第一章 无损检测概论 第三节 渗透检测

第三节渗透检测

一、概述

由于毛细管作用，涂覆在洁净、干燥零件表面上的荧光(或着色)渗透液会渗入到表面开口缺陷中；去除零件表面的多余渗透液，并施加薄层显像剂后，缺陷中的渗透液回渗到零件表面，并被显像剂吸附，形成放大的缺陷显示；在黑光(或白光)下观察显示，可确定零件缺陷的分布、形状、尺寸和性质等。

渗透检测的基本步骤包括：预处理、渗透、去除、干燥、显像、检验和后处理共七个步骤。

渗透检测主要用于检测各种非多孔性固体材料制件的表面开口缺陷，适用于原材料、在制零件、成品零件和在用零件的表面质量检验。

渗透检测的主要功能是检测零件的表面质量。

渗透检测的优点是：缺陷显示直观；检测灵敏度高；可检测的材料与缺陷范围广；一次操作可检测多个零件，可检测多方位的缺陷；操作简单等。

渗透检测的缺点是：只能检测零件的表面开口缺陷；一般只能检测非多孔性材料；对零件和环境有污染等。

渗透检测与磁粉、涡流检测的比较

渗透探伤的分类

1. 方法分类的依据：渗透液种类、清洗方式、显象方式、灵敏度

2. 分类

①根据渗透液种类（染料）和清洗方法的分类：

水洗型荧光法（FA）水洗型着色法（V A）后乳化型荧光法（FB）后乳化型着色法（VB）溶剂清洗型荧光法（FC）溶剂清洗型着色法（VC) F：荧光法V：着色法

A：水洗型B：后乳化型C：溶剂清洗型

②根据显像剂类型的方类：

干式显像法：（用于荧光法） D

水基湿显像法：水溶液显像：A;

水悬浮液显像：W

非水基湿显像法：（溶剂悬浮、速干式）S

特殊显象法： E

自显象法：N

③根据渗透探伤灵敏度的分类：很低级、低级、中级、高级、超高级

各种方法的优缺点（一）

各种方法的优缺点（二）

二、物理基础

（一）毛细管作用

如图1－6所示，将细管插入液体中时，由于表面张力和附着力的作用，管内的液体可能呈凹面而上升(当液体润湿管子时)，也可能呈凸面而下降(当液体不润湿管子时)，这种现象称为毛细管现象，或称毛细管作用。

图1－6 毛细管作用

润湿液体在毛细管中上升的高度，可用下列公式计算：

2cos h r g σθ

ρ=

式中 h ——液体在毛细管中上升的高度，单位是m ；

σ——液体的表面张力系数，单位是N /m ；

θ——液体对固体表面的接触角，单位是°；

r ——毛细管的内半径，单位是m ；

ρ——液体的密度，单位是kg ／m ；

g ——重力加速度，单位是m ／s 。

在液体分子压强的作用下，液体表层产生一种使液体表面收缩的力，其方向总与液面相切指向液面缩小的方向，这种力称为表面张力。

包含液体的气－液界面切线与液一固界面之间的夹角称为接触角(图1—7)，以字母θ表示。用接触角可定量描述润湿现象。通常，将液体对固体润湿性分为完全润湿(θ＝0)、润湿（0﹤θ﹤90°）和不润湿（θ≥90°）三个级别。润湿现象是指固体表面的气体被液体取代，或固体表面的液体被另一种液体取代的现象。

图1－7 接触角

a）液体润湿固体表面 b）液体不润湿固体表面（二）乳化现象

两种原来不相溶解、混和的液体(如油和水)，在表面活性剂的作用下，能够混合在一起形成乳状液体的现象，称为乳化现象。

能够降低溶剂的界面张力，具有润湿、洗涤、乳化、增溶及消泡等作用的物质，称为表面活性剂。

（三）黑光和荧光

国际照明组织将紫外辐射按波长范围分为UV-A（315～400nm）、UV-B（280～315nm）和UV-C（100～280nm）三部分。通常，将长波部分（UV-A）称为黑光。黑光对生物体产生的损害作用最小，但同样能使荧光物质或磷光物质产生光致发光现

象。在荧光渗透检验中，用黑光来激发荧光染料，使其发出荧光。无损检测应用的黑光灯和滤光片（或滤光涂层）的作用是使其辐射波长范围为320～390nm，峰值波长为365nm。

荧光物质吸收外辐射能，产生光致发光现象，发出的可见光称为荧光。荧光与磷光不同，外辐射源停止后，荧光会立刻消失，而磷光却要经过一段时间，甚至很长的时间才消失。不同的荧光物质会发出不同颜色（波长）的光。荧光渗透液中采用的荧光染料，能发出黄绿色光，波长范围为510～550nm。人的眼睛对这种颜色的光最敏感。

（四）对比度和可见度

显示（在背景表面观察到的渗透液痕迹）与显示周围背景（本底）之间亮度和颜色之差称为对比度。对比度可用两者之间反射光（或发射光）的相对量——对比率来表示。

黑色染料显示与白色背景之间的对比率为9：1；红色染料显示与白色背景之间的对比率为6：1；发光的荧光染料显示与不发光的背景之间的对比率为300：1，甚至更高。

显示被观察者肉眼看到的清晰程度称为可见度。它与显示的颜色、背景的颜色、显示的对比度、环境光的照度和观察者的视力等因素有关。

三、设备器材

（一）检测设备

1.便携渗透检测设备

便携的渗透检验设备是各种喷罐。常见的是一次性气雾剂喷罐，通常由渗透液喷罐、清洗／去除剂喷罐、显像剂喷罐及一些小工具组成套箱提供，使用很方便。也可采用容量较大，能重复填充，多次使用的喷罐，通入一定压力的压缩空气或二氧化碳，使内装的各种渗透材料雾化喷射。

2.固定渗透检测设备

固定的渗透检测设备一般包括预处理、渗透、乳化、水洗、干燥、显像和检验等工位的装置。静电（或压力）喷涂装置既可单独作为渗透材料的施加装置，用于一个或多个工位，又可作为渗透材料的补充施加装置，附属于某些工位。设备可以是由多个工位组合的一体化小型装置，也可以是由多个独立的工位装置，按一定形状(线形或L形或U形)排列而成的中型、大型生产检验线。设备可以是手动的，也可以是半自动或全自动的装置。设备需要结构紧凑，布置合理，有利于操作和控制。

3.辅助设备

（1）预／后处理设备根据零件的材料、污染的类型、污染的程度选用合适的中性、弱碱性或碱性清洗剂，根据零件的尺寸和批量采用合适的零件清洗机或清洗生产线，对零件进行预处理及后处理。由于三氯乙烯对操作人员和环境有损害作用，曾经广泛用于预处理的三氯乙烯蒸气除油传统装置不应继续使用。

（2）废水处理设备理想的废水处理设备是专门为处理渗透废水而设计，能连续处理渗透废水，其处理质量能使净化的水

重复使用或能满足国家(或地方)有关的水排放标准，其处理能力能适应生产线产生的渗透废水量。目前，被采用的渗透废水处理方案有许多种，应用纳米过滤膜的反渗透技术设备，因其有效、紧凑，占地面积小而被广泛采用。

（二）检测器材

1.渗透液

渗透检测中，涂覆在零件表面上，能渗入表面开口缺陷中并再回渗到零件表面的染料溶液称为渗透液（或称为渗透剂)）。

按渗透液所含染料，将渗透液分为两大类别：荧光渗透液和着色渗透液；按渗透液的去除方法，将渗透液分为四种类型：水洗型(亦称自乳化型)渗透液、亲油性后乳化型渗透液、溶剂去除型渗透液和亲水性后乳化型渗透液；按渗透液的灵敏度等级，将荧光渗透液分为五个灵敏度等级：最低级(1／2级)、低级(1级)、中级(2级)、高级(3级)和超高级(4级)。着色渗透液不分灵敏度等级。

渗透液的主要组分是染料、溶剂、表面活性剂及互溶剂等辅助组分。水洗型渗透液中加入一定量的表面活性剂，作为乳化剂。后乳化型渗透液中加入少量的表面活性剂，作为润湿剂。荧光渗透液中的荧光染料是发光剂，需要发光强，色泽鲜艳。着色渗透液中的着色染料，需要颜色浓重，色泽鲜艳。荧光和着色染料都应无腐蚀性，易去除，在光和热的作用下稳定，对渗透液中的溶剂有足够的溶解度。渗透液中的溶剂具有溶解染料和产生渗透两

种作用，是渗透液的主体。它应该具有渗透力强，挥发性小，毒性小，无腐蚀性，对染料溶解性好等特性，还要经济性好。

理想渗透液应该具有的综合性能包括：强的渗透性，高的荧光亮度或颜色强度，良好的去除性，足够的保留性，不易挥发，不易着火，无腐蚀性，无毒性，无不良气味，在光和热的作用下性能稳定等。显而易见，任何一种渗透液都不可能全面达到理想的程度，只能为了使其性能全面接近理想而采取折中方案，或者针对具体应用而采取突出某些性能的方案。

选择渗透液时，至少需要考虑以下几个方面的因素：

第一，满足零件的检测灵敏度要求，适应零件的材料、尺寸、表面状态、批量等检测条件，选择灵敏度等级相适应的渗透液。

第二，遵循有关规范中对材料和工艺的限制，例如，不允许用灵敏度较低的渗透液代替灵敏度较高的渗透液；航空、航天产品零件的成品检验，不宜采用着色渗透液；涡轮发动机等关键零件的维修检验必须采用高或超高灵敏度等级的荧光渗透液，最好采用亲水性后乳化型荧光渗透液；特殊材料制件应采用能与之兼容的专用渗透液等。

第三，重视环境保护，在满足工艺和灵敏度要求的条件下，应当选用易于生物降解的渗透材料。一般优先选用水基渗透液；水基渗透液不能满足时，应优先选用水洗型渗透液；两者都不能满足时，应优先选用亲水性后乳化型渗透液。

第四，适应检验场所的条件。例如，在无水无电的现场，应

选着色渗透喷罐套箱。

第五，降低检验成本。在满足上述要求的条件下，选择节省资金的渗透液。

2.去除剂

渗透检测中，用来去除零件表面多余渗透液的溶剂称为去除剂。

很显然，对于水洗型渗透液，去除剂就是水；对于后乳化型(亲水性或亲油性)渗透液，去除剂则是乳化剂和水；而对于溶剂去除型渗透液，去除剂就是配套的某种溶剂。溶剂去除剂通常分为含卤溶剂去除剂、不含卤溶剂去除剂和特殊应用去除剂三类。

溶剂去除剂应具有的综合性能主要包括：对渗透液中的染料有足够的溶解性，对渗透液中的溶剂有很好的互溶性，对渗透液中的各种组分不产生化学反应，对渗透液的荧光亮度（或着色色度）不产生降低作用。

3.乳化剂

能够起乳化作用的表面活性剂称为乳化剂。

渗透检测采用的乳化剂具有乳化和洗涤两种作用，是非离子型表面活性剂，分为亲水性乳化剂和亲油性乳化剂两种类型。其中，亲水性乳化剂也称为水包油型乳化剂，适用于亲水性后乳化型渗透液的去除，一般用水稀释后再使用，稀释的浓度取决于零件的大小、数量、表面粗糙度及施加方法等。亲油性乳化剂也称为油包水型乳化剂，适用于亲油性后乳化型渗透液的去除，一般

不稀释，直接使用。

乳化剂应具有的综合性能包括：性能稳定，与渗透液兼容，良好的乳化性和洗涤性，较高的容水量，耐渗透液污染，高闪点，低挥发，无腐蚀，无毒，无不良气味等。

4.显像剂

在渗透检验中，去除零件表面多余渗透液后，被施加到零件表面上，能够加速渗透液回渗、放大显示和增强对比度的材料称为显像剂。

显像剂分为干式与湿式两种形式，湿式显像剂分为水基和非水基两类，每类又分为两个型别。总之，一般按其形态、组分和应用将显像剂分为下列六种形式：

（1）干粉显像剂

干粉显像剂是一种轻质、松散、干燥的白色无机粉末(粒度1～3μm)，一般由氧化镁、碳酸镁、氧化锌、氧化钛等成分组成。干粉显像剂具有很好的吸水、吸油性和容易被干燥零件表面吸附的特性。最简单的干粉显像剂就是轻质氧化镁粉。

（2）水溶性湿显像剂

水溶性湿显像剂是将显像粉溶于水，制成的一种符合浓度要求的显像溶液。

（3）水悬浮性湿显像剂

水悬浮性湿显像剂是按一定的比例(一般为每升30～100g)，将不溶于水的显像粉加入水中调制均匀而成。

（4）荧光用非水湿显像剂

非水湿显像剂也称为溶剂悬浮性湿显像剂，或称为快干性湿显像剂。非水湿显像剂是按一定的比例，将显像粉加入到挥发性溶剂中，再加入一定量的限制剂(火棉胶、醋酸纤维素等)和稀释剂，调制均匀而成。

（5）着色用非水湿显像剂

用于着色渗透检验的非水湿显像剂，显像粉是白色颗粒，显像粉的含量相对偏高些，以便形成具有一定厚度，不透明的白色显像层，为红色的渗透液显示提供高对比度的背景。

（6）特殊应用显像剂

如塑料薄膜显像剂，由显像粉、透明清漆或胶状树脂分散体等材料调制而成，可剥下作为显示的永久性记录。

显像剂的综合性能主要包括：细微的粒度、强的吸湿性、强的粘附性、易去除性、无荧光性（用于荧光渗透检验）或无消色性（用于着色渗透检验）、无腐蚀性、无毒性、价格低廉等。显像剂的性能须按规定进行出厂检验、进厂复验和使用中的周期性检验。

就显像剂对渗透检测灵敏度的影响而言，灵敏度由高到低的排列顺序为：非水湿显像剂→塑料薄膜显像剂→水溶性湿显像剂→水悬浮性湿显像剂→干粉显像剂。同种显像剂施加方法不同，对灵敏度的影响也不同。一般讲，对于湿显像剂，喷涂法的灵敏度高于浸涂法；对于干粉显像剂，静电喷撒法的灵敏度高于雾化

喷撒法，埋粉法灵敏度最低。

（三）光学仪器

1.黑光灯

在荧光渗透检验中，广泛应用的黑光源是高压汞蒸气弧光灯。这种黑光灯输出功率较高，灯的滤光片使输出波长范围为320～400nm，峰值波长为365nm。目前，一种带冷却风扇的高压汞蒸气弧光灯最为流行，它不仅黑光输出功率很高，黑光辐射照度远超出一般标准（距黑光灯滤光片380mm处的黑光辐射照度不低于1000μW／cm2）的要求，而且由于运行温度低，提高了使用的安全性和舒适性，延长了灯的使用寿命。

2.黑光辐射照度计

用于测量黑光强度的现代黑光辐射照度计，其探头(传感器)的光敏组件的前面有滤光器，只适用于测量黑光（波长为320～400nm，峰值波长为365nm）。辐射照度计示值单位是μW／cm2，量程范围上限一般不低于3000μW／cm2。活动的探头给测量带来很大的方便，可将探头放置在暗区，读数器放置在明区使用。曾经流行过的探头无滤波器的硒光电组件黑光测量仪器已被淘汰。

3.白光照度计

用于测量可见光强度的白光照度计，量程范围上限一般不低于2500 Lx。一种组合在一起的“黑白光两用照度计”被广泛采用。

4.荧光亮度计

用于测量荧光渗透液亮度的荧光亮度计，测量的波长范围为430～520nm，峰值波长为500nm。

（四）标准试块

渗透检验用的人工缺陷标准试块主要有三种：

1) 铝合金淬火裂纹试块(A型标准试块)：用于比较两种渗透液性能的优劣。

2) 不锈钢镀铬试块(B型标准试块)：一种组合式的“五点试块”被广泛使用，它的一半是不锈钢板的吹砂面，用于检查渗透系统的去除性；另一半是不锈钢板的镀铬面，上面有五个尺寸不同的星形缺陷，用于检查渗透检验操作的正确性和定性地检查渗透系统的灵敏度等级。另外一种是简单的“三点试块”，在不锈钢板的镀铬面上有三个尺寸不同的星形缺陷，一般仅用于检查着色渗透检验操作的正确性和渗透系统的有效性。

3) 黄铜镀镍铬试块(C型标准试块)：一般由四对共八块组成一套供应，四对试块的镀层厚度分别为l0μm、20μm、30μm和50μm，开横向裂纹，裂纹宽度为深度（镀层厚度）的l／20，用于定量地鉴别渗透液的性能和灵敏度等级。根据渗透液的灵敏度等级选用，镀层厚度由小到大，分别适用于灵敏度等级为超高、高、中、低与最低级的渗透系统。

由于渗入缺陷中的着色渗透液不可能完全清洗干净，着色染料会降低，甚至完全猝灭荧光染料的荧光性，同一试块或仅用于荧光渗透检验，或仅用于着色渗透检验，而不允许混合使用。使

用后的标准试块，需按照使用说明书的规定进行清洗和保存。一般将试块彻底清洗之后，放到溶剂中(如丙酮与无水乙醇混合液中)浸泡一定时间，取出晾干保存。标准试块需要定期地进行校核，人工缺陷堵塞、灵敏度下降的试块应当修复或更换。

选择有代表性的带有自然缺陷的零件作为检验渗透系统的试块，更接近实际情况。但自然缺陷不利于清洗干净，极易堵塞；其更大的随机性而不便于比较。

四、检测技术

（一）渗透检测的时机

合理地安排渗透检测工序，选择最有利的时机进行渗透检测，不仅是渗透检测有效性的重要保证，而且是简化预处理，降低生产成本的有效措施。渗透检测工序一般要安排在焊接、热处理、校形、磨削、机械加工等工序完成之后，因为这些工序可能使零件产生表面不连续性或使已有的缺陷扩展；渗透检测工序一般要安排在吹砂、喷丸、抛光、阳极化、涂层和电镀等工序进行之前，因为这些工序会掩盖零件表面的不连续性或降低检测灵敏度。铸件、焊接件和热处理件，渗透检测之前可以采用吹砂的方法去除表面氧化皮，但吹砂以后的关键零件，需要先进行浸蚀，然后再进行渗透检测；机械加工后的铝、镁、钛合金和奥氏体不锈钢关键零件，需要先进行酸浸蚀或碱浸蚀，然后再进行渗透检测；使用中的零件，需要先去除表面的积碳、氧化层和涂层(阳极化保护层可不去除)，然后再进行渗透检测；制造过程中要进

行浸蚀检验的零件，应当紧接浸蚀检验工序之后进行渗透检测。（二）检测工艺流程

由于渗透液去除方法的不同，荧光渗透检测和着色渗透检测都有水洗法（A方法）、亲油性后乳化法（B方法）、溶剂去除法（C方法）和亲水性后乳化法（D方法）四种工艺流程不同的检验方法。由于显像方法的不同，每种检测方法又有几种略有差异的工艺流程。各种检验方法的工艺流程如图1-8。由流程图可以看出，只有渗透液去除方法与显像方法都选定之后，检测的工艺流程才能完全确定。

图1－8 渗透检测工艺流程

a）水洗法工艺流程图 b）溶剂去除工艺流程图c）亲油性后乳化法工艺流程图 d）亲水性后乳化法工艺流

程图

（三）预处理

要进行渗透检测的零件表面必须清洁、干燥。零件表面上的污染和附着物，如油污、油脂、涂层、腐蚀产物、氧化物、金属污物、焊接剂、化学残留物等会妨碍渗透液进入零件缺陷内，影响染料性能，或产生不良背景。因此，渗透处理之前，零件的表面或局部表面（进行局部检验时）必须进行预处理。零件表面上和不连续性内的水与溶剂，也是一类污染，所以预处理后的零件必须进行干燥。采用碱洗、酸洗或浸蚀的方法对零件进行预处理之后，零件要进行中和处理，进行充分的水洗和干燥。易产生氢脆的零件，酸洗和酸浸蚀之后，还必须进行除氢处理。

需要根据零件的材料、预期功能、加工方法和表面附着物的种类等，选用合理有效的预处理方法。常用的预处理方法和适用范围如下：

1）溶剂清洗：适用于去除油污、油腊、蜡等污物。

2）化学清洗：适用于去除涂层、氧化皮、积炭层和其他溶剂清洗法不能去除的附着物。

3）机械清理：用于去除溶剂、化学清洗法都不能去除的表面附着物。

4）浸蚀处理：使用过的零件，因加工、预处理使表面状态会降低渗透效果的零件，均需进行浸蚀处理。但高精度的配合孔、面不能进行浸蚀处理。

（四）渗透处理

施加渗透液的方法可以是浸涂、喷涂、刷涂或流涂。可根据零件的尺寸、形状、批量和检验要求、选用渗透液的类型、检验场所的条件等因素选择合适的方法施加渗透液。

渗透处理时，零件、渗透液和环境的温度都应在15～50℃范围内。渗透时间一般不少于10min。当温度在5～15℃范围内时，渗透时间需延长到不少于20min。渗透时间是指零件受检面被渗透液覆盖的时间，包括施加渗透液之后滴落的时间。采用浸涂方法施加渗透液时，零件浸没在渗透液中的时间一般不超过渗透时间的一半。渗透处理期间，零件受检表面应被渗透液完全覆盖，一直保持湿润状态。如果在空气中停留的时问太长，则应重新施

加渗透液，避免渗透液干结在零件表面。

（五）去除处理

渗透处理结束后，应根据渗透液的类型，采用相应的方法去除零件表面多余的渗透液。

1.水洗法(A法)

对于水洗型渗透液，渗透结束后，直接用水清洗即可去除零件表面多余的渗透液。

水温应在l0～40℃范围内。手工或自动喷洗时，水压不大于0.27MPa，喷枪嘴与零件表面的间距不小于300mm。喷洗采用气／水混合喷枪时，空气的压力应不大于0.17MPa。压缩空气搅拌浸水洗时，浸洗槽中的水要始终保持良好的循环。水洗时问应当尽量缩短，以零件表面形成合适的背景为宜，避免过(量水)洗、过(量)去除。过洗、过去除的标志是零件的所有表面上完全没有残存的渗透液。过洗、过去除的零件，需要从预处理开始重新处理。为此，水洗工位需要安装有足够照度或辐射照度的白光或黑光灯，以便监视水洗过程。

2.亲油性后乳化法(B法)

对于亲油性后乳化型渗透液，渗透结束后，首先进行乳化，然后通过水洗去除零件表面渗透液与乳化剂的混合物。

亲油性乳化剂最好采用浸涂或流涂的方法施加，不宜采用喷涂或刷涂的方法施加。在施加乳化剂的过程中，不应翻动零件或搅动零件表面上的乳化剂，防止局部过乳化。

无损检测--渗透探伤

渗透探伤 §1 无损检测 无损检测是指不管材料、机器、结构件的特点如何，为了能在不损伤、分离或破坏试验对象的前提下能够知道有无缺陷和其状态或者是对象物的性质、状态、内部构造而进行的全部试验，是一种非破坏性试验。 无损检测方法主要有射线探伤、超声波探伤、磁粉探伤、渗透探伤、涡流探伤、应变测定等方法。用哪一种方法，如何运用来进行非破坏性试验，根据非破坏试验的目的而不同，因此必须根据不同的目的，选择最合适的无损检测方法去实施试验。 §2 渗透探伤的目的及特点 渗透探伤试验的目的是将试验体的表面开了口的细微的缺陷扩大之后将其找出来,其特点： 1．可以检查金属和非金属零件或材料的表面开口缺陷。 2．渗透探伤不受受检零件化学成分、结构、形状及大小的限制。 3．不适用于： a.检查表面是吸收性的零件或材料，例如粉末冶金零件； b.检查因外来因素造成开口被堵塞的缺陷，例如零件经喷丸或喷砂，则 可能堵塞表面缺陷的“开口”。 c.对于会因为试验使用的各种探伤材料而受腐蚀或有其它影响的材料也 不能适用。 非破坏检查使用的试验方法有许多种，渗透探伤作为测试出表面有开口缺陷的试验方法来说是最好的。但是，另一方面，由于手工操作较多，试验结果的可信赖性很大程度上依赖于专门实施试验的个人的技术实力，所以这也是对技术熟练程度与经验要求较多的试验方法。

§3 渗透探伤的工作原理 渗透探伤的工作原理：零件表面被施涂含有荧光染料或着色染料的渗透液后，在毛细管作用下，经过一定时间的渗透，渗透液可以渗进表面开口缺陷中；经去除零件表面多余的渗透液和干燥后；再在零件表面施涂吸附介质——显象剂；同样，在毛细管作用下，显象剂将吸附缺陷中的渗透液，使渗透液回渗到显象剂中，并且在覆盖膜中扩大；在一定的光源下（黑光和白光），缺陷处之渗透液痕迹被显示（黄绿色荧光或鲜艳红色），从而探测出缺陷的形貌及分布状态。 1）毛细管现象 所谓毛细管现象就是在水等液体中插入细玻璃管的话，就会出现液体在玻璃管中上升，管内液面与原液面之间会形成高度差的现象，这也是我们日常生活中随处可见的现象。 例如，不管是何种材料，表面有缝隙时，将水滴到哪一部分，水就会很快地渗入进去的现象。将水滴到布上，就会很快地渗进去并扩大成圆形的现象，都是毛细吸管现象。间隙越小，液体的粘性越低，这种现象的速度越快。 2）清洗处理（又称除去处理） 所谓清洗处理就是在渗透处理结束的时候，为了将试验体表面粘附的剩余渗透液除去而进行的处理。在溶剂去除型渗透探伤试验的时候，必须从用抹布擦拭开始。用这种方法将表面粘附的大部分渗透液除去，对于表面的凹坑与不平的地方粘附的难以除干净的渗透液，必须将清洗液喷到抹布上，更加细致地将其擦去。 必须注意的是，象这样的溶剂去除型渗透探伤试验的清洗处理中的残留渗透液的清除工作是用抹布擦去，而不是用清洗液去冲洗。 3）渗透处理 所谓渗透处理就是使渗透液渗透到缺陷中去的处理，渗透液不渗透到缺陷中去的话就不成为渗透探伤试验。因此在必要的位置，必须使用够量的渗透液并且为了使渗透液渗透到缺陷中去，必须确保足够的时间。

无损检测基础知识

无损检测概论 1、定义和分类： 就是指在不损坏试件的前提下，对试件进行检查和测试的方法。 现代无损检测的定义是：在不损坏试件的前提下，以物理或化学方法为手段，借助先进的技术和设备器材，对试件的内部及表面的结构、性质、状态进行检查和测试的方法。 2、无损检测方法有： 射线检测（RT）、超声波检测（UT）、磁粉检测（MT）、渗透检测（PT）、涡流检测（ET）和声发射检测（AT）等。在目前核工业上还有目视检测、检漏检测等。 3、无损检测的目的： 应用无损检测技术，是为了达到以下目的 A、保证产品质量。应用无损检测技术，可以探测到肉眼无法看到的试件内部的缺陷；在对试件表面质量进行检验时，通过无损检测方法可以探测出许多肉眼很难看见的细小缺陷。 B、保障使用安全。即使是设计和制造质量完全符合规范要求的设备，在经过一段时间使用后，也有可能发生破坏事故，这是由于苛刻的运行条件使设备状态发生变化，由于高温和应力的作用导致材料蠕变；由于温度、压力的波动产生交变应力，使设备的应力集中部位产生疲劳；由于腐蚀作用使材质劣化；这些原因有可能使设备中原来存在的制造规范允许的缺陷扩展开裂，或使设备中原来没有缺陷的地方产生新生的缺陷，最终导致设备失效。而无损检测就是在用设备定期检验的主要内容和发现缺陷最有效的手段。 C、改进制造工艺。在产品生产中，为了了解制造工艺是否适宜，必须事先进行工艺试验。在工艺试验中，经常对工艺试样进行无损检测，并根据检测结果改进制造工艺，最终确定理想的制造工艺。如，为了确定焊接工艺规范，对焊接试验的焊接试样进行射线照相，并根据检测结果修正焊接参数，最终得到能够达到质量要求的焊接工艺。 D、降低生产成本。在产品制造过程中进行无损检测，往往被认为要增加检查费用，从而使制造成本增加。可是如果在制造过程中间的环节正确地进行无损检测，就是防止以后的工序浪费，减少返工，降低废品率，从而降低制造成本。 一、射线检测基础知识 射线的种类很多，其中易穿透物质的X射线、γ射线、中子射线三种。这三种射线都被用于无损检测，其中X射线和γ射线广泛用于锅炉压力容器压力管道焊缝和其他工业产品、结构材料的缺陷检测，而中子射线仅用于一些特殊场合。 射线检测是工业无损检测的一个重要专业。最主要的应用是探测试件内部的宏观几何缺陷（探伤）。按照不同特征可将射线检测分为许多种不同的方法，例如使用的射线种类、记录的器材、探伤工艺和技术特点等。 射线照相法是指X射线或γ射线穿透试件，以胶片作为记录信息的无损检测方法，是最基本、应用最广泛的一种射线检测方法。 1、射线照相的原理： 射线照相法是利用射线透过物质时，会发生吸收和散射这一特征，通过测量材料中因缺陷存在影响射线的吸收来探测缺陷的。X射线和γ射线通过物质时，其强度逐渐减弱。一般认为是由光电效应引起的吸收、康普顿效应引起的散射和电子对效应引起的吸收三种原因造成的。射线还有一个重要性质，就是能使胶片感光，当X射线或γ射线照射胶片时，与普通光线一样，能使胶片乳剂层中的卤化银产生潜象中心，经过显影和定影后就黑化，接收射线越多的部位黑化程度越高，这个作用叫做射线的照相作用。因为X射线或γ射线使卤化银感光作用比普通光线小得多，所以必须使用特殊的X射线胶片，还使用一种能加强感光

《有色金属标准》金属无损检测与探伤标准汇编

金属无损检测与探伤标准汇编 中国机械工业标准汇编金属无损检测与探伤卷（上）（第二版） 一、通用与综合 GB/T 5616-1985 常规无损探伤应用导则 GB/T 6417-1986 金属溶化焊焊缝缺陷分类及说明 GB/T 9445-1999 无损检测人员资格鉴定与认证 GB/T 12469-1990 焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分类GB/T 14693-1993 焊缝无损检测符号 JB 4730-1994 压力容器无损检测 JB/T 5000.14-1998 重型机械通用技术条件铸钢件无损探伤 JB/T 5000.15-1998 重型机械通用技术条件锻钢件无损探伤 JB/T 7406.2-1994 试验机术语无损检测仪器 JB/T 9095-1999 离心机、分离机锻焊件常规无损探伤技术规范二、表面方法 GB/T 5097-1985 黑光源的间接评定方法 GB/T 9443-1988 铸钢件渗透探伤及缺陷显示迹痕的评级方法 GB/T 9444-1988 铸钢件磁粉探伤及质量评级方法 GB/T 10121-1988 钢材塔形发纹磁粉检验方法 GB/T 12604.3-1990 无损检测术语渗透检测 GB/T 12604.5-1990 无损检测术语磁粉检测 GB/T 15147-1994 核燃料组件零部件的渗透检验方法 GB/T 15822-1995 磁粉探伤方法 GB/T 16673-1996 无损检测用黑光源（UV-A）辐射的测量 GB/T 17455-1998 无损检测表面检查的金相复制件技术 GB/T 18851-2002 无损检测渗透检验标准试块 JB/T 5391-1991 铁路机车车辆滚动轴承零件磁粉探伤规程 JB/T 5442-1991 压缩机重要零件的磁粉探伤 JB/T 6061-1992 焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级 JB/T 6062-1992 焊缝渗透检验方法和缺陷迹痕的分级 JB/T 6063-1992 磁粉探伤用磁粉技术条件 JB/T 6064-1992 渗透探伤用镀铬试块技术条件 JB/T 6065-1992 磁粉探伤用标准试片 JB/T 6066-1992 磁粉探伤用标准试块 JB/T 6439-1992 阀门受压铸钢件磁粉探伤检验 JB/T 6719-1993 内燃机进、排气门磁粉探伤 JB/T 6722-1993 内燃机连杆磁粉探伤 JB/T 6729-1993 内燃机曲轴、凸轮轴磁粉探伤 JB/T 6870-1993 旋转磁场探伤仪技术条件 JB/T 6902-1993 阀门铸钢件液体渗透探伤

无损检测(热处理)

第七章无损检测 无损检测是利用射线、超声、红外、电磁、渗透等方法在不损害被检物（材料，零件，构件等）的前提下，掌握其内部状况的现代检测技术。无损检测包括缺陷检测（无损探戈伤）及材质与热处理质量检测两部分。 7.1.1.目视检测（VT） 目视检测，在国内实施的比较少，但在国际上非常重视的无损检测第一阶段首要方法。按照国际惯例，目视检测要先做，以确认不会影响后面的检验，再接着做四大常规检验。例如BINDT的PCN认证，就有专门的VT1、2、3级考核，更有专门的持证要求。VT常常用于目视检查焊缝，焊缝本身有工艺评定标准，都是可以通过目测和直接测量尺寸来做初步检验，发现咬边等不合格的外观缺陷，就要先打磨或者修整，之后才做其他深入的仪器检测。例如焊接件表面和铸件表面较多VT做的比较多，而锻件就很少，并且其检查标准是基本相符的。 7.1.2.射线照相法（RT） 是指用X射线或γ射线穿透试件，以胶片作为记录信息的器材的无损检测方法，该方法是最基本的，应用最广泛的一种非破坏性检验方法。 原理：射线能穿透肉眼无法穿透的物质使胶片感光，当X射线或r射线照射胶片时，与普通光线一样，能使胶片乳剂层中的卤化银产生潜影，由于不同密度的物质对射线的吸收系数不同，照射到胶片各处的射线强度也就会产生差异，便可根据暗室处理后的底片各处黑度差来判别缺陷。 总的来说，RT的定性更准确，有可供长期保存的直观图像，总体成本相对较高，而且射线对人体有害，检验速度会较慢。 7.1.3.超声波检测（UT） 原理：通过超声波与试件相互作用，就反射、透射和散射的波进行研 究，对试件进行宏观缺陷检测、几何特性测量、组织结构和力学性能变化的检测和表征，并进而对其特定应用性进行评价的技术。 适用于金属、非金属和复合材料等多种试件的无损检测；可对较大厚度范围内的试件内部缺陷进行检测。如对金属材料，可检测厚度为1～2mm的薄壁管材和板材，也可检测几米长的钢锻件；而且缺陷定位较准确，对面积型缺陷的检出率较高；灵敏度高，可检测试件内部尺寸很小的缺陷；并且检测成本低、速度快，设备轻便，对人体及环境无害，现场使用较方便。 但其对具有复杂形状或不规则外形的试件进行超声检测有困难；并且缺陷的位置、取向和形状以及材质和晶粒度都对检测结果有一定影响，检测结果也无直接见证记录。

无损检测中的UT RT MT PT ET 都是什么意思

---------------------------------------------------------------最新资料推荐------------------------------------------------------ 无损检测中的UT RT MT PT ET 都是什么意思 无损检测中的 UT RT MT PT ET 都是什么意思？学习的时候这些有什么不同吗？超声检测 Ultrasonic Testing（缩写 UT）；射线检测 Radiographic Testing（缩写 RT）；磁粉检测 Magnetic particle Testing（缩写 MT）；渗透检测 Penetrant Testing （缩写 PT）；涡流检测 Eddy Current Testing （缩写 ET）；射线照相法（RT）是指用 X 射线或 g 射线穿透试件，以胶片作为记录信息的器材的无损检测方法，该方法是最基本的，应用最广泛的一种非破坏性检验方法。 1、射线照相检验法的原理：射线能穿透肉眼无法穿透的物质使胶片感光，当 X 射线或 r 射线照射胶片时，与普通光线一样，能使胶片乳剂层中的卤化银产生潜影，由于不同密度的物质对射线的吸收系数不同，照射到胶片各处的射线能量也就会产生差异，便可根据暗室处理后的底片各处黑度差来判别缺陷。 2、射线照相法的特点：射线照相法的优点和局限性总结如下： a.可以获得缺陷的直观图像，定性准确，对长度、宽度尺寸的定量也比较准确； b.检测结果有直接记录，可长期保存； c. 对体积型缺陷（气孔、夹渣、夹钨、烧穿、咬边、焊瘤、凹坑等）检出率很高，对面积型缺陷（未焊透、未熔合、裂纹等），如果照相角度不适当，容易漏检； d.适宜检验厚度较薄的工件而不宜较厚的工件，因为检验厚工件需要高能量的射线设备，而且随着厚度的增加，其检验灵敏 1/ 11

无损探伤常见问题汇总

无损探伤常见问题汇总 资料整理：无损检测资源网 沧州市欧谱检测仪器有限公司

物理探伤就是不产生化学变化的情况下进行无损探伤。 一、什么是无损探伤? 答：无损探伤是在不损坏工件或原材料工作状态的前提下，对被检验部件的表面和内部质量进行检查的一种测试手段。 二、常用的探伤方法有哪些? 答：常用的无损探伤方法有：X光射线探伤、超声波探伤、磁粉探伤、渗透探伤、涡流探伤、γ射线探伤、萤光探伤、着色探伤等方法。 三、试述磁粉探伤的原理? 答：它的基本原理是：当工件磁化时，若工件表面有缺陷存在，由于缺陷处的磁阻增大而产生漏磁，形成局部磁场，磁粉便在此处显示缺陷的形状和位置，从而判断缺陷的存在。 四、试述磁粉探伤的种类? 1、按工件磁化方向的不同，可分为周向磁化法、纵向磁化法、复合磁化法和旋转磁化法。 2、按采用磁化电流的不同可分为：直流磁化法、半波直流磁化法、和交流磁化法。 3、按探伤所采用磁粉的配制不同，可分为干粉法和湿粉法。 五、磁粉探伤的缺陷有哪些? 答：磁粉探伤设备简单、操作容易、检验迅速、具有较高的探伤灵敏度，无损检测资源网可用来发现铁磁材料镍、钴及其合金、碳素钢及某些合金钢的表面或近表面的缺陷;它适于薄壁件或焊缝表面裂纹的检验，也能显露出一定深度和大小的未焊透缺陷;但难于发现气孔、夹碴及隐藏在焊缝深处的缺陷。 六、缺陷磁痕可分为几类? 答：1、各种工艺性质缺陷的磁痕; 2、材料夹渣带来的发纹磁痕; 3、夹渣、气孔带来的点状磁痕。

七、试述产生漏磁的原因? 答：由于铁磁性材料的磁率远大于非铁磁材料的导磁率，根据工件被磁化后的磁通密度B=μH来分析，在工件的单位面积上穿过B根磁线，而在缺陷区域的单位面积上不能容许B根磁力线通过，就迫使一部分磁力线挤到缺陷下面的材料里，其它磁力线不得不被迫逸出工件表面以外出形成漏磁，磁粉将被这样所引起的漏磁所吸引。 八、试述产生漏磁的影响因素? 答：1、缺陷的磁导率：缺陷的磁导率越小、则漏磁越强。 2、磁化磁场强度(磁化力)大小：磁化力越大、漏磁越强。 3、被检工件的形状和尺寸、缺陷的形状大小、埋藏深度等：当其他条件相同时，埋藏在表面下深度相同的气孔产生的漏磁要比横向裂纹所产生的漏磁要小。 九、某些零件在磁粉探伤后为什么要退磁? 答：某些转动部件的剩磁将会吸引铁屑而使部件在转动中产生摩擦损坏，如轴类轴承等。某些零件的剩磁将会使附近的仪表指示失常。因此某些零件在磁粉探伤后为什么要退磁处理。 十、超声波探伤的基本原理是什么? 答：超声波探伤是利用超声能透入金属材料的深处，并由一截面进入另一截面时，在界面边缘发生反射的特点来检查零件缺陷的一种方法，当超声波束自零件表面由探头通至金属内部，遇到缺陷与零件底面时就分别发生反射波来，在萤光屏上形成脉冲波形，根据这些脉冲波形来判断缺陷位置和大小。 十一、超声波探伤与X射线探伤相比较有何优的缺点? 答：超声波探伤比X射线探伤具有较高的探伤灵敏度、周期短、成本低、灵活方便、效率高，对人体无害等优点;缺点是对工作表面要求平滑、要求富有经验的检验人员才能辨别缺陷种类、对缺陷没有直观性;超声波探伤适合于厚度较大的零件检验。 十二、超声波探伤的主要特性有哪些? 答：1、超声波在介质中传播时，在不同质界面上具有反射的特性，如

无损检测概论A卷

东北石油大学研究生期末考试试卷 2014 --2015学年第 一 学期 A 卷 考试课程： 无损检测概论 课程编号：______________ 考生姓名： 考生学号：______________ 装 订 线

一、单项选择题（本大题共40小题，每小题1分，总计40分） 1.超声波检测中，1MHz 探头的分辨率要比5MHz 探头的分辨率( B ) a.高 b.低 c.相同 d.以上都不对 2.超过人耳听觉范围的声波称为超声波，它的频率高于( D ) a.20赫 b.20千赫 c.2千赫 d.2兆赫 3.一束超声波斜入射至异质界面上时，有可能发生的现象是（D ） a.波型转换 b.折射 c.反射 d.以上都是 4.钢中声速最大的波型是( A ) a.纵波 b.横波 c.表面波 d.在给定材料中声速与所有波型无关 5.X 射线、γ射线和α粒子有一个共同点，即它们都是（ D ） a.物质粒子辐射 b.电磁辐射 c.微波辐射 d.电离辐射 6.定影液的主要作用是（D ） a.增加底片黑度 b.中和显影液中的硷 c.提高底片的对比度 d.去掉未被显影的银盐 7.采用颗粒度细的胶片可以在射线照相探伤中提高（ D ） a.对比度 b.清晰度 c.灵敏度 d.以上都对 8.γ射线通过被检查物质时，其强度衰减取决于（ D ） a.杨氏模量 b.泊松比 c.屈服强度 d.密度 9.射线照片上细节影像的可识别性主要决定于（ D ） a.对比度 b.颗粒度 c.不清晰度 d.a 和b 10.渗透剂对表面缺陷的渗入速度,受渗透剂的下列哪种参数的影响最大?( B ) a.密度 b.粘度 c.表面张力 d.润湿能力 11.下面哪一条不是液体渗透试验方法的优点?( A ) a.这种方法可以发现各种缺陷 b.这种方法原理简单，容易理解 c.这种方法应用比较简单 d.用这种方法检验的零件尺寸和形状几乎没有限制 12.决定渗透液的渗透性能的物理特性是( B) a.粘滞性 b.表面张力 c.润湿能力 d.以上都是 13.液渗检测法能否检验出表面开口缺陷主要取决于( B ) a.开口处的长度，而不受宽度，深度的影响 b.开口处的宽度，其次是长度，深度的影响 装 订 线

无损探伤标准

无损探伤标准 一、通用基础 1、GB 5616-1985 常规无损探伤应用导则 2、GB/T 9445-1999 无损检测人员技术资格鉴定通则 3、GB/T 14693－1993 焊缝无损检测符号 4、GB 16357-1996 工业X射线探伤放射卫生防护标准 5、JB 4730-1994压力容器无损检测 6、DL/T675-1999 电力工业无损检测人员资格考核规则 二、射线检测 1、GB 3323-1987 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级 2、GB 5097-1985 黑光源的间接评定方法 3、GB 5677-1985 铸钢件射线照相及底片等级分类方法 4、GB/T 11346-1989 铝合金铸件X射线照相检验针孔(图形)分级 5、GB/T 11851-1996压水堆燃料棒焊缝X射线照相检验方法 6、GB/T 12469-1990 焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分类 7、GB/T 无损检测术语射线检测 8、GB/T 12605-1990 钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级 9、GB/T 16544-1996 球形储罐γ射线全景曝光照相方法 10、GB/T 16673-1996 无损检测用黑光源（UV-A）辐射的测量 11、JB/T 7902-2000 线型象质计 12、JB/T 7903-1995工业射线照相底片观片灯 13、JB/T 泵产品零件无损检测泵受压铸钢件射线检测方法及底片的等级分类 14、JB/T 9215-1999 控制射线照相图像质量的方法 15、JB/T 9217-1999射线照相探伤方法 16、DL/T 541-1994 钢熔化焊角焊缝射线照相方法和质量分级 17、DL/T 821-2002 钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程 18、TB/T6440－92 阀门受压铸钢件射线照相检验 三、超声波检测㈠

无损检测渗透探伤(PT)工艺

第七章渗透检测工艺 渗透检测工艺基本步骤： 1、表面准备和预清洗 2、施加渗透剂 3、多余渗透剂的去除 4、干燥 5、施加显像剂 6、观察与评定 7、后清洗及复验 渗透检测的时机选择： 1、机加工和热处理等操作，可能产生表面缺陷，渗透检测则应在这些工序后 进行。对有延迟裂纹倾向的材料，至少应在焊后24小时进行焊接接头的渗透检测。 2、表面处理工艺（喷漆、镀层、阳极化、涂层、氧化、喷丸和研磨）的操作， 渗透检测应在这些工序前进行，表面处理后需机加工的，对该加工部位再 次进行渗透检测。 3、工件要求腐蚀检测时，应在腐蚀工序后进行。 4、在役工件的渗透检测应去除表面积炭和油漆层。但阳极化层可不去除。 表面准备和预清洗 渗透检测成功与否，取决于被检表面的状况（污染程度及粗糙度）。所有污染物都会阻碍渗透剂进入缺陷，清洗污染物的过程中的残留物反过来也能同渗透剂反应，影响渗透检测的灵敏度。被检表面的粗糙度影响渗透检测效果。 内容：清理固体污染物＋液体污染物 固体污染物：铁锈、氧化皮、腐蚀产物、焊接飞溅、焊渣、毛刺、油漆及涂层等液体污染物：防锈油、机油、润滑油及有机组分的其它液体，强酸强碱及包括卤素在内的有化学活性的残留物

基本要求： 1、任何可影响渗透检测的污染物必须清除干净，不得损伤受检工件的工作功能：例如：不得用钢丝刷打磨铝、镁、钛等软合金。密封面不得进行酸蚀处理等。 2、表面准备和预清洗范围：检测部位四周25mm。 ▲通常情况下，焊缝、轧制件、铸件、锻件的表面状态，是可以满 足渗透检验要求的。 ▲如果焊缝、轧制件、铸件、锻件的表面出现不规则，影响渗透探 伤效果。则应用打磨方法或机械加工方法进行表面处理。 ▲如果铁锈、型砂、积炭等物，可能遮盖拒收缺陷迹痕，或对检验 效果产生干扰。则应用打磨方法或机械加工方法进行表面处理。 ▲打磨方法或机械加工方法可能堵塞表面缺陷的开口，降低渗透探伤 效果；因此，打磨、机械加工后，应进行酸蚀处理。 ▲喷丸后，也应进行酸蚀处理。 注意事项： 防止表面准备和清洗不当，造成缺陷的堵塞。在化学清洗或溶剂清洗时，不应浸、刷，杜绝压力水喷，易造成缺陷的浸润堵塞，残留的液体都会阻碍渗透剂的渗入。 污染物的害处 渗透探伤前，必须清除干净任何可能影响渗透检验的污物杂质，以保证渗透探伤得以成功。 污物的害处，至少有如下几点： ①所有污物，都会妨碍渗透液对受检零件的润湿，妨碍渗透液渗入缺陷，甚至完全堵塞缺陷。 ②所有污物，都会妨碍显像剂对缺陷中的渗透液的吸附，影响缺陷迹痕显示的效果。 ③缺陷中的污物，会与渗透液混合，甚至发生作用，降低渗透液的灵敏度及其性能；有些污物，例如酸和铬酸盐，会影响荧光染料的发光作用。 ④有些污物，会引起虚假显示；有些污物，会掩盖显示；所有污物，都会污染

无损检测概论思考题(学员)

无损检测概论思考题 一、是非题 1、X射线、γ射线都是电磁波，并以光速度作直线传播（） 2、射线透照工艺对透照厚度K值控制的主要目的是里度均匀（） 3、射线检测对体积型缺临检出率最高（） 4、超声波检测是无损检测方法中最直观的一种检测方向（） 5、超声波检测能发现缺陷的最小临界尺寸是a≥入/3 （入一波长）（） 6、横波探访只能在固体中进行（） 7、磁力线永远不会相交，并始终由S极出发经外部空间到达N极（） 8、右手定则，若大姆指表示电流方向，则四指弯曲方向为磁场方向（） 9、渗透检测操作程序中予处理各清洗的目的是一致的（） 10、涡流检测由于采用非接式检测，故对试件表面处理无要求（） 二、选择题 1、射线检测要求对底上缺陷许定应进行（）四定 A、长度、亮度、黑度、级别 B、定性、定位、定量、定级 C、定性、定黑度、定深度、定级 D、走水平位置、定长宽比、定级别、 定危害成度 2、射线照相底片质量要求是（） A、黑度、灵敏度符合标准要求B标准应齐全，摆放应正确 C、在评定内不而影响评定的伪缺点 D、以上都是 3、超声波探伤用来测试仪器，探头性能的试块是（） A、CSK-ⅠA； B、CSK-Ⅱ C、CSK-ⅢA D、CS2 4、横波检测厚度范围6—12mm时使用的灵敏度调试试块是（） A、CSK-ⅠA B、CSK-ⅣA C、CSK-ⅢA D、CS2 5、超声波检测用试块的主要目的是（） A、确定合适的检测方法 B、确定检测灵敏度和评价缺陷大小

C、校验仪器和测试探头性能D以上都是 6、磁场强度（H）主要是来表征（） A、被磁化了的磁介质的磁场强度 B、表征介质磁特性的物理量 C、表磁化强度的物理量 D、以上都是 7、磁粉探伤常用A型试片来检查（） A、磁化的磁场强度 B、磁场方向 C、磁粉的粒度 D、磁场的方向 8、快干式显象法主要用于（）方法检测 A、后乳仪型荧光法 B、溶剂法除型方法 C、水洗型荧光法 D、检测渗透剂是否失效 9、渗透探伤使用的镀铬试块其目的是为了（） A、对比渗透剂的性能 B、检查渗透剂是否失效 C、检查检测工艺灵敏度 D、以上都是 10、涡流检测订用于发现（）缺陷 A、各种金属导电材料表面缺陷 B、各种非金属导电材料内部缺陷 C、各种导电材料和表面缺陷 D、所有材料的表面和近表面缺陷 11、声发射检测主要是用来检测材料机构件的（）情况 A、受力时的内部损伤 B、表面和近表面缺陷 C、内部埋藏的裂纹 D、金相组织变化 三、问答题 1、什么叫无损检测？它与无损探伤有何区别？ 答：无损检测是指在不损坏试件的前提下，以物理或化学方法为手段，借助先进的技术和设备器材，对试件的内部及表面的结构、性质、状态进行检查和测试的方法。无损探伤是无损检测早期阶段，其涵议是探测和发现缺陷无损检测其内涵不仅是探测缺陷，还包括探测试件的一些其它仪器，如结构、性质、状态等更多更全面的仪器。

电力行业无损检测基础知识

无损检测基础知识 一．无损检测的定义、方法及目的 二．焊接接头的缺陷及防止措施 三．焊接接头射线检测质量分级 四．焊接缺陷在底片上的形貌 （一）无损检测的定义、方法和目的 1.无损检测是在不损坏和不破坏材料及设备的情况下，对它们进行检测的一种方法。 2.无损检测的方法主要有：射线探伤、超声波探伤、磁粉探伤、渗透探伤等。 3.无损检测的目的确保工件或设备的质量，保证设备的安全运行。 （二）焊接接头的缺陷及防止措施 1．缺陷的分类 焊接接头缺陷类型很多，按在接头中的位置可分为外部缺陷和内部缺陷两大类。

1）外部缺陷 位于接头的表面，用肉眼就可看到，如咬边、焊瘤、弧坑、表面气孔和裂纹等。 2）内部缺陷 位于接头内部，必须通过各种无损检测方法才能发现。内部缺陷有未焊透、未熔合、夹渣、气孔、裂纹等。 2.内部缺陷产生的原因及防止措施 （一）未焊透----焊接时接头根部未完全融透的现象叫未焊透。 未焊透缺陷不仅降低了焊接接头的机械性能，而且在未焊透处的缺口和端部形成应力集中点，承载后往往会引起裂纹，是一种危险缺陷，这类缺陷一般是不允许存在的。 产生的原因:坡口钝边间隙太小，焊接电流太小或运条速度过快，坡口角度小，运条角度不对以及电弧偏吹等。 防止措施:合理选用坡口型式、对口间隙和采用正确的焊接工艺。

（二）未熔合----熔焊时，焊道于母材之间或焊道之间未完全熔化结合的部分，点焊时母材与母材之间未完全熔化结合的部分。 产生的原因：坡口不干净，焊速太快，电流过小或过大，焊条角度不对，电弧偏吹等。

预防措施：正确选用坡口和焊接电流，坡口清理干净，正确操作防止焊偏等。

渗透探伤

渗透探伤 第一章渗透探伤概论 渗透探伤是一种以毛细管作用原理为基础的检查表面开口缺陷的无损检测方法。这种方法是五种常规无损检测方法（射线探伤、超声波检测、磁粉探伤、渗透探伤、涡流检测）中的一种，是一门综合性科学技术。 一、渗透探伤的工作原理 零件表面被施涂含有荧光染料或着色染料渗透液后，在毛细管作用下，经过一定时间的渗透，渗透液可以渗进表面开口缺陷中；经去除零件表面多余的渗透液和干燥后；再在零件表面施涂吸附介质——显象剂；同样，在毛细管作用下，显象剂将吸附缺陷中的渗透液，使渗透液回渗到显象剂中；在一定的光源下（黑色或白光），缺陷处之渗透液痕迹被显示（黄绿色荧光或鲜红色），从而探测出缺陷的形貌及分布状态。 二、渗透探伤的优点 1、可以检查金属和非金属零件或材料的表面开口缺陷。 2、不受受检零件化学成份限制。 3、不受受检制件结构限制。 4、不受缺陷形状（线性缺陷或体积型缺陷）、尺寸和方向的限制。 三、渗透探伤的局限性 1、不适用于检查表面是吸收性的零件和材料。 2、不适用于检查因外来因素造成开口被堵塞的缺陷。 3、只能用于检查物体表面开口缺陷。 四、探伤时机 渗透探伤一般应在冷热加工之后，表面处理之前，零件制成之后进行。 五、渗透探伤分类 1、根据渗透液所含染料成份分为： a、荧光渗透探伤法 b、着色渗透探伤法 c、荧光着色渗透探伤法 2、根据渗透液去除方法分为： a、水洗型 b、后乳化型 c、溶剂去除型 3、根据渗透探伤灵敏度级别分为： a、很低级 b、低级 c、中级 d、高级 e、超高级 4、根据缺陷是否穿透分为： a、表面渗透探伤 b、检漏渗透探伤 第二章渗透探伤的表面化学基础

无损检测的概述

第一章无损检测概述 1.1无损检测目的 1.2无损检测范围 1.3常用的无损检测办法 1.3.1射线检测（RT） 1.3.2渗透检测（PT） 1.3.3磁粉检测（MT） 1.3.4超声检测（UT） 1.3.5涡流检测（ET） 第一章无损检测概述 无损检测是指在不损伤和破坏材料、机器和结构物的情况下，对它们的物理性质、机械性能以及内部结构等进行检测的一种方法，是探测其内部或外表的缺陷(伤痕)的现代检验技术。所以，无损检测技术是提高产品质量，促进技术进步不可缺少的手段。 1.1无损检测的目的： （1）确保工件或设备质量，保证设备安全运行 用无损检测来保证产品质量，使之在规定的使用条件下，在预期的使用寿命内，产品的部分或整体都不会发生破损，从而防止设备和人身事故。这就是无损检测最重要的目的之一。 （2）改进制造工艺． 无损检测不仅要把工件中的缺陷检测出来，而且应该帮助其改进

制造工艺。例如，焊接某种压力容器，为了确定焊接规范，可以根据预定的焊接规范制成试样，然后用射线照相检查试样焊缝，随后根据检测结果，修正焊接规范，最后确定能够达到质量要求的焊接规范。（3）降低制造成本 通过无损检测可以达到降低制造成本的目的。例如，焊接某容器，不是把整个容器焊完后才无损检测，而是在焊接完工前的中间工序先进行无损检测，提前发现不合格的缺陷，及时进行修补。这样就可以避免在容器焊完后，由于出现缺陷而整个容器不合格，从而节约了原材料和工时费，达到降低制造成本的目的。 1.2无损检测的范围 （1）组合件的内部结构或内部组成情况的检查 （2）材料、铸锻件和焊中缺陷缝的检查 a、质量评定 b、寿命评定 （3）材料和机器的计量检测 通过定量的测定材料和机器的变形量或腐蚀量来确定能不能继 续使用。例如，用超声波测厚仪来测定容器的腐蚀量，通过射线照相来测定原子反应堆用过的燃料棒的变形量、喷气发动机叶片的变形量等。 （4）材质的无损检测 无损检测可以用来验证材料品种是否正确，是否按规定进行处理，例如，可采用电磁感应法来进行材质混料的分选和材料热处理状

无损检测渗透检测2级考证题库.解析

第五部分渗透检测 一.是非题：153题 二.选择题：200题 三.问答题： 87题 渗透检测是非题一．是非题（在题后括弧内，正确的画○，错误的画×） 1.1 渗透检测适用于表面、近表面缺陷的检测。（×） 1.2 渗透检测缺陷显示方式为渗透剂的回渗。（○） 1.3 渗透检测可以用来测厚、材质分选。（×） 1.4 检查铁磁性材料表面开口裂纹时，渗透检测的灵敏度要高于磁粉检测。（×） 2.1 水和酒精混合后的体积小于原来体积之和的实验说明分子间存在空隙。（○） 2.2 物体里所有分子的动能和势能的总和叫做物体的内能。（○） 2.3 在液一固界面，我们把跟固体接触的液体薄层称附着层。（○） 2.4 溶剂去除型着色法应用广泛，操作方便，虽然成本较高，但特别适用于大批量工件的检测。 (× ) 2.5 液体表面有收缩到最小面积的趋势。 (○ ) 2.6 表面张力系数与液体的种类、温度有关，与压力无关。（×） 2.7 易挥发的液体与不易挥发的液体相比，其表面张力系数更大。（×） 2.8 含有杂质的液体比纯净的液体表面张力系数要大。 (× ) 198

2.9 水洗型荧光渗透法适用于表面粗糙带有螺纹和键槽的工件。 (○ ) 2.10 接触角θ越小，液体对固体表面的润湿性能越好。（○） 2.11 渗透剂的润湿性能是表面张力和接触角两种物理性能的综合反应。（○） 2.12 液体对固体是否润湿，不仅取决于流体性质，同时还取决于固体的性质。（○） 2.13 润湿液体在毛细管中呈凹面并且下降，不润湿液体在毛细管中呈凸面并且上升的现象 称为毛细现象。（×） 2.14 实际检测过程中，表面张力系数增大，润湿效果变差，接触角变小。（×） 2.15 渗透过程中，渗透剂对受检表面开口缺陷的渗透作用，实质上主要是毛细作用。(○ ) 2.16 显像过程中，渗透剂从缺陷中回渗到显像剂中形成缺陷显示迹痕，实质上是液体的毛 细现象。（○） 2.17 振动工件有时可促进渗透剂渗入缺陷。（○） 2.18 H.L.B值越高，亲油性越好。 (× ) 2.19 表面活性剂在溶液中浓度越大，胶团形成越多，乳化作用越显著。（×） 2.20 表面活性剂的H.L.B值较高时,可起乳化作用,较低时不能起乳化作用。（×） 2.21 胶团形成时，亲水基聚集于胶团之内，而亲油基朝外。 (× ) 2.22 显像剂的吸附是吸热过程。 (○ ) 2.23 由于表面活性剂的作用，使本来不能混合到一起的两种液体能够混合在一起的现象， 称为乳化现象。（○） 2.24 固体表面粗糙度增大会使液体对固体的接触角增大。 (× ) 2.25 凝胶现象可以使缺陷内的渗透剂不易被水冲洗掉，能较好地保留在缺陷中，从而提高 检测灵敏度。（○） 2.26毛细管内半径一定时，液面附加压强越大液面上升高度越高。（○） 2.27着色渗透检测是利用人眼在强白光下对颜色敏感的特点。（○） 3.1着色检测使用的可见光源波长范围为400～760nm；荧光检测时使用的紫外线波长 范围为320～400nm。（○） 3.2 发光强度是指光源向某方向单位立体角发射的光通量，单位（Lx）勒克司。（×） 3.3 在外界光源停止照射后，立即停止发光的物质为磷光物质。 (× ) 3.4 化学结构相似的物质，彼此一定相互溶解。 (× ) 渗透检测是非题 3.5着色强度或荧光强度，实际上是缺陷内被吸附出来的一定数量的渗透剂，在显像后能 显示色泽（色相）的能力。（○） 3.6 渗透检测中所用的渗透剂都是溶液，显像剂都是悬浮液。（×） 3.7 渗透剂的临界厚度越小，着色（荧光）强度就越大，缺陷越易于发现。（○） 3.8 显像剂显示的缺陷图象尺寸比缺陷真实尺寸要小。（×） 3.9 某个显示和围绕这个显示的背景之间的亮度和颜色之差称为对比度。（○）3.10 渗透 检测时，宽而浅的缺陷最容易检出。（×） 3.11 荧光渗透液的荧光强度不仅取决于荧光颜料的种类，而且与颜料在渗透液中的溶解度有关。 （○） 3.12 先浸渍后滴落的施加渗透剂的工艺方法，可提高裂纹检出能力。（○） 3.13 渗透剂中染料种类及浓度将影响裂纹检出能力。（○） 4.1 按多余渗透剂的去除方法渗透剂分为自乳化型、后乳化型与溶剂去除型。（○） 4.2 根据渗透剂所含染料成份，渗透检测剂分为荧光液、着色液、荧光着色液三大类。（○） 4.3 后乳化荧光法灵敏度一般比着色法灵敏度高。（○） 199

无损检测基础知识教学教材

一、无损检测基础知识 1.1无损检测概况 1.1.1无损检测的定义和分类 什么叫无损检测，从文字上面理解，无损检测就是指在不损坏试件的前提下，对试件进行检查和测试的方法。但是这并不是严格意义上的无损检测的定义，对现代无损检测的定义是：在不损坏试件的前提下，以物理或化学为手段，借助先进的技术和设备器材，对试件的内部及表面的结构、性质、状态进行检查和测试的方法。在无损检测技术发展过程中出现三个名称，即：无损探伤(Non-destructive lnspction)，无损检测(Non-destructive Testing)，无损评价( Non-destructive Evaluation)。一般认为，这三个名称体现了无损检测技术发展的三个阶段，其中无损探伤是早期阶段的名称，其内涵是探测和发现缺陷；无损检测是当前阶段的名称，其内涵不仅仅是探测缺陷，还包括探测试件的一些其它信息。而无损评价则是即将进入或正在进入的发展阶段，无损评价包涵更广泛，更深刻的内容，它不仅要求发现缺陷，探测试件的结构、性质、状态，还要求获取全面的、更准确的、综合的信息。 射线检测（Radiographyic Testing,,简称RT），超声波检测(Uitrasonic Testing，简称UT)，磁粉检测（Magnetic Testing 简称MT）,渗透检测（Penetrant Testing,简称PT）是开发较早，应用较广泛的探测缺陷的方法，称为四大常规检测方法，到目前为止，这四种方法仍是锅炉压力容器制造质量检验和再用检验最常用的无损检测方法，其中RT和UT 主要用于检测试件内部缺陷。PT主要用于检测试件表面缺陷，MT主要用于检测试件表面及近表面缺陷。其它用于锅炉压力容器的无损检测方法有涡流检测（Eddy current Testing,简称ET）、声发射检测（Acoustic Emission,简称AE）。 1.1.2无损检测的目的 用无损检测技术，通常是为了达到以下目的： 1、保证产品质量； 2、保障使用安全； 3、改进制造工艺； 4、降低生产成本。 1.1.3无损检测应用的特点 无损检测应用时，应掌握以下几个方面的特点： 1、无损检测要与破坏性检测配合； 2、正确选用实施无损检测的时机； 3、正确选用最适当的无损检测方法；

无损检测的种类1

1.无损检测的种类、原理、优缺点 2.选用原则、表面要求、检测时机 无损检测：在不破坏试件的前提下，以物理或化学方法为手段，借助先进的技术和设备器材，对试件的内部及表面的结构、性质、状态进行检查和测试的方法。 无损检测技术发展过程;无损探伤（探测和发现缺陷）-无损检测（探测和发现缺陷及探测试件的一些其他信息，例如结构、性质、状态等。并试图通过测试掌握更多的信息）-无损评价（新的发展阶段P198）。 无损检测的目的：1.保证产品质量 2.保障使用安全 3.改进制造工艺 4.降低生产成本 无损检测的特点：1.无损检测要与破坏性检测相配合。 2.正确选用实施无损检测的时机。 RT:4730（P25 3.7） UT:4730(P68 3.3.1)(锻件P75 4.2.4)（焊缝P90 5.1.4.1） MT:4730(P164 3.11.1)(P165 3.12) PT:4730(P182 3.4.3)(3.5)工件被检表面不得有影响渗透检测的铁锈、氧化皮、焊接飞溅、鉄削、毛刺以及各种防护层。被检工件的机加工表面粗糙度Ra≤12.5μm; 3.正确选用最适当的无损检测方法。 各种无损检测的方法都具有一定的特点和局限性： 1.应遵循国家的法规、技术文件及图纸要求的基础上，根据设备结构、材质、制造方法、介质、 使用条件和失效模式，选择最合适的无损检测方法。 2. 方法：射线（RT）、超声（UT）、磁粉（MT）、渗透（PT）、涡流(ET)、声发射（物体在外界条件作用下，缺陷或物体异常部位因应力集中而产生变形或断裂，并以弹性波形式释放出来应变能的一种现象。借助仪器检测、分析声发射信号并确定声发射源的技术）、热成像技术（在役）、X射线实时成像检测（成批生产线） 选择原则：应根据受检承压设备的材质、结构、制造方法、工作介质、使用条件和失效模式，预计可能产生的缺陷种类、形状、部位和方向，选择适宜的无损检测方法。 RT和UT主要用于内部缺陷的检测；磁粉主要用于铁磁性材料的表面和近表面缺陷的检测（铁磁性材料表面检测宜采用磁粉检测）；PT主要用于非多孔性金属材料和非金属材料表面开口缺陷的检测；ET主要用于导电金属材料表面和近表面缺陷的检测。 RT:确定缺陷平面投影的位置、大小、可获得缺陷平面图像并能据此判定缺陷的性质。主要用于溶化焊对接接头的检测，不适用于锻件、管材、棒材，T型接头、角焊缝以及堆焊层的检测一般也不采用RT（X射线、γ射线、高能X射线）. 原理:当X射线透过被检物体时，有缺陷的部位（如气孔、非金属夹杂物）与无缺陷部位对射线吸收能力不同（空气和非金属夹杂物对射线的吸收能力大大低于金属对射线的吸收能力），通过有缺陷部位的射线强度高于无缺陷部位的射线强度，则会在胶片上形成不同的曝光量，冲洗后就存在不同的影像，可对内部缺陷进行评定。 JB/T4730-2OO5通用要求P10 4. (应根据受检承压设备的材质、结构、制造方法、工作介质、使用条件和失效模式，预计可能产生的缺陷种类、形状、部位和方向，选择适宜的无损检测方法。)考虑公司现有设备的能力。 4.综合应用各种无损检测方法。 时机：需外观检查合格，不得有遮盖或干扰缺陷影像的表面不规则的状态，否则应对表面作适当的修整。对有延迟裂纹倾向的材料，至少应在焊接完成后24h进行。 RT防护：屏蔽防护、距离、时间（每天工作时间要短）

无损检测Ⅰ、Ⅱ级人员《渗透检测》复习题PT

无损检测Ⅰ、Ⅱ级人员《渗透检测》复习题 2006年5月 一、是非题（对者画“O”，错者画“?”） 1.渗透探伤可以检查金属和非金属的表面开口缺陷。（○） 2.渗透探伤按渗透液去除方法可分为水洗型、后乳化型和溶剂去除型三大类。（○） 3.检验铁磁性材料的表面裂纹时，渗透检验法的灵敏度一般要低于磁粉检验法。（○） 4.表面活性剂的H、L、B值越高，则亲水情况越好。（○） 5.渗透液渗透性能可用渗透液在毛细管中的上升高度来衡量。（○） 6.渗透液接触角表征渗透液对受检零件及缺陷的润湿能力。（○） 7.某种液体表面张力系统数很大，据此可以判断，该液体在毛细管中上升高度一定很 大。（×） 8.按照JB/T4730.5-2005的规定，在10℃～50℃的温度条件下，渗透剂持续时间一般 不应少于10min。（○） 9.由动态渗透参量公式可以看出，渗透液的渗透速率不仅与粘度有关，而且与表面张 力有关。（×） 10.静态渗透参量SPP的值越大，就说明该渗透液渗入缺陷能力越强。（） 11.所谓“着色强度”是指一定数量的渗透液所表现的显示色泽的能力。（○） 12.着色探伤是利用人眼在强白光下对颜色敏感的特点。（○） 13.着色渗透探伤的灵敏度等级只有很低级、低级、中级三个级别。（○） 14.荧光渗透探伤的灵敏度等级分为很低级、低级、中级、高级、超高级共五个级别。（○） 15.水基着色液是一种水洗型着色液。（○） 16.为了强化渗透液的渗透能力，应努力提高渗透液的表面张力和降低接触角。（×） 17.表面张力和润湿能力是确定渗透剂是否具有高的渗透能力的两个最主要因素。（○） 18.荧光渗透液在紫外线灯照射时，应发黄绿色或绿色荧光。（○） 19.渗透液灵敏度黑点试验又叫新月试验。（○） 20.液体闪点越低越安全，所以要求渗透液有足够低的闪点。（×） 21.乳化剂分为亲水型和亲油型两大类。（○） 22.各类湿式显像剂都是悬浮液。（×） 23.干粉显象剂最适合于粗糙表面零件的着色探伤。（×）