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精益生产项目规划书

精益生产改善

(规划书)

精益生产改善方案

内容提要:

1、项目定义与目标

2、精益价值流(VSM)改善

3、现场效率改善

4、初步推行计划

2

精益生产改善方案

第一篇:项目定义与目标

3

精益生产改善方案

项目定义

提高生产效率,降低制造成本

通过VSM改善,缩短交期,降低库存

建立以精益生产为核心的持续改善体系

4

精益生产改善方案

项目目标

起点

?目标

2天

制造周期

注:基于工厂客观统计数据而制定

5

精益生产改善方案

项目目标

起点

12次目标

24次

库存周转率

注:基于工厂客观统计数据而制定

6

精益生产改善方案

项目目标

目标

提升

起点20%

生产效率

注:基于工厂客观统计数据而制定

7 精益生产改善方案

第二篇:精益价值流(VSM)改善

8

5S

JIT

精益生产改善方案

实施策略

、 目 视 化 改 善

现 场 效 率 改 善

Value Stream Mapping (价值流)

Pull System 拉动生产 Kanban 物料看板 Cell Production, MCT

改善

成 本 、 缩 短 交 期

减 少 在 制 品 降 低

益 企 业

建 立 系

全 面 精 益 拉 动 生 产

第一阶段项目

持续项目

9

精益生产改善方案

项目实施方案

需求拉动生产

优点

注塑 车间

组装 车间

· 制造同步化 · 流动生产(Flow ) · 标准化作业 Designed

Kanban Size

I

喷油 车间 I

丝印 车间

· 控制WIP · 均衡生产力

I

10

Monthly forecast Weekly

Daily

精益生产改善方案

项目实施方案

单元生产(Cell )

优点

注塑 车间

组装 车间

· 敏捷生产 · 柔性生产

· 最短制造周期 In Process Kanban

IPK

喷油

车间 IPK

丝印 车间

· 最少WIP · 客户及产品导向

IPK

11

精益生产改善方案

传统式生产VSM

供应商

30/60 days forecast Weekly

生产计划

MRP

Weekly Schedule

15840Pcs/M 720 Pcs/Day

库 存 影

I

2 weeks 冲压 Shared

2

C/T=5sec

I 2160

焊接 5

C/T=30 se

I 2160

磨光 10

C/T=35 se

I 1440

装配 10

C/T=40 se 响 制 造 周 10 days

C/O=2 hrs R/L=98% F/Y=96%

5sec

3 days

C/O=20mi R/L=99% F/Y=90%

30 sec

3 days

C/O=10 R/L=80% F/Y=100%

35 sec

2days

C/O=30mi R/L=100% F/Y=98%

40 sec

18 days 110 sec

12

精益生产改善方案

拉动式生产

C/O=0.5H

TAKT=40S 绩效对比

冲压装配传统模式Pull System

·在制品WIP:5760PCS

·加工周期时间MCT:8天

·转线时间C/O:3H ·在制品WIP:

2160PCS

·加工周期时间

MCT:3天

·转线时间C/O:0.5H

720

焊接

720

磨光

制造周期缩短60%!

720

13

精益生产改善方案

单元化生产

C/O=0.5H

TAKT=40S

绩效对比

冲压装配

传统模式CELL模式

·在制品WIP:5760PCS

·加工周期时间MCT:8天

·转线时间C/O:3H ·在制品WIP:

1440PCS

·加工周期时间

MCT:1.5天

·转线时间C/O:0.5H

360

焊接

360

磨光

制造周期缩短80%!

360

14

精益生产改善方案精益价值流改善目标

···制造周期缩短50%以上

客户准时交货率改善30%以上

库存降低50%以上

精益生产改善方案

第三篇:现场效率改善

15

16

精益生产改善方案

生产线效率提升方案

生产线平衡研究与改善

IE动作研究及作业浪费消除

SMED快速换线

17

精益生产改善方案

平衡率提升改善方法

将瓶颈工位作业进行分解,测量每个动作的时间,并以MOD法分析

消除瓶颈工位中的动作浪费,或将部分动作分配至负荷小的工位

Present Proposal 10.0hrs/day

项目

线别

目标一次通过率目标利用率

时产能

日产能

周产能

月产能美的洗碗机

2线

98%

90%

40

398

2386

10337

工作模式

在线人数

瓶颈时间

总时间

总周期时间

线平衡率

节拍时间

6days/wk

26days/Months

62

79.86

4951.32

2881.24

58.19%

52.9

90.00

80.00 70.00 60.00 50.00 40.00 改善作业瓶颈

Cycle Time

Takt time

30.00

20.00

10.00

0.00

1 2 3 4 5 6 7 8 9 1011121314151617181920212223242526272829303132333435363738394041424344454647484950515253545556575859606162

18

精益生产改善方案

改善目标

生产线平衡柱状图(改善后)

34

平衡率>85%

32

30.84

30.5 31.5

30.37

30.65

30

28

26

24

22

20

工位 1 工位 2 工位 3 工位 4 工位 5

循环时间

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精益生产改善方案

生产线效率提升方案

生产线平衡研究与改善

IE动作研究及作业浪费消除

SMED快速换线

20

精益生产改善方案

流畅化作业(Create Flow)

减少过程中的作业等待、寻找、搬运等浪费!

21

精益生产改善方案

工装改善,消除浪费

改善案例:通过优化物料存放,效率提升10%

22

精益生产改善方案

单元化布局生产

单元化生产生产单元计划板

改善案例:通过实施单元化生产,减少WIP与搬运,提升效率、缩

短制造周期

23

精益生产改善方案

生产线效率提升方案

生产线平衡研究与改善

IE动作研究及作业浪费消除

SMED快速换线

24

精益生产改善方案

减少等待工时

异常等待工时数据收集

持续的异常分析、改善会议

快速转线(SMED)系统推行

25

精益生产改善方案

数据收集(Data Collection)

26

精益生产改善方案

数据分析(Data Analysis)

27

精益生产改善方案

快速转线(SMED)

型号“A”最后

一件产品

准备型号“B”第一件产品

30 % 设定

A 5% 调整

15 % 试运行

B

50 %

设置时间

28

精益生产改善方案

快速转线(SMED)

SMED六大步骤

6、颁布新的SOP

5、减少内部活动时间

4、将内外部活动流畅化

3、识别并执行同步作业

2、将内部活动转为外部活动

1、描述当前换线流程及活动

29

精益生产改善方案

数据趋势(Trend Monitoring)

30

精益生产改善方案生产线效率提升目标

··通过布局及工装优化改善,作业浪费消除,生产线

平衡、提升效率20%

通过减少异常停线工时,实施快速换线(SMED)

改善,提升效率5%

精益生产改善方案

第四篇:初步推行计划

31

32

精益生产改善方案

项目实施与管理

项目启动

公司成立精益改善委员会(Lean Committee)

任命受训精益专员(Lean Expert Trainee)

各相关部门成立管理改善小组

制定各项目组在精益改善中的职责及目标

召开项目启动大会(Kick Off Meeting)

33

精益生产改善方案

公司成立精益委员会

Sample

34

精益生产改善方案

项目实施与管理

总经理

品质部

职员

职员

精益专员PMC部

职员

职员

精益专员

工程部

职员

职员

精益专员

生产部

职员

职员

精益专员

精益主任

物流项目组

现场效率组

SMED项目组

项目协调

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精益生产改善方案

项目推行方法、步骤

诊断

分析

人员访谈

收集数据资料分析当前流程制度理论培训

精益生产原理

制造流程知识

精益价值流

(VSM)

改善方案

整体改善方案

VSM 改善方案

流程改善方案

改善计划

实施监督

周计划完成监督

月计划完成总结

表彰与激励

SMED/CELL

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