精益生产项目规划书
精益生产改善
（规划书）
精益生产改善方案
内容提要：
1、项目定义与目标
2、精益价值流（VSM）改善
3、现场效率改善
4、初步推行计划
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精益生产改善方案
第一篇：项目定义与目标
3
精益生产改善方案
项目定义
提高生产效率，降低制造成本
通过VSM改善，缩短交期，降低库存
建立以精益生产为核心的持续改善体系
4
精益生产改善方案
项目目标
起点
？目标
2天
制造周期
注：基于工厂客观统计数据而制定
5
精益生产改善方案
项目目标
起点
12次目标
24次
库存周转率
注：基于工厂客观统计数据而制定
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精益生产改善方案
项目目标
目标
提升
起点20%
？
生产效率
注：基于工厂客观统计数据而制定
7 精益生产改善方案
第二篇：精益价值流（VSM）改善
8
5S
JIT
精益生产改善方案
实施策略
、 目 视 化 改 善
现 场 效 率 改 善
Value Stream Mapping （价值流）
Pull System 拉动生产 Kanban 物料看板 Cell Production, MCT
改善
成 本 、 缩 短 交 期
减 少 在 制 品 降 低
益 企 业
文
化
建 立 系
统
、
精
全 面 精 益 拉 动 生 产
第一阶段项目
持续项目
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精益生产改善方案
项目实施方案
需求拉动生产
优点
注塑 车间
组装 车间
· 制造同步化 · 流动生产（Flow ） · 标准化作业 Designed
Kanban Size
I
喷油 车间 I
丝印 车间
· 控制WIP · 均衡生产力
I
10
Monthly forecast Weekly
Daily
精益生产改善方案
项目实施方案
单元生产（Cell ）
优点
注塑 车间
组装 车间
· 敏捷生产 · 柔性生产
· 最短制造周期 In Process Kanban
IPK
喷油
车间 IPK
丝印 车间
· 最少WIP · 客户及产品导向
IPK
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精益生产改善方案
传统式生产VSM
供应商
30/60 days forecast Weekly
生产计划
ＭＲＰ
Weekly Schedule
15840Pcs/M 720 Pcs/Day
客
户
库 存 影
I
2 weeks 冲压 Shared
2
C/T=5sec
I 2160
焊接 5
C/T=30 se
I 2160
磨光 10
C/T=35 se
I 1440
装配 10
C/T=40 se 响 制 造 周 10 days
C/O=2 hrs R/L=98% F/Y=96%
5sec
3 days
C/O=20mi R/L=99% F/Y=90%
30 sec
3 days
C/O=10 R/L=80% F/Y=100%
35 sec
2days
C/O=30mi R/L=100% F/Y=98%
40 sec
期
18 days 110 sec
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精益生产改善方案
拉动式生产
C/O=0.5H
TAKT=40S 绩效对比
冲压装配传统模式Pull System
·在制品WIP：5760PCS
·加工周期时间MCT：8天
·转线时间C/O：3H ·在制品WIP：
2160PCS
·加工周期时间
MCT：3天
·转线时间C/O：0.5H
720
焊接
720
磨光
制造周期缩短60%！
720
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精益生产改善方案
单元化生产
C/O=0.5H
TAKT=40S
绩效对比
冲压装配
传统模式CELL模式
·在制品WIP：5760PCS
·加工周期时间MCT：8天
·转线时间C/O：3H ·在制品WIP：
1440PCS
·加工周期时间
MCT：1.5天
·转线时间C/O：0.5H
360
焊接
360
磨光
制造周期缩短80%！
360
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精益生产改善方案精益价值流改善目标
···制造周期缩短50%以上
客户准时交货率改善30%以上
库存降低50%以上
精益生产改善方案
第三篇：现场效率改善
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精益生产改善方案
生产线效率提升方案
生产线平衡研究与改善
IE动作研究及作业浪费消除
SMED快速换线
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精益生产改善方案
平衡率提升改善方法
将瓶颈工位作业进行分解，测量每个动作的时间，并以MOD法分析
消除瓶颈工位中的动作浪费，或将部分动作分配至负荷小的工位
Present Proposal 10.0hrs/day
项目
线别
目标一次通过率目标利用率
时产能
日产能
周产能
月产能美的洗碗机
2线
98%
90%
40
398
2386
10337
工作模式
在线人数
瓶颈时间
总时间
总周期时间
线平衡率
节拍时间
6days/wk
26days/Months
62
79.86
4951.32
2881.24
58.19%
52.9
90.00
80.00 70.00 60.00 50.00 40.00 改善作业瓶颈
Cycle Time
Takt time
30.00
20.00
10.00
0.00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 1011121314151617181920212223242526272829303132333435363738394041424344454647484950515253545556575859606162
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精益生产改善方案
改善目标
生产线平衡柱状图（改善后）
34
平衡率>85%
32
30.84
30.5 31.5
30.37
30.65
30
28
26
24
22
20
工位 1 工位 2 工位 3 工位 4 工位 5
循环时间
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精益生产改善方案
生产线效率提升方案
生产线平衡研究与改善
IE动作研究及作业浪费消除
SMED快速换线
20
精益生产改善方案
流畅化作业（Create Flow）
减少过程中的作业等待、寻找、搬运等浪费！
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精益生产改善方案
工装改善，消除浪费
改善案例：通过优化物料存放，效率提升10%
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精益生产改善方案
单元化布局生产
单元化生产生产单元计划板
改善案例：通过实施单元化生产，减少WIP与搬运，提升效率、缩
短制造周期
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精益生产改善方案
生产线效率提升方案
生产线平衡研究与改善
IE动作研究及作业浪费消除
SMED快速换线
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精益生产改善方案
减少等待工时
异常等待工时数据收集
持续的异常分析、改善会议
快速转线(SMED)系统推行
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精益生产改善方案
数据收集（Data Collection）
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精益生产改善方案
数据分析（Data Analysis）
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精益生产改善方案
快速转线（SMED）
型号“A”最后
一件产品
准备型号“B”第一件产品
30 % 设定
A 5% 调整
15 % 试运行
B
50 %
设置时间
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精益生产改善方案
快速转线（SMED）
SMED六大步骤
6、颁布新的SOP
5、减少内部活动时间
4、将内外部活动流畅化
3、识别并执行同步作业
2、将内部活动转为外部活动
1、描述当前换线流程及活动
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精益生产改善方案
数据趋势（Trend Monitoring）
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精益生产改善方案生产线效率提升目标
··通过布局及工装优化改善，作业浪费消除，生产线
平衡、提升效率20%
通过减少异常停线工时，实施快速换线（SMED）
改善，提升效率5%
精益生产改善方案
第四篇：初步推行计划
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精益生产改善方案
项目实施与管理
项目启动
公司成立精益改善委员会（Lean Committee)
任命受训精益专员（Lean Expert Trainee）
各相关部门成立管理改善小组
制定各项目组在精益改善中的职责及目标
召开项目启动大会（Kick Off Meeting）
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精益生产改善方案
公司成立精益委员会
Sample
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精益生产改善方案
项目实施与管理
总经理
品质部
职员
职员
精益专员PMC部
职员
职员
精益专员
工程部
职员
职员
精益专员
生产部
职员
职员
精益专员
精益主任
物流项目组
现场效率组
SMED项目组
项目协调
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精益生产改善方案
项目推行方法、步骤
诊断
分析
人员访谈
收集数据资料分析当前流程制度理论培训
精益生产原理
制造流程知识
精益价值流
（VSM）
改善方案
整体改善方案
VSM 改善方案
流程改善方案
改善计划
实施监督
周计划完成监督
月计划完成总结
表彰与激励
SMED/CELL
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项目 培训内容
培训目标 课时 1 精益生产及精益项目推行介绍 成立项目团队/计划/宣传
1天 2 精益价值流培训（VSM ） 独立绘制VSM 能力，再培训能力 1天 3 浪费消除与改善培训 推动、培训全员改善 1天 4 5S 及目视化管理培训
世界级现场及目视化管理能力
1天 5 设备管理培训（OEE/TPM ） 掌握TPM 方法 1天 6 拉动式物流设计与JIT
掌握物料补充系统/JIT 流程设计
1天 7 精益供应链管理 了解精益供应链管理要求及方法
2天 8
精益质量管理培训
掌握一次做好的方法 1天
精益生产改善方案
理论知识培训
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精益生产改善方案
项目组月度计划跟进
Sample
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