paper is how to design the rapid spindle, moving and evolution worktable.

Key words:multiple drill; productive efficiency; multiple spindle heads

摘要.............................................................................................................................. I Abstract ......................................................................................................................... II 目录............................................................................................................................... V 1 绪论. (1)

1.1 钻床的工艺范围 (1)

1.2 钻床的类型 (1)

1.2.1 台式钻床 (1)

1.2.2 立式钻床 (1)

1.2.3 摇臂钻床 (2)

1.3 钻削加工的特点 (2)

1.3.1 多轴加工的特点 (3)

1.3.1 多工位加工的特点 (3)

1.4 论文研究的内容及意义 (3)

1.5 本文所做的工作 (3)

2 机械传动方案确定 (4)

2.1 设计内容分析 (4)

2.2机械传动方案的选择 (4)

2.2.1 总体传动方案选择 (4)

2.2.2 总体传动方案确定 (5)

3 主轴传动部件设计 (7)

3.1 切削力的计算 (7)

3.1.1 机床工况要求 (7)

3.1.2 切削力和切削扭矩的计算 (7)

3.2 主轴齿轮传动方案确定 (9)

3.2.1 设定齿轮传动方案 (9)

3.2.2 主轴传动设计和计算 (10)

4 工作台纵向进给机构的设计 (18)

4.1 工作台纵向进给负载分析及计算 (18)

4.1.1 摩擦阻力计算 (18)

4.1.2 等效转动惯量计算 (18)

4.1.3 丝杠摩擦阻力矩的计算 (19)

4.1.4 等效负载转矩的计算 (19)

4.1.5 起动惯性阻力矩的计算 (19)

4.1.6 步进电机输出轴总的负载转矩的计算 (19)

4.2 纵向进给步进电机选择 (19)

4.3 纵向进给滚珠丝杠的选择与校核 (19)

4.3.1 承载能力的校核 (19)

4.3.2 压杆稳定性验算 (20)

4.3.3 刚度验算 (20)

4.4 滑动导轨的结构设计 (21)

4.4.1 移动导轨的分析 (21)

4.4.2 移动导轨的预选 (21)

4.4.3 移动导轨的验算 (22)

4.5 纵向进给轴承的选择 (25)

5 横向进给运动机构的设计 (26)

5.1 横向进给负载分析及计算 (26)

5.1.1 摩擦阻力的计算 (26)

5.1.2 等效转动惯量计算 (26)

5.1.3 丝杠摩擦阻力矩的计算 (27)

5.1.4 等效负载转矩的计算 (27)

5.1.5 起动惯性阻力矩的计算 (27)

5.1.6 步进电机输出轴总的负载转矩的计算 (27)

5.2 横向进给步进电机选择 (27)

5.3 横向进给滚珠丝杠的选择与校核 (28)

5.3.1 承载能力的校核 (28)

5.3.2 压杆稳定性验算 (28)

5.3.3 刚度验算 (28)

5.4 滑动导轨的结构设计 (29)

5.4.1 移动导轨的分析 (29)

5.4.2 移动导轨的预选 (29)

5.4.3 移动导轨的验算 (29)

5.5 横向进给机构轴承的选择 (31)

6 回转工作台的结构设计 (32)

6.1 蜗轮蜗杆的设计计算 (32)

6.1.1 初选[d1/a]值 (32)

6.1.2 中心距计算 (32)

6.2 传动基本尺寸的确定 (32)

6.3 传动机构的校核计算 (33)

6.3.1 蜗轮按齿面接触疲劳强度验算 (33)

6.3.2 轮齿弯曲疲劳强度验算 (35)

6.3.3 蜗杆轴绕度验算 (35)

6.3.4 温度计算 (35)

6.3.5 润滑油粘度和润滑方法 (35)

6.3.6 花键的选择 (36)

结论与展望 (37)

毕业设计小结 (38)

致谢 (39)

参考文献 (40)

1 绪论

随着时代的发展，作为现代科学技术发展的重要标志之一的金属切削机床得到了更多的研究和发展，而随着在机加工中广泛投入使用这种机床，更是促进了传统的机械加工行业的高速发展。由于多工位加工机床极大地提高了加工精度、生产率和自动化程度，受到了生产商的广泛欢迎。而多工位机床则因其一次装夹能进行多工位的加工。在某种程度上，更是大大的提高了机加工的加工效率，很适合工件的批量生产。

1.1 钻床的工艺范围

钻床类机床属孔加工机床，一般用于加工直径不大、精度要求不高的孔。其主要加工方法是用钻头在实心材料上钻孔，此外还可在原有孔的基础上扩孔、铰孔、锪平面、攻螺纹等加工。如图1.1所示。

1.2 钻床的类型

钻床的主要类型有台式钻床、立式钻床、摇臂

钻床、深孔钻床等。在钻床上加工时，工件固定不

动，主运动是刀具（主轴）旋转，刀具沿轴向的移

动为进给运动。

1.2.1 台式钻床

台式钻床实质上是加工小孔的立式钻床，简称

台钻，其钻孔直径一般在16mm 以下。主要用于小

型零件上各种小孔的加工。台钻的自动化程度较

低，通常采用手动进给，但其结构简单，小巧灵活，

使用方便。其结构图见图1.2所示。

1.2.2 立式钻床图1.3所示是立式钻床的外形。其特点为主轴轴线垂直布置，且位置固定。主轴箱3 中装有主运动和进给运动的变速传动机构、主轴部件以及操纵机构等。主轴箱固定不动，用移动工件的方法使刀具旋转中心线与被加工孔的中心线重

图1.1

钻床的加工

1-工作台 2-进给手柄 3-主轴 4-皮带罩 5-电动机 6-主轴箱 7-立柱 8-底座图1.2台式钻床

合，进给运动由主轴随主轴套筒在主轴箱中作直线移动来实现。利用装在主轴箱上的进给操纵机构5，可以使主轴实现手动快速升降、手动进给以及接通或断开机动进给。被加工工件可直接或通过夹具安装在工作台2上。工作台和主轴箱都装在方形立柱4的垂直导轨上，可上下调整位置，以适应加工不同高度的工件。适用于中小型工件孔的加工，且加工孔数不宜过多。

1.2.3 摇臂钻床

对于一些大而重的工件，因移动费力，找正困难，不便于在立式钻床上进行加工，这时希望工件固定不动而移动主轴，使主轴中心对准被加工孔的中心，这样便产生了摇臂钻床，如图1.4所示为摇臂钻床的外形。它的主轴箱装在摇臂3上，可沿摇臂的导轨水平移动，而摇臂3又可绕立柱2 的轴线转动，因而可以方便地调整主轴的坐标位置，使主轴旋转轴线与被加工孔的中心线重合，此外，摇臂3还可沿立柱升降，以便于加工不同高度的工件。为保证机床在加工时有足够的刚度，并使主轴在钻孔时保持准确的位置，摇臂钻床具有立柱、摇臂及主轴箱的夹紧机构，当主轴位置调整完毕后，可以迅速地将它们夹紧。底座1上的工作台5可用于安装尺寸不大的工件，如果工件尺寸很大，可将其直接安装在底座上，甚至就放在地面上进行加工。摇臂钻床适用于单件和中、小批量生产中加工大、中型零件。

1.3 钻削加工的特点

据统计，一般在车间中普通机床的平均切削时间很少超过全部工作时间的15%。其余时间是看图、装卸工件、调换刀具、操作机床、测量以及清除铁屑等等。使用数控机床虽然能提高85%，但购置费用大。某些情况下，即使生产率高，但加工相同的零件，其成本不一定比普通机床低。故必须更多地缩短加工时

1-底座 2-立柱 3-摇臂 4-主轴箱5-工作台

图1.4 摇臂钻床

1-底座 2-工作台 3-主轴箱

4-立柱 5-进给操纵机构图1.3 立式钻床

间。不同的加工方法有不同的特点，就钻削加工而言，多工位加工是一种通过少量投资来提高生产率的有效措施。

1.3.1 多轴加工的特点

多轴加工是在一次进给中同时加工许多孔或同时在许多相同或不同工件上各加工一个孔。这不仅缩短切削时间，提高精度，减少装夹或定位时间，并且在数控机床中不必计算坐标，减少字块数而简化编程。它可以采用以下一些设备进行加工：立钻或摇臂钻上装多轴头、多轴钻床、多轴组合机床心及自动更换主轴箱机床。甚至可以通过二个能自动调节轴距的主轴或多轴箱，结合数控工作台纵横二个方向的运动，加工各种圆形或椭圆形孔组的一个或几个工序。

1.3.1 多工位加工的特点

多工位加工示意图如图1.5所示。

工位1—装卸工件工位2—预钻孔工位3—钻孔

工位4—扩孔工位5—粗铰工位6—精铰

图1.5多工位加工它利用机床的回转工作台，使工

在六个工位上依次进行装卸工件、预钻孔、钻孔、扩孔、粗铰和精铰工作。它实现了减少工件的安装次数、提高零件各表面间相互位置精度及提高生产效率等目的，相对普通钻床而言，它具有高速、高效、高精度等特点。这种加工方式常采用多工位夹具或多轴（或多工位）机床，使工件在一次安装后先后经过若干个不同位置顺次进行加工。

1.4 论文研究的内容及意义

本文根据设计老师的要求，主要设计出基于齿轮传动的单轴、快速移动回转式工作台以实现不同位置的顺次加工，达到高效、降低工人劳动强度等目的，并可通过后期的改进设计能使钻削加工实现自动化的数控加工。同时采用多工位加工则更为缩短了装夹时间等辅助时间，使生产率得到更大的提高等。后期还可以在此基础上进行多主轴的结构设计，再通过PLC控制，达到高效率、高精度、低成本等特点。对机械加工行业的长远发展具有现实的意义。

1.5 本文所做的工作

1）完成数控多工位钻床的资料收集与国、内外现状的调查比较，提出较为可行的方案；

2）完成钻床的机械结构设计计算及装配与关键零部件的相应图纸；

2机械传动方案确定

经过毕业设计给出的题目要求和数据:要设计加工工件的最大直径为Φ10mm，工作行程为300×300×70的数孔多工位钻床。根据这一特点表明要设计的机床是一台中小型的钻床，而且是用于一般的机加工中。所以设计这样的机床考虑其经济性、合理性应该是最为重要的和成为设计的主导思想！

2.1 设计内容分析

阅读相关机床资料和机床的市场调查，选择合理的机床结构很重要。传统的机床结构包括立式、卧式两大类。立式机床的主轴定位多数是相同的，它的优点在于：机床小巧、占地空间小、经济实惠。适合于工作单一加工工件较小及加工尺寸小的场合。而卧式机床的主轴结构及主轴箱布局可为单面悬挂主轴箱和主轴箱位于立柱对面内。后者的优点在于：主轴箱的自重不会使立柱产生弯曲变形，相同的切削力所引起的立柱的弯曲和扭转变形均大为减小。这样就相当于提高了机床的刚度。故要是采用对机床结构设计成为卧式结构的话就应该选用主轴箱位于立柱内的布局形式。然而一般的卧式机床的加工尺寸都很大，对于我们要设计的机床加工零件的尺寸是很小的：仅为最大加工为Φ10mm的孔。从经济的角度上来说：我们设计的机床采用立式的结构更为节省空间，节省材料。同时机床看上去更为小巧，然而完全可以达到要求加工范围的要求。包括此类机床的其它特点都很满足我们要设计机床的要求。

而另一个问题则为，机床是否采用多轴，多轴钻床可分为可调式和固定式两种规格，可调式多轴钻床在其加工范围内，其主轴的数量、主轴间的距离，相对可以任意调整，一次进给同时加工数孔。在其配合液压机床工作时，可自动进行快进、工进（工退）、快退、停止.同单轴钻（攻丝）比较，工件加工精度高、工效快，可有效的节约投资方的人力、物力、财力。尤其机床的自动化大大减轻操作者的劳动强度。固定式多轴钻床采用单件（加工件）专机的设计方案，根据其加工件加工频率高、量大之原因，专门量身定制一件一机的设备，在其工作中勿须担心尺寸跑偏而伤脑筋，更是可以针对客户的要求进行专项设计。而对于大多数金属加工机床来说，数控进给复合运动的加工，是以直线轴加上回转轴的联动来实现的，而数控回转轴的设计与制造，更是衍生了数控回转工作台，这种既能作为数控回转轴，同时也起着承载工件重量、夹持工件的功能，有着进给分度和实现工作台圆周方向的进给运动的作用。相比于前者，这种机床无疑比较经济实惠。

2.2机械传动方案的选择

2.2.1 总体传动方案选择

通过对几种钻床结构的了解和认识，结合论文题目的要求，确定设计一种基

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机械制造工艺课程设计任务书题目：设计“钻床主轴套筒”零件的机械加工工艺规程容：1、零件图 2、毛坯图 3、机械加工工艺规程 4、课程设计说明书前言机械制造工艺学课程设计是我们对所学课程的一次深入的综合性的复习，也是一次理论

联系实际的训练，因此，它在我们大学四年生活中占有重要的地位。我们希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中培养自己分析问题、解决问题及与团队合作的能力，另外，这也是对自身意志力的一次很好的磨练机会。由于能力所限，本设计难免有许多不足之处，恳请各位老师、同学不吝给予批评和指教。一、零件的分析（一）、零件的作用题目中所给定的零件是钻床主轴套筒（见附图）。钻床主轴套筒是钻床主轴实现轴向进给运动的传动元件，主要作用一是传递钻孔所需的旋转运动, 带动主轴的上下移动；二是承受并传递钻孔时的作用力；三是安装定位钻套。（二）、零件的工艺分析钻床主轴套筒可以按装夹方式分成两组加工表面。下面分述如下： 1.装夹外圆时这时可以加工的表面包括两端面，Φ24mm的孔，Φ42mm的孔，两个Φ40mm的孔及其中一个孔的端面，Φ28mm的孔，尺寸为Φ46mm×2mm的槽，尺寸为M45×1的螺纹，Φ31mm 的孔及其端面。其中两Φ42mm孔应保证0.01mm的圆柱度公差。 2.两端顶尖装夹时这时可以加工的表面包括外圆Φ50mm，模数为2、齿数为18、压力角为20°的齿，尺寸为8mm×1.5mm 的两处外槽。其中应保证齿槽底面与Φ50mm轴的垂直度公差0.025mm。这两组加工表面之间有着一定的位置要求，主要是 1)孔Φ28mm对Φ50mm轴的基准轴线的圆跳动公差为0.01mm； 2)孔Φ31mm对Φ50mm轴的基准轴线的圆跳动公差为0.01mm； 3)两Φ40mm的孔对Φ50mm轴的基准轴线的同轴度公差为0.012mm。由以上分析可知，对于这两组加工表面而言，可以先加工其中一组表面，然后再加工另一组表面，并且保证它们之间的位置精度要求。二、工艺规程设计（一）、确定毛坯的制造形式题目给定的零件材料是45钢。考虑到在加工过程中，钻床主轴会经常承受交变载荷和冲击性载荷，而主轴是安装在套筒上，从而套筒也会要经常承受交变载荷和冲击性载荷，尤其是套筒齿条在与齿轮啮合传动的过程中经常要受到很大的力，因此应该选用锻件作为毛坯，以使金属纤维尽量不被切断，保证零件工作的可靠性。由于零件是中批生产，而且零件的轮廓尺寸不大，故可采用模锻成型。（二）、基面的选择基面的选择是工艺设计中的重要工作之一。基面选择的正确与合理，可以使加工质量得以保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，是生产无常进行。粗、精基准的选择。对于一般的轴类零件来说，以外圆作为粗基准是完全合理的。但对

机械制造工艺学课程设计车床主轴

机械制造工艺学课程设计任务书题目：车床主轴的零件机械加工工艺规程设计内容： 1、车床主轴的零件图 1 张 2、机械加工工艺过程综合卡片 2 张 3、机械加工工序卡25 张 4、课程设计说明书 1 份序言机械制造工艺及设备毕业设计是我们完成本专业教学计划的一个极为重要的实践性教学环节，是使我们综合运用所学过的基本课程，基本知识与基本技能去解决专业范围内的工程技术问题而进行的一次基本训练。我们在完成课程设计的同时，也培养了我们正确使用技术资料，国家标准，有关手册，图册等工具书，进行设计计算，数据处理，编写技术文件等方面的工作能力，也为我们以后的工作打下坚实的基础，所以我们要认真对待这次综合能力运用的机会！其主要目的是： 1.培养学生综合分析和解决本专业的一般工程问题的独立能力，拓宽和深化所学的知识。 2. 培养学生树立正确的设计思想，设计思维，掌握工程设计的一般程序，规范和方法。 3.培养学生正确的使用技术知识，国家标准，有关手册，图册等工具书，进行设计计算，数据处理，编写技术文件等方面的工作能力和技巧。 4. 培养学生进行调整研究，面向实际，面向生产，向工人和工程技术人员学习的基本工作态度，工作作风和工作方法。第一章课题介绍 1.1、课题车床主轴是车床的主要零件，它的头端装有夹具、工件或刀具，工作时要承受扭曲和弯矩，所以要求有足够的刚性、耐磨性和抗振性，并要求很高的回转精度。所以主轴的加工质量对机床的工作精度和使用寿命有很大的影响。其原始资料如下：零件材料： 45钢技术要求：

1、莫氏锥度及1：12锥面用涂色法检查，接触率为大于等于70% 。 2、莫氏6号锥孔对主轴端面的位移为+2 。 3、用环规紧贴C面，环规端面与D端面的间隙为0.05～0.1 。 4、花键不等分积累误差和键对定心直径中心的偏移为0.02 。生产批量：中等批量零件数据：（见零件图）图1 车床主轴零件图 1.2、设计要求要求编制一个车床主轴零件的机械加工工艺规程，按照老师的设计，并编写设计说明书。具体内容如下： 1、选择毛胚的制造方法，指定毛胚的技术要求。 2、拟定车床主轴的机械加工工艺过程。

半自动钻床

半自动钻床集团文件发布号：（9816-UATWW-MWUB-WUNN-INNUL-DQQTY-

半自动钻床课程设计(论文) 设计（论文）题目半自动钻床学院名称核技术与自动化工程学院专业名称机械设计6班学生姓名张迪学生学号任课教师胡波设计（论文）成绩教务处制 2016年12月27日

填写说明 1、专业名称填写为专业全称，有专业方向的用小括号标明； 2、格式要求：格式要求： ①用A4纸双面打印（封面双面打印）或在A4大小纸上用蓝黑色水笔书写。 ②打印排版：正文用宋体小四号，1.5倍行距，页边距采取默认形式（上下 2.54cm，左右2.54cm，页眉1.5cm，页脚1.75cm）。字符间距为默认值（缩放100%，间距：标准）；页码用小五号字底端居中。 ③具体要求：题目（二号黑体居中）；摘要(“摘要”二字用小二号黑体居中，隔行书写摘要的文字部分，小4号宋体)；关键词（隔行顶格书写“关键词”三字，提炼3-5个关键词，用分号隔开，小4号黑体)；正文部分采用三级标题；第1章××(小二号黑体居中，段前0.5行) 1.1×××××小三号黑体×××××（段前、段后0.5行） 1.1.1小四号黑体（段前、段后0.5行）参考文献（黑体小二号居中，段前0.5行），参考文献用五号宋体，参照《参考文献着录规则（GB/T7714－2005）》。

半自动钻床一.设计题目设计加工图1所示工件ф12mm孔的半自动钻床。进刀机构负责动力头的升降，送料机构将被加工工件推入加工位置，并由定位机构使被加工工件可靠固定。图1加工工件半自动钻床设计数据参看表3。表3半自动钻床凸轮设计数据二.设计任务 1.半自动钻床至少包括凸轮机构、齿轮机构在内的三种机构。 2.设计传动系统并确定其传动比分配。 3.图纸上画出半自动钻床的机构运动方案简图和运动循环图。 4.凸轮机构的设计计算。按各凸轮机构的工作要求，自选从动件的运动规律，确定基圆半径，校核最大压力角与最小曲率半径。对盘状凸轮要用电算法计算出理论廓线、实际廓线值。画出从动件运动规律线图及凸轮廓线图。 5.设计计算其他机构。 6.编写设计计算说明书。

夹紧机构介绍

但是，并非全部夹紧机构都具备上述三部分，有时可能缺少其中的某一部分，例如手动夹紧机构往往就很筒单。组合机床夹具的夹紧机构，就其夹紧特性而言，可以分为直接夹紧机构和自锁夹紧机构两大类。如果按夹紧动力的来源区分，可以分为手动夹紧机构和自动夹紧机构，在自动夹紧机构中，又有气动夹紧、液压夹紧、自动扳手夹紧和弹簧夹紧等机构。设计夹具时，工件夹紧方法的确定，是在工件定位基准、夹具定位机构和导向装置的结构确定之后进行的，但工件的夹紧同工件的定位和导向装置是密切联系着的，因此在设计夹具时，这几个方面应当同时考虑。在进行夹紧机构的结构设计之前，必须首先确定夹紧机构的下列主要项目：夹紧力的作用点、方向和大小；夹紧动力的种类；最合理的夹紧结构示意图及传动方式等。其中夹紧力的作用点和方向，在制定机床方案进行工艺分析时就已经确定了，并且以特殊的符号表示在被加工零件工序图中,以作为夹具结构设计的依据。设计时要根据工件特点、工艺方法、加工情况(粗、精加工；单面、多面加工等)以及工件的定位安装形式等因素来选择夹紧机构的形式。设计夹紧机构时，应注意满足以下基本要求： (1)保证加工精度夹紧机构应能保证工件可靠地接触相应的定位基面，夹紧后不许破坏工件的正确位置。夹紧后，工件在加工过程中，不应由于切削力的作用而产生位移和晃动。为此，必须保证夹紧机构能产生定够的夹紧力，同时还要求具有较高的刚性。由于组合机床通常都是多面多刀同时进行加工，夹具往往在较大的切削力作用下工作，提高夹紧机构的刚性，是十分重要的，因此组合机床夹具的夹紧螺栓、压板和传动杠杆等通常都比较粗大，以保证其足够的刚性。夹紧工件时，不应破坏的已加工表面，也不应引起工件过大的变形，夹紧机构应力求使工件夹紧稳定和变形较小。为此，应当正确地选择夹紧部位和设置辅助支承等。当加工刚性很差的工件时，或在精加工机床夹具上，夹紧机构应能保证夹紧力有调节的可能性。 ⑵保证生产率夹紧机构应当具有适当的自动化程度。夹紧动作要力求迅速，多压板夹紧时要力求采用联动夹紧机构，以缩短辅助时间。由于组合机床是适用于成批和大量生产的专用机床，因此有条件采用比较完善的夹紧机构和实现夹紧自动化。 ⑶保证工作可靠一具有自锁性能夹紧机构除了应当能产生足够的夹紧力外，通常还要求具有自锁性能以保证它的工作可靠性。在自动夹紧或用自动扳手夹紧的夹紧机构中，通常使其中间传动机构具有自锁性，以保证在撤除夹紧动力后工件仍不致于松开。气动夹紧通常也需要有自锁环节，以保证在压缩空气中断或失压时，工件在加工过程中不致松开。只有当切削过程比较稳定和切削力不大的情况下，例如在攻丝机床上，采用气动夹紧才可以不带自锁环节。液压夹紧不—定需要有自锁环节，但有了自锁环节以后，不仅可以使油路卸荷,而且也是一种安全的保险措施。组合机床夹具常用的自锁夹紧机构有：螺旋夹紧机构；楔铁夹紧机构和偏心轮夹紧机构。 (4)结构紧凑简单在保证加工精度、满足生产率要求和工作可靠性的原则下，夹紧力应越小越好，这样碎以避免使用庞大而复杂的夹紧机构和减小夹压变形。 (5)操作方便，使用安全由于组合机床生产率较高，操作比较频繁，因此夹紧机

数控铣床的主轴箱结构设计

西南科技大学网络教育毕业设计（论文）题目名称：论数控铣床的主轴箱结构相关设计年级：层次：□本科□√专科学生学号：指导教师：学生姓名：技术职称：讲师学生专业：机电一体化技术学习中心名称：西南科技大学网络教育学院制

毕业设计（论文）任务书题目名称论数控铣床的主轴箱结构相关设计题目性质□√真实题目□虚拟题目学生学号指导教师学生姓名专业名称机电一体化技术技术职称讲师学生层次学习中心名称年月日

毕业设计（论文）内容与要求： 1.设计部件名称：数控铣床的主轴箱 2．运动设计：根据所给定的转速范围及变速级数，拟定机床主运动传动结构方案(包括传动结构式、转速分布图)和传动系统图，确定各传动副的传动比，计算齿轮的齿数，主轴实际转速及与标准转速的相对误差。 3.根据数控铣床中的重要部件，做出电路图。 4．动力计算：选择电动机型号及转速，确定传动件的计算转速、对主要零件（如皮带、齿轮、主轴、轴承等）进行计算（初算和验算）。 5．结构设计进行主传动系统的轴系、变速机构、主轴组件等的布置和设计并绘制展开图、剖面图、主要零件工作图。毕业设计领导小组负责人：（签字）年月日

毕业设计（论文）成绩考核表过程评分评阅成绩答辩成绩总成绩百分制等级制 1、指导教师评语建议成绩指导教师签字：年月日

2、论文评阅教师评语建议成绩评阅教师签字：年月日3、毕业答辩专家组评语建议成绩答辩组长签字：年月日4、毕业设计领导小组推优评语组长签字：年月日

摘要数字控制是近代发展起来的一种自动化控制技术是用数字化信号对机床运动极其加工过程进行控制的一种方法,随着科学技术的迅猛发展，数控机床已经是一个国家机械工业水平的重要标准。数控机床是装有程序控制系统的机床。该系统能够逻辑地处理具有使用号码，或其他符号编码指令规定的程序。数控机床是以数控技术为代表的新技术对传统制造产业的渗透形成的机电一体化产品，起技术范围覆盖很多领域：（1）机械制造技术（2）信息处理、加工、传输技术；（3）自动控制技术；（4）伺服驱动技术；（5）传感技术；(6)软件技术等。计算机对传统机械业的渗透，完全改变了制造业。制造业不但成为工业化的象征，而且由于信息技术的渗透，使制造业犹如朝阳产业，具有广阔的发展天地。数控机床就是将加工过程所需的各种步骤以及刀具与工件之间的相对位移量都是用数字化的代码来表示。通过控制介质数字信息送入专用区域通用的计算机。计算机对输入的信息进行处理，发出各种指令来控制机床的伺服系统或其他执行元件，使机床自动加工出所需要的工件。关键词：机械设计；主轴；数控系统。

机床主轴设计

设计题目机床主传动系统设计系别机电工程分院专业机械制造及其自动化学生姓名专业班级班级学号设计日期

车床设计任务书一、设计题目工件最大回转直径D max=300mm， /r 轴最低转速=355min /r 轴最高转速=1800min 电机功率P=3KW，公比Ф=1.26= 二、运动设计，确定结构式 1. 查表得 250 500 1000 265 530 1060 280 560 1120 300 600 1180 315 630 1250 335 670 1320 355 710 1400 375 750 1500 400 800 1600 425 850 1700 450 900 1800

475 950 1900 355，450，560，710，900，1120，1400，1800（共8级）或者 Z=8 2.结构式、传动组和传动副数的确定 ①传动组和传动副数可能的方案有： 8=4×2 8= 2×4 8 = 2×2×2 第一行方案有时可以省掉一根轴。缺点是有一个传动组内有四个传动副。如果用一个四联滑移齿轮，则会增加轴向尺寸；如果用两个双联滑移齿轮，则操纵机构必须互锁以防止两个滑移齿轮同时啮合。所以一般少用。第二行的方案根据 “前多后少”的原则。取8 = 2×2×2 的方案。 ②结构式或结构网的各种方案的确定由①知方案有 a.4212228??= b.4122228??= c.2142228??= d.2412228??= e.1422228??= f.1242228??=

选择原则： I)传动副的极限传动比和传动组的极限变速范围降速传动中，主动齿轮的最少齿数受到限制m in u ≥41 ；避免被动齿轮的直径过大升速传动比最大值max u ≤2（斜齿传动max u = 2.5）尽量减少振动和噪声；各变速组的变速范围m ax R =max u /m in u ≤8-10 之间；对于进给传动链，由于转速通常较低，零件尺寸也较小，上述限制可放宽些。 8.251 ≤≤进i 。故max 进R 14≤ 在检查传动组的变速范围时，只需检查最后一个扩大组。因为其它传动组的变速范围都比它小。应为: max ) 1-(p n R R n x n ≤=? II)基本组与扩大组的排列顺序。原则是选择中间传动轴变速范围最小的方案。综上所述，方案4212228??= 较好三、转速图与传动系统图 1.根据已知参数，取 4级电动机Y100L2-4，额定功率3KW ，满载转速1430min /r 本例所选定的结构式共有三个传动组，变速机构共需4轴。加上电动机轴

机械原理课程设计--半自动钻床

《机械原理课程设计》设计说明书的编写要求机械设计系（2010）一、设计说明书的内容设计说明书的内容应根据设计任务的要求而定，一般来讲包括以下几个方面：（1）目录（标题和页次）；（2）设计题目（设计条件和要求）；（3）全部原始数据；（4）机械运动设计方案的拟定，（设计思路的说明，所选用机构的工作原理及运动特性）机构的组合方式，进行方案分析与评价；（5）机械运动循环图；（6）机械运动简图；（7）采用的设计方法及其原理的简要说明；（8）设计计算过程、公式和结果。若有计算机程序，则应画出程序框图，写出各子程序名称和功能；（9）用表格列出计算结果，并绘制出主要的运动曲线图；（10）对计算结果的分析讨论，作出概括性的结论；（11）列出主要的参考资料。二、注意事项（1）设计说明书用钢笔、中性笔书写，采用统一的课程设计用纸；（2）对自成单元的内容应有大小标题，做到层次分明醒目突出；全部图表应统一编号。（3）编写说明书时应做到条理清楚、叙述简明、重点突出、计算正确、文句通顺、书写整洁；（4）所用的公式和数据应注册来源（参考资料的编号和页次）；（5）全部计算中所用的符号和脚注必须前后一致、不能混淆；（6）绘制机械运动简图时应采用规定的符号，按比例作图；（7）对计算结果应有简明的结论。如果实际所取的数值与计算结果有较大差异，应作必要的解释，说明原因；（8）说明书编写完毕后应加上封面，装订成册，并装入课程设计专用袋

目录设计任务书-----------------------------------------------------2 1.设计工作原理--------------------------------------------------4 2.功能分解图，执行机构动作分解图-----------------------6 3.运动方案的选择与比较---------------------------------------9 4.机构运动总体方案图（机构运动简图）-----------------10 5.工作循环图------------------------------------------------------16 6.执行机构设计过程及尺寸计算------------------------------18 7.凸轮设计分段图．轮廓图．设计结果---------------------21 8.机构运动分析计算机辅助设计流程------------------------25 9.程序清单（主程序和子程序）------------------------------26 10.十一运行结果及运动线图------------------------------------31 11.设计总结----------------------------------------------------------32 12 参考资料----------------------------------------------------------33

ADAMS夹紧机构作业成品

夹紧机构交通运输linglonghaony 设计要求： ●至少产生800N的夹紧力； ●世界在手柄上的力不大于80N； ●释放手柄的力应最小； ●在振动环境中，夹紧机构的安全可靠；根据设计要求，创建机构模型如下： 1、测试模型设置仿真终止时间为0.2，仿真，工作步为100，对系统进行仿真，观察模型的运动情况。创建传感器后进行模型测试，结果如下：弹簧力变化曲线如图○1所示：角度的变化曲线如图○2所示：图○1图○2

2、细化模型（1）创建设计变量，如图○3所示：图○3创建设计变量（2）查看设计变量，如图○4所示：图○4查看设计变量 3、迭代模型（1）优化设计变量系统对设计变量“DV1”进行优化设计，设计研究报告提供在每一个试验步骤变量“DV_1”的取值、弹簧力的大小以及设计变量“DV_1”对弹簧力影响的敏感度，ADAMS自动生成研究报告如图○5所示：

图○5设计研究报告系统在进行优化设计分析过程中生成的弹簧力和角度曲线的变化情况如图 ○6---○9所示：图○6弹簧力在所有试验步中的变化曲线图○7角度在所有试验步中的变化曲线图○8弹簧力相对于变量（DV_1）的变化曲线图○9变量（DV_1）相对于试验步的变化曲线

关闭信息窗口，依次对其他设计变量进行优化设计分析，具体结果见表1 通过上表可以看出，设计变量DV_4、DV_6、DV_8三个点的敏感度最高，也就是说POINT_2y、POINT_3y、POINT_5y的位置变化对夹紧机构力的影响最大。 4、优化设计（1）修改设计变量将设计变量“DV_4”的最小值和最大值分别设置为1和6；将设计变量“DV_6”的最小值和最大值分别设置为6.5和10；将设计变量“DV_8”的最小值和最大值分别设置为9和11；（2）优化设计优化过程中弹簧力和角度变化曲线如图○11、○12所示图○10弹簧力变化曲线图○11迭代过程中的弹簧力曲线图○12角度变化曲线

CA6140车床主轴箱的毕业设计论文(含图)

第1章绪论 1.1课题来源随着技术的发展，机床主轴箱的设计会向较高的速度精度，而且要求连续输出的高转矩能力和非常宽的恒功率运行范围。另外还会改善机床的动平衡，避免震动、污染和噪音等。本设计为CA6140机床的主轴箱。作为主要的车削加工机床，CA6140机床广泛的应用于机械加工行业中。CA6140机床主轴箱的作用就是把运动源的恒定转速改变为主运动执行件（主轴、工作台、滑枕等）所需的各种速度；传递机床工作时所需的功率和扭矩；实现主运动的起动、停止、换向和制动。主轴箱通常主要由下列装置和机构组成：齿轮变速装置；定比传动副；换向装置；起动停止装置；制动装置；操纵装置；密封装置；主轴部件和箱体。根据机床的用途和性能不同，有的机床主轴箱可以只包括其中的部分装置和部件。主轴箱是支承主轴并安装主轴的传动变速装置，使主轴获得各种不同转速，以实现主切削运动。该机床主轴箱刚性好、功率大、操作方便。CA6140机床可进行各种车削工作，并可加工公制、英制、模数和径节螺纹。主轴三支撑均采用滚动轴承；进给系统用双轴滑移共用齿轮机构；纵向与横向进给由十字手柄操纵，并附有快速电机。该机床刚性好、功率大、操作方便。 1.2研究动态及发展趋势机床设计和制造的发展速度是很快的。由原先的只为满足加工成形而要求刀具与工件间的某些相对运动关系和零件的一定强度和刚度，发展至今日的高度科学技术成果综合应用的现代机床的设计，也包括计算机辅助设计（CAD）的应用。但目前机床主轴变速箱的设计还是以经验或类比为基础的传统（经验）设计方法。因此，探索科学理论的应用，科学地分析的处理经验，数据和资料，既能提高机床设计和制造水平，也将促进设计方法的现代化。随着科学技术的不断发展，机械产品日趋精密、复杂，改型也日益频繁，对机床的性能、精度、自动化程度等提出了越来越高的要求。机械加工工艺过程自

钻床主轴零件的工艺规程及夹具设计

钻床主轴零件的工艺规程及夹具设计摘要：本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计、金属切削机床、公差配合与测量等多方面的知识。钻床主轴加工工艺规程及夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件。关键词：工艺，工序，切削用量，夹紧，定位，误差

The technical rules of the drill spindle parts Abstract：This design content has involved the machine manufacture craft and the engine bed jig design, the metal-cutting machine tool, the common difference coordination and the survey and so on the various knowledge. The reduction gear box body components technological process and its the processing hole jig design is includes the components processing the technological design, the working procedure design as well as the unit clamp design three parts. Must first carry on the analysis in the technological design to the components, understood the components the craft redesigns the semi finished materials the structure, and chooses the good components the processing datum, designs the components the craft route; After that is carrying on the size computation to a components each labor step of working procedure, the key is decides each working procedure the craft equipment and the cutting specifications; Then carries on the unit clamp the design, the choice designs the jig each composition part, like locates the part, clamps the part, guides the part, to clamp concrete and the engine bed connection part as well as other part. Keywords:The craft, the working procedure, the cutting specifications, clamp, the localization, the error

半自动钻床课程设计

半自动钻床课程设计 1 2020年4月19日

课程设计说明书课程名称：半自动钻床专业：机械设计制造及其自动化班级：学号：姓名：指导老师： 01月06日

目录：一、课程设计要求 (2) 二、所设计的机构工作原理 (3) 三、功能分解图和执行机构动作 (6) 五、机构运动总体方案图（机构运动简图） (12) 六、执行机构设计过程及尺寸计算 (13) 七、机构组合 (17) 八、工作循环图 (19) 九、设计总结 (20)

1 2020年4月19日一、课程设计要求 1.设计题目设计加工图1所示工件ф12mm 孔的半自动钻床。进刀机构负责动力头的升降，送料机构将被加工工件推入加工位置，并由定位机构使被加工工件可靠固定。图1 加工工件图2 半自动钻床设计数据参看表3。方案号进料机构工作行程 mm 定位机构工作行程 mm 动力头工作行程 mm 电动机转速 r/mm 工作节拍（生产率）件/min A 40 30 15 1450 1 B 35 25 20 1400 2 C 30 20 10 960 1 表3 半自动钻床凸轮设计数据 2.设计任务 1）半自动钻床至少包括凸轮机构、齿轮机构在内的三种机构。

2）设计传动系统并确定其传动比分配。 3）图纸上画出半自动钻床的机构运动方案简图和运动循环图。 4）凸轮机构的设计计算。按各凸轮机构的工作要求，自选从动件的运动规律，确定基圆半径，校核最大压力角与最小曲率半径。对盘状凸轮要用电算法计算出理论廓线、实际廓线值。画出从动件运动规律线图及凸轮廓线图。 5）设计计算其它机构。 6）编写设计计算说明书。 7）学生可进一步完成：凸轮的数控加工，半自动钻床的计算机演示验证等。 3.设计提示 1）钻头由动力头驱动，设计者只需考虑动力头的进刀（升降）运动。 2）除动力头升降机构外，还需设计送料机构、定位机构。各机构运动循环要求见表4。 3）可采用凸轮轴的方法分配协调各机构运动。表4 机构运动循环要求 2 2020年4月19日

工装夹持优化.

一．柔性装配过程动态调姿理论 1. 飞机大部件数字化调姿、定位系统简介飞机、船舶、火箭、化工罐体等大型部件的制造均采用模块化分段进行, 即采用“部装-总装”的生产模式。在部装时完成零件、组件的组装生产,形成部件；然后在总装时实现各部件之间的对合装配。在总装的对合装配过程中, 要求各个对合部件具有正确的位置和姿态, 这就需要对各部件的位置和姿态进行调整和测量。位姿调整的精度和稳定性直接影响对合后大型部件的外形精度和工作性能。数字化柔性装配系统要求对各大部件能够自动化调整姿态并对姿态进行实时测量。飞机大部件数字化调姿、定位系统决定了飞机定位精度，从而决定了飞机装配的整体质量。传统刚性定位系统是将飞机部件定位在固定型架上，采用孔系定位基准、外形定位基准等刚性工艺装备，这样在刚性定位基准下，部件被定位后不能自由移动，即使定位有误差也不能进行分配、调整；有时候为了保证定位装置与飞机结构的连接，经常造成部件的过载，造成飞机部件结构变形；同时定位、装配依赖于多个操作人员、刚性装置，不能形成有效的集成系统。现阶段飞机产品设计采用全数字化定义，且大部分产品数据、零件制造都依赖数字化软件及设备。在现代飞机大尺寸、高精度情况下，飞机部件的定位精度决定了飞机外形、整体气动性，这些都要求装配过程中需要采用新的工艺方法和技术来协调数字化制造的要求。飞机部件数字化调姿、定位系统就是为了应对上述情况，通过数字量来实现制造、装配过程中的数据传递，满足数字化设计、制造一体化需求，不仅减少工装数量，降低研制成本，减少占地面积，缩短生产准备周期，减少外部工装与产品结构的接触，进一步保证装配质量。 2. 大部件对接飞机数字化装配系统及其特点借鉴国外飞机自动化装配经验，在数字化测量系统技术、完整的数字化定义、数字化协调技术、基于并联机构的自动化控制和机械随动定位以及CAPE信息支撑

立式钻床主轴箱的结构设计

立式钻床主轴箱的结构设计摘要组合机床是一种专用机床，它是由系列化标准化的通用部件和按被加工零件的形状及加工工艺要求设计的专用部件组成。。组合机床随着生产力的发展，是由万能机床和专用机床发展而来的。此次设计的任务是机床立式主轴箱的设计。这次设计的内容有主轴箱设计及其各部件的主要参数。主轴箱的设计是这次任务的重点，它是组合机床的重要部件之一。它是由通用部件，按照被加工零件的加工要求，根据专用要求设计的。合理的安排主轴箱内部每一根轴的的位置，选择合适的各级传动比，将动力和运动由电机或动力部件传给各工作主轴,使之得到要求的转速和转向从而实现对零件的加工。其次，合理安排各主轴和传动轴上齿轮所在的排数；确定主轴和传动轴的支撑方式和预紧方法也是非常重要的工作。本文依据主轴箱的设计原则完成了对结构型式的选择及动力计算，传动系统的设计与计算，主要轴和轴承以及齿轮的校核，主轴箱总图设计。关键词主轴箱；传动轴；齿轮；立式钻床

Structure design of vertical drilling machine spindle box Abstract Combined machine tool is a kind of s pecial machine tool. It’s composed of u niversal Parts which systematic and unitized and according to t he shape of the processed parts and special parts of the design of requirements of the machining process. Following with the development of productive forces, combined machine tool developed by u niversal machine tools and special machine tools. This design’s task is the design of vertical machine tool spindle box. This design’s content is the design of spindle box and the parts of this’s major parameter. The key point of this task is the design of spindle box, it is one of the major part of combined machine tool. It is design by universal Parts, and according to p rocessed parts’s processing requirements and p articular requirements. In order to i mplementation of parts processing, arrange the site of each shaft in the spindle box, choose appropriate All levels of drive ratio, let m otivation and sport to the work spindle through motor or power part. By means of it, it can acquire speed and steering. Next, reasonable arrangement the row number of main shaft and shaft’s gear; it is also a very important work that to ensure main shaft and shaft’s support way and pre-tightening methods. In this paper, according to the spindle box’s design princ iples, it complete structure form’s choose and dynamic calculation. The design and calculation of the transmission system. Main shaft and bearing, as well as the check of gear. The design of the spindle box general layout. Keywords The spindle box; Transmission shaft; Gear

钻床夹具设计

课题名称：钻床夹具的设计课题性质：机夹类设计班级：11级机制三班姓名：吴江涛指导老师：王晨升一、课题介绍 1、目的综合运用机械方面的知识，掌握机床夹具的设计方法、设计步骤及计算过程，具有运用计算机辅助设计机床夹具的能力。 2、侧重点解决的问题（1）、确定夹具的类型（2）、确定工件的定位（3）、确定工件的夹紧方案（4）、夹具的精度分析及计算二、主要内容（1）、保证工件的加工精度专用夹具应有合理的定位方案、合适的尺寸、公差和技术要求，并进行必要的精度分析，确保夹具能满足工件的加工精度要求。（2）、提高生产效率专用夹具的复杂程度要与工件的生产纲领相适应。应根据工件生茶批量的大小选用不同复杂程度的快速高效夹紧装置，以缩短辅助时间，提高生产效率。（3）、工艺性高专用夹具的结构简单、合理、便于加工、装配、检验和维修。专用夹具的生产属于中批量生产。

（4）使用性号专用夹具的操作应简便、省力、安全可靠，排屑顺畅，必要时可设置排屑结构。（5）、经济型号除考虑专用夹具本身结构简单、标准化程度高、成本低廉外，还应根据生产纲领对夹具方案进行必要的经济分析，以提高夹具生产中的经济效益。目录一、前言 (1) 钻床的简介 (1) 钻床的发展趋势 (2) 钻床的夹具概述及主要类型 (2) 钻床夹具的特点 (2) 钻摸类型选择 (2) 钻套的选择 (3) 钻模板类型 (3) 总结 (6) 二、钻床夹具的设计 (7) 钻床夹具 (8) 钻套 (9) 支撑钉 (10) 销轴 (11) 钻模板 (12)

杠杆臂 (13) 夹具体 (14) 总结结论致辞参考文献摘要钻床指主要用钻头在工件上加工孔的机床。通常钻头旋转为主运动，钻头轴向移动为进给运动。钻床结构简单，加工精度相对较低，可钻通孔、盲孔，更换特殊刀具，可扩、锪孔，铰孔或进行攻丝等加工。加工过程中工件不动，让刀具移动，将刀具中心对正孔中心，并使刀具转动(主运动)。钻床的特点是工件固定不动，刀具做旋转运动，并沿主轴方向进给，操作可以是手动，也可以是机动。各个机床上加工零件都需要相应的夹具，本课题是针对一个特定的零件要在摇臂钻床上加工杠杆臂零件上孔φ10 mm 和φ13mm 的钻夹具。主要技术指标能保证工件的加工精度、提高生产效率、工艺性好和使用性好。我们在设计专用夹具时为了满足工件的加工精度要求，考虑了合理的定位方案、合适的尺寸、公差和技术要求，并进行了必要的精度分析在工艺性方便使这种夹具的结构简单、合理、便于加工、装配、检验和维修。在使用性方面这种夹具的操作简单、省力、安全可靠，排屑也方便，必要时可设置排屑结构。通过对钻床夹具设计的制作，进一步巩固和所学基本知识并对所学知识综合运用。学会查阅和收集技术资料，提高运用计算机辅助设计的能力，树立正确的设计思想和严谨的工作作风。关键字：定位元件加工精度连接元件 1 .00

PLC课程设计(钻床主轴多次进给控制程序设计)

1 前言随着我国生产力的快速发展以及高科技的进步和不断投入使用，控制设备已经在日常生产中发挥了积极作用，尤其随着信息化技术、智能化技术的出现，更好地保障了设备的设计与应用性能。PLC可编程控制器已经在各个工业领域得到了广泛的应用，尤其在社会发展过程中促进了设备的优化改进，又因为PLC的种类丰富，性能参数各种各样，它们的应用范围也不同。PLC应用给工业领域带来了前所未有的方便，提高了生产效率，提高了控制的方便性。 PLC最初应用在汽车的领域，后来人们发现它的用途不仅仅应用在汽车制造，人们把PLC应用到生活中的每个环节。它被应用在污水处理控制，机械手的控制和交通灯的控制等等，给人们的生活带来了方便，也使得社会的生产力得到了提高。 PLC在钻床中的应用。在这个过程中，运用液压系统原理，选择恰当的液压元件，奠定在智能化控制的基础上，通过计算机系统及其自动化流程系统完成钻床的主轴多次进给运动。具体实现的功能如下：它可以控制主轴的进给运动，可以完成自动控制，连续运动和周期运动，以及可以快进、工进、快退，能精确的控制钻床主轴的进给运动，只需控制相应的按钮，就可以完成钻孔的工作。 PLC的发明为人类的进步做出了巨大的贡献，使人们在不同领域都能感受到它的作用。 2 摘要可编程序控制器简称PLC，是一种以微处理器为基础，综合了计算机技术、自动控制技术、通信技术和传统的继电器控制技术而发展起来的新型工业控制装置。具有编程容易、体积小、使用灵活方便、抗干扰能力强、可靠性高等等一系列优点，是专门为工业控制应用而设计的一种通用控制器。近年来在工业生产的许多领域，如冶金、机械、电力、石油、煤炭、化工、轻纺、交通、食品、环保、轻功、建材等工业部门得到了广泛的应用，已经成为工业自动化三大支柱之一。由于PLC的应用日益广泛，学习和掌握原理与应用设计对于工业领域的广大科技工作者以及高等院校电气专业的学生而言很有必要。本文设计的主要的控制要求具体如下所述：控制钻床钻头的多次进给工作，电磁阀DT1得电主轴前进，失电后退。同时，还用电磁阀DT2控制前进及后退速度，得电快速，失电慢速。 3 设计内容 3.1 题目要求钻床主轴多次进给控制程序设计要求：该机床进给由液压驱动。电磁阀DT1得电主轴前进，失电后退。同时，还用电磁阀DT2控制前进及后退速度，得电快速，失电慢速。其工作过程为：