灰球铸铁铸件检验标准完成版
液压铸铁铸件检验标准
范围
本标准规定了用灰铸铁和球墨铸铁铸造的液压铸铁件的技术要求和验收规范。
本标准适用于液压泵、液压马达、液压缸和液压阀等液压元件的铸造承压壳体或结构件的铸件。
本标准使用于砂型或导热性与砂型相当的铸型中铸造的灰铸铁件，使用其他铸型铸造的灰铸铁件也可以参考使用。
术语和定义
GB/T 5611确立的术语以及下列术语和定义适用于本标准。
1)铸件的主要壁厚relevant wall thickness
铸件的主要壁厚是指用以确定铸件材料力学性能的铸件断面厚度，由供需双方商定。
2)石墨球化处理graphite spheroidizing treatment
在铁液中加入球化剂，使铁液凝固过程析出的碳形成以球状石墨形态为主的工艺过程。
灰球铸铁件
3.1 灰铸铁件
3.1.1 灰铸铁牌号
本标准的材料牌号表示方法，符合GB/T 5612的规定。
本标准中，单铸试棒是以直径Φ30mm的单铸试棒加工的标准试样所测得的最小抗拉强度。附铸试棒（块）是根据铸件的实际壁厚，选择相应的截面尺寸与铸件一同冷却的附铸试棒（块）加工的标准拉伸试样。本体试样为取自铸件本体材料制成的标准拉伸试样。标准拉伸试样的形状和尺寸应按GB/T 9439-2010的规定。本公司常用的HT200、HT250、HT300及HT350灰铸铁件的力学性能及金相组织见表1。
3.1.2 灰铸铁件的化学成分
若需方的技术条件中包含化学成分的验收要求时，按需方规定执行。
若需方对化学成分没有要求时，化学成分由供方自行确定，化学成分不作为铸件的验收依据。但化学成分的选取必须保证铸件材料满足本标准所规定的力学性能和金相组织的要求。
化学成分的检测频次和数量，供需双方商定或由供方自行确定。
3.1.3 灰铸铁的力学性能
在单铸试棒上还是在铸件本体或附铸试棒上测定力学性能，以抗拉强度还是以硬度作为性能验收指标，均必须在订货协议或需方技术要求中明确规定。铸件的力学性能验收指标应在订货协议中明确规定。
本标准规定的力学性能指标和金相组织是铸件验收的主要指标。
1）单铸试棒的抗拉强度
本标准依据直径Φ30mm单铸试棒加工的标准拉伸试样所测得的最小抗拉强度值，本标准规定了本公司常用的HT200、HT250、HT300及HT350四个等级的铸铁件抗拉强度，各等级的最小抗拉强度值应符合表1的规定。
2）附铸试棒（块）的抗拉强度
附铸试棒的抗拉强度值应符合表1的规定。
3）铸件本体试样的抗拉强度
铸件本体试棒的抗拉强度值应符合表1的规定。
表1 灰铸铁件的牌号和力学性能
且壁厚t≤80mm的上限硬度值。
如果需方要求将硬度作为验收指标时，硬度的检测频次和数量由供需双方商定，并选用如下之一的验收规则：
1）铸件本体的硬度值应符合表2的规定；
2）在单铸试棒加工的试样上测定材料的硬度时，应符合表1的规定。
若需方对铸件本体的测试部位及硬度值有明确规定时，应符合需方图样及技术要求。
注1：硬度等级分类适用于以机械加工性能和以抗磨性能为主的铸件。
注2.对于主要壁厚t＞80mm的铸件，不按硬度进行分级。
表2 灰铸铁的硬度等级及铸件硬度
以A型为主，少量D型和E型（见图1和表3所示）。石墨的长度应符合GB/T 7216-2009规定的4～6级（见表4所示），特殊要求由供需双方商定。基体组织应符合表2的规定，其中碳化物数量和磷共晶数量应符合或严于GB/T 7216-2009规定的“碳1”和“磷1”的要求，即按大多数视场中，碳化物数量和磷共晶数量约占1%，（试样用2～5%硝酸酒精溶液浸蚀，放大100倍）。
当需方对金相组织及其各检测项目的数值、分布、级别及取样位置有明确要求时，应按需方提供的图样及技术要求执行。
3.2 球墨铸铁件
3.2.1 球墨铸铁牌号
铸件材料牌号是通过测定下列试样的力学性能而确定的：
—单铸试样：从单铸试块上截取加工而成的试样。
单铸试样可以采用U形单铸试块或Y形单铸试块，本公司采用Y形单铸试块。单铸试块的形状和尺寸见图3。
—附铸试样：从附铸在铸件或浇注系统上的试块截取加工而成的试样。
—本体试样：从铸件本体上截取加工而成的试样。
铸件材料号等级是依照从单铸试样、附铸试样、本体试样测出的力学性能而定义的。
30 60
由供需双方商定
或索氏体
60 200
注1：牌号后的字母A表示附铸试样。
球墨铸铁的生产方法和化学成分由供方自行决定，生产方法和化学成分的选取必须要保证铸件材料满足本标准所规定的性能指标。球墨铸铁的化学成分不作为铸件验收的依据。当需方对铸件由特殊要求时，材料的化学成分和热处理方式由供需双方协商确定。
3.2.3 球墨铸铁的力学性能
1）总则
单铸试样可以采用U形单铸试块或Y形单铸试块，本公司采用Y形单铸试块。单铸试块的形状和尺寸见图3。
球墨铸铁单铸试样的力学性能见表5。如需方有要求时，冲击性能应符合表7的规定。
球墨铸铁件的力学性能以抗拉强度和伸长率两个指标为验收指标。除特殊情况外，一般不做屈服强度试验。但当需方对屈服强度有要求时，经供需双方商定，屈服强度也可作为验收指标。
抗拉强度和硬度是相互关联的，当需方认为硬度性能对使用很重要时，硬度指标也可作为检验项目。
硬度的检验按附录C的规定执行。
2）冲击试验
表7给出了室温和低温下的冲击功。
1）总则
2）冲击试验
3）表8给出了室温和低温下的冲击功。如果需方要求时，可以做冲击试验。
取样部位及达到的性能指标，由供需双方商定。
本体试样的屈服强度的参考值见附录D。
注1：铸件本体的性能值无法统一一致，因其决定于铸件的复杂程度以及铸件壁厚的变化。
注2：表5~表8用于铸件力学性能的指导值，铸件本体性能值也许等于或低于表5~表8所给定的值。
3.2.4 球墨铸铁硬度等级
如果需方要求将硬度作为验收指标时，硬度的检测频次和数量由供需双方商定，并选用如下之一的验收规则：
1）在单铸试棒加工的试样上测定材料的硬度时，应符合表5的规定；
2）铸件本体的硬度值应符合表6的规定。
若需方对铸件本体的测试部位及硬度值有明确规定时，应符合需方图样及技术要求。
只有供需双方协商一致后，才可按硬度进行分类。球墨铸铁硬度等级见附录C。
如果需方将硬度作为重要要求，则硬度的检验方法按附录C的规定执行。
3.2.5 金相组织
石墨以球状为主，球化级别（见表9所示）应符合GB/9441-2009规定的1级~3级（见图2.1所示）。石墨大小（见表10所示）应符合GB/9441-2009规定的4级~7级（见图2.2所示）的要求。特殊要求由供需双方商定。基体组织应符合表5或表6的规定，其中碳化物数量和磷共晶数量应符合或严于GB/9441-2009规定的“碳1”和“磷1”要求。
当需方对金相组织及其各检测项目的数据、分布、级别及取样位置有明确要求时，应按需方提供的图样及技术要求执行。
4.1 几何形状和尺寸
铸件的几何形状和尺寸应符合图样或技术要求。
4.2 尺寸公差
铸件尺寸公差应符合需方图样或技术要求。若需方无特殊要求时，按表11规定的CT8-CT10执行。
4.3 铸件加工余量
铸件加工余量应符合需方图样或技术要求。若需方无特殊要求时，按表12的规定执行。
4.4 重量偏差
铸件重量偏差应符合需方图样或技术要求。若需方无特殊要求时，按表13的规定执行。
4.5 铸件表面质量
铸件的表面质量包括外表面和内表面质量。
铸件的铸造表面粗糙度应符合GB/T 6060.1的规定或需方的图样和技术要求。
铸件应清理干净，修整多余部分，去除浇冒口残余、粘砂及内腔残余物等。
铸件允许的浇冒口残余、披缝、飞边残余、内腔清洁度等，应符合需方图样、技术要求双方订货协定。
除另有规定外，铸件均以铸态交货。
4.6 铸件的缺陷
不允许有影响铸件使用性能的缺陷存在，如裂纹、冷隔、缩孔等。
铸件加工面上允许存在加工范围内的表面缺陷。
铸件非加工面上及铸件内部允许存在的缺陷种类、范围、数量应符合需方图样、技术要求或供需双方的订货协定。
4.7 特殊要求
需方对磁粉探伤、超声波检验、射线检验等有要求时，由供需双方商定。
取样
5.1 拉伸试样
5.1.1 单铸试棒
单铸试棒应在与铸件相同的铸型或导热性能相当的铸型中单独铸造。试棒的落砂温度一般不应超过500℃。
单铸试棒的形状和尺寸见图3.1和图3.2。单铸试棒的形状和尺寸也可由供需双方商定。单铸试棒应与它所代表的铸件用同一批次的铁液浇注，并在该批次铁液的后期浇注。
图3 单铸试棒试样
5.1.2 附铸试样
当铸件重量等于或超过2000，而且壁厚大于200时，优先采用附铸试块，……。附铸试块的尺寸和位置由供需双方商定。
附铸试块在铸件上的位置应考虑到铸件形状和浇注系统的结构形式，以避免对邻近部位的各项性能产生不良影响，并以不影响铸件的结构性能、铸件外观质量以及试块致密性为原则。
如铸件需热处理，附铸试样应在铸件热处理后再从铸件上切开。
除非供需双方另有特殊规定，附铸试样的形状和尺寸如图4.1和4.2。
5.1.3 本体试样
若需方对铸件本体取样位置、试样尺寸和抗拉强度值有明确规定时，应按需方图样、技术要求执行。
需方应向供方指明铸件本体取样位置，如果需方没有指明铸件本体取样位置，供方应依据铸件的重要截面厚度自行选择本体试样的直径。本体试样的直径可以等于或小于1/3壁厚且大于1/5壁厚。
本体取样的位置、铸件本体力学性能、检测频次和数量，由供需双方商定。
本体取样的位置也可以是铸件的平均壁厚处。
5.2 硬度试块
硬度试块一般取自单铸试棒试样上。
硬度也可以在供需双方商定的铸件某位置上测试。
如果铸件需要热处理，硬度试块应在铸件热处理后切取。
5.3 光谱化学分析试样
光谱化学分析试样形状和尺寸见图5。
5.4 冲击试块
球墨铸铁件需要做冲击试样时，冲击试块的
形状和尺寸见图6所示。
5.5 取样批次的构成和检验数量
5.5.1 取样批次的构成
由同一包处理过的铁液浇注的铸件作为一个批量，构成一个取样批次。
连续浇注时，2小时浇注的铸件作为一个批次。经供需双方同意，取样的批次可以变动。
在某一时间间隔内，如发生炉料的改变、工艺条件的变化或要求的化学成分有变化时，在此期间连续熔化的铁液浇注的所有铸件，无论时间间隔有多短，都作为一个取样批次。
5.5.2 取样次数
每个取样批次应至少取一次拉伸试样。
取样批次和数量也可以由供需双方商定。
6. 试验方法
6.1 拉伸试验
6.1.1 灰铸铁试样的拉伸试验
拉伸试验按GB/T228的规定执行。
拉伸试样的类型有A型和B型两种，试样的两端可加工成螺纹状或圆柱状，以适应夹持装置的需要。
本公司使用的拉伸试样采用B型试样。其型式见图7，尺寸见表14，经供需双方商定，也可以采用表15所列的其他规格的拉伸试样。
拉伸试样平行段直径的最低测量精度为0.05mm。
注：对同一种材料，A型试样的实验结果可能会略高于B型试样的实验结果。
图7 B 型试样
6.1.2 球墨铸铁试样的拉伸试验
拉伸试验按GB/T228的规定执行。拉伸试样应优先采用直径Φ14mm 的试样，如果因技术原因，或者从铸件本体上取样，也可以采用其他直径的试样(见图8、表16）。采用其他直径的试样，其原始标距长度应符合系列公式：
0065.5S L = 或d 50=L
式中：
0L —试样原始标距长度； 0S —试样原始截面积； d —试样原始标距直径。
经供需双方协商，也可以采用不同的标距长度。对拉伸试样，0L =4d 见表17，伸长率可以转换为0L =5d 时的伸长率。
注1：试样夹紧的方法及夹持端的长度t l ，可由供需双方商定。 注2：0L —原始标距长度；这里0L =5d ;
d —试样标距长度处的直径；
c L —平行段长度；c L ＞0L （原则上，c L -0L ＞
d ）； t L —试样总长（取决于c L 和t l ）。 表17中：标距d 40=L 时伸长率的计算式
应符合：
注：表17所给的计算式是从单铸试样测得 值得回归统计计算式。 6.2 冲击试验
球墨铸铁冲击试验用3个V 形缺口试样（见图6）， 冲击试验按GB/T 229的规定执行。 6.3 硬度试验
布氏硬度试验应按GB/T 231.1~231.3的规定执行。
检测硬度时，应在铸造表面1.5mm 以下执行。
铸件硬度试验的部位、频次和数量按5.2和5.5执行。
6.4 金相检验
灰铸铁铸件金相检验按GB/T 7216的规定执行。铸件金相组织的取样部位和检测频率按5.2和5.5执行。灰铸铁铸件金相组织的检验应在铸件表面1.5mm 以下处取样检测。目前每包铁液做一次。 球墨铸铁铸件金相检验按GB/T 9441的规定执行。铸件金相组织的取样部位和检测频率按5.2和5.5执行。目前每包铁液做一次。
6.5 化学成分分析
当需方对铸件化学成分有要求时，则应按需方技术要求的规定执行，如需方技术要求中无规定时，化学成分有供方自行确定。
光谱化学分析按GB/T 4336的规定执行。
光谱化学分析试样见图5所示。光谱化学分析试样取样频率由供需双方商定。如需方无要求，供方自行确定。目前每包铁液做一次。
6.6 缺陷
1）铸件表面缺陷，以目视方式或磁粉检测的方式进行检查，也可采用辅助性的尺寸测量手段。
2）铸件内腔及内表面的缺陷，可用内窥镜检查。
3）铸件内部缺陷，可用X射线、超声波等方式检查。
应逐件目测检查铸件的外观缺陷，但对几何形状、内腔形状复杂的铸件的内在缺陷检查，可按双方商定的检测频次、检测数量、检测方式进行抽检。
磁粉探伤按GB/T 9444的规定执行。
超声波检测按GB/T 7233的规定执行。
射线检测按GB/T 5677的规定执行。
6.7 检验规则
6.7.1 检验权利
铸件由供方质量部门检查和验收。
需方在必要时可以要求对铸件进行复检。
供方对检验结果的真实性负责，在需方要求时提交生产记录文件。
6.7.2 检验地点
除供需双方商定在需方检验外，最终检验一般在供方进行。
供需双方对铸件质量发生争议时，检验可在通过实验室资格认定的第三方进行。
6.8 复验
6.8.1 复验的条件
如果首次测试的结果不能满足材料的力学性能要求，允许进行重复试验。
6.8.2 试验的有效性
如果不是由于铸件本身的质量问题，而是由于下列原因之一造成试验结果不符合要求时，则试验无效。
1) 试样在试验机上的装卡不当或试验机操作不当；
2）试样表面有铸造缺陷或试样切削加工不当（如试样尺寸、过度圆角、粗糙度不符合要求等）；
3）拉伸试样在标距外断裂；
4）拉伸试样断口上存在明显的铸造缺陷。
在上述情况下，应在同一试块上重新取样或从同一批次浇注的试块上重新取样再试验，复试的结果代替无效试样结果。
复验的结果作为最终试验结果。
6.8.3 试验结果的评定汉语复验
2）复验结果都达到要求，则该批铸件的材质仍为合格。
若复验结果中仍有一根达不到要求，则该批铸件初步判为材质不合格。这时，可从该批铸件中任取一件，在供需双方商定的部位切取本体试样再进行力学性能检测。若检测结果达到要求，则仍可判定该批铸件材质合格；若本体试样检测结果仍然达不到要求，则最终判定该批铸件材质为不合格。6.8.4 试块和铸件的热处理
除有特殊要求外，如果铸件以铸态供货，其力学性能不符合本标准时，经需方同意后，供方可将该批铸件和其代表的试块一起进行热处理，然后再重新试验。
铸件经过热处理且力学性能不合格的情况下，生产方可以将铸件及代表铸件的试块一起进行再次热处理，并再次提交验收。如果从热处理后的试块上加工的试样性能合格，则认为重复热处理的该批铸件性能合格。
为复验而进行的重复热处理的次数不得超过两次。
6.9 试样数据保存
供方按本标准进行检查，并对完成的所有测试结果的准确性和真实性负责，试验和检查要使用自有的或其他可靠地设备，保存所有完整的试验和检查记录，留客户复查。
6.10 试样保存
需方没有特殊规定时，同一批次的拉伸试样和未做试样的试样应自填写实验报告之日起保存三个月以上。
6.11 可选的测试方式
经供需双方商定，也可以选择运用等效的测定抗拉强度、布氏硬度、金相组织的其他方法。
7. 铸件标识、包装、储运要求
7.1 铸件标识与质量报告
7.1.1 如铸件尺寸允许，应在非加工面上做出供方代码、商标、零件代码、生产日期、生产顺序号等标识。
如需方对标识的位置、尺寸（字高、字号、凸凹）和方法等没有明确要求时，由供需双方商定。
当无法再铸件上做出标识时，标识可打印在附于每批铸件的标签上。
7.1.2出厂铸件应附检验合格证或质量报告，其中包括：
a）供方名称；
b）铸件名称、铸件代码（零件号）；
c）铸件图号、材质牌号、供需双方商定的检测项目的检测报告，并说明所对应的生产日期与批次；
d）供货协议所要求提交的其他文件。
7.2 表面防护、包装、储运要求
铸件在检验以后应进行防护处理或包装。
铸件表面防护、包装、储运应符合订货协议的规定。
附录A
灰铸铁硬度与抗拉强度之间的关系
灰铸铁硬度和抗拉强度、弹性模量和刚性模量，相互之间存在联系。在多数情况下，其中一个性能值的增加会导致其他性能值的增加。本附录简要介绍灰铸铁的相对硬度RH以及抗拉强度和硬度比T/H。
A.1 相对硬度
R)之间的经验关系式如下：
硬度（HBW）和抗拉强度（
m
式中：A=100
B=0.44
RH=0.8~1.2，相对硬度（见图A.1）。
RH主要受原材料、熔化工艺和冶金方法的影响。对铸造企业而言，这些影响因素几乎可以保持常数，因此可以测定处相对硬度、硬度及与其相对应的抗拉强度。
A.2 抗拉强度和硬度比
共晶石墨含量与抗拉强度和硬度比（T/H）的关系见图A.2。
灰铸铁的强度与硬度比（T/H）在0.8~1.4之间波动。在共晶成分以上，CE增加，T/H减少，但幅度很小。图A.2中，T/H是常量，表示石墨对力学性能的影响。石墨形态和基体组织对灰铸铁的力学性能有显着影响。例如对铸件整体而言，抗拉强度和硬度之比接近常
数。弹性模量和减震能力主要随石墨变化，也完全和常量T/H线的变化一致。这些线是共晶石墨和碳当量CE的常量线，这些最重要的铸造参数用于铸造生产控制级对力学性能的控制。
附录B
灰铸铁件的抗拉强度、硬度和截面厚度的关系
最小抗拉强度和主要壁厚之间的对应关系见图B.1。平均硬度和铸件主要壁厚之间的关系图见图B.2。
本图表供供需双方商定铸件本体硬度及确定硬度检测部位时参考。
附录 C
按硬度分类
注：当供需双方同意时才能使用本附录。
C.1 总则
对硬度有要求时，布氏硬度值见表C.1。
除了对抗拉强度有要求外还对硬度有要求时，布氏硬度值应符合表C.1，硬度的测定见C.3。
C.2 分类
材料的硬度等级见表C.1。
表C.1 按硬度分类
经供需双方同意。可采用较低的硬度范围，硬度差范围在30～40可以接受，但对铁素体加珠光体的球墨铸铁，其硬度差应小于30～40。
C.3 确定满足抗拉强度性能要求的球墨铸铁的硬度范围
对于批量生产的铸件，表C.1的材料牌号，按以下程序来确定符合表1或表3各抗拉强度性能要求的硬度范围。
a）从表C.1中选择硬度等级
b）按表C.1中各硬度牌号所列出的抗拉强度和屈服强度，在表1或表3中选择相应的材料牌号。
c）只保留硬度值符合表C.1规定的硬度范围试样。
d）围绕相差最接近10HBW的硬度值，测定每一个试样的抗拉强度、屈服强度、伸长率和布氏硬度。当供需双方为获得希望的统计置信度，对应于每个HBW值，为得到一个最小抗拉强度，可以进行多次试验。
e）绘制抗拉强度性能柱状图，作为硬度的函数之一。
f）对每一个HBW值，选取对应的最小抗拉强度值作为过程能力的指标。
g）逐一列出满足表1和表3抗拉强度和屈服强度值的各牌号材料的最小硬度值。
h）逐一列出满足表1和表3伸长率的各牌号材料的最大硬度值。
最大和最小HBW值得硬度范围按以上步骤确定。
C.4 取样要求
每一种硬度测试可以在试棒上测试，也可以在供需双方商定的铸件本体位置上测试。如双方没有协议时，由供方选择在铸件有代表性的位置上取样。
C.5 测试方法
硬度的试验方法按GB/T 231.1～231.3的规定执行。
如果不能在铸件本体上测试硬度，经供需双方商定，也可以在附铸试块或单铸试块上测试硬度。
如果铸件需要热处理，附铸试棒（块）应在铸件热处理后再切下。
如果从单铸试块上切取试样测试硬度，当逐渐有任何热处理要求时，试块则应和它所代表的的铸件一起进行热处理。
C.6 硬度测试的频次和数量
硬度测试的频次和数量由供需双方商定。
C.7 金相组织
铁素体基体具有最低硬度，硬度随着基体中珠光体数量的增加而增加。
共晶碳化物可以增加硬度，但通常不希望出现共晶碳化物，或者只允许出现少量的共晶碳化物。
附录 D
从铸件本体上切取试样的屈服强度指导值
表D.1 铸件本体屈服强度
铸件质量检查标准
一、目的： 为了确保外协标准铸件、成品铸件质量符合工艺、技术要求，为了满足产品特性，结合相关文件特制定本标准。 二、适用范围： 本办法适用于我公司产品外协、采购、装配过程中、全部铸件质量检查标准。 三、检查标准： 3.1、铸件结构要符合设计要求或加工工艺要求。无特殊要求时按铸件通用标准执行。通用标准等级分为： 交货验收技术条件标准；铸件质量分等通则（合格品、一等品、优等品）材质、检验方法；工艺和材料规格等一般性规则。 3.2、铸件成品检验。铸件成品检验包括：相关技术条件的检验、表面质量检验、几何尺寸检验等项内容。 ①相关技术条件的检验。包括铸件化学成分、机械性能等检验内容。机械性能检验和金相及化学成分检验等技术条件的检验，均必须按相关国家标准执行检验（此处略）。 ②表面质量检验。机械加工生产一线人员在工艺过程中对铸造毛坯的检查主要是对其外观铸造缺陷（如有无沙眼、沙孔、疏松、有无浇不足、铸造裂纹等）的检验；以及毛坯加工余量是否满足加工要求的检验。 表3-1铸件外观质量检验项目（GB6060.1—1985）
表3-2 铸件表面粗糙度（R a 值μm）（GB6414—1986） ③铸件成品几何尺寸检验。主要一种是采用划线法检查毛坯的加工余量是否足够。另一种方法是：用毛坯的参考基准面（也称工艺基准面）作为毛坯的检验基准面的相对测量法（需要测量相对基准面的尺寸及进行简单换算）。 表3-3 铸件尺寸公差数值（mm）（GB6414—1986） 注：铸件基本尺寸≤10mm 时，其公差等级提高3 级；大于10mm 至等于15mm 时，其公差等级提高2级；大于16mm 至25mm 时，其公差等级提高1 级。
铸件质量检测方法有哪些
铸件质量检测方法有哪些 内容摘要:铸件的检测主要包括尺寸检查、外观和表面的目视检查、化学成分分析和力学性能试验，对于要求比较重要或铸造工艺上容易产生问题的铸件，还需要进行无损检测工作，可用于球墨铸铁件质量检测的无损检测技术包括液体渗透检测、磁粉检测、涡流检测、射线检测、超声检测及振动检测等。 铸造网讯：铸件的检测主要包括尺寸检查、外观和表面的目视检查、化学成分分析和力学性能试验，对于要求比较重要或铸造工艺上容易产生问题的铸件，还需要进行无损检测工作，可用于球墨铸铁件质量检测的无损检测技术包括液体渗透检测、磁粉检测、涡流检测、射线检测、超声检测及振动检测等。 1 铸件表面及近表面缺陷的检测 1.1 液体渗透检测 液体渗透检测用来检查铸件表面上的各种开口缺陷，如表面裂纹、表面针孔等肉眼难以发现的缺陷。常用的渗透检测是着色检测，它是将具有高渗透能力的有色(一般为红色)液体(渗透剂)浸湿或喷洒在铸件表面上，渗透剂渗入到开口缺陷里面，快速擦去表面渗透液层，再将易干的显示剂(也叫显像剂)喷洒到铸件表面上，待将残留在开口缺陷中的渗透剂吸出来后，显示剂就被染色，从而可以反映出缺陷的形状、大小和分布情况。需要指出的是，渗透检测的精确度随被检材料表面粗糙度增加而降低，即表面越光检测效果越好，磨床磨光的表面检测精确度最高，甚至可以检测出晶间裂纹。除着色检测外，荧光渗透检测也是常用的液体渗透检测方法，它需要配置紫外光灯进行照射观察，检测灵敏度比着色检测高。 1.2 涡流检测 涡流检测适用于检查表面以下一般不大于6～7MM深的缺陷。涡流检测分放置式线圈法和穿过式线圈法2种。当试件被放在通有交变电流的线圈附近时，进入试件的交变磁场可在试件中感生出方向与激励磁场相垂直的、呈涡流状流动的电流(涡流)，涡流会产生一与激励磁场方向相反的磁场，使线圈中的原磁场有部分减少，从而引起线圈阻抗的变化。如果铸件表面存在缺陷，则涡流的电特征会发生畸变，从而检测出缺陷的存在，涡流检测的主要缺点是不能直观显示探测出的缺陷大小和形状，一般只能确定出缺陷所在表面位置和深度，另外它对工件表面上小的开口缺陷的检出灵敏度不如渗透检测。
铸件检查验收标准
铸件检查验收标准 文件编号：07-NB-JS-03-2011版本：A 生效日期：2011-4-28 受控印章：
1. 主题内容与适用范围 本标准规定了冷冲模实型铸造铸件检查验收技术要求及检查程序，本标准适用于一汽模具制造有限公司实型铸造铸件的检查验收。 2. 外观质量要求 2.1 铸件形状位置准确，棱线清楚。 2.2 铸件表面光洁、无粘砂、无冷隔、无气孔、无针眼、无皱皮、无裂纹。2.3 非加工面无明显坑痕、无鼓包。坑深大于1mm小于5mm、面积大于10 mm2的用树脂修补，坑深大于5mm、面积大于20 mm2的应焊补。 2.4 加工面上的坑痕大于加工余量的1/2的、面积大于10 mm2的应焊补。 2.5 起重臂、起重耳和接触钢丝绳部位，全部做出光滑圆角。 3. 铸件材料成分及性能指标验收：参见铸件标准。 4.不良品类型 4.1 废品：铸造厂家重新铸造。 有下列问题之一的为废品： 形、台、肩等漏铸且无法修补的。 在铸件外表面或加工表面严重粘砂、夹砂、包砂、无法清理，影响加工的。 窥视孔，装配安装部位严重包砂、无法清理的。 铸件出现严重冷隔、裂纹、浇注不足、缩松、严重影响强度的。 铸件材料牌号不对或成分不合格，降低性能的。 有硬质点，无法进行机械加工的。 其它无法挽救的铸造缺陷。 4.2返修品：由铸造厂家派人对铸件进行修补。 没经抛丸处理和退火处理的。
2）涨箱等增加机加工工作量的。 3）起重臂孔径小或不同心、起吊、翻转螺纹孔不能正常使用的。 4.3 回用品：模具制造厂家对铸件进行修补后使用，并向铸造厂家提出索赔要求。 1)形、台、肩等漏铸但可修补的。 有粘砂、夹砂、包砂，但能清除的。 出现轻度冷隔、裂纹、浇注不足、缩松，经修补后不影响强度的。 形状尺寸错误，经修补后不影响强度的。 浇冒口处不光顺，有凸凹痕的。 起重臂、起重耳和接触钢丝绳部位不光滑，无圆角过渡的。 没做出内外倒角的。 加工余量超出最大极限（铸件变形、涨箱等），增加机加工工作量的。 非加工部位尺寸超过允差，但不影响强度和使用性能的。 标记不全的。 铸件表面不光洁、铸件棱线不清，影响冲模美观的。 5.检查验收程序 5.1按标准逐项检查，填入检查验收单。 5.2质检员检查铸件外观质量。 5.3铸件材料成分验收（每批） 5.4铸件尺寸偏差： 1）测量底面筋板厚度，检测上下底板底面余量。 2）底面龙门铣加工后ATOS检测上下底板、压料板、顶出器等大型铸件的余量。3）斜楔、滑块、镶块等尺寸、余量问题由机加工人员确认并通知质检员。 5.5 ATOS进行铸件检测流程简述：
铸件验收标准
本技术标准根据国标GB/T 1173，作为验收砂型铝合金铸件之用。 一．铸件分类： 1、铸件按照工作条件和用途分为三类： 第Ⅰ类:承受大载荷，工作条件复杂，用于关键部位、铸件损坏将危及整机安全运行的重要铸件。 第Ⅱ类:承受中等载荷，用于重要部位，铸件损坏将影响部件的正常工作，造成事故的铸件。 第Ⅲ类:承受低载荷，用于一般部位的铸件。 二．技术要求和检验： 1.化学成分 1）合金的化学成分应符合GB/T 1173的规定。 2）对于铸件的化学成分，供应商必须进行检测并出具相关报告。 2.力学性能 1）单铸件或附铸试样的力学性能应符合GB/T 1173的要求。 2）从铸件上切取试样检验力学性能，三根试样的抗拉强度和伸长率的平均值，分别不低于GB/T 1173规定值的70%和50%。 3）铸件硬度检验按GB/T 231.1进行，硬度不合格的铸件允许进行重复热处理，随后再检验硬度，第三次热处理后仍不合格时铸件予以报废。 4）铸件尺寸和几何形状应符合图纸规定，铸件尺寸公差及加工余量应符合GB/T6414。 三．表面质量： 1.铸件表面粗糙度应符合GB6060.1铸造表面粗糙度比较样块的规定。 2.铸件需抛光加工的表面按GB6060.4的规定执行。 3.铸件需喷丸,喷砂加工的表面按GB6060.5的规定执行。 4.铸件不允许有裂纹,欠铸,疏松,气泡和任何穿透性缺陷。 5.铸件不允许有擦伤,凹陷,缺肉和网状毛刺等腰三角形缺陷。 6.铸件的浇口,飞边,溢流口,隔皮等应清理干净,但允许留有痕迹。 7.螺纹孔内起始旋入四个牙距之内不允许有缺陷。 8.在不影响铸件使用的条件下,当征得需方同意,供方可以对铸件进行浸渗和修补(如焊补,变形校整等)处理，经修补处理后的压铸件应做相应的质量检验。 9.铸件内表面表面粗糙度为：25um。 10.铸件非加工表面及加工后表面，允许有： 1）在非加工表面上，单个孔洞的最大直径不大于3mm，深度不超过壁厚的1/3。在安装边上不超过壁厚的1/4，且不大于1.5mm。在上述缺陷的同一截面的反面不得有类似缺陷。成组孔洞，最大直径不大于2mm，深度不超过壁厚的1/3，且不大于1.5mm。 2)在加工表面上，不得有任何铸造缺陷。
压铸件毛坯质量检验标准
压铸件毛坯质量检验标 准 Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998
1.适用范围： 本标准适用于公司配套的铝合金铸件的外观检验，包括毛坯、成品）完成铸造后机械加工的产品）。 2. 技术要求 压铸件质量要求 压铸件应符合零件图样的规定。 表面质量 压铸件表面粗糙度应符合GB/的规定。 压铸件表面不允许有裂纹、欠铸、疏松、气泡和任何穿透性缺陷。 压铸件表面允许有擦伤、凹陷、缺肉和网状毛刺等缺陷。但缺陷必须符合表1规定。 若图样无特别规定，有关压铸工艺部分的设置，如顶杆位置、分型线的位置、浇口和溢流口位置等由生产厂自行规定。 压铸件需要特殊加工的表面，如抛光、喷丸、镀铬、涂覆、阳极氧化、化学氧化等须在图样上注明。 压铸件机加工平面加工后的表面质量 不允许有影响使用的局部铸态表皮存在。 不允许有超过表2规定的孔穴存在。 压铸件机械加工螺纹的头两扣不允许有任何缺陷，其余部分螺纹不允许有表3所规定的孔穴缺陷。
压铸件若能满足其使用性能要求，则压铸件本质缺陷不作为报废的依据。压铸件内部不允许有冷隔缺陷。 压铸件内部允许有气孔、疏孔、夹杂等缺陷，但孔穴缺陷最大直径不超过壁厚的1/8，孔穴数量在任何剖面上不超过2个/cm2 。 重要压铸件的受力部位须进行解剖检查，符合表6中的规定。 3 试验方法及检验规则 化学成分 铝合金化学成分的检验方法，检验规则和复检应符合GB/T15115的规定。化学成分的试样也可取自压铸件，但必须符合GB/T15115的规定。 力学性能 力学性能的检验方法，检验频率和检验规则应符合GB/T15115的规定。 采用压铸件本体为试样时，切取部位的尺寸、测试形式由供需双方商定。压铸件几何尺寸的检验可按检验批量抽检或按GB2828、GB2829的规定进行，检验结果应符合本标准的规定。 压铸件表面质量的出厂检验应逐件检查，检验结果应符合本标准的规定。 压铸件表面粗糙度按GB/的规定执行。 压铸件需抛光加工的表面按GB/T 的规定执行。 压铸件需喷丸、喷沙加工的表面按GB/T 的规定执行。 压铸件内部质量的试验方法及检验规则可以包括：X射线照片、无损探伤试验、金相图片和压铸件剖面等，其检验结果应符合本标准的规定。 其它试验方法及检验规则按GB/T15114的规定执行。 4 压铸件的交付、包装、运输与储存 供方应提供需方一份检验证明，用来说明每批压铸件的检验符合本标准的规定。合格压铸件交付时，必须附有检验合格证。其上应写明下列内容：产品名称、产品号、合金牌号、数量、交付状态、制造厂名。检验合格印记和交付时间。有特殊检验项目者，应在检验合格证上注明检验的条件和结果。 压铸件的包装应牢固，能保证产品在运输和储存期的安全和清洁。包装箱面或标签上应注明产品名称、产品号、数量、制造日期及收发单位名称。 产品应贮存于干燥、通风、无腐蚀性气体的环境中
铸件检验规范
铸件检验规范 SANY标准化小组 #QS8QHH-HHGX8Q8-GNHHJ8-HHMHGN#
采购物品检验规范（铸件） 目的：为了加强本公司对铸件质量控制，保证本公司的产品质量，特制订潍坊中云机器有限公司铸件进厂检验办法。 适用范围：进入本公司的所有铸件。 内容：铸件的检验主要包括铸件表面质量的检验和铸件内在质量以及铸件质量的综合评定。本公司主要进行铸件表面质量的检验，其他均不做检验。 铸件表面质量的检验： 1、铸件表面不得有明显孔眼（气孔、缩孔、渣眼、砂眼、铁豆），裂纹（热裂、冷裂、温裂），表面缺陷（粘砂、结疤、夹砂、冷隔），形状缺陷（多肉、浇不足、变形、料口毛刺）等影响产品的外观和强度缺陷。 2、进厂的铸件表面必须清砂干净，铸件缺陷修补部位应打磨平整，无凹凸、裂纹等缺陷。 3、铸造的毛坯材质符合图纸资料要求，检测铸铁、铸钢铸铝等毛坯件具体的化学成分不作分析。 4、定期对零件的硬度进行抽检，抽检率10%。 5、模具毛坯的几何形状和尺寸符合图纸资料要求，要求加工处要留有足够的加工量，错型公差符合要求（检测以单边最小数为准），具体尺寸见下表（单位：mm）: 工量，可以通过加工去除表面痕迹。 10、铸件螺纹孔内螺丝旋入四个螺距之内不允许有缺陷，四个螺距之外缺陷直径不大于1.5mm，且整个螺纹孔内不多于2个。 11铸件的尺寸检验公差值按照下表执行，一般取其最低的一级执行：
求，在检验铸件尺寸时应遵循以下规定： 铸件的尺寸和几何形状应符合零件图与铸件图要求。 外购铸件首次必须将模样或首件送检，并认真填写检验记录。 铸件进厂应按10%进行抽检，若铸件尺寸不合格时，应逐件进行检验，不合格的铸件予以报废。
铸 件 检 验 规 范。
采购物品检验规范（铸件） 目的：为了加强本公司对铸件质量控制，保证本公司的产品质量，特制订潍坊中云机器有限公司铸件进厂检验办法。 适用范围：进入本公司的所有铸件。 内容：铸件的检验主要包括铸件表面质量的检验和铸件内在质量以及铸件质量的综合评定。本公司主要进行铸件表面质量的检验，其他均不做检验。 铸件表面质量的检验： 1、铸件表面不得有明显孔眼（气孔、缩孔、渣眼、砂眼、铁豆），裂纹（热裂、冷裂、温裂），表面缺陷（粘砂、结疤、夹砂、冷隔），形状缺陷（多肉、浇不足、变形、料口毛刺）等影响产品的外观和强度缺陷。 2、进厂的铸件表面必须清砂干净，铸件缺陷修补部位应打磨平整，无凹凸、裂纹等缺陷。 3、铸造的毛坯材质符合图纸资料要求，检测铸铁、铸钢铸铝等毛坯件具体的化学成分不作分析。 4、定期对零件的硬度进行抽检，抽检率10%。 5、模具毛坯的几何形状和尺寸符合图纸资料要求，要求加工处要留有足够的加工量，错型公差符合要求（检测以单边最小数为准），具体尺寸见下表（单位：mm）: 6、铸件表面不能有裂纹，毛坯的浇口、顶杆痕迹允许留有痕迹，但必须留有加工量，可以通过加工去除表面痕迹。 9、铸件加工后的表面不允许有铸态表皮存在。 10、铸件螺纹孔内螺丝旋入四个螺距之内不允许有缺陷，四个螺距之外缺陷直径不大于1.5mm，且整个螺纹孔内不多于2个。 11铸件的尺寸检验公差值按照下表执行，一般取其最低的一级执行： 铸件尺寸公差值（GB6414—1999）
12、为避免成批铸件因尺寸不合格报废、保证铸件满足机械加工和使用性能要求，在检验铸件尺寸时应遵循以下规定： 12.1铸件的尺寸和几何形状应符合零件图与铸件图要求。 12.2外购铸件首次必须将模样或首件送检，并认真填写检验记录。 12.3铸件进厂应按10%进行抽检，若铸件尺寸不合格时，应逐件进行检验，不合格的铸件予以报废。
最新铸件表面质量验收规范
青岛222精密机械有限公司企业标准 编号：YQB/0004-2016-A 铸件表面质量验收规范 发布时间：2016年 7 月 13 日实施时间：2016年 7 月 13 日青岛222精密机械有限公司发布
1、目的 为加强本公司对铸件的质量控制，保证本公司产品的外观质量及加工性能，特制订铸件表面质量验收规范； 2、适用范围 本规范适用于公司所有外来铸铁（钢）件的外观质量验收，包括表面缺陷、尺寸精度、表面粗糙度的验收； 3、引用标准 (1)JB/T 5000.4-2007 重型机械通用技术条件第4部分铸铁件； (2)JB/T 5000.6-2007 重型机械通用技术条件第6部分铸钢件； (3)GB6414-1999 铸件尺寸公差与机械加工余量； (4)GB/T6060.1-1997 表面粗糙度比较样块； (5)GB/T15056-1994 铸造表面粗糙度评定方法； (6)Q/XC5101-2001 铸铁件通用技术条件； （7GB/T11351-1989 铸件重量公差 4、名词解释 (1)全数选别：检验项目100%检测； 5、验收项目及标准 铸件的表面质量主要包括铸件的表面缺陷、尺寸精度、形状偏差、表面粗糙度、表面清理质量等； 5.1铸件表面缺陷的检验 5.1.1表面缺陷检验的一般要求 （1）铸件非加工表面上的浇冒口必须清理得与铸件表面同样平整，加工面上的浇冒口残留量应符合技术要求，若无要求，则按表8执行； （2）在铸件上不允许有裂纹、通孔、穿透性的冷隔和穿透性的缩松、夹渣等机械加工不能去除的缺陷； （3）铸件非加工表面的毛刺、披缝、型砂、砂芯等应清理干净； （4）铸件一般待加工表面，允许有不超过加工余量范围内的任何缺陷存在；重要加工面允许有不超过加工余量2/3的缺陷存在，但裂纹缺陷应予清除；加工后的表面允许存在直径*长度*深度小于等于2*2*2的非连片孔洞的铸造缺陷；
铸造质量管理制度
【最新资料Word版可自由编辑！！】 质量管理方案 一、目的：产品的质量决定了产品的生命力，一个公司的质量管理水平
决定了公司在市场中的竞争力。为保证本公司质量管理工作的顺利开展，并能及时发现问题，迅速处理，以确保及提高产品质量，使公司得到可持续发展，特制订本制度。 二、范围： 1.工作职责 2.各项质量标准及检验规范 3.仪器管理 4.原材料管理 5.过程质量管理 6.成品质量管理 7.质量异常反应及处理 8.不合格品的处理 三、主要内容 1、组织机与工作职责 本公司质量管理组织机能与工作职责见《组织机能与工作职责规定》。 2、质量标准及检验规范 以公司制定的《产品质量检验标准》及有关技术工艺文件为准。a．原材料质量标准及检验规范； b．在制品质量标准及检验规范； c．产成品质量标准及检验规范。 3、质量标准及检验规范的制订 总经理办公室生产管理组会同生产管理中心、商务部、技术研发中
心及有关人员依据“操作规范”，并参考国家标准、行业标准、客户需求、本身制造能力以及原材料供应商水准，分原材料、在制品、产成品填制“质量标准检验及规范制（修）订表”一式两份，报总经理批准后，生产管理中心一份，技术研发中心一份，并交有关单位凭此执行。 4、仪器管理 （1）仪器校正与维护计划 a．周期设定 仪器使用部门应依仪器购人时的设备资料、操作说明书等资料，填制“仪器校正、维护基准表”设定定期校正维护周期，作为仪器年度校正、维护计划的拟订及执行的依据。 b．年度校正计划及维护计划 仪器使用部门应于每年年底依据所设订的校正、维护周期，填制“仪器校正计划实施表”、“仪器维护计划实施表”作为年度校正及维护计划实施的依据。 （2）校正计划的实施 仪器校正人员应依据“年度校正计划”进行日常校正、精度校正工作，井将校正结果记录于“仪器校正卡”内，一式一份存于使用部门。（3）仪器使用与保养 ①仪器使用 a．仪器使用人进行各项检验时，应依“检验规范”内的操作步骤操作，检验后应妥善保管与保养。 b．特殊精密仪器，使用部门主管应指定专人操作与负责管理，非指定
铸件验收标准
铸件验收标准 版本号： 编制审核批准2010-03-18日发布2010-4-1日实施
1 目的 为了规范铸件的验收，确保产品质量，特制订本标准。 2 适用范围 适用于本公司铸件的几何尺寸和外观质量的验收，以及标识、包装、运输、储存等。如果需方有特殊要求，以需方的要求为准。 3 引用标准 表面粗糙度参数及其数值GB/T1031—2006 形状和位置公差未注公差值GB/T1184—1996 中小功率内燃机清洁度测定方法GB/T 3821 表面粗糙度比较样块粗糙表面GB/T6060.1—1997 铸件尺寸公差GB/T6414—1999 铸件重量公差GB/T 11351 4 职责 4.1 技术中心负责本标准的制定和解释。 4.2 生产制造部和各铸造分厂负责按本标准的要求执行。 4.3 质保部负责按本标准的要求验收铸件。 5 铸件尺寸公差 5.1 图纸或技术文件规定的公差优先执行。 5.2 铸件毛坯图是验收铸件的依据。 5.3 铸件尺寸公差符合GB/T6414—1999的要求，代号为CT,公差等级分为16级。适用于本公司的公差数值见表1～3。 5.4 公差带对称分布。 5.5 错型值位于表3的公差值之内，从表3或表4中选取。 6 公差等级选用原则 6.1 批量生产铸件的公差见表1。（适用于潮膜砂） 6.2 小批和单件生产铸件的公差表2 6.3铸件错型值见表3。
错型值表3 公差等级CT 错型值mm 3～4 表4的公差以内 5 0.3 6 0.5 7～8 0.7 9～10 1.0 11～13 1.5 14～16 2.5 6.4铸件公差数值见表4。 铸件公差数值表4 铸件基本尺寸公差等级 大于至7 8 9 10 11 12 10 0.74 1.0 1.5 2.0 2.8 4.2 10 16 0.78 1.1 1.6 2.2 3.0 4.4 16 25 0.82 1.2 1.7 2.4 3.2 4.6 25 40 0.90 1.3 1.8 2.6 3.6 5.0 40 63 1.0 1.4 2.0 2.8 4.0 5.6 63 100 1.1 1.6 2.2 3.2 4.4 6 6.5 对于采用DIN公差数值，其铸件未注公差（DIN1685）为一般GTB16级。见表5。 铸件未注公差表5 尺寸18以 下18～ 30 30～ 50 50～ 80 80～ 120 120～ 180 180～ 250 250～ 315 315～ 400 400～ 500 500～ 630 GTB16 ±1.1 ±1.2 ±1.3 ±1.4 ±1.5 ±1.6 ±1.8 ±1.9 ±2 ±2.1 ±2.3 7 表面质量（如图1） a）表面粗糙度符合GB/T1031—2006的规定。 b）铸件应清理干净,修整多余部分。 c）外表面的粗糙度按Ra50，内表面的粗糙度按Ra25。 d）清除铸件的浇冒口、结疤、飞边、毛刺等，残根应符合图样的要求。 e) 铸件应符合需方的防锈要求。 f) 顾客对外观有要求的按要求办理。 图1 合格铸铁件表面质量
消失模铸件质量评定标准附检验方法
GB/T xxxx-200x 1. 主题内容与适用范围 本标准规定了300kg以下消失模铸造的铸铁件、铸钢件的质量分级、评定方法、检验方法，以及检验规则、标志、包装、运输和储存。个人收集整理勿做商业用途 本标准适用于消失模铸造生产企业、铸件用户对消失模铸件生产、使用的质量分级、评定和检验。 2. 引用标准 GB5612 铸铁牌号表示方法 GB5613-85 铸钢牌号表示方法 GB6414-86 铸件尺寸公差 GB/T1135-89铸件质(重)量公差 GB6060.1-85铸件表面粗糙度比较样块 3. 技术要求 3.1 消失模铸件外观质量评定 3.1.1 铸件形状外观 铸件外形轮廓、圆角等按其正确、美观程度分为5级。 1级：外观轮廓清晰，圆角尺寸正确且过渡平滑美观; 2级：外观轮廓30%以下欠清晰，圆角过渡不够平滑; 3级：外观轮廓50%以下欠清晰，圆角50%以下未制作出; 4级：外观轮廓70%以下欠清晰，圆角未制作出; 5级：外观轮廓不清晰，铸造圆角未制作出，粘结线(面)凹凸不平。 3.1.2 铸件表面缺陷 3.1.2.1 表面夹杂物(夹砂、夹渣等) 由于脱落型砂、涂料、金属渣及模型分解产生的固液相产物等，进入铸件，残存于铸件表面，形成了铸件表面夹杂物缺陷。个人收集整理勿做商业用途 根据铸件最坏部位100mm×60mm的面积内存在大的夹杂物的大小、数量，将其分为无级(参见图1)。 1级：缺陷3点以下，直径2mm深度≤1mm(图1a); 2级：缺陷5点以下，直径3mm深度≤1.5mm(图1b);
3级：缺陷5点以下，直径5mm深度≤2mm(图1c); 4级：缺陷8点以下，直径7mm深度≤3mm(图1d); 5级：缺陷严重(图1e)。 (a) (b) (e) 图1表面夹杂物(夹砂、夹渣等) 一般情况下，消失模铸件表面夹杂物缺陷应控制在二级以内，有特殊要求情况下要达到一级和特级(无任何夹杂物)。个人收集整理勿做商业用途 3.1.2.2 表面气孔 由于泡沫塑料模型分解产生气体及浇注时裹入气体或涂层未干水气化形成的气体等残留在铸件表面形成表面气孔(或气坑)缺陷。个人收集整理勿做商业用途
铸造件通用检验标准 -
铸造件通用 检验标准 前言 铸造件的检验，以图纸为依据，如本标准与图纸不符，以图纸为检验标准。为了使检验工作走向标准化，加强中间过程质量控制，特制定本检验标准。
1.范围 本标准适用于本公司产品压铸件及机加工的检验、验收。 2.引用标准 本标准引用了下列标准的条款.本标准发布时,这些引用标准均为有效版本.所有标准将进行修定,因此,鼓励依据本标准达成协议的各方尽可能采用下列标准的最新版本. GB4054—83 金属涂覆层外观分级 GB/T 9286—88 色漆和清漆划痕试验 GB/T 6739—96 涂膜硬度铅笔测定法 GB/T 1733—93 漆膜耐水性测定法 GB/T6742—93 漆膜弯曲试验(园柱轴) GB/T1732-93 漆膜耐冲击测定法 GB/T1771—91 色漆和清漆耐中性盐污性能的测定 GB 5267—85 螺纹紧固件电镀层 GB 2792—81 压敏胶带180°剥离强度测定方法 GB5935—86 轻工产品金属镀层的孔隙率测试方法 GB6463—86 金属和其它无机覆盖层厚度测量方法评述 GB10125-97 《人造气氛腐蚀试验盐雾试验》 GB5270-86 金属覆盖层结合力及脆性测试 GB/T1182-96 形状和位置公差 GB4208-2008 外壳防护等级(IP代码) 3.目的 3.1确保压铸件判定的统一标准； 3.2指引QC检验，将所有检验动作标准化。 4.定义 磨花/磨痕：产品表面由于摩擦而造成的擦花痕 刮伤/划伤：产品表面由于与尖硬物摩擦而造成的刮痕/划痕。 刀痕：因用锉刀或机加工时刀具所留下的痕迹
砂带痕：因用砂带打磨所留下的痕迹 拉模伤：顺着出模方向遗留在铸件表面上的拉伤痕迹。 凹陷：平滑表面上凹瘪的部分或者成型过程中填充不完整的部位 压伤：切边模冲压或机加工时挤压所留下的痕迹 碰伤：产品表面，边角受碰撞引起的变形痕迹 顶针印：铸件表面由于模具顶针而形成凸出或凹下的痕迹 行位印：铸件表面由于模具抽芯/镶块而形成凸出或凹下的痕迹 冷隔：金属流对接未完全熔合形成的不规则下陷线性纹路，在外力作用下有发展趋势可能 冷纹：肉眼可见与金属基体颜色不一样的纹络，无发展趋势 印痕：铸件表面由于模具型腔磕碰挤压而形成凸出或凹下的痕迹 流痕：表面上用手感觉得出的局部下陷的纹路，无发展趋势 孔穴：气孔,缩孔和夹杂物等缺陷所形成的孔洞 针孔：喷涂时表面产生的像针尖一样的小孔 缺料/崩缺：外力敲击水口或切边模产生的缺损 裂纹/裂痕：模具表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力的左右下有发展趋势 龟裂纹：模具型腔表面龟裂形成的产品表面凸起或凹陷痕迹 披锋：压铸件在分型面边缘出现的薄片 毛边：边缘轮廓上因涂料堆积出现的边缘涂层不整齐现象 斑点/麻点：产品表面形成的凸起颗粒或突出性杂物 污点/脏点：颜色与正常表面不一致的色斑印迹 气泡：涂层覆盖部分气体在烘烤时产生的泡状凸起缺陷 桔皮/橘皮：涂层表面呈现出许多半圆状高低不平的桔子皮形状突起，易造成脱落起皮色差/异色：产品与色板的颜色差异 露底/掉漆：局部无涂层或涂层缺失/覆盖不平露出底材 积漆/溢漆：表面有较多漆团或漆点 烧焦/发黄：喷涂烘烤不良造成表面留下的烧痕迹
铝合金压铸件质量检验规范
铝合金压铸件质量检验规范 （ISO9001-2015） 1.范围 本标准规定了铝合金压铸件的技术要求、试验方法及检验规则等，主机厂和供应商双方确认的其他发动机及其附件支架可以参照执行此标准。 本标准仅适用于铝合金压铸件以及主机厂和供应商双方确认的其他发动机及其附件支架。2.引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成本标准的条文。本标准出版时,所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB/T1182形状和位置公差.通则.定义.符号.和图样表示法 GB2828逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查） GB2829周期检查计数抽样程序及抽样表（适用于生产过程稳定性的检查） GB/T6060.1表面粗糙度比较样块铸造表面 GB/T6060.4表面粗糙度比较样块抛光加工表面 GB/T6060.5表面粗糙度比较样块抛（喷）丸，喷沙加工表面 GB6414铸件尺寸公差 GB/T11350铸件机械加工余量 GB/T15114铝合金压铸件 GB/T15115压铸铝合金 3.技术要求 3.1化学成分 铝合金的化学成分应符合GB/T15115的规定。 3.2力学性能 3.2.1当采用压铸试样检验时，其力学性能应符合GB/T15115的规定。 3.2.2当采用压铸件本体检验时，其指定部位切取试样的力学性能不得低于单铸试样的75%。 3.2.33.3压铸件尺寸 3.3.1压铸件的几何形状和尺寸应符合零件图样的规定。 3.3.2压铸件的尺寸公差应按GB6414的规定执行。 3.3.3压铸件有形位公差要求时，可参照GB/T15114；其标注方法按GB/T1182的规定。 3.3.4压铸件的尺寸公差不包括铸造斜度，其不加工表面：包容面以小端为基准，被包容面以大端为基准；待加工表面：包容面以大端为基准，被包容面以小端为基准。 3.3.5压铸件需要机械加工时，其加工余量按GB/T11350的规定执行。 3.4压铸件质量要求 3.4.1压铸件应符合零件图样的规定。 3.4.2表面质量
压铸件外观检验标准
1目的：为压铸件提供外观检验依据，确保压铸毛坯符合客户要求。 2范围：压铸件 3定义 3.1压铸毛坯：指经过时效处理、打磨、喷砂、整形后的压铸产品 压铸机加工：通过加工机械精确去除压铸材料的加工工艺。 3.2压铸件常见缺陷特征有外部缺陷和内部缺陷 3.2.1外部缺陷及定义 粘模: 顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时称为拉伤面。 分层：铸件上局部存在有明显的金属层次 裂纹：铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势。 变形：由于收缩不均或外力导致压铸件几何形状与图纸不符。 流痕：压铸件表面与金属液流动方向一致的条纹。无发展趋势。 水纹: 铸件表面上呈现的光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出，颜色不同于基体金属的纹路，用0＃砂布稍擦几下即可去除。 冷隔：在压铸件表面，明显、不规则、下陷的线形纹路（有穿透与不穿透两种）。形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，有断开的可能。 龟裂毛刺：由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺。 凹陷：铸件的厚大部分表面有平滑的下凹现象。 欠铸：铸件表面有浇不足的部位，导致轮廓不清。 飞边、毛刺：在分型面边缘出现金属薄片，或粗糙、锋利的棱角。 错位：铸件的一部分与另一部分在分型面上错开，发生相对位移
脱皮：铸件表面部分与基体剥离的现象。 色斑：铸件表面上呈现的不同于基体金属的斑点，一般由涂料碳化物形成。 32.2内部缺陷及定义 砂孔：在压铸件中，由于压铸的特殊性，铝合金是在高温、高速、高压的状态下成型的，所以压铸件内部是不可避免的存在孔洞，我们统称这些孔洞为砂孔。 缩孔:铸件凝固过程中，金属补偿不足所形成的呈现暗色、形状不规则的孔洞，即为缩孔 气孔：因卷入气体而导致的压铸件内部的孔状缺陷，解剖后外观检查或探伤检查，气孔具有光滑的表面、形状为圆形。 脆性：铸件基体金属晶粒过于粗大或极小，使铸件易断裂或破碎 渗漏：压铸件经耐压试验，产生漏气、渗水 硬点：机械加工过程或加工后外观检查或金相检查：铸件上有硬度高于金属基体的细小质点或块状物使刀具磨损严重，加工后常常显示出不同的亮度。 3.3压铸件缺陷图片 欠铸凹陷
国家标准《GBT_9439-2009_灰铸铁件》最新修订说明
新修订的四项 铸铁国家标准
东南大学材料学院 孙国雄
新修订的四项铸铁国家标准
? GB/T 1348－(2009) 球墨铸铁件 ? GB/T 9439－(2009) 灰 铸 铁 件 ? GB/T 9441 －(2009) 球墨铸铁金相检验 ? GB/T 7216 －(2009) 灰铸铁金相检验
原标准已经迫切需要修订
? 原标准分别修订于20年前（灰铸铁金相标准修订于 1987年，其余三项修订于1988年）。20年来中国的铸 造业无论从规模、产量、技术、装备及管理都有了极大 的变化与发展。2001年起我国就已经成为世界铸件产量 最大的国家。 ? 20年来世界科学技术的发展及对于清洁生产的迫切化， 提高了对铸件的要求，促进了铸造技术（工艺、材质、 铸造方法、装备及控制等）及铸造工厂现代管理的快速 发展。 ? 经济全球化的发展使中国的铸造业已经进入国际竞争的 阶段，出现了“国际竞争国内化和国内竞争国际化”的状 况。中国的铸件已经销往世界上大多数制造业大国。因 此我们的国家标准也应该与相应的国际标准接轨。
修订国际标准的目的：
? 解决我国国家标准总体技术水平低、市 场适应性差、体系结构不合理等问题； ? 建立先进科学、适应社会主义市场经济 体制的标准体系 ； ? 全面落实国家标准的维护和管理任务， 建立相应的管理机制，从根本上提高国 家标准的时效性。
2，中华人民共和国国家标准
GB/T 9439-XXXX 代替GB/T 9439-1988
灰铸铁件 grey iron castings
毛坯铸件检验规程
毛坯铸件检验规程 一、检验目的：严格控制毛坯质量，杜绝不合格毛坯进入生产。 二、适用范围：适用于本公司进厂的毛坯质量检验。 三、检验内容：铸件内外表面质量、铸件材质、尺寸等。 四、检验方法：全检。目测、测量。 五、检验依据：合同、生产指导书、材质化验单。 六、检验要求： 1、铸件的内、外部表面质量检验。表面粗糙度按“ GB6060.1-85”标准验 收，各种铸造件的内、外表面粗糙度不低于Ra25要求。铸件内外表面上的飞边、粘砂、毛刺必须清理干净，铸件错箱部位要打磨平整、光洁。 铸件要求表面不允许有明显的气孔、砂眼、夹渣、凹凸、铸肉、重皮、平面变形等现象，错箱度不得超过1.5mm 2、清理状态：铸件内、外表面上的粘砂和铸刺必须清理干净，铸件错箱 部位要打磨平整、光洁。 3、尺寸检测：各部位尺寸、壁厚必须按我公司给定的图纸数据制作。铸 造孔径椭圆度不得超过1.5mm若出现加工不起来的现象则视为废品。 4、重量检验：根据我公司模型推算出的铸件重量，经双方确认之后，按件 数计算重量。 5、铸件材质检验：铸件的材质必须按合同给定的材质牌号生产，批量送 检时必须持铸造单位《铸件材质报告单》和合同，并对上述报告的真实 性负责。公司不定期或按批量对铸造厂家做材质抽检化验，若化验材质
不合格。一切损失由铸造厂家承担。 6、铸件不允许用捶击、堵塞、浸渍等方法消除渗漏缺陷，更不允许用焊接 的方法对铸件的缺陷进行焊补。 7、铸件的硬度适中，易于切削加工，铸件的铸字必须按照合同规定铸造。 如果铸件的铸字出现错误、不清晰等现象则视为不合格品处理。 & 铸件在加工过程中出现气孔、夹渣、材料硬度过大等不良缺陷、加工尺寸不足导致加工不起来的情况，作为废品处理。 七、检验步骤： 1、供应商登记进厂后，通知有关外协人员。并提供以下资料：《生产指导 书》号；采购合同；材质单。有关外协人员填写到货检验报告交至质检科进行入厂检验，相关外协人员必须在场。 2、质检人员进行入库检验时，必须按照检验要求进行检验。若由于生产任 务紧张急需时，可以降低品质要求，但必须由生产部人员在进货检验报告上签字确认。 3、质检人员填写到货检验报告，检验报告一式两份，一份给供货商，一份留 底。供应商持到货检验报告，到仓库办理入库手续。 4、当时不能检验入库的，由外协人员安排暂存在待检区，事后进行检验入 库。 5、四不检：无《生产指导书》号不检，无材质报告（有色金属）不检，不合格数量超过送检数量的3 %不检。 6、对质量有争议的问题填写生产反馈单，提交技术部处理。
铸件检验标准1
表一、铸件和钢料材质化学成分表 材质 FC205 HT300 MoCr QT600 CH-1 M-190 S45C SK3 SKD11 (GM241) (FCD550) 化学成分 碳(C) 3.1～3.4 2.9～3.3 2.9～3.3 3.3～3.8 0.7～0.75 0.4～0.5 0.17～0.32 1.0～1.1 1.4～1.6 硅(Si) 1.7～2.2 1.6～2.1 1.6～2.4 2.2～2.8 0.9～1.0 0.2～0.5 0.2～0.5 ≤0.35≤0.4锰(Mn) 0.6～0.8 0.6～0.9 0.6～1.0 0.3～0.8 0.9～1.2 0.9～1.2 0.35～0.9 ≤0.5 ≤0.6 磷(P) ≤0.1≤0.1≤0.1≤0.08 ≤0.02 ≤0.02 ≤0.05 ≤0.03 硫(S) ≤0.1≤0.1≤0.1≤0.02 ≤0.02 ≤0.02 ≤0.05 ≤0.03 镁(Mg) ≤0.04 铬(Cr) 0.35～0.6 0.95～1.2 0.8～1.1 0.25～OPT 11.0～13.0 钼(Mo) 0.35～0.6 0.2～0.4 0.35～0.5 0.8～1.2 钒(V) 0.1～0.15 ≤0.15 0.2～0.5 铜(Cu) 0.5～0.7OPT ≤0.25 镍(Ni) 0.1～OPT ≤0.25 表二、铸件和钢料硬度、抗拉强度表 种类型号抗拉强度 硬度(HB) 硬度(HRC) 淬火温度 淬火后硬度(kg/mm2) (HRC) 灰口铸铁FC250 25～28 149～241 6～23 FC300 30～40 169～269 6～28 FCD550 55～60 170～241 6～23 火焰淬火930℃水冷40~52 FCD650 55～60 170～241 6～23 火焰淬火930℃水冷40~52 球 铸铁FCD700 55～60 170～241 6～23 火焰淬火930℃水冷40~52 墨 GM241 30～40 169～241 6～23 火焰淬火930℃水冷40~52 铸 MoCr 30～40 169～241 6～23 火焰淬火930℃水冷40~52 铁 KSCD800I 火焰淬火930℃水冷48~55 KSCD800IS 火焰淬火930℃水冷48~55 结构碳钢钢材SS400 火焰淬火930℃水冷40~50 S45C 火焰淬火930℃水冷40~50 钢材SFH 火焰淬火900℃空冷55~60 空冷钢M-190 ≥50火焰淬火900℃空冷55~60 铸钢ICD-5 ≥50235～286 22～30 火焰淬火900℃空冷55~60 SK3 ＞212 ＞16 火焰淬火930℃水冷55~60 锻钢钢材SKD11 ＞225 ＞20 整体淬火1025℃空冷56~62 Cr12MOV 整体淬火1025℃空冷56~62 Cr12MOV1 整体淬火1025℃空冷56~62 表三、铸件尺寸允收公差表： 铸件尺寸(mm) 公差(mm) 铸件尺寸(mm) 公差(mm) 铸件尺寸(mm) 公差(mm) 0～10 ±0.3＞100～160 ±1.8＞1500～2000 ±4 ＞10～16 ±0.5 ＞160～250 ±2.3＞2000～2500 ±4.5 ＞16～25 ±0.8＞250～400 ±2.5＞2500～3000 ±5 ＞25～40 ±1.0＞400～630 ±2.8＞3000～3500 ±5.5 ＞40～63 ±1.3＞630～1000 ±3.0＞3500～4000 ±6 ＞63～100 ±1.5＞1000～1500 ±3.5
铸件检验大纲(清晰整齐)
铸件检验大纲 受控状态： 文件编号：HL/ZY-ZSQ-B5-20 修订状态： B5 分发号： 2016-1-18发布 2016-1-18实施 编制：审核：批准： 日期：2016-1 -18 日期：2016-1 -18 日期：2015-11-18会签页:
部门签名日期备注会签质量部质检 会签质量部理化 会签制造部清理 会签制造部熔炼 会签 修订状态修订 日期 生效 日期 更改内容修订人 A1 13.6.18 13.6.18 增加QT600-3、HT300、QT400-18、QT450-10等标准内容 A2 13.7.18 13.7.18 增加球铁棒、片阀、NG阀取样位置、新品检验规范 A3 13.9.10 13.9.10 修改片式阀取样位置，增加缓冲套硬度210-241 A4 14.4.20 14.4.20 增加CAT\液压\立新\索特等材料规范及特殊要求 A5 14.6.18 14.6.18 增加部分三一新品取样位置，变更了灰铁的硬度范围。A6 14.12.18 14.12.18 增加CAT材质标准1E0596A. B1 15.2.6 15.2.6 增加CAT材质标准1E0120.(第1、4、6、15页等) B2 15.3. 5 15.3. 5 增加丹佛斯、布莱维尼材质标准 B3 15.8. 5 15.8. 5 增加QT400-18L材质标准 B4 15.11.18 15.11.18 修改端盖\导向套\缓冲套硬度范围 B5 16.01.18 16.01.18 增加同一个本体取样数量的补充 1 目的规范铸造事业部端盖、导向套、液压件等铸件的检验活动。
2 适用范围适用于铸造事业部端盖、导向套、液压件等铸件的检验。 3 职责 1、事业部质量管理部是本大纲的归口管理部门； 2、检验员负责执行本大纲，提出修订意见； 3、制造部负责配合质量部执行本大纲。 4 工作程序 4.1 外观检验，自检、一检为全检；发货前抽检比例：30件以内全检，30-100件抽20%， 101-500件抽10%，501件以上抽5%。判定标准为，抽样如有不合格的，返工重检。 检验判定依据：《铸件外观检验规范》。 4.2 尺寸检验： 4.2.1 新开模具的铸件，送样10件或按顾客要求（每种坭芯与外模组合一件以上）， 其中每种模号一件，检查全尺寸。 4.2.2 转移场地的铸件，送样3件或按顾客要求（不同模号组合），其中任选一件检查 全尺寸。 4.2.3 量产品，每批抽查1件，测量关键尺寸（铸件总高度、定位圆直径、上端孔偏 情况），对照图纸确认。 4.2.4 通常量产品在10000模次或每半年(指常生产的)，检查模具主要尺寸1次。 4.3 内部缺陷确认： 4.3.1 新开模具的铸件，首批样件每个模腔每10-15mm切片(或每2mm加工一刀)一件， 确认内部缺陷，其余样件100%超声波探伤； 4.3.2 转移场地的铸件，首次试做，任取一件解剖，确认内部缺陷，每个模号探伤5件 （或全检）； 4.3.3 量产品，每批超声波探伤10%，每周解剖1件，确认内部缺陷。当发现有内缺， 即启动批次全检程序。 4.4 理化、性能、金相确认：(参考GB9439-88灰铁标准、GB1348-2009球铁标准) 4.4.1化学成份：(仅作参考) 成份（%） C Si Mn P S Cr Mg Cu Al Sn Ti Pb Mo