某单位射线胶片照相检测RT工艺规程范本

射线照相工艺规程

本文源自：无损检测招聘网 https://www.wendangku.net/doc/814570931.html,

本规程适用于是我公司在制造压力容器和压力管道安装过程中必须遵循的射线探伤通用工艺.

本守则依据标准：

GB150-1998钢制压力容器、

GB151-1999 钢制换热器

TSG R0004-2009固定式压力容器安全技术规程

TSG D0001-2009 压力管道安全技术检测规程-工业管道

GB50235-1997 工业金属管道工程施工及验收规范

GB50148-1993 工业金属管道工程质量检验

JB/T 4730-005 承压设备无损检测

第一章（适用于压力容器）

1、对射线照相各项技术要求，针对压力容器的结构特点，提供保证射线

探伤工作质量所需遵循的通用工艺方法，本工艺射线探伤法符合

JBT4730.2-2005标准所规定的AB级照相法.

2、射线照相人员应经国家质量监督检验检疫总局培训、考核所颁发的特

种设备检验检测人员证后,RTⅠ或RTⅠ级以上资格人员担任.

3、射线照相须在全过程中严格按照射线照相工艺卡的各项参数进行操

作.“射线照相工艺卡”应由RTⅡ及其以上资格人员逐项填写编制,并经

无损检测责任人批准后使用.

4、射线胶片的使用与暗室处理按“管理制度汇编”暗室工作及制度执行.

5、摄片时机对一般材料,应在焊后12小时进行,对有延迟裂纹倾向的材料

应在焊后24小时进行.

6、委托探伤的压力容器焊缝必须有委托单位履行的无损探伤申请委托

单，申请单上必须有焊缝外观检验合格的见证和焊接检验员的签名.

7、射线照相前应对焊缝外观进行复验,焊缝表面的不规则状态在底片上

的图象应不掩盖焊缝中的缺陷与之混淆,否则应做适当的修整.

8、射线照相过程中的电离辐射防护应符合GB16357-1996《工业X射线

探伤放射性防护标准》GB18871-2002《电离辐射及辐射源安全基本标准》的有关规定.

9、射线照相的工艺要素和基本步骤:

(1)透照方法的确定

(2)探伤编号方法

(3)几何条件的确定

(4)定位标记、识别标记、象质计的选用及摆放;

(5)贴片及屏蔽散射线的措施

(6)射线窗口对焦

(7)曝光量的选择及操作

(8)底片质量自检

10、 透照方法

透照方法见受检压力容器的形状,筒体几何尺寸和材料厚度及贴片情况而定.本公司I.II.III 类压力容器一般采用以下方法:

1. 纵缝透照法：

图1a 源在外单透照方法 图1d 源在外双壁单影透照

图1a 所示为纵向焊缝透照方法，主要适用试板焊缝，容器筒节纵缝。 图1d 所示主要适用于无法进行单壁透照而采用的源在外的双壁单影纵缝透照法。

注：图中“d ”表示射线源，“b ”表示工作至胶片的距离 ，f 表示射线源至工件的距离，T 表示材料的公称的厚度。

2.

图2a 源在外 图2b 源在圆筒中心，即 图2c 源在外，环缝双壁单影透法 环缝透照法 F=R ，环缝中心透照法 （即偏心法，在工作无法满足图2a

、

T

2b 的要求情况下才使用）

注：d 表示射线源；F 表示焦距；f 表示源至工件的距离；b 表示工件至 胶片的距离；T 表示材料的公称厚度。此方法主要适用于各种环向焊缝 的射线照相

3. 小径管对接环向焊缝透照法：

图3a 小径管倾斜透照椭圆成像法

图3b 小径管垂直透照重叠成

注：d 表示射线源；b 表示工件至胶片的距离；f 表示源至工件表面的距离；D 0表示小径管的外径；T 表示材料的公称厚。

注：此方法主要适用于压力管道中对接接头的射线检测（压力容器中的管接头以及接管与带劲法兰的对接头也可参照此方法）

11

、 探伤编号方法：

容器的探伤编号包括：产品编号、对接焊缝编号和探伤部位编号三种.

1、 产品编号:即申请委托单位编号(产品开工报检编号)，处理方法是：申

请单编号→容器台号钢印→底片台号→摄片记录、返修通知单编号与其一一对应.

2. 焊缝编号：

每台容器的纵环缝应分别编号，纵焊缝用字母“A”表示；环焊

缝用字母“B”表示。

(1)纵焊缝编号方法：

:受检容器的筒节号(由申请委托单位给出).纵焊缝编号顺序为先编

排与上封头(或左封头)连接的筒节焊缝为起点(即从上到下或从左

到右)则有A1 A1-2-1 A2 A3-1 A3-2-1等焊缝编号.封头若有拼缝,

起始号为从上到下(或从左到右)依次编号为F1-1~F2-1~F2-n若封

头有多条拼缝，则依次采用F1-1~F1~n、F1-2-1~F1-2-n；F2-1~F2-n

F2-2-1~F2-2-n(见图4)

（2）接管编号方法：.

接管对接环向焊缝,则依次按B01-1~B01-n、B02-1~B02~n见（图4)

（3）环缝的编号方法:

环缝的编号顺序为依次排上封头与筒节之间环焊为起点（或左

封头与筒节之间的环焊缝为起点）依次排B1-1~B-1-n、

B2-1~B2-n、B3-1~B3-n、B4-1~B4-n、B5-1~B5-n见（图6）。（4）人孔，补强圈拼缝编号方法：

人孔，补强圈拼缝则编号为A01，A02；如有多条拼缝则编号为

A01-1，A01-2，A01-3以此类推。见（图4）

3 .焊缝探伤部位编号方法：

（1）受检焊缝的探伤部位编号应根据射线照相工艺卡所填写的L3值进行片距划分。

（2）纵缝探伤部位编号起始端为负区端的始端“—”，即装封头或管板端第1片位中线距始端为L3/2长度，两片长间距以L3长度顺

向“+”即正区最终端方向顺序划分，当尾部长度小于或等于L3

时，则按实长的1/2处为尾片的中心线，并相应选择长片或短片

照相。参见（图5）。

图5 纵焊缝探伤部位编号示意图

（3）受检环焊缝探伤部位编号起始片位中心线以序号“A1-1”焊缝为轴线,并以该手检容器环焊的L3的片距沿顺时针方

向旋转划分部位,使始号的负端与尾号的正端相连,始号为1,尾号

为N,则部位编号为1-N(参见图6)。

图6 环焊缝探伤部位示意图

注: ①图中“A1-1”的纵坐标表示该焊的探伤部位中心起始号。

②所有环焊缝起始号的纵坐标都在“A1-1”的轴线上。

③所有环焊焊缝相同部位编号的纵坐标都在平行于筒体轴线上的一条

直线上。

④N为顺序递增的自然数。

4.编号、中心定位标记：

（1）在产品上确定每张拍片编号部位中心线后,在中心线上打定位中心标记,中心线表示与筒体平行的横坐标,即片位中心线,定位中心

标记的纵坐标始终指向片位的正向,其纵向箭头指向部位距焊缝

10-15mm,打部位编号上,如有“T”接头因下方无法打钢号时,可

以在上方打定位标记,以此作为对每张底片定位或重新定位依据。

（2）产品20%、50%.100%、的探伤时,根据产品各条焊缝的一次透照长度L3,计算出该条焊缝的拍片张数,在百分之百布片基础上均匀对

称抽查,排列(“T头必探”)开孔,以开控中心为中心,以1.5倍孔

径为半径所覆盖的焊缝作100%RT检查,其合格级别与图纸要求一

致。

12、几何条件下的确定：

1、胶片的基本规格及重叠要求.

(1) 胶片应采用T3类,更高类T2类胶片,胶片底灰雾度应大于0.3.

(2) 胶片尺寸(mm):a、300×80 b、360×80 c、150×80

(3) 凡规定100%探伤的焊缝,相邻胶片重叠区不小于20mm.

2、一次透照长度L3的确定：

L3的确定按JB/T4730.2-2005附录D透照曲线图查各筒体环缝最少透照次数N,从而计算出一次透照长度L3或根据射线探伤工艺卡中所

填写一次透照长度L3值确定.

13、定位标记、识别标记、象质计的放置:

1、定位标记:表明焊缝透照部位的铅字标记.定位标记包括中心标记和

搭接标记↑放置方法见（图7）.其中搭接标记的摆放位置按

JB/T4730.2-2005标准附录G的要求.

2、识别标记:被检的每段焊缝附近应贴有下列识别标记、工件编号、焊

缝编号和部位编号;返修透照部位还应有返修标记R1、R2、或R3(其

中R表示返修,R右下角阿拉伯数字表示返修次数)

3、象质计的选用

(1) 象质计的型号和规格应符合JB/T4730.2-2005标准的要求.

(2) 象质计选型:T≤5mm,选择VI号象质象质计,即13-19号丝:5

时,选用Ⅲ号象质计;15

影透照,象质计置于源侧时,象质计灵敏度应符合JB/4730.2-2005

表b之规定.对于双壁双影、单影透照,象质计

置于胶片侧时,象质计灵敏度应符合JB/T4730.2-2005规定.

(3)透照厚度:

单壁透照厚度“T”(母材公称厚度,不考虑焊缝余高及垫板厚度).

双壁单影、双壁双影透照厚度“W”.

W=T1+T2(T1为射线透照过第一层厚度,T2为射线透照第二层厚度.)若为多层透照时,W= T1+T2+T3+……,即: W= T1+T2+T3+T4+……

(4)象质计的放置

a、单壁透照:线型象质计应放在源侧的工作表面,被捡焊缝区的

一端(象质计中号丝处于被检区1/4部位)钢丝应垂直横跨焊缝,

细丝置于外侧.

b、双壁单影透照,象质计放在胶片侧.

c、双壁双影透照,象质计放在胶片侧,源侧即可.

(2)有关表示放置图例：

图7 底片上有关标记放置实例

注:底片上所有标记,应距离焊缝大于5mm.

14、贴片及散射线屏蔽

1、贴片时应将暗盒中心线对准照相部位中心线,并偏移误差应不大于

5mm,且与受检焊疑紧密贴合.

2、为了减少射线的不利影响,应采用相应的屏蔽方法限制受检部位的

照射面积.

3、为检查背散射线应在受检区段暗盒背面贴附一个“B”的铅字标记,

字体高度为10mm,若在较黑背上出现了“B”的较淡影象.说背散射

线防护不够应予重照.如在较淡的背景上出现“B”的较黑景象,则

不作为底片判废的依据.

15、曝光操作

1、固定好设备、胶片和増感屏等具体条件制作或选用合适的曝光曲线,

当上述条件有一项发生改变时,应校正曝光曲线,每台在设的X射线

上均应有曝光曲线图表.

2、根据所用X射线机的曝光曲线图表选择曝光规范,最低曝光应优选

15mA-min.在照相前X机应先接通电源,并预热5分钟,并训机使之

达到所需的曝光量,如选用的焦距L1>或<700mm时,应按平方反比定

律修正曝光量.

3、每张底片的照相日期要准确,如实地进行记录,当对射线照相工艺

卡所提供的曝光规范有改变时,应作好记录.

16、暗室处理

1、暗室环境条件

(1) 暗室的安全灯应反发出暗红色的弱光并经胶片灰雾度试验到达校

准要求方可使用.

(2) 暗室内的工作台和地面均必须保持清洁,尽量杜绝“化学灰尘”引

起的底片假显示.

(3) 暗室的干区（工作台，切片刀）应始终保持干燥，不得溅上任何液

体（包括水、药液、油等）。

2、暗室工作人员应经过考核RTⅠ级或以上级别的人员上岗。

3、胶片暗示处理基本程序：

（1）胶片剪切及装入暗袋；

（2）已拍摄胶片显影；

（3）停影或水漂洗代替停影；

（4）定影；

（5）冲洗；

（6）初步观察及信息反馈；

（7）干燥。

17．已拍摄的胶片不宜久放，应尽快进行显影处理，防止潜影衰退。

18、射线胶片、增感屏和药液的配制

1.本公司无损检测（RT）采用AB级，应采用T3类或更高类别胶片，胶

片的本底灰雾度≤0.3.

2.增感屏均应采用铅箔增感屏0.02﹤P B≤0.2，增感屏表面光洁无折痕。

3.显定影液按胶片说明书推荐的配方配制，或使用市场套装药粉（严格

执行套内说明书）停影液是由3%醋酸加入93%的水配制而成。

19、按时操作过程

1、胶片剪切及装入暗袋

（1）操作人员应保持手上清洁（或戴丝质手套）必须在平台裁切胶片。

胶片应按规定的尺寸，胶片隔离的状态下裁切。

（2）暗袋要处理清洁，增减屏应事前检查，不合格品应废弃，再去工作台使用。

（3）胶片在装暗袋时，不得弯折挤压，剧烈摩擦等

2.显影

（1）显影液的温度控制在20±2℃之间，用手粘住胶片的一角，将其夹在洗片架上，显影中的胶片应作上、下垂直抖动，防止与桶壁

相互粘连。

（2）正常显影时间为5-8分钟，这主要是取决于药剂的温度及老化程度，超过时间下限时应更换新液。

3.停影

在相应结束后，将胶片侵入停影液里约半分钟，以中和遗留的显影活

性，如不能使用停影液，则应在清水中强行抖动，进行漂洗约1分钟4．定影

胶片侵入定影液时，在第1分钟内，要均匀做上下方的移动约10秒钟，然后让其在定影中侵渍到定影结束（定影时间至少为达到底片通透时间

的2倍，定影时间不得超过20分钟，否则应更换新液，整个定影过程

中要注意胶片粘贴）。

5.水洗

底片冲洗的效率与冲洗用水水温、水流量有关，冬季底片冲洗时间为

30分钟，夏季底片冲洗时间为20分钟，秋季为25分钟。

6.初步观察及信息反馈

在用水冲洗的过程中，暗定人员应初步观察底片的质量情况，如发现

底片黑度明显不足，明显的伪缺陷，定位标记和标识标记不全或掩盖被

检焊缝影像，应记下这些底片的片号，并立即通知复照。

20 干燥

1 . 将冲洗的底片挂入底片干燥箱内烘干。

2 . 干燥后的底片应妥善放置，不得划伤、弄脏等，最后将全部底片用

纸包好交评片人员。

21 评定

1 . 评片人员须持有RTⅡ或RTⅡ以上资格人员担任。

2. 评片人员必须熟练掌握公司的各种生产工艺，从严从实进行评定，

评片依据JB/T4730.2-2005标准。

第二章（适用于压力管道）

1、范围

本标准适用于壁厚T≥2mm的碳素钢、低合金钢、奥氏体不锈钢、镍及镍合金、铜及铜合金制承压设备管子及压力管道的熔化焊环向对接焊接接头射线检测。

2 具体要求

2.1 透照布置

（1）应根据工件特点和技术条件的要求选择适宜的透照方式。小径管(D0≤100mm)环向对接焊接接头倾斜透照和垂直透照方式见第一章图3（a、b）。（2）一次透照长度

一次透照长度应以透照厚度比K进行控制。AB级射线检测技术和环向对接焊接接头的透照厚度比应符合表3的规定。整条环向对接焊接接头所需的透照次数可按计算也可参照透照次数曲线图确定。

表3允许的透照厚度比K

（3）透照次数曲线图

对外径D0＞100mm的环向对接焊接接头进行100%检测，所需要的最少透照

次数与透照方式和透照厚度比有关，这一数值可从图2～图5 中直接查出。

（4）由图确定透照次数的方法从图中确定透照次数的步骤是：计算出T/D0、D0/f，在横坐标上找到T/D0值对应的点，过此点画一垂直于横坐标的直线；在纵坐标上找到D0/f对应的点，过此点画一垂直于纵坐标直线；从两直线交点所在区域确定所需透照次数；当交点在两区域的分界上时，应取较大数值作为所需的最少透照次数。

图2 源在外单壁透照环向对接焊接接头，透照厚度比K=1.1时的透照次数

照次数

图4 源在外单壁透照环向对接焊接接头，透照厚度比K=1.2时的透照

次数

图5 其他方式透照环向对接焊接接头，透照厚度比K=1.2时的透

3、小径管环向对接焊接接头的透照布置

外直径D0小于或等于100mm的管子。小径管采用双壁双影透照布置，当同时满足下列两条件时应采用倾斜透照方式椭圆成像：

T（壁厚）≤8mm；g (焊缝宽度)≤D0/4。

椭圆成像时，应控制影像的开口宽度上下焊缝投影最大间距在1倍焊缝宽度左右。

不满足上述条件或椭圆成像有困难时可采用垂直透照方式重叠成像。

4、小径管环向对接接头的透照次数

小径管环向对接焊接接头100%检测的透照次数：采用倾斜透照椭圆成像时，当T/D0≤0.12时，相隔900透照2次。当T/D0＞0.12时，相隔1200或600透照3次。垂直透照重叠成像时，一般应相隔1200或600透照3次。

由于结构原因不能进行多次透照时，可采用椭圆成像或重叠成像方式透照一次。如果透照一次不能实现焊缝全长的100%检测，此时应采用双胶片技术、适当提高管电压、窗口加滤波板等有效措施扩大缺陷可检测范围，并保证底片评定范围内黑度和灵敏度要求。

5、射线能量：应符合JB/T4730.2—2005标准中4.2要求规定。

6、γ射线源透照厚度范围应符合表4的规定。

表4γ射线源透照厚度范围

注：采用源在内中心透照方式，在保证像质计灵敏度达到要求的前提下，允许γ射线最小透照厚度取表2下限值的1/2。

7、射线源至工件表面的最小距离

AB级射线检测技术：f≥10d·b2/3，也可以按JB/T4730.2—2005标准中图3规定来确定。

（1）、采用源在内中心透照方式周向曝光时，底片评定范围的黑度和底片的像质计灵敏度符合要求，f值可以减少到规定值的50%。

（2）、采用源在内单壁透照方式时，底片评定范围的黑度和底片的像质计灵敏度符合要求，f值可以减少，但减少值不应超过规定值的20%。

8、曝光量

（1） X射线照像，当F=700mm时，AB级射线检测技术曝光量不小于15mA·min。（2）对小口径薄壁管采用γ射线源透照时，γ射线源强度不宜太大。

9、曝光曲线：应符合JB/T4730.2—2005标准中4.5.1要求。

（1）、无用射线和散射线屏蔽：按JB/T4730.2—2005标准中4.6.1规定。（2 ）、像质计的使用和放置原则

（3）、金属丝应横跨焊缝，细丝置于外侧。

（4）、当一张胶片上同时透照多条焊接接头时，像质计应放置在透照区最边缘的焊缝处。

（5）、单壁透照像质计一般放置源侧，双壁单影透照像质计放置在胶片侧。（6）双壁双影透照时像质计可放置在源侧，也可放置在胶片侧。

（7）当像质计放置在胶片侧时，应在像质计上适当位置放置铅字“F”作为标记。

（8）、小径管可选用通用线型像质计或规定的专用等径金属丝像质计。

（9）、环形对接焊接接头采用源置于中心周向曝光时，至少在圆周上等间隔地放置3个像质计。

（10）、一般是邻近焊缝的母材金属区能够清晰地看到长度不小于10mm的连续金属丝影像时，则认为该丝是可识别的。专用像质计至少应能识别两根金属丝。

10、标记：透照位的标记由识别标记和定位标记组成。

（1）、小径管双壁双影或垂直透照只放中心标记、对接焊接接头编号和部位号。（2）、D0≤20mm小径管透照时不需放中心标记，只放对接焊接接头编号和部位号。

（3）、中心曝光和不是100%透照的焊接接头要放置中心标记和搭接标记，并且一般情况下也要放置产品编号、对接焊接接头编号、部位编号。返修后的透照还应有返修标记。

11、胶片处理一般应按胶片使用说明书的规定进行。

12 、评片要求：评片要求应符合JB/T4730.2—2005标准中4.10的要求。

13、底片质量

（1）、底片上，定位和识别标记影像应显示完整、位置正确。

（2）、底片评定范围内的黑度D应符合下列规定：

AB级：2.0≤D≤4.0

用X射线透照小径管时，AB级最低黑度允许降至1.5。

14 、底片的像质计灵敏度：底片像质计选用按JB/T4730.2—2005标准中规定。

15、缺陷类型

对接焊接接头中的缺陷按性质可分为裂纹、未熔合、未焊透、条形缺陷、圆形缺陷、根部内凹、根部咬边共七类。

16、质量分级依据

根据对接焊接接头中存在的缺陷性质、数量和密集程度，其质量等级可划分为四级。

无损检测工艺规程的编制

无损检测工艺规程的编制 2012年3月 第一节一般知识 一、概念 无损检测工艺规程由通用工艺规程和工艺卡两部分组成。 1、通用工艺规程 通用工艺规程又称检验规程、工艺程序，是指本单位对结构件、承压设备和其他产品，在制造、安装、在役检验等方面对产品质量检测时，需要进行无损检测的通用的技术规定或规则，是原则性的指导文件，同时应符合有关标准、规程、法规的要求，并满足顾客的要求；针对某一类产品的特点进行编制，提出共有的规定，以便于统一实施；以文字说明为主，图表为辅，具有一定的覆盖性和通用性。 2、工艺卡 工艺卡是根据通用工艺的规定和要求及有关标准和合同委托要求，针对某一具体产品、工件编制的专用工艺卡，要求检测工艺参数具体，检测方法和程序明确，以图表为主，适当辅以文字说明，在专用工艺卡的各项参数均要有具体数值，操作者可以直接运用这些数据操作。 二、编制依据和原则 1、依据 （1）依据现行执行的标准和法规。如： ?《xx入级规范》、《xx建造规则》、《固容规》等等； ?CB/T3558、CB/T3559、GB/T3323、JB/T4730等等； ?国家颁布的相关文件。 （2）依据顾客的要求，即依据本单位顾客的具体情况，进行调查分析，对大多数顾客的要求进行明确的解答，提出处理意见。 （3）依据本单位技术水平，仪器装备情况，编制的工艺规程应做得到，切实可行。 2、原则 （1）遵照国家现行执行的标准和法规的要求，在检测工艺上可以比国家或行业现行执行的标准、法规更细，更具体，要求更高。在质量验收时应同时满足顾客要求和国家或行业现行执行的标准、法规。 （2）应根据本单位无损检测人员技术水平，检测能力应针对本单位或委托方产品特点，作到简明扼要，提出切实可行的工艺措施。如现场检测，只编入需要的内容。 （3）工艺规程中每一个步骤都要写清楚做什么、由谁去做、采用什么设备和辅助器材、什么时机做、按什么标准做等，并明确对工作人员和责任人员的资质要求。 （4）标准中需要确认的项目，应经确认后方可编入通用工艺如： ?UT耦合补偿的规定； ?检验的时机； ?自行制作的工作试块。 ?检测过程中采用的检测方法、检测工艺参数等内容应经试验和评审合格后方可使用。 （5）通用工艺中应采用本单位的一些行之有效和做法，如采用探头、专用工艺，但必须进行评审。 （6）通用工艺要求文字简练明确，对经常使用的参数和有关计算应预先计算好，列成图表。

射线检测工艺规程

射线检测工艺规程 1 适用范围 本射线检测工艺适用于:碳素钢、低合金钢、不锈钢等材料制作的锅炉、压力容器及长输管道、钢质储罐熔化焊对接接头的射线透照检测工作。遇有特殊要求,应按相应的标准、规范执行。 2 引用标准 GB 11533—1989 标准对数视力表 GB 16357—1996 工业Ｘ射线探伤放射卫生防护标准 JB/T 7902—1999 线型像质计 JB/T4730－2005《承压设备无损检测》 SY/T4109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》 GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》 3 射线防护 3、1 X射线对人体有不良影响,应执行《检测作业安全防护指导书》与其它安全防护规定。 3、2 在现场工作人员应随身佩带个人剂量仪、射线个人报警器及防护服。 3、3 带一台射线剂量巡测仪,测定利用现场墙壁房屋及设备选择理想的屏蔽位置。 3、4 拍片现场划定“射线放射区”并放好警戒标记。 3、5 确认工作人员均已完成各自工作并离开辐射区,方可开启射线发生器进行透照。 3、6 每次透照完成后,均应用报警器确认射线就是否停止辐射后,方可进入辐射现场。 3、7 现场作业完成后对仪器进行清点、核对无误后清理现场,撤除警戒标志方可撤离现场。 3、8 从事放射性工作人员应定期进行体检,每年允许接受的剂量量为50 m SV。 4 人员要求 4、1 从事射线检测人员必须经过培训,持证上岗。只有取得质量技术监督部门颁发的射线检测技术等级证书的人员,方可独立从事与该等级相应的射线检测工作。 4、2 射线检测人员应具有良好的身体素质,其校正视力不得低于 5、0,并每年检查一次。从事评片人员应能辨别距离400mm远的一组高为0、5mm、间距为0、5mm

射线照相工艺规程

射线照相工艺规程 本规程适用于是我公司在制造压力容器和压力管道安装过程中必须遵循的射线探伤通用工艺. 本守则依据标准： GB150-1998钢制压力容器、 GB151-1999 钢制换热器 TSG R0004-2009固定式压力容器安全技术规程 TSG D0001-2009 压力管道安全技术检测规程-工业管道 GB50235-1997 工业金属管道工程施工及验收规范 GB50148-1993 工业金属管道工程质量检验 JB/T 4730-005 承压设备无损检测 第一章（适用于压力容器） 1、对射线照相各项技术要求，针对压力容器的结构特点，提供保证射线 探伤工作质量所需遵循的通用工艺方法，本工艺射线探伤法符合 JBT4730.2-2005标准所规定的AB级照相法. 2、射线照相人员应经国家质量监督检验检疫总局培训、考核所颁发的特 种设备检验检测人员证后,RTⅠ或RTⅠ级以上资格人员担任. 3、射线照相须在全过程中严格按照射线照相工艺卡的各项参数进行操 作.“射线照相工艺卡”应由RTⅡ及其以上资格人员逐项填写编制,并经 无损检测责任人批准后使用. 4、射线胶片的使用与暗室处理按“管理制度汇编”暗室工作及制度执行.

5、摄片时机对一般材料,应在焊后12小时进行,对有延迟裂纹倾向的材料 应在焊后24小时进行. 6、委托探伤的压力容器焊缝必须有委托单位履行的无损探伤申请委托 单，申请单上必须有焊缝外观检验合格的见证和焊接检验员的签名. 7、射线照相前应对焊缝外观进行复验,焊缝表面的不规则状态在底片上 的图象应不掩盖焊缝中的缺陷与之混淆,否则应做适当的修整. 8、射线照相过程中的电离辐射防护应符合GB16357-1996《工业X射线 探伤放射性防护标准》GB18871-2002《电离辐射及辐射源安全基本标准》的有关规定. 9、射线照相的工艺要素和基本步骤: (1)透照方法的确定 (2)探伤编号方法 (3)几何条件的确定 (4)定位标记、识别标记、象质计的选用及摆放; (5)贴片及屏蔽散射线的措施 (6)射线窗口对焦 (7)曝光量的选择及操作 (8)底片质量自检

无损检测通用工艺规范培训文件

无损检测通用工艺规程 编制： 审核： 批准： 日期：

目录 第1章编制讲明 (3) 第2章射线检测通用工艺规程 (5) 第3章超声波检测通用工艺规程 (21) 第1节承压设备对接焊接接头超声检测及质量分级 (24) 第2节承压设备钢板超声检测及质量分级 (29) 第3节承压设备用钢锻件超声检测及质量分

级 (32) 第4章磁粉检测通用工艺规程 (35) 第5章渗透检测通用工艺规程 (39) 第6章工艺卡附表 (44) 第1节射线检测工艺卡 (44) 第2节超声检测工艺卡 (45) 第3节磁粉检测工艺卡 (46) 第4节渗透检测工艺卡 (47)

第一章编制讲明 1.1 范围 本规程规定了对金属原材料、零部件和焊接接头进行射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测的差不多要求。 本规程适用于本公司钢制压力容器产品的无损检测工作。 1.2 引用标准和编制依据 下列标准包含的条文，通过在本规程中引用而构成本规程的条文，在规程出版时，所有版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本规程的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 压力容器安全技术监察规程（1999年版） GB150-1998 《钢制压力容器》 GB151-1999 《管壳式换热器》 JB/T4730.1～4730.6-2005 《承压设备无损检测》 《特种设备无损检测人员资格考核实施细则》 《放射卫生防护差不多标准》 Q/JS.YLRQ--2008《质量保证手册》 1.3 人员资格及职责

1.3.1从事无损检测的人员必须持有国家质量监察机构颁发的并与其工作相适应的资格等级证书。 1.3.2从事无损检测的人员校正视力不得低于5.0,从事磁粉、渗透检测工作人员，不得有色盲、色弱。 1.3.3检测人员严格执行有关条例、规程、标准和技术规范，保证工作质量。 1.3.4评片人员的视力应每年检查一次,要求距离400mm能读出0.5mm的一组印刷体字母。 1.3.5检测操作人员必须按托付单要求并同时依照检测工艺规程进行操作，做好检测记录及签发检测报告。 1.3.3 无损检测责任工程师的职责见《岗位职责》。 1.4 无损检测方法使用原则 1.4.1 射线和超声检测要紧用于承压设备的内部缺陷的检测；磁粉检测要紧用于铁磁性材料制承压设备的表面和近表面缺陷的检测；渗透检测要紧用于非多孔性金属材料和非金属材料制承压设备的表面开口缺陷的检测。 1.4.2 铁磁性材料表面检测时，宜采纳磁粉检测。 1.4.3 当采纳两种或两种以上的检测方法对承压设备的同一部位进行检测时，应按各自的方法评定级不。 1.4.4 采纳同种检测方法按不同检测工艺检测时，假如检测结果不一致，应以危险度大的评定级不为准。

无损检测通常工艺标准规范标准规章

无损检测通用工艺规程 编制： ________________ 审核：________________ 批准：________________ 日期：________________

目录 第1章编制说明............................................... (3) 第2章射线检测通用工艺规程................................ (5) 第3章超声波检测通用工艺规程.................................... .21第1节承压设备对接焊接接头超声检测及质量分级.................... .24第2节承压设备钢板超声检测及质量分级............................ .29第3节承压设备用钢锻件超声检测及质量分级....................... .32第4章磁粉检测通用工艺规程.................................... .35第5章渗透检测通用工艺规程. (39) 第6章工艺卡附表............................................... .44第1节射线检测工艺卡.......................................... .44第2节超声检测工艺卡.. (45) 第3节磁粉检测工艺卡 (46)

第4节渗透检测工艺卡 (47)

第一章编制说明 1.1范围 本规程规定了对金属原材料、零部件和焊接接头进行射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测的基本要求。 本规程适用于本公司钢制压力容器产品的无损检测工作。 1.2引用标准和编制依据 下列标准包含的条文，通过在本规程中引用而构成本规程的条文，在规程出版时，所有版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本规程的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 压力容器安全技术监察规程（1999年版） GB150-1998 《钢制压力容器》 GB151-1999 《管壳式换热器》 JB/T4730.1?4730.6-2005 《承压设备无损检测》 《特种设备无损检测人员资格考核实施细则》 《放射卫生防护基本标准》 Q/JS.YLRQ--2008《质量保证手册》 1.3人员资格及职责 1.3.1从事无损检测的人员必须持有国家质量监察机构颁发的并与其工作相适应的资格等级证书。1.3.2从事无损检测的人员校正视力不得低于5.0,从事磁粉、渗透检测工作人员，不得有色盲、色弱。 1.3.3检测人员严格执行有关条例、规程、标准和技术规范，保证工作质量。 1.3.4评片人员的视力应每年检查一次，要求距离400mn能读出0.5mm的一组印刷体字母。 1.3.5检测操作人员必须按委托单要求并同时根据检测工艺规程进行操作，做好检测记录及签发检测报告。 1.3.3无损检测责任工程师的职责见《岗位职责》。 1.4无损检测方法使用原则

完整word版射线检测工艺规程

射线检测通用工艺规程 1. 主题内容与适用范围本规程规定了焊缝射线人员具备的资格、所用器材、检测工艺和验收标准等内容。 本规程依据JB/T4730-2005的要求编写。适用于本公司板厚在2?30 mm钢制压力容器及壁厚T>2mm钢管对接焊接接头的X射线AB级检测技术。满足《压力容器安全技术监察规程》GB150、GB151 的要求。检测工艺卡内容是本规程的补充, 由n级人员按本规程等要求编写，其参数规定的更具体。 2. 引用标准、法规 JB/T4730 —2005《承压设备无损检测》 GB150-1998《钢制压力容器》 GB151-1999《管壳式换热器》 GB18871—2002《电离辐射防护及辐射源安全基本标准》 GB16357-1996《工业X射线探伤放射卫生放护标准》 JB/T7902《线型象质计》 特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》 压力容器安全技术监察规程》 3. 一般要求 3.1射线检测人员必须经过技术培训，按《特种设备无损检测人员考核与监督管 理规则》考核并取得与其工作相适应的资格证书。 3.1.1检测人员应每年检查一次视力，校正视力玄1.0。评片人员还应辨别出 400mn距离处 高0.5mm间距0.5mm的一组印刷字母。 3.2 辐射防护 射线防护应符合GB18871 GB16357的有关规定。

透照厚度（W 范围、mm 应识别丝号 丝径（mm 3.3胶片和增感屏 胶片：在满足灵敏度要求的情况下，一般 X 射线选用T3或T2型胶片。 增感屏：采用前屏为0.03mm 后屏为0.03?0.10mm 的铅箔增感屏。. 3.4象质计 3. 4.1底片影像质量采用Fe 线型像质计测定。其型号和规格应符合 JB/T7902 的规定。象质计型号一般按下表 4选定。但对透照外径W 100mn 钢管环缝 时采用 JB/T4730附录F 的专用象质计。 3.4.2底片的象质计灵敏度选用 按透照厚度及不同的透照方法选择表 1至表3中要求达到的象质丝号。 3.4.3透照厚度W 射线照射方向上材料的公称厚度。多层透照时，透照厚度为 通过 的各层材料公称厚度之和。焊缝两侧母材厚度不同时，以薄板计。 表1象质计灵敏度值-单壁透照、象质计置于源側 （AB 级） 表2象质计灵敏度值-双壁双影透照、象质计置于源側 （AB 级） 表3象质计灵敏度值-双壁单影或双壁双影透照、象质计置于胶片側 （AB 级） 3.3.1 3.3.2 3.3.3 胶片和增感屏在透照过程中应始终紧密接触。

tofd检测通用工艺规程参考版

衍射时差法超声检测通用工艺规程 文件编号：2013 编制：___________________ 审核： 批准：__________________ 上海鹰扬智能科技工程有限公司

1编制的目的和适用范围 (1) 2引用标准、规范 (1) 3术语定义 (2) 4检测人员要求 (2) 5检测设备、器材和材料 (3) 6检测表面要求 (6) 7检测时机 (6) 8T0FD检测技术工艺 (6) 8.1 TOFD检测基本程序 (6) 8.2检测前准备 (7) 8.3表面盲区确定 (8) 8.4横向缺陷 (8) 8.5探头-12dB声场测试 (8) 8.6与其他无损检测方法的综合应用 (9) 8.7现场条件要求 (10) 8.8检测准备 (10) 8.9检测系统设置和校准 (15) 8.10 检测 (17) 8.11数据文件的命名规则 (18)

8.12焊缝检测记录 (18) 9检测数据分析和解释 (19) 9.1检测数据的有效性评价 (19) 9.2相关显示和非相关显示 (19) 9.3缺陷位置的测定 (20) 9.4缺陷尺寸测定 (22) 9.5检测结果的评定和质量等级分类 (22) 10编制专用检测工艺卡 (26) 11检测流程 (21) 12检测记录、报告和资料存档 (21) 附件1衍射时差法超声检测工艺卡 (29) 附件2衍射时差法超声检测报告 (32) 附件3T0FD检测返修通知单 (37) 附件4衍射时差法超声检测记录 (39)

1编制的目的和适用范围 为了保证本公司检测工作质量，提供准确可靠的检测数据，特制定本通用规程，本规程对衍射时差法超声检测（TOFD）中各环节质量控制要求作出了规定。本通用规程适用于以下焊接接头的TOFD检测。 1.1材料为碳素钢或低合金钢； 1.2全焊透结构型式的对接接头； 1.3工件厚度t: 12mm< t < 100mm不包括焊缝余高，焊缝两侧母材厚度不同时，取薄侧厚度值）。 1.4与承压设备有关的支撑件和结构件的衍射时差法超声检测，可参照本规程使用；对 于其他细晶各向同性和低声衰减材料，也可参照本规程使用，但要考虑声速衰减。 1.5对于非特种设备的TOFD检测，参照本作业指导书执行。 2引用标准、规范、文件 2.1《承压设备无损检测》JB/T 4730.1?5 -2005 2.2《承压设备无损检测》第10部分：衍射时差法超声检测NB/T4701 3.10 2.3《固定式压力容器安全技术监察规程》TSGR0004-2010 2.4《钢制球形储罐》GB12337-2010 2.5无损检测术语超声检测（￡05577:2000） GB/T12604.1 2.6上海鹰扬智能科技工程有限公司质量管理体系文件

射线检测通用工艺规程

射线检测通用工艺规程 1目的 对射线检测作业的工艺作出规程性的规定，以保证射线检 测过程符合有关的法规、标准以及公司《质量保证手册》及 《程序文件与管理制度汇编》的要求。 2 范围 适用于金属材料制容器的原材料、零部件和焊缝射线检测的作业过程。 3 引用标准 JB/T4730.1 -2005 《承压设备无损检测》第1部分通用 要求 JB/T4730.2-2005 《承压设备无损检测》第2部分射线 检测 4人员资格 4.1凡射线检测人员应按《锅炉压力容器无损检测人员资格鉴定考核规则》考核合格，并持有与工作相适应的有效资格证书。 4.2评片人员应每年做一次视力检查，矫正视力不得低于 1.0,并要求距离40mm能读出高为0.5 mm、间距为0.5 mm的印刷字母。

4.3取得不同射线检测资格级别的人员，只能从事与资格级 别相应的无损检测工作。检测原始记录应由相应□级或口级 以上资格人员核对，射线检测检测报告须经相应H级或□级 以上资格人员复核并签字后方能生效。 4.4从事射线检测人员上岗前应经辐射安全知识培训，并取 得放射工作人员证。 5检测设备、器材和材料 5.1检测设备 按本公司《无损检测仪器使用、维护管理规定》执行。 5.2射线胶片 5.2.1 胶片系统按照GB/T19384.1 - 2003《无损检测工业射 线照相胶片第一部分工业射线胶片系统的分类》分为四类， 即T1、T2、T3、T4。T1为最高类别，T4为最低类别。 5.2.2射线检测技术为A级、AB级时，应采用T3及以上类别的胶片，射线检测技术为B级时，应采用T2及以上类别的胶片。 5.3观片灯 —95 —

无损检测通常工艺处理制度

无损检测通用工艺规程 编制: 审核: 批准: 日期:

目录 第1章编制说明....................................... .?.?.3 ?… 第2章射线检测通用工艺规程........................... ::…壬 第3章超声波检测通用工艺规程.............................. ：21… 第1节承压设备对接焊接接头超声检测及质量分级................. .24 第2节承压设备钢板超声检测及质量分级....................... .29 第3节承压设备用钢锻件超声检测及质量分级................... .32 第4章磁粉检测通用工艺规程................................ .35… 第5章渗透检测通用工艺规程............................... 39 - 第6章工艺卡附表.................................. .44… 第1节射线检测工艺卡..................................... ：44… 第2节超声检测工艺卡.................................. 45… 第3节磁粉检测工艺卡.................................. 46… 第4节渗透检测工艺卡..................................... 47--- 第一章编制说明 1.1范围 本规程规定了对金属原材料、零部件和焊接接头进行射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测的基本要求。 本规程适用于本公司锅炉压力容器产品的无损检测工作。

特种设备射线检测通用工艺分解

X射线检测通用工艺守则 文件编号： 1目的 本工艺文件的目的是对射线检测对象、方法、人员资格、所用器材、工艺技术、质量分级、报告的填写与审核、资料档案等的控制和要求。 2 主要内容和适用范围 2.1本工艺文件规定了无损检测工作的一般要求，规定了无损检测的操作程序和操作方法。 2.2本工艺文件适用于我公司所开展的锅炉、压力容器、压力管道的射线检测。3编制依据 3.1 特种设备无损检测人员考核与监督管理规则 3.2 GB/T3323-2005 金属熔化焊焊接接头射线照相 3.3 GB/T12605-90 钢管环缝熔化焊对接接头射线照相工艺及质量分级 3.4 GB4792-84 射线卫生防护基本标准 3.5 JB/T4730-2005 承压设备无损检测 3.6 SY/T4109-2005 石油天然气钢制管道无损检测 3.7 GB18871-2002 电离辐射防护与辐射源安全基本标准

4 检测控制流程图 5 检测控制要求 5.1检测人员资格及要求 5.1.1从事承压设备的原材料、零部件和焊接接头无损检测的人员，应按照《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求取得相应无损检测资格。5.1.2无损检测人员资格级别分为Ⅲ（高）级、Ⅱ（中）级和Ⅰ（初）级。取得不同资格级别的人员，只能从事与该方法和该资格级别相应的无损检测工作，并负相应的技术责任。

5.1.3从事射线检测人员上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。 5.1.4 检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0）, 测试方法应符合GB 11533的规定。检测人员应每年检查一次视力。 6 检测前准备 6.1仪器、设备、材料的选择 6.1.1射线检测的主要设备为：定向工业X射线机、周向工业X射线机。 6.1.2 射线胶片 6.1.2.1 AB级射线检测技术应采用T3类或更高类别的胶片，B级射线检测技术应采用T2类或更高类别的胶片。胶片的本底灰雾度应不大于0.3。 6.1.3观片灯 6.1.3.1观片灯的最大亮度应能满足评片的要求。 6.1.4 黑度计（光学密度计） 6.1.4.1 黑度计可测的最大黑度应不小于4.5，测量值的误差应不超过±0.05。 6.1.4.2 黑度计至少每6个月校验一次。校验方法可参照JB/T4730附录B（资料性附录）的规定进行。 6.1.5增感屏 射线检测一般应使用金属增感屏。增感屏的选用应符合表6-1的规定。 6.1.6 像质计 6.1.6.1 底片影像质量采用线型像质计测定。线型像质计的型号和规格应符合

NB47013无损检测通用工艺规程

无损检测通用工艺规程目录 第一篇总则 第二篇射线检测通用工艺规程 第三篇超声波检测通用工艺规程 第四篇磁粉检测通用工艺规程 第五篇渗透检测通用工艺规程

无损检测通用工艺总则 1.1 主题内容与适用范围 本工艺规程规定了射线检测（RT）、超声波检测（UT）、磁粉检测（MT）、渗透探伤（PT）四种无损检测的工艺方法。 本工艺规程适用于本公司特种设备制造、安装、改造、维修原材料、零部件和焊缝的无损检测。 1.2 引用标准 1）《固定式压力容器安全技术监察规程》 2）《特种设备无损检测人员考核规则》 3）《压力管道安全技术监察规程-工业管道》 4）NB/T47013-2015《承压设备无损检测》 1.3一般要求 1.3.1 选择原则 1.3.1.1 特种设备RT、UT、MT、PT的选择及抽检率应按《容规》、《压力管道安全技术监察规程-工业管道》、GB150、GB151及图样的要求执行。 1.3.1.2 有裂纹倾向的材料应在焊后24小时后，才能进行焊缝无损检测。 1.3.1.3 对要求无损检测的角接接头、T型接头，不能进行RT或UT检测时，应进行表面无损检测。 1.3.1.4 凡铁磁性材料制成的特种设备及零部件，优先使用MT检测表面缺陷 确因结构形状等原因不能使用MT检测时，方可采用PT检测。 1.3.2 检测人员 1.3. 2.1 从事特种设备无损检测人员必须应按照《特种设备无损检测人员考核规则》的要求取得相应的无损检测资格。 1.3. 2.2 取得不同无损检测方法的各技术等级人员，只能从事与该等级相应的无损检测工作，并负相应的技术责任。 1.3. 2.3 各种检测方法的报告，均由II级以上资格人员签发，并加盖公章。 1.3. 2.4 从事射线检测人员上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。 1.3. 2.5 从事磁粉、渗透检测工作人员，不得有色盲。 1.3. 2.6 射线检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0），测试方法应符合GB11533的规定。从事射线评片人员每年检查一次视力。

射线探伤工艺规程

长沙天鹅工业泵股份有限公司 X射线探伤操作规程 TEJY8.2.4-2007A-09 1、目的 该项操作规程，对焊接件纵向焊缝的射线探伤实施有效控制。 2、适用范围 本规程适用于对焊接件纵向焊缝进行无损检测射线探伤前应做的准备工作和射线探伤中全过程的管理。 3、选择的前提 对给定工件进行射线探伤时，应根据有关规程和标准要求选择适当的探伤条件。应以国标ISO17636为选择条件的依据，焊缝透照按底片影像质量由低而高的要求分A级、AB级和B 级三种检验等级。焊接件纵向焊缝焊缝的射线探伤，至少应满足AB级的要求。 不同的象质等级对底片的黑度、灵敏度与不清晰度有不同的规定。要满足规定等级的象质要求，从探伤器材、方法、条件及程度等各个方面都要预先进行全面地部署。 4、照相规范的确定 在照相过程中，除了合理地选择透照方法外，还必须选择好透照规范，使小缺陷能够在底片上明显地辨别出来，从而达到高灵敏度。有关规范的选择： 1)、射线源的选择，应选择小尺寸的射线源； 2)、透照距离的选择。在透照中，焦距选择大多在600~700mm间； 3)、胶片与增感屏的选择。通常照相时将原度为0.01~0.13mm的铅箔增感屏与非增感形胶片一起使用。 5、几何参数的选择 几何参数是影响射线照相灵敏度的重要因素，因此必须综合考虑与合理选择。 1)、焦点或射线源尺寸：焦点大小对缺陷影响在射线底片上的显示对比度和清晰度都有很大影响； 2)、焦点尺寸和几何布置会引起的影像模糊及放大； 3)、焦点尺寸与射线底片对比度； 4)、照射场内的X射线强度分布； 5)、透照距离L1的选择——对Uy值和满足K值的有效长度要综合考虑。

X射线探伤工艺守则

X射线探伤工艺守则 一、主题内容与适用范围 本工艺规定了压力管道对接焊逢X射线探伤过程中，为了获得合格透照底片，所必须遵守的基本程序和要求。 本工艺是我公司承接的金属压力管道熔化焊对接焊逢X射线探伤的通用工艺。 二、引用标准 GB3323-87 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级 GB/T12605-90 钢管环焊缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级 JB4730-94 压力容器无损检测， 三、射线探伤的基本程序 四、设备选择及使用 4.1射线探伤设备的选用应有足够的穿透能力，其穿透最大厚度的工件时尚应有10%—20% 的余量。 4.2探伤设备的性能应符合专业标准要求。 4.3探伤操作者必须熟悉所用设备的性能、结构和一般工作原理。开机前首先检查机器电源 和电缆线接头是否松动，电源电压与射线探伤机输入电压是否相符。对采用气体冷却的探伤机应检查工作压力表，保证压力在0.35~0.45Mpa。 初次使用探伤机或停用24小时以上时，必须按规定训机以保证X管的使用寿命。4.4 探伤操作时，应根据透照工件厚度正确选择曝光参数。在室进行探伤操作时，应按射线 防护要求设置报警灯或警戒标志。高压开启后，操作人员不得离开控制台，应随时观察掌握射线机的工作情况，发现异常力机关机处理。机器工作时间与休息时间应按1：1的比例进行，连续工作时不应切断电源以保证风扇运行，冷却X光发生器。拍完最后一张胶片，应让射线探伤机冷却5分钟后关机。 4.5移动探伤机时，应轻推轻拉，以防损坏设备。

五、人员资格 5.1 探伤人员必须按《锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则》进行等级考核，并取得相 应资格证书。同时，还应持有国家卫生防护部门颁发的射线安全操作合格证。 5.2 射线底片评定和探伤报告出具必须由取得RT—Ⅱ（或以上）证书的人员进行。 六、探伤准备 6.1管道焊接完成后，由焊接检验员对焊缝外观质量进行检查。焊缝及热影响区的表面质量 必须合格，表面的不规则状态在底片上的图像应不掩盖焊缝中的缺陷或与之相混淆。多层多道手工施焊的焊缝其余高应进行修磨，以满足焊缝质量评定的要求。探伤前，检测人员要依据探伤委托单对探伤部位焊缝的外观质量进行复查，如不合格有权拒绝探伤。 6.2探伤前，检测人员应根据探伤委托单和管道施工方案，核对管道固定焊口和转动焊口的 探伤比例，以及每个施焊焊工的抽查比例。 七、透照方法 管道对接焊缝根据其直径不同，一般采用以下方法探伤。 7.1 单壁透照法（见图1） 射线源置于钢管外，胶片放置在离射线源最近一侧钢管内壁相应的区域上，并与焊缝贴紧。 7.2双壁单投影法（见图2） 射线源置于钢管外，胶片放置在远离射线源一侧的钢管外表面的区域上，并与焊缝贴紧。 7.3双壁双投影法（见图3） 射线源置于钢管外，胶片放置在远离射线源一侧的钢管外表面相应焊缝的区域上，且使射线的透照方向与环焊缝平面成适当的夹角，使上下两焊缝在底片上的影像呈椭圆形显示。

射线检测工艺规程

工艺规程 1.编写铸钢件射线检测工艺规程 2.液化气钢瓶环焊缝射线检测工艺规程 3.管板焊缝射线检测工艺规程 4.锅炉筒体焊缝射线检测工艺规程 5.T形接头焊缝射线检测工艺规程 6.天然气输气管道对接环焊缝射线检测工艺规程 7.有一管线工程要做射线检测工作，其有关施工说明除依照合约NDT-RT-003的规定外，均依（）。合约NDT-RT-003的规定如下：（1）检测范围：对接环缝，φ28x3mm、φ83x12mm、φ127x14mm的碳钢管线及管件；（2）检测时机：焊接完成冷至室温后；（3）检测比率：对接焊缝100%；（4）射源：照相厚度18mm以下用X光机，超过18mm者可用铱192；（5）胶片：杜邦65（Du Pont 65）,尺寸300x80mm；（6）像质计：线条型，置于底片侧，双壁照像双壁判读应置于底片中央焊缝上。双壁照像单壁判读则放置与底片两端的焊缝上，距底片边缘15mm，细线靠外；（7）检测方法：外径89mm以下双壁照像双壁判读，超过89mm 时双壁照像单壁判读；（8）黑度：1.5-3.0；（9）灵敏度：1.5%以下；（10）标志：左上角为工程编号及位置编号；右上角为检测厚度，T之后加以mm为单位的阿拉伯数字；左下角为焊工编号及射线检测人员编号，分别以W及R表示；下中为同一焊口的张数编号及中心点符号，以A、B、C表示；右下角为照像日期，年月日均以两位数字表示，不足两位数者以零填补；（11）底片两边重叠时最少重叠25mm；（12）接受基准：（）级。试编写其X射线透照的工艺规程。 8.右图所示中：板厚32mm，存在有 a.夹渣， b.气孔， c.夹渣与气孔， d.未焊透（熔穿不足），尺寸大小 如图示，按（）判定，该焊道应 判定为几级？ 9.右图所示中：板厚32mm，存在有 a.夹渣， b.夹渣， c.气孔， d.裂缝， 尺寸大小如图示，按（）判定， 该焊道应判定为几级？ 10.承上题，右图所示中的b夹渣 和c气孔应各自独立判为几级？ 11.母材厚度5mm的钢板对接焊缝射线照相底片中发现长3mm，宽2mm的缺陷，按（）判定，应为第几级？ 12.母材厚度30mm的钢板对接焊缝射线照相底片中发现：a.一处长8mm，宽2mm的缺陷和相隔40mm处的b.一处密集点状缺陷（直径1mm，计有10个），按（）判定，两处缺陷应各自独立判为几级？ 13.母材厚度22mm的钢板对接焊缝射线照相底片中发现：a.一处长8mm，宽2mm的缺陷和相

无损检测通用工艺

射线检测通用工艺规程 1、总则 1.1本工艺规定了射线检测人员资格，X射线照相方法和质量分级。 1.2本工艺适用于金属材料制容器的原材料、零部件和焊缝的射线检测。 1.3焊缝的射线检测除符合本工艺外，还应符合JB/T4730.2-2005《承压设备无损检测》的规定及图样的要求。 2、引用标准 2.1 JB/T4730.2-2005《承压设备无损检测》。 2.2《压力容器安全技术监察规程》 2.3《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》 2.4《放射卫生防护基本标准》 3、人员资格 3.1凡射线检测人员应按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》考核合格，并持有与其工作相适应的有效资格证书。 3.2评片人员应每年做一次视力检查，校正视力不得低于1.0，并要求距离400mm能读出高为0.5mm、间距为0.5mm的印刷字母。 3.3检测原始记录应由相应Ⅱ级或Ⅱ级以上资格人员核对，射线检测报告须经相应Ⅱ级或Ⅱ级以上资格人员复核并签字后方能生效。 4、焊缝射线检测要求 4.1射线照相质量要求 压力容器焊缝一般选用AB级照相质量等级。 4.2焊缝表面要求

必须经过外观检查，焊缝表面不规则程度应不妨碍底片上缺陷的辨认，否则应事前加以修整，合格后方能进行射线检测。 4.3射线照相的标记 射线照相底片上必须有工件编号、焊缝编号、部位编号、定位标记、搭接标记及象质计、返修标记（R1、R2 ）等标记，所有标记铅字摆齐、位置正确，且标记应离焊缝边缘至少5mm。 4.4射线穿透厚度（TA） 射线穿透厚度：TA=T+T d+h 式中：T——母材厚度，mm； T d——垫板厚度，mm； h——焊缝余高（一般要求实测，若实测有困难则参考后面数据），单面焊余高2mm，双面焊余高为4mm，无余高h为零。 4.5射线照相底片黑度 按JB/T4730-2005的要求，底片黑度1.2~3.5。 4.6象质计 4.6.1板材及Ф＞89mm的管材用Ⅰ，Ⅱ，Ⅲ号象质计；Ф≤89mm的管材采用专用象质计，且碳钢材料选用Fe象质计，不锈钢材料选用CrNi象质计。 4.6.2象质计的放置 （1）、线形象质计应放在射线源一侧的工件表面被检区的一端（被检长度的1/4处）。钢丝应横跨焊缝并与焊缝方向垂直，细钢丝置于外侧。当射线源一侧无法放置时，也可放在胶片一侧的工件表面上，但象质计指数应提高一级或通过对比试验，使实际象质指烽达到规定的要求。

射线检测工艺规程

3引用标准及规程 GB/T 12604.2 无损检测术语射线照相检测 TSG Z8001-2013 特种设备无损检测人员资格考核与监督管理规则

GB/T 11533 标准对数视力表 NB/T47013.1-2015 承压设备无损检测第1部分：通用要求 NB/T47013.2-2015 承压设备无损检测第2部分：射线检测 GB/T 19802 无损检测工业射线照相观片灯最低要求 GB/T 23901.2 无损检测射线照相底片像质 GBZ 117 工业 X 射线探伤放射卫生防护标准 GBZ 132 工业γ射线探伤放射防护标准 JB/T 5075 无损检测射线照相检测用金属增感屏 JB/T 7902 射线照相用线型像质计 GB/T 19348.1 无损检测工业射线照相胶片第 1 部分：工业射线胶片系统的分类GB/T 19348.2 无损检测工业射线照相胶片第 2 部分：用参考值方法控制胶片处理GB 18871 电离辐射防护及辐射源安全基本标准 TSG G0001-2012 锅炉安全技术监察规程 GB/T 16507-2013 锅壳锅炉 GB/T 16508-2013 水管锅炉 TSG R0004-2009 固定式压力容器安全技术监察规程 TSG R0005-2011 移动式压力容器安全技术监察规程 GB 150-2011 压力容器 4术语和定义 4.1透照厚度 W 射线照射方向上材料的公称厚度。多层透照时，透照厚度为通过的各层材料公称厚度之和。 4.2工件至胶片距离b 沿射线束中心测定的工件受检部位射线源侧表面与胶片之间的距离。 4.3射线源至工件距离 f 沿射线束中心测定的射线源与工件受检部位近源侧表面之间的距离。 4.4焦距 F 沿射线束中心测定的射线源与胶片之间的距离。 4.5射线源尺寸 d 射线源的有效焦点尺寸 4.6圆形缺陷 长宽比不大于 3 的气孔、夹渣和夹钨等缺陷。 4.7条形缺陷 长宽比大于 3 的气孔、夹渣和夹钨等缺陷。 4.8透照厚度比 K

特种设备射线检测通用工艺规程(按NBT47013修订)

XXX有限公司 特种设备射线检测通用工艺规程 1、范围 本规程规定了承压设备金属熔化焊对接接头的X射线检测技术和质量分级要求。 本规程适用于承压设备受压元件的制造检测中对接焊缝、管座角焊缝和管子管板角焊缝的射线检测。用于制作焊接接头的金属材料包括碳素钢、低合金钢、不锈钢。 本规程规定的射线检测技术分为三级：A级一一低灵敏度技术；AB级一- 中灵敏度技术；B级一一高灵敏度技术。 承压设备的有关支承件和结构件的对接焊接接头的射线检测，也可参照使用2、规范性引用文件 下列文件中的条款，通过在本规程中的引用而成为本规程的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版不适用于本规程。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规程。 NB/T47013-2015 承压设备无损检测 GB11533-2011 标准对数视力表 GBZ117-2015 工业X射线探伤放射卫生防护标准 GB18871-2002 电离辐射防护与辐射源安全基本标准 GB11924-1989 辐射安全培训规定 GB/T12604.2-2005 无损检测术语射线检测 HB7684-2000 射线照相用线型象质计 JB/T7902-2006 线型象质计 JB/T7903-1999 工业射线照相底片观片灯 3、一般要求 射线照相检验的一般要求除应符合NB/T47013.1-2015的有关规定外，还应符 合下列规定。 3.1 射线检测人员

XXX有限公司 特种设备射线检测通用工艺规程 3.1.1从事射线检测人员上岗前应进行按GB11924的规定进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。 3.1.2射线检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于 5.0 （小数记录值为1.0），测试方法应符合GB11533的规定。从事评片的人员应每年检查一次视力。 3.2射线胶片 3.2.1射线胶片系统分为6类，即C1、C2、C3、C4、C5、C6类。C1为最高类别，C6为最低类别。胶片系统的特性指标和常见牌号胶片所属的胶片系统类别见附录A （资料性附录）。 3.2.2A级和AB级射线检测技术应采用C5类或更高类别的胶片，B级射线检测技术应采用C4类或更高类别的胶片。 3.3观片灯 3.3.1观片灯的主要性能应符合GB/T19802的有关规定。 3.3.2观片灯的最大亮度应能满足评片的要求。 3.4黑度计（光学密度计） 3.4.1黑度计可测的最大黑度应不小于4.5,测量值的误差应不超过土0.05。 3.4.2黑度计首次使用前应进行核查，以后至少每六个月应进行一次核查，形成核查报告。在工作开始时或连续工作超过8h后应在拟测量黑度范围内选择至少两点进行检查。 3.5增感屏 射线检测一般应使用金属增感屏或不用增感屏，金属增感屏应满足JB/T5075 的要求，增感屏应完全干净、抛光和无纹道。增感屏的选用应符合表1的规定。 3.6象质计 3.6.1底片影像质量采用线型像质计或孔型像质计测定。通用线型像质计和等径线型像质计的型号和规格应符合JB/T 7902的规定，孔型像质计型号和规格应满 足GB/T 23901.2的规定 3.6.2象质计的材料、代号和不同材料的象质计适用的工件材料范围应符合表 2 的规定。

超声无损检测通用工艺

编制： 审核： 批准： 广西双起起重机制造有限公司 日期：2011年06月01日

超声波检测通用工艺规程 1 主要内容与适用范围 本标准规定了我公司采用超声检验方法检测起重机械（包括桥式和门式起重机，流动式起重机，塔式起重机，臂架起重机等）钢焊缝内缺陷的技术及验收准则。 本标准规定的超声检测技术，适用于检测母材厚度8mm-100mm结构钢全焊透熔化焊接接头；如果检测工艺规程得到合同各方的认可，也适用于母6mm-8mm无衬垫结构钢全焊透熔化焊对接焊接接头。 本标准所指的焊缝等级：1级是指重要受拉结构件的焊接接头；2级是指一般受拉结构件的焊接接头；3级是指受压结构件的焊接接头。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为要标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有修改单（不包括勘误的内容）货修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡注明日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T9445 无损检测人员资格鉴定与认证（GB/T9445-2005，ISO9712:1999，IDT） GB/T12604.1无损检测术语超声检测（GB/T12604.1，ISO5577:2000，IDT）GB/T18694 无损检测超声检测探头及声场的表征（GB/T18964-2002，eqv ISO 10375:1997） GB/T18852 无损检测超声检验测量接触探头声速特性的参考试块和方法（GB/T18852-2002；ISO 12715:1999，IDT） JB/T8428无损检测超声检测用试块 JB/T9214 A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试方法 本公司采用检测标准为JB/T10559-2006、验收规范为《起重机械安全技术监察规程》 3 术语和定义 GB/T12604.1确立的术语和定义适用于本标准。 4 人员资格 起重机械钢焊缝的超声检测及最终验收结果的评定应由有资格和能力的人员来完成。相应等级的人员，应按GB/T9445或合同各方同意的体系进行资格鉴定与认证。

射线检测工艺规程

1、目的 本工艺规程是根据NB/T47013-2015《承压设备无损检测》的第1部分：通用要求和第2部分：射线检测，并结合我公司的实际情况进行制定。凡按国内规范设计、制造的锅炉、压力容器需作射线检测时，均应执行本工艺。本工艺自实施之日起，代替CKM-163001/06C。 2、适用范围 本工艺规程规定了2?50mm的锅炉、压力容器全熔化焊对接接头和角接接头的X射线 检测方法及质量等级评定要求。 锅炉、压力容器的有关支承件和结构件的对接接头射线检测，也可参照使用。

GB/T 12604.2 无损检测术语射线照相检测 TSG Z8001-2013 特种设备无损检测人员资格考核与监督管理规则

标准对数视力表 GB/T 11533 承压设备无损检测第1 部分：通用要求 NB/T47013.1-2015 2 部分：射线检测 NB/T47013.2-2015承压设备无损检测第 无损检测工业射线照相观片灯最低要求 GB/T 19802 GB/T 23901.2无损检测射线照相底片像质 GBZ 117工业X 射线探伤放射卫生防护标准 工业丫射线探伤放射防护标准 GBZ 132 无损检测射线照相检测用金属增感屏 JB/T 5075 JB/T 7902射线照相用线型像质计 1 部分：工业射线胶片系统的分类 GB/T 19348.1无损检测工业射线照相胶片第 无损检测工业射线照相胶片第2 部分：用参考值方法控制胶片处理GB/T 19348.2 电离辐射防护及辐射源安全基本标准 GB 18871 TSG G0001-2012锅炉安全技术监察规程 锅壳锅炉 GB/T 16507-2013 GB/T 16508-2013水管锅炉 TSG R0004-2009固定式压力容器安全技术监察规程 移动式压力容器安全技术监察规程 TSG R0005-2011 压力容器 GB 150-2011 4术语和定义 4.1 透照厚度W 射线照射方向上材料的公称厚度。多层透照时，透照厚度为通过的各层材料公称厚度之和。 4.2 工件至胶片距离b 沿射线束中心测定的工件受检部位射线源侧表面与胶片之间的距离。 4.3 射线源至工件距离f 沿射线束中心测定的射线源与工件受检部位近源侧表面之间的距离。 4.4 焦距F 沿射线束中心测定的射线源与胶片之间的距离。 4.5 射线源尺寸d 射线源的有效焦点尺寸 4.6 圆形缺陷 长宽比不大于3 的气孔、夹渣和夹钨等缺陷。 4.7 条形缺陷 长宽比大于3 的气孔、夹渣和夹钨等缺陷。 4.8 透照厚度比K 一次透照长度范围内射线束穿过母材的最大厚度和最小厚度之比。 4.9 一次透照长度符合标准规定的单次曝光有效检测长度。 4.10底片评定范围