注塑成型首件检验记录 表格 格式

注塑成型首件检验记录

注：1、首检的抽检数每型腔5-10只，仅作一次记录。2、合格打“√”，不合格填写实测值。

注塑车间质量控制流程图

上海金秋塑料制品有限公司 注塑车间质量控制流程 1、目的 为了确保对注塑产品质量有影响的各工序按规范作业，以保证这些检验处于受控状态。保证产品的制造过程满足入库要求。 2、范围 适用于注塑车间产品生产过程中的质量控制。 3、职责 3.1.巡检员负责按订单要求或相应的工艺文件进行注塑过程的产品质量控制. 3.2抽检负责对当班的注塑产品入库前全面检查 3.3检验中如有疑问及争执，须由上级协调处理。 4.1 首检、记录和标识： 4.1.1注塑生产过程中，操作工必须做好自检记录，检验产品的外观，巡检员做好开机前产品的首件签字封样，并填写《首件检验报告》，生产过程中要按巡检员要求进行产品抽检工作，每次检验项目要完整，并同时对打包产品、作业台产品和机台随机产品三个环节进行验证，发现问题，及时纠正和协调处理。 4.1.2抽检员有权要求操作工对自检不合格的产品进行返工，并对返工产品进行记录、标识和复查，直至达到产品质量要求，否则不允许入库，对不合格的产品在交接班时要确保信息完全传达给下班次人员，以防不良品继续产生； 4.1.3检验主管每天要将巡检报表收回并检查巡检记录的情况，对记录有不实或存在疑问则找相关质检员了解确认，如属工作粗心、失误、责任心不足则要求进行通报批评并，对多次未按检验工作指导执行人员将考虑换岗或其它处分； 4.1.4各注塑工段完成品合格后，操作工应在产品外包上作好表示，才能转入下一道工序，注塑的成品、半成品、合格和不合格品等，应按规定的区域整齐放置，并按标识和可追溯性管理原则进行标识，检验员有权对过程进行控制和协调，对标识不规范有权要求员工整改或停机整顿。 4.2 过程再确认： 4.2.1 换料和换模后产品的检验和确认

注塑车间巡检表

For personal use only in study and research; not for commercial use 蒄新乡市仲达塑胶电子有限公司编号：ZD/PZ-J01A 肃品质科年月日 羁注塑车间巡检表 莅产品名称薅节批次莀膅机床编号芃莀材料 投产时间项目点检内容及注意事项点检结果(每2小时至少巡检一次) 时间节点点检结果记录时间点10.00 12.00 14.00 16.00 18.00 20.00 22.00 24.00 02.00 04.00 06.00 08.00 材料投入原材料的领用是否正确注塑料搅拌是否均匀 注塑过程外观颜色是否均匀一致（应基本一致） 试喷是否符合要求 结构尺寸是否符合要求（以满足客户要求为准） 对比样件是否符合要求（应接近样件） 检查有无严重收缩、银丝、熔解痕等（以样件为准） 批锋处理、熔解痕开裂检查是否符合要求（以样件为准）各螺丝孔径、孔深、过孔孔径是否符合要求（以样件为准）产品重量（g） 产品包装是否符合要求（以注塑作业指导书为准） 关键尺寸符合 性检查 汇总（生产数/抽检数）

填写要求 结论合格口不合格口合格口不合格口合格口不合格口当班质检员签名班次姓名班次姓名班次姓名 1、巡检周期2小时反应计划产品出现异常，应隔离并写出品质异常联络书，并跟进后续处理情况。 2、空格内检查正常打“√”异常“X”并在备注栏中注明原因 备注 3、每日做好交接工作 审批：

仅供个人用于学习、研究；不得用于商业用途。 For personal use only in study and research; not for commercial use. Nur für den pers?nlichen für Studien, Forschung, zu kommerziellen Zwecken verwendet werden. Pour l 'étude et la recherche uniquement à des fins personnelles; pas à des fins commerciales. обучения, для　 исследований и　не　должны　 которые　 используются　 толькодля　 людей, использоватьсявкоммерческихцелях． 以下无正文

注塑成型制程检验规范

成型制程检验规范 一. 目的 规范制程检验，正确监控制程以预防品质异常，确保产出品质及满足客户要求。 二. 适用范围 本规范使用于塑件成型所有产品。 三. 定义 无 四. 权责 4.1工程部: 4.1.1.负责提供生产作业标准,技朮支持; 4.1.2.负责提供标准生产工时。 4.1.3.制程中生产重点参数的提供与变更。 4.1.4.与制程相应的文件、规范、条件及标准的编制。 4.1. 5.协助分析检讨改善制程异常。 4.2企划部: 4.2.1.负责提供生产计划表,跟进提供成型生产所需原料及零件给产线生产。 4.2.2.负责代工客户的订单处理，物料跟进及制定《出货通知单》及出货明细。 4.3塑件品质部: 4.3.1.负责制定各产品品质检验规范。 4.3.2.制程中各项重要参数的稽核与确认，确保产品满足检验规范/规格及客户需求。 4.3.3.制程中的首件检验，巡回检验，最终检验。 4.3.4.制程异常初步确认，不良品的确认。 4.3. 5.产品质量数据之统计,分析,并传达相关单位。 4.3.6.矫正与预防措施效果的跟踪与效果确认。 4.4其它单位： 4.6.1协助生产过程中相关事项处理,保证生产顺利进行。

五. 作业流程 六. 作业内容 6.1 获取产品制作所需信息 6.1.1.产品在生产前，生产各相关人员必需获得以下工程资料方可生产：产品工程图、BOM 表、作业指导书、作业流程及包装规范。 品管 成型单位企划

6.1.2.品管检验人员在产品生产前必需获得该产品的SIP、蓝图、评估报告、样品等资料， 以作为检验该产品的依据。 6.1.3.以上工程资料及检验资料必需为文控中心正式发行的资料。 6.1.4.生产必需依各相关产品的工程资料要求进行产品制造。若生产条件或生产流程需要 任何变更时, 由工程填写工程变更通知单，经相关部门签核同意后，由文控中心 统一变更受控发行，具体操作参照《文件资料管理程序》。 6.2生产计划管制 6.2.1.企划部生管员依客户或各厂区需求制订每周生产计划。 6.2.2.企划部生管员需依生产计划跟进采购或供应商按时供给成型原料，并由生管员开出 《发料单》，通知货仓备料发料，生产领料。 6.2.3.生产接到企划课的每周生产计划后,由生产课长或组长对每周生产计划审核并作生 产排配,当不能达成时，应及时反馈企划课，由企划课协调解决。 6.3原料投入 6.3.1.生产单位依据发料单和生产计划表到仓库领料，原料生产前需先对原料进行烘烤， 烘烤温度和烘烤时间参照《标准成型条件表》进行。 6.3.2.生产塑胶料次料添加比例参照《BOM表》或《塑件产品次料添加标准》进行。每次 加料/拌料前需记录在<次料添加记录表>上,并通知品管签名确认。 6.3.3.成型在加料或拌料前，需先清理干净之前料筒内余料，预防余料和加入原料颜色、 成型温度等特性不一致混用，造成产品混色、料花、粘模等异常。 6.4成型模具等周边设备连接/成型条件设定。 6.4.1.成型周边设备安装： A、上模安装：查找产品对应之成型模具，依《标准成型条件表》规定将模具安装在合 适吨位之机台上。 B、依《标准成型条件表》连接模具所需用的标准模温（常温水、冷冻水、模温水）。 6.4.2.依照《标准成型条件表》调试自检OK后，由成型课技术员开出《成型首/终件记录 表》，品管检验OK后再开机生产。 6.5初件检验 6.5.1.I PQC接收到成型技术员送检的《成型初/终件记录表》和首件样品后，应在2小时内 给出判定结果。 6.5.2.初件检验过程当发现成型条件记录超出《标准成型条件表》时，应通知生产&工程检 讨标准成型条件是否合理，。如工程评估可进行变更，则跟进工程对此标准成型条件发 出工程变更通知单，并跟进产品外观和尺寸是否符合产品标准。 6.6制程作业员作业 6.6.1.生产前IPQC及现场人员应事先确认相关工程数据(蓝图、承认书、包规、作业指导

某公司注塑车间管理规范标准

注塑车间管理规范

注塑车间管理规范 1.目的： 使车间作业规范化、标准化，在可控的状态下开展生产活动，提交满足客户需求的产品。 2.范围： 生产部注塑作业开展的生产活动。 3.职责： 4.定义： 5.管理步骤与方法： 5.1生产准备 5.1.1 注塑车间根据车间作业计划及周作业计划，至少提前一天开具 车间计划单到供应链仓库。供应链仓库进行材料配件核算，组 织材料加工，编制发料单，将所需材料和配件配送到生产车间 指定位置，生产部注塑车间班组对来料进行清点确认，并签收。 5.1.2车间班长将材料放置到生产设备区域的指定位置，通过上料机 辅助，将材料放置入烘干机，根据烘料作业指导书设定烘料温 度，进行干燥处理，并在原材料干燥记录中记录干燥开始时间。

使用烘箱干燥的，班长需将原材料倒入烘干盘中，根据烘箱烘 料操作作业指导书进行烘干。 5.1.3 车间班长根据生产的产品，向供应链仓库领取包装材料、周转 箱、生产防护用具及其他辅助用品，领出后放置于车间指定位 置，根据生产工位的需求进行分发和补充。 5.1.4车间班长至少提前一天向工程技术部工艺员开具车间计划单。 工艺员对计划和模具确认后通知模具装卸员,模具装卸员根据 产品信息及生产设备信息,提取模具并进行安装,并连接模温机 等模具生产辅助设备，以及生产设备须与模具相连的机构。5.1.5 车间班长开具当天或即时车间计划单时，车间班长要与供应链 仓库及工程技术部工艺员联系与沟通，并监控材料配件、工装 的到位情况。 5.2首件制作 5.2.1 生产部车间班长，监控材料的烘干时间，并确认材料烘干温度 及时间已经达到材料烘料作业指导书的要求，并在原材料干燥 记录中记录材料烘干时间。 5.2.2 工艺员检查生产设备是否正常，检查安装在设备上的工装模 具、模具连接的水、油、电路都符合模具安装的要求，检查模 具与模温机、注塑设备的连接上都符合连接要求。若确认有误，须通知相关人员进行改正。待确认无误后，工艺员根据产品的 注塑工艺作业指导书，设定工装模具温度及设备操作工艺。

注塑车间质检员岗位职责(2020年)

( 岗位职责 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 注塑车间质检员岗位职责(2020 年) Regular daily safety management training, and establish a system to control and improve the company's sudden accidents.

注塑车间质检员岗位职责(2020年) 一、早晨上班开袋检验夜班生产的产品质量和产品外包装状况，确认合格以后每袋产品过秤入库。中午、下午类推。每日下班时填写生产日报表，和库管员核对后共同在报表上面签名确认。 二、每日每台生产机组取一模合格提手，称量克重，计算出每袋产品的重量，填写产品克重记录表和产品每袋重量清单，将清单下达车间。 三、每日不定时巡检车间产品质量状况，发现不合格品，及时进行整改，无法确定的向相关负责人汇报，同时填写巡检记录，确保每日入库产品为合格品。 四、检测每批提手拉力及冰冻提手强度并进行记录； 五、合格供货产品必须留样，每日产品颜色必须与留样品对比一致。 六、验证新模具产品是否满足客户标准。

七、每月初是日之内将上月质量记录交质检部存档。 八、为保证产品质量及产品持续改进提出合理化建议。 九、完成公司临时交办的工作。 ×××公司质检部 2014年03月03日 云博创意设计 MzYunBo Creative Design Co., Ltd.

首件检验流程规范范本

1、目的 本文件规定了公司产品生产过程中对新品首件检验、批首件检验的要求及管理规定，以利于整批产品加工得到满足顾客的要求。 2 主题内容和适用范围 本文件规定了公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的要求及工作程序。 本规定适用于公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的控制。 3 职责 3．1生产部门负责组织安排首件检验工作。 3．2未经新品首件、批首件检验或首件检验不合格，而擅自生产产品，由此引起的质量事故，由直接责任者负责。 3．3检验员、生产线负责人对首件检验的正确性负责。 3．4 对首件确认工作未完成，检验员开始出具质量凭证，造成的质量事故，责任由检验员负责。 4 控制要求 4．1 对生产部门首次连续性生产的第一个完工的半成品和成品，必须经过首件检验和确认。4．2 对于常规生产产品，须按批次进行首件检验。 4．3由于设备、工艺等原因造成的停机，停机再开机时要进行首件检验和确认。 4. 4 产品材料、规格变更后投入生产时要进行首件检验和确认。 4．5新品首件检验时，应由生产单位负责通知检验有关人员，按现行有效的图纸、清单（或顾客提供的样件）、工艺文件进行，检验员填写检验记录，检验合格后在首件卡上签字，并将卡片挂在首件产品上做好首件标记；首件检验不合格应立即退回，重做首件，并做好记录。未经首件检验合格的产品不得进行验收。 4．6 首件作为批量生产的样件，由生产部门负责保留到全批生产结束后才能最后送交。 4．7首件检验中应检查产品生产过程所用的所有原辅材料必须与规定相符。 5工作程序 5．1 在首件制作过程中，生产线负责人、检验人员应到生产现场监督检查实际生产者按生产工艺流程，根据现行有效的生产工艺文件自行完成首件，并对每一生产工序进行监督检查，发现问题及时予以纠正解决。 5．2 常规生产产品及停机再开机生产的产品首件生产必须完成所有生产工序，经生产者检验合格在首件牌上签字后再交由检验人员等进行首件检验。首件检验时，检验员应会同生产线负责人按现行有效的图纸、清单（或顾客提供的样件）、工艺文件、产品要求进行检验，合格后在首

注塑车间检验作业指导书

注塑车间检验作业指导书 1. 目的 确保品质部检验人员按规定的程序进行操作。 2. 范围 适合于品质部所有的检验人员 3. 职责 3.1负责注塑车间员工操作方法的指导，生产检验及半成品的送检。 3.2负责向机修.车间主任.品质主任或相关人员反映问题及提出建议。 4.程序 4.1对单 4.1.1上模前需确认模具与生产计划单的型号是否一致。 4.1.2按生产单的型号准备相应的产品检验指导书及样板，并挂在机台上，供机修工和操作工参考。 4.2首件确认 4.2.1开机后确认生产出产品的型号.材质.颜色是否与生产单一致，如不一致须立即通知机修工。 4.2.2机修工调试正常后检验员必须对产品的外观.尺寸.装配功能按模号逐一进行检测和装配测试。 4.2.3检验员检验OK后由检验员送一模样板交品质主管确认，OK后由品质主管签首板，检验员挂在机台上作为参考。 4.2.4首件确认后检验员应向操作工详细解释产品的质量要求，以及操作方法。 4.2.5检验员必须有首件检验相应的记录（注塑车间首件确认记录）。 4.4巡检 4.4.1巡检每小时不少于一次（当制成波动时由品质主管决定增加巡检频次）。 4.4.2检验员每次巡检时必须对生产的产品参照相应的检验标准或规范进行检验并监督操作工的操作方法是否正确，每隔2小时做一次详细的巡检记录，记录于（注塑车间巡检报表）。 4.4.3检验员每次巡检时每台机器的产品要看3整模，如发现不良时应及时通知机修工修机，调试后检验员应验证结果，然后检验之前生产出的产品，发现不良时分开放置并标识，通知品质主管作不合格品评审。 4.5末检 4.5.1检验员在产品够数后要进行末检，可按4.2.2进行检验并做有（注塑车间末检记录）将检验结果通知机修工以便模具的维修。 4.6出货检验 4.6.1抽检员对要出货的产品应参照（抽样和检验标准）进行抽样检验。 4.6.2检验员一式三联填写好检验报告，检验后将检验结果填写在报告中，有品质主管确认，不合格批有品质主管.车间主管.生产主管确认。 4.6.3不合格批要在箱子上贴不合格红标签，注明缺陷.日期并隔离，开一张返工单通知车间主管安排返工。 4.6.4返工后的产品抽检员要去复检，合格即可入库不合格可按4.6.3进行处理。 5.检验文件 5.1（检验作业指导书） 5.2（抽样和检验标准） 6.检验记录 6.1（注塑车间首末件检验记录） 6.2（注塑车间巡检记录） 7.检查.培训与考核 7.1由品质部对检验员进行培训和考核。

注塑车间质量控制流程

注塑车间质量控制流程 1、目的 为了确保对注塑产品质量有影响的各工序按规范作业，以保证这些检验处于受控状态。保证产品的制造过程满足入库要求。 2、范围 适用于注塑车间产品生产过程中的质量控制。 3、职责 3.1.巡检员负责按订单要求或相应的工艺文件进行注塑过程的产品质量控制. 3.2抽检负责对当班的注塑产品入库前全面检查 3.3检验中如有疑问及争执，须由上级协调处理。 4.1 首检、记录和标识： 4.1.1注塑生产过程中，操作工必须做好自检记录，检验产品的外观，巡检员做好开机前产品的首件签字封样，并填写《首件检验报告》，生产过程中要按巡检员要求进行产品抽检工作，每次检验项目要完整，并同时对打包产品、作业台产品和机台随机产品三个环节进行验证，发现问题，及时纠正和协调处理。 4.1.2抽检员有权要求操作工对自检不合格的产品进行返工，并对返工产品进行记录、标识和复查，直至达到产品质量要求，否则不允许入库，对不合格的产品在交接班时要确保信息完全传达给下班次人员，以防不良品继续产生； 4.1.3检验主管每天要将巡检报表收回并检查巡检记录的情况，对记录有不实或存在疑问则找相关质检员了解确认，如属工作粗心、失误、责任心不足则要求进行通报批评并，对多次未按检验工作指导执行人员将考虑换岗或其它处分； 4.1.4各注塑工段完成品合格后，操作工应在产品外包上作好表示，才能转入下一道工序，注塑的成品、半成品、合格和不合格品等，应按规定的区域整齐放置，并按标识和可追溯性管理原则进行标识，检验员有权对过程进行控制和协调，对标识不规范有权要求员工整改或停机整顿。 4.2 过程再确认： 4.2.1 换料和换模后产品的检验和确认 巡检过程中机台有换料、换模时，质检要按首件检验标准，逐项确认产品的外观、工程尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数，调查和了解所用物料的批次是否发生变化，便于记录和预防不良的发生； 4.2.2 修模后产品的检验和确认

注塑车间产品质量管理

注塑车间产品质量管理 一、 样件 每种产品都应有两套 件 经主管、领班、QC共同确认的样品置于样品柜内。每生产 一种产品时 由QC先从柜内领取一套 件 样件悬挂于机器上样件上必须标识清楚 生产完成后 返还样品柜内。若无悬挂样件便生产 则罚领班、QC5元/次 生产过程中 样件丢失 罚丢失者5元/次。 二、 首件确认 首次生产塑件时 由领班、QC QC不在时 由领班负责 根据样件 仔细核对 确认OK后 填写《巡检记录表》 并指明需要修理的部位、塑件常见不良项目及产品重点管理外观面 领班、QC须对首件样品负责 全面的检查并明确指示出修理及检查位置 使操作员明白产品的作业及检查方法 操作员对领班、 下达的质量要求必须执行 明确后方可由操作员工生产。 三、 自检 1、 操作工正常生产时 每2-3模就自检一下产品 每 小时详细对比样件 对外观 结构确认 自检力度不足造成废品 视废品数量 扣除计件费用并最低罚10元/次。若需返修的 下班后由本人返修 且不计加班 返修超出两次灼情处罚 第三次则另指定人员返修 并对责任人进行处罚。 2、 操作工生产中 发现产品异样时 及时通知领班 由领班调整处理 不得生产不 良品 生产时注意工作环境 不可有水或油污染产品及包装箱。拿取产品轻拿轻放 产品间不可发生碰撞。自检完成后按照包装要求直接装箱 并存放指定位置。 四、 巡检 1、QC每间隔1小时 巡检一次 检查产品质量和操作员工的作业方法 认真填写QC 巡检表 发现问题并及时通知领班处理 并防止有不良品混入 有纠正批评员工操作不 良的权利 产品不良未改善时可中止生产。 2、 对产品把握合适尺度 在建立标准的基础上 以实物或以图片形式注明良品与不良品之间的界限 使员工在自检中能判断不良品。在产品质量上承担最大的责任 发现质量问题无法解决时及时反映。 3、领班中夜班 20 00以后 应每间隔2小时巡检一次 认真填写巡检表并按要求 详细的对产品品质进行确认同时保留样品(2H一次)。 4、 在检查过程中若发现有不良品存在时 填写《质量通知单》给操作员工 员工 应主动处理并接受处罚。