模具型腔尺寸的MoldFlow优化
模具型腔尺寸的MoldFlow优化
本文介绍了MPI/Shrink模块在优化模腔尺寸中的应用，使用MPI/Shrink进行模具设计，可保证得到合格的产品，缩短试模时间。
一前言
塑料制品从模具中取出发生尺寸收缩的特性称为塑料的收缩性。因为塑料制品的收缩不仅与塑料本身的热胀冷缩性质有关，而且还与模具结构及成型工艺条件等因素有关，所以将塑料制品的收缩统称为成型收缩。
塑料的成型收缩大小可用塑料制品的实际收缩率S实表征，即
(1)
式中，a为成型温度时的制品尺寸，b为常温时的制品尺寸。
由于成型温度时的制品尺寸无法测量，因此采用常温时的型腔尺寸取代，故有
(2)
式中，c为常温时的型腔尺寸，S计为塑料制品的计算收缩率。当S计已知时，可用S计来计算型腔的尺寸，即
(3)
从式3可知，模具型腔尺寸与塑料的收缩率有直接关系。但是，在实际成型时不仅不同品种的塑料其收缩率不同，而且不同批次的同一品种塑料或者同一制品的不同部位的收缩率也经常不同，收缩率的变化受塑料品种、制品特征、成型条件以及模具结构、特别是浇口尺寸和位置诸多因素的影响，因此制品的实际收缩率与设计模具所选用的计算收缩率之间便存在着误差。在实际的生产中，收缩率的选取原则如下：
1)对于收缩率范围较小的塑料品种，可按收缩率的范围取中间值，此值称为平均收缩率。
2)对于收缩率范围较大的塑料品种，应根据制品的形状，特别是根据制品的壁厚来确定收缩率，对于壁厚者取上限(大值)，对于壁薄者取下限(小值)。
3)收缩率的选择还要考虑到修模的余地，如凹模要选小值，型芯选大值。
凹模和型芯的尺寸计算方法有基于塑料平均收缩率法和基于公差带法。可参考相关的书籍文献。
从上面的分析可以看到，塑料收缩率的选择是很重要的，它直接影响到制品的质量以及生产效率。MPI/Shrink模块提供了很好的帮助。
二MPI/Shrink的功能
MPI/Shrink在充分考虑塑料性能、制品尺寸以及成型工艺参数的情况下，能够给出合适的成型收缩率，它的功能包括：
1、计算合理的收缩率;
2、图示给定的收缩率对制品是否合适;
3、如果用户对某个尺寸规定了公差范围，MPI/Shrink能够计算给定的收缩率是否满足公差的要求。
三MPI/Shrink分析流程
MPI/Shrink能对中型面网格和表面网格进行分析。其网格质量与MPI/Flow、MPI/Cool等的要求相同。
进行MPI/Shrink分析时，需要选择已进行了收缩实验的材料。选择的方法如下：
1、打开材料选择对话框;
2、在对话框中点击Search按钮，点击Add按钮;
3、在出现的选择框中，选中Residual strain shrinkage data : Parallel standard devlation选项;
4、确定收缩率的范围;
5、在搜索到的材料中，选择需要的材料。
如果需要对某个尺寸定义公差大小，其命令为Analysis菜单下的Set Critical
Dimensions。首先选择代表尺寸的两个节点，然后定义上下偏差即可。
MPI/Shrink提供了两种分析流程，Flow+Shrink和Cool+Flow+Shrink，用户可根据自己的实际情况进行选择。
其它的分析准备工作与在前几篇文章中介绍的分析相同。
四MPI/Shrink分析结果
MPI/Shrink的分析结果包括屏幕输出结果和图形表示的结果两种方式。
屏幕输出结果包括Recommended Shrinkage Allowance Report和Component shrinkages report。如果定义了尺寸公差，还有Dimensi on Summary Report和Full Dimension Summary Report。
Recommended Shrinkage Allowance Report(推荐的收缩率)：假设塑料的收缩各向同性的情况下，给出最合适的收缩率。
Component shrinkages report(坐标轴方向收缩率)：坐标轴X、Y、Z方向最合适的收缩率。
Dimension Summary Report(尺寸简单报告)：包括定义尺寸的大小、公差范围、模腔需要的尺寸、公差等，如果模腔计算的公差为0或小于0，表示采用推荐的收缩率不能满足定义尺寸的要求，并给出"TOL NOT MET"警告。
Full Dimension Summary Report(完整的尺寸报告)：如果有定义的尺寸不能达到要求，可通过这个结果来找到是哪个方向(X、Y、Z)不能满足。
shrinkage check plot：图示应用屏幕结果推荐的收缩率是否合适。绿色表示合适，红色表示不合适，黄色表示如果采用推荐的收缩率需要认真对待。
predicted error表示不考虑工艺参数应用平均收缩率得到的误差。total error考虑了工艺条件，包括predicted error。
四应用实例
有一制品如图1所示。材料为PC。定义的尺寸如图中I、II，大小分别为190.5mm，公差为0.5mm和-0.5mm以及76.2mm，公差0. 3mm和0。采用Flow+Shrink分析流程。
图1 制品图
分析结果如图2-6。
图2 推荐的收缩率为0.66%
图3 X、Y、Z方向推荐的收缩率
4 定义尺寸的简单报告
图5 定义尺寸的详细报告
图6 shrinkage check plot结果
从分析结果可知，虽然图4显示II的尺寸公差满足要求，但图5的结果显示，该尺寸的Y方向不能满足要求，而该尺寸在零件的坐标系中正是Y方向，所以应用推荐的收缩率不能满足公差要求，与图6的结果相符合。图6中，II尺寸全部为红色(由于印刷的原因，可能看不清楚)。
五结束语
本文介绍了MPI/Shrink模块在优化模腔尺寸中的应用，使用MPI/Shrink进行模具设计，可保证得到合格的产品，缩短试模时间。
第四章模具工作部分尺寸计算
第4章模具工作部分尺寸的计算 4.1凸、凹模圆角半径的确定 凸、凹模的圆角半径对拉伸制件影响很大。毛坯经凹模圆角进入凹模时，受到弯曲和摩擦作用。凹模半径r d过小，因径向拉力较大，易使拉伸件表面划伤或产生断裂；r d过大，由于悬空面积增大，使压边面积减小，易起内皱。因此，合理选择凹模圆角半径是极为重要的。一般情况下，只要拉伸变形区不起皱，凹模圆角半径应尽量取大值，这不但有利于减少拉伸力，而且还可以延长凹模寿命。 查【1】p194得表4-1： 表4-1首次拉伸凹模的圆角半径r d1 该件为有凸缘拉伸件r d=10t 式中t—坯料的厚度，㎜ 所以，r d=10×0.6=6㎜ 凸模圆角半径r p的大小，对拉伸也有影响。若r p过小，r p处弯曲变形程度大，危险断面所受拉力大，制件易产生局部变薄，降低变形程度；若过大，凸模与毛坯接触面小，易产生底部变薄和内皱。 查【1】p194式7-40得： r p1 = （0.7～1.0 ）r d1 r p=r d=6㎜ 最后一次拉伸凸模圆角半径应等于制件的圆角半径，但不得小于（2～3）t。如果制件的圆角半径要求小于（2～3）t时，则凸模圆角半径仍取（2～3）t，最后用一次整形工序来得到制件要求的圆角半径。 在实际生产中，应根据现场试模情况对上面所列数值作必要的修正。一般在实际设计中先选取较小的数值，而在试模调整时再逐渐增大，直到冲到合格制件时为止。 4.2凸、凹模间隙的确定 拉伸模间隙是指单边间隙，即凹模和凸模直径之差的一半。拉伸时凸、凹模之间的间隙对拉伸力、制件质量、模具寿命等都有影响。拉伸模凸、凹间隙过小，使拉伸力增大，从而使板料内应力增大；同时摩擦加剧，导致制件变薄严重，甚至拉裂。间隙过大，对板料的校直作用小，拉伸成的制件侧壁不直，并且在壁部容易起皱，或者制件有锥度，精度差。因此，正确地确定凸模和凹模之间的间隙非常重要。 拉伸模在确定其凸、凹模间隙的方向时，主要应正确选定最后一次拉伸的间隙方向，在中间拉伸工序中，间隙的方向是任意的。而最后一次拉伸的间隙方向应按下列原则确定： 当拉伸件要求外形尺寸正确时，间隙应由缩小凸模尺寸取得；当拉伸件要求内形尺寸正确时，间隙应由缩小凹模尺寸取得。
计算凸凹模尺寸
孔4×Ф5.5凸、凹模尺寸计算： 凸模： d 凸=（d m in + x ?）0凸 δ-=（5.5+0.5?0.3）002.0-=5.650 02.0- 凹模： d 凹=（d 凸+ Z m in ）凹 δ0=（5.65+0.64）02.00 +=6.2902.00+ 孔Ф26凸凹模尺寸计算： 凸模： d 凸=（d m in + x ?）0凸 δ -=（26+0.5?0.52）002.0-=26.260 02.0- 凹模： d 凹=（d 凸+ Z m in ）凹 δ0=（26.26+0.64）02.00 +=26.9025 .00+ 外形凸凹模尺寸的计算（落料）： 根据零件的形状，凹模磨损后其尺寸变化都为第一类A （磨损后尺寸增大） 由教材表3—6查得 1x ＝0.5 2x ＝0.5 凹A =凹（δ)?+x A 式 ( 1—2 ) 式中： A —工件基本尺寸(mm) △—工件公差（mm ） 凹δ－凹模制造公差（mm ） 1凹A =025.004 5.1705.17015.0170-?--==?+凹 ）（δ 025.005.15415.01542--=?+=凹）（凹δA
凹模的外形一般有矩形与原形两种。凹模的外形尺寸应保证凹模有足够的强度与刚度。凹模的厚度还应包括使用期内的修磨量。凹模的外形尺寸一般是根据材料的厚度和冲裁件的最大外形尺寸来确定的。 查《冲压工艺及模具设计》万战胜主编中国铁道出版社表2—22 凹模外形尺寸得凹模最小壁厚C=52mm 凹模厚度H=36mm 故凹模板的外形尺寸：长 L=L1＋2C=170＋52×2=274mm 宽 B=L2＋2C=154＋52×2=258mm 故L×B×H=274×258×36 mm 又查《模具手册之四—冲模设计手册》编写组编著机械工业出版社表14-6 矩形和圆形凹模外行尺寸（GB2858-81）将上述尺寸改为315×250×40mm。
模具尺寸计算
一、 工艺尺寸计算 1. 冲孔凸、凹模刃口尺寸的计算 采用凸模与凹模配合加工，以凸模为基准，加工凹模，使它们之间保证一定的间隙，这种方法的优点是是既容易保证凸凹膜之间的间隙，又可放大模具的制造公差，使制造容易。 第一类：凸模磨损后变小的尺寸 A p =(A+Δx)- δP 工件的精度为IT12，根据查表得：磨损系数x=0.75，凸模制造公差 δP 为0.020mm ，冲裁件的公差Δ=0.15mm 。所以： A P ＝（5＋0.75×0.15）－0.020mm=5.1125－0.020mm 凸模磨损后，无变大的尺寸以及不变的尺寸 根据材料厚度t=2㎜，可知：Z min =0.140mm 所以相应的凹模尺寸根据凸模实际尺寸及最小合理间隙Z min 配制。 A d ＝（5.1125＋0.140）+0.020mm ＝5.2525+0.020mm 2. 弯曲凸、凹模刃口尺寸的计算 对于弯曲件，必须选择适当的间隙。间隙的大小对零件的质量和弯曲力有很大的影响。间隙越小，则弯曲力越大；间隙过小，会使零件边部壁厚减薄，降低凹模寿命。间隙过大，则回弹大，降低零件的精度。 材料为15钢，材料厚度为2mm ，故查（《模具设计与制造》表2—2），可得，冲裁模刃口双面间隙的最小合理间隙为mm Z 13.0m in =， 因为弯曲件宽度的基本尺寸为L=22mm ，所以： 凸模尺寸为：mm x L L P P 020.0-020.0-50112515.075.022()(=?+=?+=-）δ； 凹模尺寸为：mm Z L L d p d 025.0025.0m in 2425.2213.01125.22+++=+=+= ）（）（δ； 3. 排样方式的确定及其计算 工件的形状为左右对称，加工废料较少，采用直排效率较高。查（《模具设计与制造》表2-7）得，工件间a 1=2.2 mm ，沿边a=2.5 mm ，条料宽度为： B=D+2a+Δ =[48+16×2+6.5×2+2.5×2+（-0.8）] mm =97.2mm ； 式中 B ——条料宽度的基本尺寸（mm ）； D ——工件在宽度方向的尺寸（mm ）； a ——侧搭边的最小值（mm ）； Δ——条料宽度的单向（负向）公差（mm ）（如下图所示）。
模具报价计算方法
模具报价的计算方法 模具价格=材料费+设计费+加工费与利润+增值税+试模费+包装运输费 材料费：材料及标准件占模具总费用的15%-30%; 加工费与利润：30%-50%; 设计费：模具总费用的10%-15%; 试模：大中型模具可控制在3%以内, 小型精密模具控制在5%以内; 包装运输费：可按实际计算或按3%计; 增值税：17% 材料系数法 根据模具尺寸和材料价格可计算出模具材料费. 模具价格=（6~10）* 材料费 锻模, 塑料模=6*材料费 压铸模=10*材料费 模具报价估计： 1、首先要看客户的要求，因为要求决定材料的选择以及热处理工艺。 2、选择好材料，出一个粗略的模具方案图，从中算出模具的重量（计算出模芯材料和模架材料的价格）和热处理需要的费用。（都是毛胚重量） 3、加工费用，根据模芯的复杂程度，加工费用一般和模芯材料价格是1.5~3：1，模架的加工费用一般是1：1。 4、风险费用是以上总价的10%。 5、税17% 6、设计费用是模具总价的10%。 模具的报价策略和结算方式： 模具的报价与结算是模具估价后的延续和结果。从模具的估价到模具的报价，只是第一步，而模具的最终目的，是通过模具制造交付使用后的 结算，形成最终模具的结算价。在这个过程里，人们总是希望，模具估价二模具价格=模具结算价。而在实际操作中，这四个价并不完全相等，有可能出现波动
误差值。这就是以下所要讨论的问题。 当模具估价后，需要进行适当处理，整理成模具的报价，为签定模具加工合同做依据。通过反复洽谈商讨，最后形成双方均认可的模具价格，签订了合同。才能正式开始模具的加工。 一、模具估价与报价、报价与模具价格 模具估价后，并不能马上直接作为报价。一般说来，还要根据市场行情、客户心理、竞争对手、状态等因素进行综合分析，对估价进行适当的整理，在估价的基础上增加10-30%提出第一次报价。经过讨价还价，可根据实际情况调低报价。但是，当模具的商讨报价低于估价的10%寸，需重 新对模具进行改进细化估算，在保证保本有利的情况下，签订模具加工合同，最后确定模具价格。 模具价格是经过双方认可且签订在合同上的价格。 这时形成的模具价格，有可能高于估价或低于估价。当商讨的模具价格低于模具的保本价进，需重新提出修改模具要求、条件、方案等，降低一些要求，以期可能降低模具成本，重新估算后，再签订模具价格合同。应当指出，模具是属于科技含量较高的专用产品，不应当用低价，甚至是亏本价去迎合客户。而是应该做到优质优价，把保证模具的质量、精度、寿命放在第一位，而不应把模具价格看得过重，否则，容易引起误导动作。追求模具低价，就较难保证模具的质量、精度、寿命。廉价一般不是模具行业之所为。但是，当模具的制造与制品开发生产是同一核算单位或是有经济利益关系时，在这种情况下，模具的报价，应以其成本价作为报价。模具的估价仅估算模具的基本成本价部分，其它的成本费用、利润暂不考虑，待以后制品生产的利润再提取模具费附加值来作为补偿。但此时的报价不能作为真正的模具的价格，只能是作为模具前期开发费用。今后，一旦制品开发成功，产生利润，应提取模具费附加值，返还给模具制造单位，两项合计，才能形成模具的价格。这时形成的模具价格，有可能会高于第一种情况下的模具价格，甚至回报率很高，是原正常模具价格的几十倍，数百倍不等。当然，也有可能回报率等于零。 二、模具价格的地区差与时间差： 这里还应当指出，模具的估价及价格，在各个企业、各个地区、国家；在不同的时期，不同的环境，其内涵是不同的，也就是存在着地区差和时间差。为什么会产生价格差呢，这是因为：一方面各企业、各地区、国家的模具制造条件不一样，设备工艺、技术、人员观念、消费水准等各个方面的不同，产生在对模具的成本、利润目标等估算不同，因而产生了不同的模具价格差。一般是较发达的地区、或科技含量高、设备投入较先进， 比较规范大型的模具企业，他们的目标是质优而价高，而在一些消费水平 较低的地区，或科技含量较低，设备投入较少的中小型模具企业，其相对 估算的模具价格要低一些。另一方面，模具价格还存在着时间差，即时效差。不同的时间要求，产生不同的模具价格。这种时效差有两方面的内容：一是一付模具在
塑料模具型腔与型芯尺寸的计算
塑料模具型腔与型芯尺寸的计算 一、塑料的收缩性 塑料制作从模具中取出冷却到室温后，尺寸缩减，即为收缩性。塑料的收缩性与许多因素有关，分述如下： 1、塑料收缩性地大小，因塑料种类的不同。大体上来说，热固性塑性收缩性小。在热塑性塑料中，非结晶性的塑性收缩小，如ABS、聚苯乙烯（PS）、聚碳酸酯（PC）、聚甲醛（POM）等。添加增强剂的塑料收缩小，如用玻璃纤维增强的热塑性塑料。 2、塑料收缩性的大小，与加工工艺条件有关。有如下几种情况： （1）注塑温度高收缩小，注塑温度低收缩小。 （2）脱模快收缩大，脱模慢收收缩小。 （3）保压时间长收缩小，保压时间短收缩大。 （4）模具温度低收缩小，模具温度高收缩大。 （5）注塑速率高收缩小，反之收缩大。 （6）塑件冷却时间长收缩小，反之收缩大。 （7）塑件的收缩在受限制处收缩小，在自由处收缩大。 （8）塑料件设计要求各部的壁厚尽量相同的，因为壁厚处收缩大，壁薄处收缩小，易产生收缩不均。 （9）塑料件形状复杂缩小，形状简单的收缩大。 （10）进料口大收缩小，反之收缩大。 （11）添加增强剂的塑料比没有添加增强剂的塑料收缩小。 二、收缩率的计算 常温下模腔的尺寸和塑料制件收缩后的尺寸差与常温下制件的实际尺寸之百分比，称为收缩率。
Q=(D-D1)/D1*100% Q——收缩率（%） D——常温下模腔的实际尺寸 D1——常温下制件的实际尺寸 在计算型腔与型芯的尺寸时，首先要确定所选用的塑料收缩率，同时要综合考虑成型方法及工艺条件、模具结构、制件的结构等等，如上述的收缩因素。这里特别指出，对收缩率的准确选取至关重要，对有经验的人来说可能一次即可选准收缩率。因为每一种塑料所给收缩率不是一个固定值，而是一个收缩率范围。例如聚乙烯(PE)收缩率在1.5~4%之间，根据经验中小塑料件可取2.5~3%。 三、塑料制件在设计和制作时的尺寸计算 一般的计算，可按如下公式进行即可满足需要。 1、型腔尺寸的计算（考虑到使用磨损后尺寸变大公差取负值） 在计算型腔尺寸时，选取塑料收缩率时往往不易选的很准确，尺寸要选小一些，留有这么大的余地，否则做大了模具将报废。 A=(A1+A1Q-0.75Z)+K A——型腔尺寸（大端） A1——制件相应的上限尺寸 Q——收缩率 Z——制件公差 K——成型零件 2、型芯尺寸的计算（考虑到使用磨损后尺寸变小，公差取正值） 在计算型芯尺寸时，尺寸要选的大一些，留有缩小的余地，以便修正。 B=(B1+B1Q+0.75Z)-K
全尺寸检验作业指导书
XX 有限公司作业文件 文件编号：JT/C-8.2.4J-006 版号：A/0 全尺寸检验作业 指导书 批准： 审核： 编制： 受控状态：分发号： 2006年11月15 日发布2006年11月15日实施
全尺寸检验指导书JT/C-8.2.4J-006 1. 目的 根据顾客的要求和/或本公司控制计划的要求，规定合理的全尺寸检验的频次，使公司所生产产品的全过程，包括从原材料接收、生产、成品入库直到出厂，得到有效的控制。 2. 适用范围 本程序适用本公司的所有产品的全尺寸检验。 3. 职责 3.1 技术科负责制定合理的产品/材料的性能试验和全尺寸检测项目指标。 3.2 检验科负责产品和/或材料的性能试验和产品进行全尺寸检验。 3.3车间或仓库负责配合全尺寸检验的实施。 4.全尺寸检验的时机 4.1全尺寸检验要求的确定。 4.1.1根据公司产品特性和风险、品种数量的多少、质量的稳定性、顾客的要求等确定全尺寸检验的频次： 1. 根据顾客的要求的频次对所有的产品进行全尺寸检验和试验。 2. 根据技术科的要求对于产品和模具在长期停放后做全尺寸检验和 试验。 3.根据控制计划的要求进行全尺寸检验。 4.1.2当出现内部或外部客户抱怨、监测系统反应质量出现异常波动时，应考虑追加全尺寸检验的频次。 5全尺寸检验的实施 5.1全尺寸检验的資料输入 ?图纸; ?技术规范; ?生产工艺文件,生产过程描述; ?检验技术规范; ?缺陷目录(缺陷评定，例如︰主要和次要缺陷); ?极限样品; ?评定方法要求; 5.2 全尺寸检验的抽样要求 5.2.1全尺寸检验应在最近的生产批中进行，这是为了能够了解最新生产过程的影响。 5.2.2用于全尺寸检验的零件要直接从仓库中或从准备交付给顾客的原包装中抽样，以便能同时对装箱质量、包装清洁与否进行评价。检测结果进行
模具计算
研究到工件圆角位置必须要进行两次拉深，材料有向侧向挤流因素，所以计算毛坯尺寸时建议将展开圆角半径R 加大10%--20%。 两次拉深的相互关系应符合以下几点。 ①两次拉深的脚步圆角半径中心不同。 ②第二次拉深可不带压边圈，所以工序间的壁间距和角间距不宜过大。通常取值为 壁间距 b=(4--5t)=4mm 角间距 x ≤0.4b=0.5--2.5mm=1.6mm ③第二次拉深高度增量一般约为：?H =b-0.43(r p1-r p2) 式中 r p1—第一次拉深后的底部圆角半径；r p2—第二次拉深后的底部圆角半径。 从上式看出，若b=0.43(r p1-r p2) ,则?H=0，即两次拉深高度没有变化。 Rp1=13.3mm Rp2=4mm （3）核算角部的拉深系数 对于低盒形件，由于圆角部分对直边部分的影响相对较小，圆角处的变形量大，故变形程度用圆角处的假想拉深系数表示为： R r = m 式中 r —角部的圆角半径； R —毛坯圆角部分的假想半径。由表取m1=0.31 12.015/3m R r m <=== 所以不能一次拉深成形。 2.2拉深力计算 低的矩形盒（一次工序拉深） 拉深力计算公式：F=（2A+2B-1.72r)t σb k 4 A 和 B —工件长和宽； r —工件角部半径； t —工件材料厚度； σb —工件抗拉强度； k 4—低矩形件的系数取0.7。 F=（2×400＋2×200－1.72×15)×0.8×520×0.7=342kN 落料刃口尺寸：A=447mm 、B=256mm 、R=15mm 工件尺寸公差：0.097mm, 0.081mm, 0.030mm 凸凹模间隙：0.035mm ,0.040mm, 0.020mm
做模具-三角函数计算方法及快速查询表
做模具:三角函数计算方法及快速查询表 这里为你提供了sin,cos,tan不同角度的表值，精确度也很高了，相信对你有用sin1= sin2= sin3= sin4= sin5= sin6= sin7= sin8= sin9= sin10= sin11= sin12= sin13= sin14= sin15= sin16= sin17= sin18=
sin19=0. sin20=0. sin21= sin22= sin23= sin24= sin25= sin26= sin27= sin28= sin29= sin30= sin31= sin32= sin33= sin34= sin35= sin36=0. sin37= sin38= sin39=0. sin40=0. sin41=0. sin42= sin43= sin44= sin45= sin46= sin47= sin48= sin49= sin50= sin51= sin52= sin53= sin54= sin55= sin56=0. sin57=0. sin58= sin59= sin60=0. sin61= sin62=0. sin63= sin64= sin65=0. sin66= sin67=0. sin68= sin69=0. sin70= sin71= sin72= sin73=0. sin74= sin75=0. sin76=0. sin77=0. sin78= sin79= sin80= sin81= sin82=0. sin83= sin84=
sin85= sin86= sin87=0. sin88=0. sin89=0. sin90=1 cos1=0. cos2=0. cos3=0. cos4= cos5= cos6= cos7= cos8=0. cos9= cos10= cos11= cos12= cos13=0. cos14=0. cos15=0. cos16= cos17=0. cos18= cos19= cos20= cos21=0. cos22= cos23=0. cos24= cos25=0. cos26= cos27= cos28= cos29= cos30=0. cos31= cos32= cos33= cos34=0. cos35= cos36= cos37= cos38= cos39= cos40= cos41= cos42= cos43= cos44= cos45= cos46= cos47= cos48= cos49=0. cos50=0. cos51=0. cos52= cos53= cos54=0.
全尺寸检验规范
Subject：
Subject： 1.0 目的 本规范是为了规范产品全尺寸检测过程，用以验证产品与技术标准之间的符合性。防止缺陷产品流入客户，保证为客户提供合格产品。 2.0 适用范围 本规范适用于公司现交付的所有产品的全尺寸检测。 3.0 职责 品质部负责全尺寸检测规范的实施工作。 其他部门负责协助品质部开展本项工作。 4.0 工作程序 4.1 品质部于每年12月25日前拟制次年的《年度产品全尺寸检测计划》，经部门经理审核，主管领导批准后下发实施。若在实施过程中，有新增加的产品，需纳入当月的《月度全尺寸检测计划》。 4.2 检验人员根据《年度产品全尺寸检测计划》、《月度全尺寸检测计划》和产品图纸对产品进行全尺寸检测。检测结果记录于产品成绩检查表上。检测结果完全符合图纸要求后，将相关的质量记录进行归档处理。 4.3 若检验人员在检测过程中，发现实物尺寸与图纸要求不相符时，应通知生产现场、库房、品质部对该产品进行不合格品标识、隔离。如果该产品已经发往客户，应立即告知客户，然后根据客户要求进行处理。 4.4 检测人员开具《纠正/预防措施报告单》，明确责任单位和责任人，要求责任单位对异常进行处理。 4.5 责任单位对异常处理完成后，由检测人员对处理后的效果进行确认，（确认内容至少包括：与样件尺寸是否相符）；不合格的要求责任单位重新处理。 4.6 检测人员于每月25日前，对当月的全尺寸检测结果进行归纳、总结并形成《检查成绩表》。同时将相关的质量记录进行归档处理。 4.7 品质部检验人员每天对交首件的零件进行全尺寸检测，如发现异常，请技术人员进行判
Subject： 定并对判定结果进行签字确认。 5.0 附件 全尺寸检测流程（附件一） 6.0 相关文件 《不合格品控制程序》 7.0 质量记录 7.1 QC-PZ11-001A《纠正/预防措施报告单》
冲压模具价格估算表冲压模具价格估算办法
冲压模具价格估算表_冲压模具价格估算办法 无论进行哪种冲压模具价格估算的报价，在报价之前都需要与进行开发评估，这是必不可少的环节之一。开发评估：冲压模具的定位，预估产量，技术面是否可行。其中还包括技术要求能否达到、品质能否确保、材料、外包件件是否有货源、设备是用原有的还是新购、目前公司的产能人力负荷是否足够等。通过评估结果来决定这个开发案是否进行。下面大家一起来看看冲压模具价格如何估算，以及冲压模具价格估算办法，以及冲压件价格是如何计算的。 冲压模具工程分析 1，分析模具的冲压工艺 2，计算零件的材料展开 3，列出工步或工程 4，计算出模面尺寸,冲裁力 这些工作必须安排资深的模具设计工程师来完成。做完这四步以后的报价工作就简单了，就是本文接下来探讨的重点。 对模具了解不够，专业知识缺乏的人，是做不了工程分析的。先要去系统地学习，了解模具结构和模具设计。这要花费相当多精力，并且不是本文模具报价的讨论范围。所有的模具报价，都应要有专业可靠的工程分析数据后才能进行计算。有类似的产品模具制作经验的，参照做过的模具直接报价不在除外。
冲压模具报价计算 方法一——冲压模具价格估算办法 计算模具材料费，然后以模具材料费推算整套模具报价。 模具材料费指一套模具所有模板的材料费，包括冲头，镶件；但不包含标准件，其它零配件，下同。为便于理解，下面计算模具材料费以一套模面尺寸（指下母模板尺寸，下同）为400W*1000L （单位mm，下同）的工程模和连续模为例说明：下母模板通常都按40mm厚计算（取中间值），材质用Cr12MoV国标机轧料，按28元/公斤计算。 1，下模板材料费计算： 先计算下母模板重量：400*1000*40*0.0000079 得出理论重量=126.4KG 一块下模板的材料费=126.4KG*28元/KG=3540元2，计算出一整套模具的材料费： 一套冲压模具的模板材料费，按一块下模板材料费的4倍计算。 这样可以大致得出，一套模面400W*1000L的模具材料费为：3540*4=14200元冲压模具结构复杂，模板数目会视情况有所不同，常见模板组成上模有：上模座，上垫板，上夹板（上固定板），止档板（脱料背板），脱料板5块；下模有：下母模板，下垫板，下模座3块，有时还有下夹板（下固定板），再加上垫脚及托板。 由此可以看出，一套模具材料费按下模板材料费4倍计算是合适的。模具上的其余的七八块板
模具锻坯下料尺寸的确定方法
模具锻坯下料尺寸的确定方法 陈为国 模具是由若干个零件按一定规则排列的组合体。模具制造的第一步便是模具零件坯料(俗称模块)的准备。由于模具零件形式、规格、尺寸和性能的多样性，以及市场上材料的供应状态以圆钢居多，因此，由圆钢形式的原材料截取适当长度，通过改锻获得模块坯料的制坯方式应用极其广泛。但必须解决圆钢直径的选择及其下料长度的确定两个问题。 1 模具零件锻造的目的 模具零件坯料准备时锻造的目的有两个： (1)获得一定的几何形状； (2)改善材料的组织性能和加工性能。 模具中一般的结构件(如固定板、卸料板等)以第一目的为主，而主要的工作零件(如凸模、凹模等)则两项目的兼有。 通过锻造获得模块坯料几何形状的方法，其灵活性极强。基本可满足模块坯料规格和尺寸多样性的要求，具有节省材料、缩短工时等优点。对于模具中的主要零件，由于其热处理、质量和使用寿命等方面的要求，往往还需要通过锻造来改善原材料的性能。如通过锻造使材料的组织致密、均匀，使其各向异性不明显等。这时的锻造不仅是改变几何形状，更重要的是要注意锻造的方法。如采用纵向镦拔、横向镦拔、三向镦拔和对角线锻造等。 2 锻坯下料尺寸的确定原则 锻坯的原材料一般为圆钢，合理选择圆钢直径和确定下料长度是锻造毛坯过程中的重要环节。其确定原则可归纳如下： (1)体积相等，即锻件毛坯的体积加上锻造过程中金属烧损率应等于原材料(圆钢)的下料体积。 (2)金属烧损率δ即锻造加热时产生的氧化皮、脱碳层等的损耗率。一般取δ=0.05～0.10。火次增多，锻造不平度大，材料脱碳倾向大时取大值。 (3)原材料长径比(L/D)不能太大，一般取L/D=1.5～2.5，最大不超过3。L/D 太大，则锻件锻造过程中可能发生弯曲、夹层等缺陷。 (4)计算后的原材料直径必须按国家标准的规格进行圆整，且最好是工厂库房里现存的或市场上供应的规格。 3 锻坯下料尺寸的计算方法 根据以上原则可得出以下计算公式和方法： 首先，按原则(1)可得
冲压模具设计计算
第二章冲压工艺设计和冲压力的计算 2.1冲压件（链轮）简介 链轮三维图如图2.1，材料为Q235，工件厚度3mm，模具精度：IT13为一般精度。 图2.1零件三维图 图2.2零件二维图 零件图如图2.2，从零件图分析，该冲压件采用3mm的Q235钢板冲压而成，可保证足够的刚度与强度。并可看出该零件的成形工序有落料、冲孔、拉深、翻边，其难点为该成形件的拉深和翻边。该零件形状对称，无尖角和其它形状突变，为典型的板料冲压件。
通过计算此零件可按圆筒件拉深成形，因其尺寸精度要求不高，大批量生产，因此可以用冲压方法生产，并可一次最终成形，节约成本，降低劳动。 2.2确定冲压工艺方案 经过对冲压件的工艺分析后，结合产品图进行必要的工艺计算，并在分析冲压工艺类型、冲压次数、冲压顺序和工序组合方式的基础上，提出各种可能的冲压分析方案[]10。 1）冲压的几种方案 （1）落料、冲孔、拉深、翻边单工序模具生产。 （2）落料、冲孔复合模，拉深、翻边复合模生产。 （3）落料、冲孔连续进行采用级进模生产，拉深、翻边复合模生产。 （4）落料、冲孔、拉深、翻边复合模生产。 方案一：结构简单，需要四道工序，四套模具才能完成工件的加工，成本高。 方案二：加工工序减少，节省加工时间，制造精度高，成本相应减少，提高了劳动生产率。 方案三：在方案二的基础上加大了制造成本，既不经济又不实惠。 方案四：在方案二的基础上又减少了加工工序，又节省加工时间，制造精度高，成本相应减少，又提高了劳动生产率。 一个工件往往需要经过多道工序才能完成，编制工序方案时必须考虑两种情况：单工序模分散冲压或工序组合采用复合模连续冲压，这主要取决于冲压件的生产批量，尺寸大小和精度等因素。通过产品质量、生产率、设备条件、模具制造和寿命、操作安全以及经济效益等方面的综合分析，比较决定采用方案四。 即：落料、冲孔、拉深、翻边→成品。 2）各加工工序次数的确定 根据工件的形状和尺寸及极限变形程度可进行以下决定：落料、冲孔、拉深、翻边各一次。 3）加工顺序决定的原则 （1）所有的孔，只要其形状和尺寸不受后续工序的影响，都应该在平板毛坯上冲出，因为在成型后冲孔模具结构复杂，定位困难，操作也不便，冲出的孔有时不能作为后续工序的定位孔使用。 （2）凡是在位置会受到以后某工作变形影响的孔（拉深件的底部孔径要求不高和变形减轻孔除外）都应在有关的成型工序后再冲出。 （3）两孔靠近或者孔距边缘很小时，如果模具强度足够，最好同时冲出，否则应先冲大孔和一般情况孔，后冲小孔和高精度孔，或者先落料后冲孔，力求把可能产
冲压模具设计计算
第二章冲压工艺设计和冲压力的计算 2.1 冲压件（链轮）简介 链轮三维图如图 2.1，材料为 Q235，工件厚度 3mm，模具精度： IT13 为一般精度。 图 2.1零件三维图 图 2.2零件二维图 零件图如图 2.2，从零件图分析，该冲压件采用 3mm 的 Q235 钢板冲压而成，可保证足够的刚度与强度。并可看出该零件的成形工序有落料、冲孔、拉深、翻边，其难点为该成形件的拉深和翻边。该零件形状对称，无尖角和其它形状突变，为典型的板料冲压件。
通过计算此零件可按圆筒件拉深成形，因其尺寸精度要求不高，大批量生产，因此可以用冲压方法生产，并可一次最终成形，节约成本，降低劳动。 2.2 确定冲压工艺方案 经过对冲压件的工艺分析后，结合产品图进行必要的工艺计算，并在分析冲压工艺类型、冲压次数、冲压顺序和工序组合方式的基础上，提出各种可能的冲压分析方 案10 。 1）冲压的几种方案 （1）落料、冲孔、拉深、翻边单工序模具生产。 （2）落料、冲孔复合模，拉深、翻边复合模生产。 （3）落料、冲孔连续进行采用级进模生产，拉深、翻边复合模生产。 （4）落料、冲孔、拉深、翻边复合模生产。 方案一：结构简单，需要四道工序，四套模具才能完成工件的加工，成本高。方案二：加工工序减少，节省加工时间，制造精度高，成本相应减少，提高了劳 动生产率。 方案三：在方案二的基础上加大了制造成本，既不经济又不实惠。 方案四：在方案二的基础上又减少了加工工序，又节省加工时间，制造精度高， 成本相应减少，又提高了劳动生产率。 一个工件往往需要经过多道工序才能完成，编制工序方案时必须考虑两种情况： 单工序模分散冲压或工序组合采用复合模连续冲压，这主要取决于冲压件的生产批量，尺寸大小和精度等因素。通过产品质量、生产率、设备条件、模具制造和寿命、操作 安全以及经济效益等方面的综合分析，比较决定采用方案四。 即：落料、冲孔、拉深、翻边→成品。 2）各加工工序次数的确定 根据工件的形状和尺寸及极限变形程度可进行以下决定：落料、冲孔、拉深、翻 边各一次。 3）加工顺序决定的原则 （1）所有的孔，只要其形状和尺寸不受后续工序的影响，都应该在平板毛坯上 冲出，因为在成型后冲孔模具结构复杂，定位困难，操作也不便，冲出的孔有时不能 作为后续工序的定位孔使用。 （2）凡是在位置会受到以后某工作变形影响的孔（拉深件的底部孔径要求不高 和变形减轻孔除外）都应在有关的成型工序后再冲出。 （3）两孔靠近或者孔距边缘很小时，如果模具强度足够，最好同时冲出，否则 应先冲大孔和一般情况孔，后冲小孔和高精度孔，或者先落料后冲孔，力求把可能产
全尺寸检验管理办法
全尺寸检验管理办法 1、目的：本办法规定了公司实施全尺寸检验的频次、依据、实施方法等，为全尺寸检验的实施提供详细指导。 2、适用范围：本办法适用于公司所有产品。 归口部门：质保部负责全尺寸检验工作。技术部负责尺寸公差的标注及超差尺寸的评审。 3、定义： 全尺寸检验的定义：全尺寸检验是对所有设计记录上标示的产品尺寸进行的测量 4、管理办法： 1、全尺寸检验覆盖的产品范围：公司全部批量生产产品。 2、全尺寸检验的频次：关键产品每半年进行一次全尺寸检验。非关键产品 每二年进行一次全尺寸检验。（关键产品：主导产品清单中的产品全部视为关键产品。非关键产品：主导产品清单之外的公司其他全部批量生产产品。） 3、检验依据：产品图纸及产品图纸明示的全部标准 4、全尺寸检验的实施：由质保部按照产品图将需检验项目在图纸上用铅笔 排序汇总到“全尺寸检验报告”中，由技术部将未注尺寸公差的尺寸给
定公差，由检验员实施检验，结果填写在全尺寸检验报告中“供方测量结果”一栏。并判断改项“合格”或“不合格”。（对于公司内部无法检验的产品，外委检验） 5、测量结果“合格”的判断依据：全部测量数据满足该项检验项目要求即 判为该项合格。 6、抽样数量及抽样方法：在待发货产品中随机抽取5件产品。 7、检验结果的评审：检测完成后检验员填写检验结果，确认结果无误后在 签字栏的第一行签字，确认检验结果填写无误。技术部工艺员对检验结果中的不合格项进行评审，并在签字栏的第二行签字确认已评审。质保部长在签字栏的第三行签字确认已评审。 8、不合格项评审结果的处理：技术部工艺员评审后，对需进行整改的项目 组织相关部门进行整改。
气门嘴全尺寸检验报告
济宁鹏辉汽车配件制造有限公司 普通芯腔压紧式气门嘴全尺寸检验报告 客户名称：龙口兴民钢圈股份有限公司年月日 检查分组检查项目技术要求判定规则 单项不 合格数 判定结果 1 嘴体与气门芯的密封性试验在1.2Mpa的气压下60s 不 得有气泡溢出 全检○√ 2 嘴体裂纹目测不得有裂纹全检○√ 3 嘴体芯腔中喉径尺寸Φ3.8+0.14 +0.02 50（0,1）○√ 4 嘴体芯腔锥孔位置尺寸10+0.4 050 （0,1）○√ 5 嘴体芯腔5V1螺纹小径Φ4.87+0.14 50（0,1）○√嘴体芯腔5V1螺纹中径Φ4.6+0.2 嘴体芯腔5V1螺纹深度7.8+0.8 6 六角螺母中径 10V1=Φ9.38+0.1 50（0,1）○√ 10V2=Φ9.82+0.13 15V1=Φ14.38+0.11 六角螺母小径 10V1=Φ8.75+0.15 10V2=Φ9.35+0.2 15V1=Φ13.75+0.2 7 嘴体8V1螺纹大径Φ7.750 -0.2 50（0,1）○√ 嘴体8V1螺纹中径Φ7.240 -0.16 8 嘴体安装外螺纹大径 10V1=Φ9.650 -0.1 50（0,1）○√ 10V2=Φ10.310 -0.21 15V1=Φ14.80+0.11 嘴体安装外螺纹大径 10V1=Φ9.310 -0.1 10V2=Φ9.780 -0.18 15V1=Φ14.21+0.11 9 外观质量（嘴体裂纹除外）不得有油污锈蚀表面 处理光亮 全检○√ 10 压弯角度50（0,1）○√ 11 盐雾试验20小时不得锈蚀10（0,1）○√ 判定 合格 不合格 检验员：审核：