液压系统安装规范.

YZ1000型液压站安装技术规范

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武汉齐达康环保科技有限公司

一、一般技术规范

二、主要液压元件入库前的检验及要求

三、安装作业程序

一、一般技术规范

1.1一般装配要求:

1.1.1液压站装配现场必须宽敞、清洁、通风、明亮、安全。工具、备件及在用设备应摆放整

齐,任何可能导致飞溅的作业不要在装配区进行。

1.1.2液压站装配必须符合相关图样和技术文件的规定。

1.1.3所用部件、管路、接头和泵等安装元件必须在安装之前进行彻底的清洁,安装中所有未

与其它结构相连并敞开的孔眼应使用盲板和丝堵等将其封堵,以保证液压系统的可靠运行。

1.1.4密封圈和各种橡胶件的飞边要仔细清除干净,密封面不得有撕裂的缺陷,并抽检部分密

封圈及沟槽尺寸,严禁用刮刀或砂轮磨,装配后不得渗漏。

1.1.5零件的搬运、配装应小心轻放,严防碰、划伤,特别是配合表面不允许有损伤。

1.2管路处理与安装要求:

1.2.1管路酸洗:

将安装好的管路拆下来,分解后放入酸洗槽内浸泡,处理合格后再将其进行二次安装。

有无科学、合理的工艺流程、酸洗配方和严格的操作规程,是管道酸洗效果好坏的关键,目前国内外酸洗工艺较多,必须慎重选择、高度重视。管道酸洗配方及工艺不合理会造成管内壁氧化物不能彻底除净、管壁过腐蚀、管道内壁再次锈蚀及管内残留化学反应沉积物等现象的发生。为便于使用,现将实践中筛选出的一组酸洗效果较好的管道酸洗工艺介绍如下:

槽式酸洗工艺流程及配方

脱脂

脱脂液配方为:

ω(NaOH=9%~10%;

ω(Na3PO4=3%;

ω(NaHCO3=1.3%;

ω(Na2SO3=2%;

其余为水

操作工艺要求为:温度70~80℃,浸泡4h。

水冲

压力为0.8MPa的洁净水冲干净。

酸洗

酸洗液配方为:

ω[(CH26N4]=1%;

其余为水。

操作工艺要求为:常温浸泡1.5h~2h。

水冲

用压力为0.8MPa的洁净水冲干净。

二次酸洗

酸洗液配方同上。

操作工艺要求为:常温浸泡5min。

中和

中和液配方为:

NH4OH稀释至pH值在10~11的溶液。操作工艺要求为:常温浸泡2min。钝化

钝化液配方为:

ω(NaN2=8%~10%;

ω(NH4OH=2%;

其余为水。

操作工艺要求为:常温浸泡5min。

水冲

用压力为0.8MPa的净化水冲净为止。

快速干燥

用蒸汽、过热蒸汽或热风吹干

封管口

用塑料管堵或多层塑料布捆扎牢固。

如按以上方法处理的管子,管内清洁、管壁光亮,可保持二个月左右不锈蚀;若保存好,还可以延长时间。

1.2.2管路的循环冲洗。

管路循环冲洗必须在管路酸洗和二次安装完毕后的较短时间内进行。其目的是为了清除管内在酸洗及安装过程中以及液压元件在制造过程中遗落的机械杂质或其它微粒,达到液压系统正常运行时所需要的清洁度,保证主机设备的可靠运行,延长系统中液压元件的使用寿命。

因此必须建立一个特殊的冲洗回路,确保每一管线都可以冲洗。冲洗回路是一个管状回路,油在

染物过滤出来。在简单的管路系统中操作较为简单,而在复杂的管路系统中,则需要对其中的管路分成几部分进行冲洗。在管路系统中的最高点,必须建立几个测量点,并做通气孔用。如果用专用的油进行冲洗,则在管路系统中的最低点还要安装有放残阀。在冲洗的过程中,必须旁通缸和液压马达。那些非常对于脏物非常敏感的元件,比如比例控制阀和伺服阀在冲洗的过程中必须拆下并用短路板代替。

冲洗油必须在返回油柜之前通过过滤器。必须确保冲洗过程中使用的滤器细度与液压站中使用的滤器细度相一致。冲洗过程中注意检查滤器的过滤能力是否足够处理油液中的污染物。

所有的冲洗滤器都必须有滤器监视器。在冲洗过程中,必须注意滤器监视器。当监视器指示堵塞时,必须立即更换滤器元件。如果更换滤器元件不成功会引起滤器旁通阀打开,冲洗油会不经通过滤器直接进入下一要冲洗的系统设备,反而引起污染的扩展。

冲洗过程完成后,必须更换所有冲洗过程中使用的滤器。每一个滤器容器

1.2.3软管安装处理

1.2.3.1安装前,每根软管必须用压缩空气吹干净,并通油清洗并把管接头两端用塑料布包

扎。

1.2.3.2应避免急弯,最小弯曲半径应在10倍管径以上;

1.2.3.3与管接头的连接处应有一段直线过渡部分,其长度不应小于管子外径的两倍;

1.2.3.4在静止及随机移动时,管子本身不得扭转变形;

1.2.3.5长度过长或承受急剧振动情况下,宜将软管用夹子夹牢,但在高压下使用的软管应

尽量少用夹子;

1.2.3.6水平安装的软管,当自重会引起靠近接头部分过多变形时,必须有适当的支托或使

软管接头部分下垂安装,成“U”字形;

1.2.3.7长度除满足弯曲半径和移动行程外,尚应有4%左右的余量;

1.2.3.8相互间及同其它物体不得摩擦;离热源近时必须有隔热措施;

1.2.3.9管道安装间断期间,各管口应严密封闭;

1.2.3.10柱塞式液压泵和液压马达的泄油管应直接回油箱,并且应和泵/马达体上方的泄油口

接通;不允许几个泄油管合并成一个和它相同通径的管路回油箱,也不准把泄油管接通总回油管,但静液传动系统的泵/马达和对液压马达(如多级调速体内有规定压力要求除外.

1.2.3.11双缸同步回路中两液压缸管道应对称铺设。

1.2.3.12液压软管安装时的弯曲半径应不小于软管选型书规定的最小值,并目测软管外表面,

保证裂纹;

液压系统安装技术要求根据尺寸限制选用高一等级的六角头螺栓代替。螺栓等级为 12.9 级且需带弹簧垫圈。二主要液压元件入库前的检验及要求 2.1 外观检查与要求 2.1.1 液压零、部件的检查液压元件的型号规格应与图纸一致；生产日期不宜过早，密封件不得超过两年；各元件上的调节螺钉、手轮及其它配件应完好无损；电磁阀的电磁铁应工作正常；元件及安装底板或通路体的安装面应平整，其沟槽不应有飞边、毛刺、棱角，不应有磕碰凹痕，油口内部应清洁；通路体的工艺孔封堵螺塞应齐全并密封良好；呼吸帽、液位计、加热器等油箱附件应齐全，安装前清洗干净。 2.1.2 管件的检查油管的材质、牌号、壁厚和接头的型号规格及加工质量均应符合设计要求及相关规定。金属材质油管的内外壁不得有腐蚀和伤口裂痕，表面缺陷或有剥离层和结疤；软管的生产时间不得超过一年。管接头的螺纹、密封圈的沟槽棱角不得有伤痕、毛刺或断螺纹等现象；接头体与螺母配合不得有卡涩。 2.2 液压元件的拆洗与测试液压元件一般不宜随便拆开，但对于内部污

染或生产、库存时间过久的应检查是否老化，外观是否有损伤，密封件可能自然老化的液压元件则应根据情况进行拆洗和测试。 2.2.1 拆洗拆洗液压元件必须在熟悉其构造、组成和工作原理的基础上进行。元件拆开时，应对各零件拆下的次序进行记录，以便拆洗结束组装时正确、顺利的安装（根据拆卸记录表组装时逐一装配并确认）。清洗时，先用洁净的煤油清洗，再用液压系统中的工作油液清洗。不符合要求的零件和密封件必须更换。组装时要特别注意不使各零件被再次污染异物落入元件内部。 2.2.2 测试经拆洗的液压元件应进行试验，试验方法按 GB/T 7935-2005<<液压元件通用技术条件>>进行。柱塞泵、液压阀件等在额定压力下、流量下其容积效率，压力损失，内、外泄漏均应达到规定的技术指标。测试后应妥善保管，以防再次污染。 -6-

液压系统安装技术要求三、安装作业程序及规范安装作业程序及规范 3.1 安放底座 3.1.1 根据图纸的要求或者焊工根据焊接规范中焊件的厚度等确定设备底座的焊脚尺寸、焊接顺序、方式等。 3.1.2 3.1.3 3.1.4 按图纸要求点焊主要槽钢校对水平面、对角线，准确无误后再焊接牢固油泵电机组安装位置划线，并点焊固定电机支撑板，待油泵进油管与油箱连接完成后，再焊牢电机固定板与支架的固定板。 3.1.5 阀块支架焊接 3.2 油箱支架装配 3.2.1 焊好支架后，安装观到底座上 3.3 油箱装配 3.3.1 3.3.2 3.3.3 油箱底部联接板根据油箱支架配焊或联接油箱液压辅件安装油箱固定 3.4 油泵电机装配 3.4.1 将油箱，支架，底座固定好后，根据油箱出油口的位置油安装泵电机组。 3.4.2 3.4.3 3.4.4 液压泵轴与传动机构轴旋转方向必须是泵要求的方向；泵轴与传动机构的同轴度和垂直度偏差 0.05-0.08mm，倾斜角不得大于 1°。安装连轴节时，泵轴与电机轴的轴端间隙保证 3-5mm，不要敲打，以免损坏液压泵转子等零件，安装要正确、牢固。 3.4.5 3.4.6 3.4.7 紧固油泵电机组的地脚螺钉时，螺钉受力应均匀并牢固可靠。用手转动联轴节时，应感觉到液压泵传动轻松、无卡住或异常现象，然后才可以配管。配焊油泵进油钢管，保证挠性接头横向目测无明显变形，轴向位移小于 4mm； 3.6 阀组装配 3.5.1 在装配前必须用汽油或柴油将液压元件清洗干净，用塑料薄膜盖好阀块，待用。 -7-

液压系统安装技术要求 3.5.2 3.5.3 按图纸检查通路体孔与孔的贯穿情况，并检对孔内部毛刺做进一步的清理。按图纸要求安装各阀件，安装完毕后检查下列项目: 用手推动换向阀滑阀,要达到复位灵活,正确; 调压阀的调节螺钉应处于放松状态; 调速阀的调节手轮应处于节流口较小开口状态; 使换向阀阀芯的位置尽量处于原理图上所示的位置状态; 检查一下应该堵住的油孔(如不采用远程控制时溢流阀的遥控口是否堵上了,该接油管的油口是否都接上了. 3.5.4 通 0.5MPa 压缩空气，对阀组做气密性试验，保证阀组不漏气，试验完成后，用压缩空气对内部吹扫并重新用油清洗 3.5.5 将阀组安装在阀块支架上 3.6 管道装配 3.6.1 管材选择根据图纸或使用场合压力参数选取适当管材。 3.6.2 管子加工采用机械方法切割管子，切割后将锐边倒钝，并清除铁屑。管子的弯曲加工在液压弯管机上进行,必要时采用热弯管。热弯前管内注实干燥河砂，用木塞封闭管口，用气焊或高频感应加热法对需弯曲部位加热，加热长度取决于管径和弯曲角度。弯后的管子进行清砂并采用化学酸洗方法处理，清除氧化皮。 3.6.3 管路敷设管路敷设前，应认真熟悉配管图，明确各管路排列顺序、间距与走向，在现场对照配管图，确定阀门、接头、法兰及管夹的位置,并划线、定位。 3.6.4 管路的焊接一般分三步进行。①管道在焊接前，用坡口机对管子端部开坡口。②使用适当的管路焊接的方法施工焊接，焊后清除焊渣和氧化皮。③管路焊接后进行焊缝质量检查。检查项目包括：焊缝周围有无裂纹、夹杂物、气孔及过大咬肉、飞溅等现象；焊道是否整齐、有无错位、内外表面是否突起、外表面在加工过程中有无损伤或削弱管壁强度的部位等。高压或超高压管路，必须对焊缝采用射线检查或超声波检查。 -8-

液压系统安装技术要求 3.6.5 管道酸洗。按前述一般技术规范中 1.2.1 所述要求进行酸洗 3.6.6 管路的循环冲洗按前述一般技术规范中 1.2.2 所述要求进行冲洗3.6.7 软管的安装按前述一般技术规范中 1.2.3 所述要求进行安装 -9-

液压系统装配工艺Word版

液压系统装配工艺 液压系统装配工艺流程图 一、装配前准备工作 1、熟悉图纸； 要求：分析清楚液压原理图和液压油路布管图，明确系统进油、回油、泄油、主油路、控制油路的走向。了解液压支架安装图和各液压部件装配图，明确液压各部件的安装位置和安装方法。 2、领取物料； 要求：根据图纸、物料清单领取装配需要的液压零部件（主阀、泵、先导油源等）、管路元件（管接头、胶管等）、辅助元件（螺栓、

弹垫等），领取物料时要注意质量，凡破损和缺件的液压元件，均不应领用，并且根据液压支架安装图和各液压部件装配图，明确各物料相对安装的位置。 3、配备工具； 要求：根据装配实际需要配备好装配工具：开口扳手1套、内六角扳手1套、扭力扳手及扭力扳手开口头等，并熟悉使用扭矩扳手。 二、装配前的检查及清洗 1、阀架定位的检查及平台卫生的清理； 根据液压支架安装图，对各阀块安装支架进行检查。检查焊接位置是否正确，焊接是否牢靠，是否漏焊支架的情况。焊接件是否打磨、补刷油漆。 平台卫生需进行清理使平台干净、整洁，保证清洁度。别的工序作业时也需注意保持整机的卫生。 2、清洗工作； 对装配所用的阀块用圆挫、钢丝刷、油石等工具，将零件各孔道进行毛刺处理，并检查装配表面无磕碰凹痕。端直通、阀块、法兰等采用煤油清洗，用压缩空气吹干并及时用封口袋、纸胶带封口，防止二次污染保证装配清洁度。 达到阀块无毛刺、无油、无锈，装配接合面光滑，油口道内清洁，螺纹连接件的连接口处不准有毛刺和碰磕凹痕。端直通密封件完好，螺纹口无碰伤。

三、液压元件的安装 · 1、各阀块的装配； 将清洗好的阀块（单向阀组、先导分流阀、泄油块）、端直通、法兰等，按照液压各部件安装图纸进行分装装配。 安装时检查端直通的密封圈是否完好，各阀块密封平面是否有划痕、碰伤或者损坏，螺纹孔的垂直度应符合图纸的要求，用扭矩扳手拧紧并用记号笔做好扭力标识，对裸露在外的油口用封口袋和纸胶带进行封口保护。 将分装好的各阀块，应按照液压支架图纸的实际安装位置进行装配。

液压系统安装工艺要求

液压系统安装工艺要求 1使用范围: 适用于特种设备液压系统安装 2作业条件： 本作业应在晴好的天气情况下进行，风力大于5级、雷、雨、雪、雾等恶劣天气时，严禁作业。 3使用工器具： 序号使用工器具及材料规格单位数量备注 1 管钳只 1 2 专用工具套 1 3 游标卡尺只 1 4 钢丝刷子只 1 5 钢尺个 1 6 喷灯个 1 7 平锉刀把 1 4作业人员 作业人员2人一组，配合作业。经专业培训并考试合格。作业人员 应有岗位合格证。 5安全注意事项及危险控制措施： 5.1安全注意事项 5.1.1在清洗接头件时，应将汽油远离火源，并在清洗过程中严禁吸 烟。 5.2危险点控制措施 序号危险点措施 1 碰伤1.现场搬运架桥机零部件时，要防止碰伤或砸伤。 2.适用机具时，严格遵照安全操作规程

2 火灾在清洗管件时应远离明火，严禁吸烟。使用喷灯时应有防止烧伤的保护措施。 3 坠落工具零件放入工具袋内,高空作业系安全带 6作业步骤及要求： 液压元件组成:各液压元件之间由管道、接头和集成阀块等零部件有机地连接成一个完整的液压系统。因此，液压管道安装是否正确、 牢固、可靠和整齐，将对液压系统工作性能有着重要的影响。 6.1液压管道安装要求 6.1.1管道安装质量的好坏是关系到液压系统工作性能是否正常的 关键之一，管路上应尽量按使用说明书的图纸连接。并合理的配臵 管夹及支架。 a 安装时对已经酸洗过的管子还要用气吹净。 b安装时对管子接头、法兰件都要进行质量检查，发现有缺陷的接 头或法兰件不准使用，应更换，并用煤油清洗和用气吹净。 c安装时要精心检查密封件质量，不合要求的密封件不准使用。安 装密封件时要注意唇口方向，并仔细安装，切勿划伤或破损密封件，更不能漏装。 d各管子接头连接要牢固，各结合面密封要严密，不准有外漏。 e压力油管安装必须牢固、可靠和稳定。 6.1.2高压软管安装要求 a检查软管质量。要查明软管通径和成套软管的规格尺寸是否符合 安装要求；检查胶管内外径表面是否有脱胶、老化、破损等缺陷， 有严重缺陷的不准使用。 b 按使用说明书的液压图进行安装。 6.1.3管接头安装要求 a按照使用说明书的液压图进行安装管接头。 b 检查管接头的质量，发现有缺陷（如端面加工不平）应更换。 c 接头用煤油清洗，并用气吹净。

液压系统施工方案

一、工程概况： 一）、工程简介： 工程内容：武钢二热轧3#步进梁式加热炉液压管道系统安装工程、3#步进梁式加热炉机械干油润滑配管系统安装工程。 1）、液压管道系统安装工程，该系统管道分有步进梁升降、步进梁平移、装钢机升降、出钢机升降、左装料门升降、右装料门升降、左出料门升降、右出料门升降等液压系统，该液压系统管道材质采用不锈钢无缝管道（0Cr18Ni9），冷却水管道采用碳钢无缝钢管（20#），系统管道走向是：由液压站的出户阀台接出沿管沟敷设到各设备的液压缸，设备接口采用金属软管接管；管道安装总长约1000m。管道大部分敷设于地下管沟中以及沿设备边敷设，管道安装密集、管道煨弯多，管道安装必须根据现场实际情况进行管道的布置； 2）、润滑配管系统安装工程，该系统润滑管道分有碳钢无缝钢管和铜管，碳钢管共计510m，铜管400m，总计910m，管道安装敷设沿设备基础根据现场实际情况进行管道的布置； 二）、编制依据： 1 《武钢2250热轧带钢厂3#步进梁式加热炉干油润滑配管施工图》 （图号：DL4420） 《武钢二热轧3#步进梁式加热炉液压系统》（图号：DL6672） 2 国家现行有关施工规范及标准： 《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-2001） 《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235―97） 《现场设备，工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236―98）《管道涂装，钢结构技术规范》（YB/T9256―96）

《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81―2002） 《机械设备安装工程施工及验收通用规程》（GB50231-98） 《冶金机械设备安装工程施工及验收规范-液压、气动和润滑系统》YBJ207-85 二、施工组织机构

液压系统元件及管路装配工艺

液压系统装配操作规程（一）、油泵电机组装配操作规程 1、油泵可以用支座和法兰安装，泵和电机应采用共同的基础支承，支座或法兰和基础都应具有足够的刚性，以免在油泵运转时产生振动。 2、对于流量大于760L/min的泵，由于电机功率较大，不可将油泵安装在油箱上，应独立设置。油泵的传动轴与电机输出轴安装的同轴度应符合设计要求，设计图纸如无要求，两轴的同轴度公差应不大于0.05mm，可采用双表找正法求得。电机、泵输出轴不得有轴向作用力。 3、泵和电机传动轴之间应尽可能采用弹性联轴器联接，由于油泵传动轴不能承受弯曲力矩，因此严禁在泵轴上安装皮带或齿轮驱动油泵。 （二）、油箱装配操作规程 1、油箱装配前应做渗漏试验，用煤油或柴油进行12小时试验，油箱不得有渗漏现象。 2、油箱应彻底清除油箱内残留物后方可安装封闭油箱的其它零件。 3、安装液位计，油温控制器、电加热器、空气滤清器、吸油过滤器、回油过滤器、人孔盖、放油阀等零件时，联连螺栓应均匀拧紧，确保密封无泄漏。 （三）、配管装配操作规程 1、配管前管接头、焊接法兰必须经过去毛刺、清洗。 2、硬管必须经过倒角后方可点焊，焊接管夹。阀、阀块、油缸与管

路连接处在配管时必须经过封堵，避免混入杂物。 3、配管布置硬管要求横平竖直，软管要求弯曲半径不小于直径的6倍，轴向不得有旋转力矩。 4、焊接后各硬管管路必须经过酸洗、钝化、清洗处理，油口应有封堵，避免在装配时有灰尘等进入。 5、按输油管的作用分为吸油管、回油管和压力油管。吸油管和回油管涂刷黄色油漆，压力油管涂刷红色油漆，以此为识别标志；对于特殊要求的油管另行喷涂。 6、所有连接螺纹处均要涂防松胶（LT-1242）进行螺纹紧固。 7、管路联接应牢固，确保密封无泄漏，承受压强应符合设计要求。（四）、阀块装配操作规程 1、阀块在安装前全部油孔应进行酸洗，确保油孔内无残留物，清洗干净后用螺栓均匀紧固到基础上，安装方向及位置不得有误，应符合图纸要求。 2、阀块的密封面不得有划痕，碰伤或损坏（特别是搬运过程中应用软物质将其包装或相互隔离，避免碰撞），螺纹孔的垂直度应符合图纸要求，如图纸无特殊要求应按相关标准或未注公差执行。 3、各类阀在安装前应与设计图纸核对型号、规格是否相符。一个阀块上往往有多种类型的阀组合成一体，安装时应分清方向、位置、重叠层次等是否符合图纸要求。 4、阀与阀块的安装、密封面应完好，密封件应完整无缺损，螺栓紧固应均匀、可靠、不得有泄漏。

液压系统安装手册pdf

液压系统的安装 液压系统的安装 液压系统安装质量的好坏是关系到液压系统能否可靠工作的关键。必须科学、正常、合理地完成安装过程中的每个环节，才能使液压系统能够正常运行；充分发挥其效能。 2.1 安装前的准备工作 1）明确安装现场施工程序及施工进度方案。 2）熟悉安装图样，掌握设备分布及设备基础情况。 3）落实好安装所需人员、机械、物资材料的准备工作。 4）做好液压设备的现场交货验收工作，根据设备清单进行验收。通过验收掌握设备名称、数量、随机备件、外观质量等情况，发现问题及时处理。 5）根据设计图纸对设备基础和预埋件进行曲检查，对液压设备地脚尺寸进行复核，对不符合要求的地方进行处理，防止影响施工进度。 2.2 液压设备的就位 1）液压设备应根据平面布置图对号吊装就位，大型成套液压设备，应由里向外依次进行吊装。 2）根据平面布置图测量调整设备安装中心线及标高点，可通过调整安装螺栓旁的垫板达到将设备调平找正，达到图纸要求。 3）由于设备基础相关尺寸存在误差，需在设备就位后进行微调，保证泵吸油管处于水平、正直对接状态，

4）油箱放油口及各装置集油盘放污口应在设备微调时给予考虑，应是设备水平状态时的最低点。 5）应对安装好的设备做适当防护，防止现场脏物污染系统。 6）设备就位调整完成后，一般需对设备底座下面进行混凝土浇灌，即二次灌浆。 2.3 液压配管 （1）管材选择 应根据系统压力及使用场合来选择管材。必须注意管子的强度是否足够，管径和壁厚是否符合图纸要求，所选用的无缝钢管内壁必须光洁、无锈蚀、无氧化皮、无夹皮等缺陷。若发现下列情况不能使用：管子内外壁已严重锈蚀。管体划痕深度为壁厚的10%以上；管体表面凹入达管径的20%以上；管断面壁厚不均、椭圆度比较明显等。 中、高压系统配管一般采用无缝钢管，因其具有强度高、价格低、易于实现无泄漏连接等优点，在液压系统中被广泛使用。普通液压系统常采用冷拔低碳钢10、15、20号无缝管，此钢号配管时能可靠地与各种标准管件焊接。液压伺服系统及航空液压系统常采用普通不锈钢管，具有耐腐蚀，内、外表面光洁，尺寸精确，但价格较高。低压系统也可采用紫铜管、铝管、尼龙管等管材，因其易弯曲给配管带来了方便，也被一部分低压系统所采用。 （2）管子加工

液压系统配管现场施工规范

液压系统现场配管施工规范 配管的质量直接影响液压系统的可靠性。在配管施工中保证系统的清洁度对于液压系统是非常关键的,同时也是液压系统配管施工中的难点所在。为此，根据相应国家标准及施工流程整理本规范如下。 一、焊接前准备 1、管路离线酸洗 酸洗前检查钢管的规格，确保满足现场需求。 采用槽式酸洗法对管道进行预处理，以保证管道内壁的清洁，酸洗工艺流程为脱脂、水冲、酸洗、水冲、中和、钝化、水冲、干燥、封管口，每步工艺必须满足相应的工艺要求。 不锈钢管材在要求不高的场合也可以不进行酸洗，但是酸洗后可提高管材的抗腐蚀能力。 2、管材切割 液压系统的管材均须用机械方法切割，对于小口径管材尽可能采用管割刀切割，切割后将锐边倒钝并清除铁屑，用磨光机切割时管端内壁的毛边一定要清理干净。管子切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得大于3mm。 现场切割管路时，最好采用机械切割的方法，不要用气割，管内壁毛边一定要清理干净，必须将管内的杂物清理干净，残油排净， 用机械或液压弯管机进行冷弯，冷弯时要充分考虑弯曲半径、排管间距及其相互间的影响。管径小于50mm的管材不宜采用热弯。 二、管路焊接 管材端部用机械方法加工出合适的坡口。管道焊接采用氩弧焊焊接或氩弧焊打底电弧焊填充盖面，如果有条件，在管内进行充氩气保护，保证焊缝焊透，焊缝内壁光滑，防止管内壁焊接时产生氧化铁皮。 管子对接焊缝组对时，内壁错边量不应超过母材壁厚的10%，且不得大于2mm。 焊接装配时应将焊件垫置牢固，并应采取措施防止焊接过程中产生附加应力和变形。同时不得强行组对，且不得用铁质工具直接敲击。 焊接过程中，应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，多层多道

液压系统修理技术规范

液压系统修理技术规范 拆卸应排净液压油，弄清系统内是否有残余压力，注意观察油质变化。 拆卸时不得乱敲乱打，避免碰撞，以防损坏罗纹和密封面。 泵体及阀体表面不允许有裂纹、疏松等缺陷。油泵、马达发生严重性故障或磨损过限一般要更换总成；液压元件的阀座或滑阀密封面一般更换新品，轻微损伤可采取研磨修复方式。 在装配前应将全部零件仔细清洗干净，不得有切屑、磨粒、棉纱及其他脏物粘贴在零件上，装配时切忌用棉纱等纤维物揩擦零件，以免带入体内污染系统，仔细检查液压件油道。 油箱必须按原厂规定加足液压油。各油管、油箱、阀和油缸等液压元件装配前必须清洗干净，并在摩擦表面涂上液压油。 （一）液压系统及液压件的安装 1、密封件在更换安装过程中必须注意下列几点。 1）密封件的唇口极易被锋口切除，装配时应注意保护，装配时切忌用硬金属任意敲打零件。 熟悉密封件结构，掌握拆除、安装顺序。拆除所用的工具必须恰当，防止因选用工具不当而造成密封部位缺陷。有些密封件更换需要使用专用工具。 2）安装前要检查密封件质量和密封槽尺寸、表面状况。密封件质量不好（变形、伤痕、飞边、毛刺）、库存时间过长（老化）都不准使用。密封槽有磕碰和划伤应修整。 3）O形圈、唇形圈在安装时所通过的轴端、孔端必 须有倒棱式修圆及引人导角。 4）安装 0 形圈、唇形圈需要通过外螺纹和退刀槽 时，应用金属导套。O形圈在与挡圈并用时要注意挡全 的位置。 5）为了减少装配阻力及损伤，应在密封圈安装通过 部位涂润滑脂或工作油；应避免密封圈有过大的拉伸， 以免引起塑性变形。应防止带人铁屑、砂土及棉纱等杂 物。 6）安装（Y形、V形和U形）唇形密封圈，除应使 唇口正对压力油方向外，还特别要分清楚轴用密封件和孔用密封件。所示的是孔用密封，密封件的短脚唇边与相对滑动的液压缸内壁表面接触起密封作用，长脚唇边与密封槽底面接触起固定和密封作用。所示为轴用密封。 7）安装 V 形夹织物橡胶密封圈时，如不能从轴向装人，或者当规格不能满足需要而选用相邻大小规格的密封圈时，可切口安装（注意纯橡胶密封圈不能切口安装）。切口的方向是从密封圈的唇边开始向底边呈 450；相邻密封圈的切口必须相互交错900（ 2 个时则交错1800）安装。 由于 V 形圈在使用中逐渐变形磨损，须经常调节其压紧力。调节的方法一般采用加调整垫片或用螺母调松紧度。 8）采用皮革密封件或挡圈时，应在液压油中浸泡至少 24h。 2、油管装配注意事项

液压系统管道安装规范

液压系统管道安装规范 Ting Bao was revised on January 6, 20021

液压系统管道安装、实验规范 批准：审核：编制：段伟山日期：2012-12-28 一、管道安装 首先确定管道走向和布置，管路的连接必须和图纸对应。 切割：管子切割的表面必须平整，不得有裂纹、重皮，管端的切削粉末、毛刺、熔渣、氧化皮等必须清除干净。 弯管：液压系统的管子一般采用冷弯或者用弯头。 焊接：必须用氩弧焊或至少用氩弧焊打底，且必须打坡口，焊接处要能耐高压31.5Mpa至少30s。施焊前应对坡口及附近宽20mm范围内的内外壁进行清理，除净其上的油、水、漆、锈及毛刺等。焊接完后要对焊接处内外侧（尤其内侧）进行清理，除净熔渣和大块焊肉。 管夹固定：通常在直管上，间隔1000mm-2000mm，当管道振动较大时或弯曲点过多的情况下，管夹间距尽可能小一些；应有足够的耐压力。 二、管道酸洗 在管道安装之后，酸洗之前再一次对照原理图等检查管路的正确走向，将油箱内外部清理干净，检查有无组件损坏，特别是压力表、温度计、液位计、空气滤清器等。然后拆下管子，并把管子浸入配好酸洗液的酸洗槽中并保持足够的时间。当管子完全清理至近白色金属时，把管子取出放入配好中和液的中和槽中，2-3小时后用净水冲洗，最后用压缩空气吹干或烤干。干后必须马上注满工作介质液压油或在液压油中浸泡，防止二次生锈。 酸洗介质配比： 1、盐酸10-15%浓度，50~60℃（最好温度） 2、硫酸15-18%浓度，45~50℃ 3、磷酸浓度大约10%，45~50℃ 酸洗液可由下列中和： 1、磷酸钠碱8% 2、氨水/来硝酸盐溶液10% 3、苏打水10% 4、石灰水 三、管道循环冲洗

液压系统装配工艺规程

液压系统装配工艺规程 1.总则 1.1本规程适用于产品液压系统装配作业。 1.2本规程由工艺部门负责编制、管理、归档。 2. 安装前准备 2.1图纸技术资料的准备 设备的液压系统图，电气原理图，管道布置图，液压元件，辅件及管件清单和有关样本等要备齐，并在安装前对其内容和要求都应熟悉了解。 2.2物资的准备 按液压系统图和元件清单，由仓库领出液压元件等物资，领用时注意质量。凡有破损和缺件的液压元件和压扁的管子，均不应领出。压力表领出后应经校验，避免产生调试误差。 2.3元件和管件质量检查 液压元件性能和管件的质量直接关系到系统工作的可靠性和稳定性，故在安装以前应要再次检验质量。 2.3.1外观检查与要求 液压元件： 1）领出的液压元件型号，规格必须与清单一致； 2）查明液压元件保管期是否过长，若过长要注意元件内部密封件的老化程度； 3）元件上的调节螺钉，手轮，锁紧螺母等应完整无损； 4）检查液压元件所附带的密封件外观质量是否符合要求； 5）板式连接元件，阀安装底板的连接平面应平整，其沟槽不应有飞边、毛刺、棱角、不许有碰磕凹痕； 6）螺纹连接件的连接口处不准有毛刺和碰磕凹痕； 7）检查油口道内是否清洁，特别是铸造孔的毛坯面； 8）电磁阀的电磁铁应工作正常； 9）各液压元件上相配的附件必须齐全； 10）油箱内部不准有锈蚀，附件应齐全，安装前应清洗干净。 管子和管接头 1）管子的钢号、通经、壁厚和接头的型号规格及加工质量都要符合设计规定，所用管子有下列情况之一者，不准使用： 内外壁面已腐蚀或显著变色； 有伤口裂痕； 表面凹入； 表面有离层或结疤。 2）所用接头（包括软管接头）若有下列情况之一者，不准使用： 螺纹和O型圈沟槽棱角有伤痕，毛刺或断丝扣等； 接头体与螺母配合松动或卡涩。 2.3.2液压元件拆洗 系统中安装的液压元件如在运输中或库存时不慎以致内部受污染，或库存时间过长密封件自然老化，势必将造成系统故障，因此，在元件安装前应根据情况进行拆洗，如有条件，应进行测试。 液压元件拆洗时必须熟悉元件的结构和工作原理并具备维修元件的经验，不符合使用要求的零件和密封件必须更换。 1）严禁在露天、棚子、杂物间和仓库中分解和装配液压件。维修人员应穿戴纤维

液压系统一般调试步骤及方法

液压系统一般调试步骤及方法 (总4页) -CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1 -CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除

1.试压 系统的压力试验应在安装完毕组成系统，并冲洗合格后进行。 （1）试验压力在一般情况下应符合以下规定。 1）试验压力应符合规定：小于16M P a时，1.5P；16~31.5M P a时，1.25P； 大于31.5M P a时，1.15P。 2）在冲击大或压力变化剧烈的回路中，其试验压力应大于峰值压力。 （2）系统在充液前，其清洁度应符合规定。所充液压油（液）的规格、品种及特性等均应符合使用说明书的规定；充液时应多次开启排气口，把空气排除干净（当有油液从排气阀中喷出时，即可认为空气已排除干净），同时将节流阀打开。 （3）系统中的液压缸、液压马达、伺服阀、压力继电器、压力传感器以及蓄能器等均不得参加压力试验。 （4）试验压力应逐级升高，每升高一级宜稳压2~3m i n，达到试验压力后，持压10m i n，然后降至工作压力，进行全面检查，以系统所有焊缝、接口和密封处无漏油，管道无永久变形为合格。 （5）系统中出现不正常声响时，应立即停止试验。处理故障必须先卸压。如有焊缝需要重焊，必须将该管卸下，并在除净油液后方可焊接。 （6）压力试验期间，不得锤击管道，并在试验区域的5m范围内不得进行明火作业或重噪声作业。 2.调整和试运转 液压系统的调试应在相关的土建、机械、电气、仪表以及安全防护等工程确认具备试车条件后进行。

系统调试一般应按泵站调试、系统压力调试和执行元件速度调试的顺序进行，并应配合机械的单部件调试、单机调试、区域联动、机组联动的调试顺序。 （1）泵站调试 启动液压泵，进油（液）压力应符合说明书的规定：泵进口油温不得大于60℃，且不得低于15℃；过滤器不得吸入空气，先空转10~20m i n，再调整溢流阀（或调压阀）逐渐分档升压（每档3~5M P a，每档时间10m i n）到溢流阀调节值。升压中应多次开启系统放气口将空气排除。 1）蓄能器 a.气囊式、活塞式和气液直接接触式蓄能器应按设计规定的气体介质和预充压力充气；气囊式蓄能器必须在充油（最好在安装）之前充气。充气应缓慢，充气后必须检查充气阀是否漏气；气液直接接触式和活塞式蓄能器应在充油之后，并在其液位监控装置调试完毕后充气。 b.重力式蓄能器宜在液压泵负荷试运转后进行调试，在充油升压或卸压时，应缓慢进行；配重升降导轨间隙必须一致，散装配重应均匀分布；配重的重量和液位监控装置的调试均应符合设计要求。 2）油箱附件 a.油箱的液位开关必须按设计高度定位。当液位变动超过规定高度时，应能立即发出报警信号并实现规定的联锁动作。 b.调试油温监控装置前应先检查油箱上的温度表是否完好；油温监控装置调试后应使油箱的油温控制在规定范围内。当油温超过规定范围时，应发出规定的报警信号。

液压系统装配规范

雷沃挖掘机事业部共6页第1页 一、接头装配规范 1、所有与液压系统相关的接头安装前需用汽油清洗，接头清洗后用保鲜膜分类保存； 2、清洗前后要用不同的料盒区分，料盒要有明显的标识（清洗前、清洗后明确区分）； 3、清洗接头时，接头浸泡在汽油中的时间不超过5分钟，清洗接头时应遵循少量多次的 原则，每批接头应控制在5分钟内清洗完毕，每次汽油只能清洗两批次接头，用洁净干燥的压缩空气吹干后分类放好； 4、各种接头、软管紧固力矩要求符合下表： 公制管螺纹英制管螺纹 螺纹扭矩N.m 扭矩目标值螺纹扭矩N.m 扭矩目标值M12×1.510～2015 G1/8”×2811～1211.5 M14×1.520～3528 G1/4”×1925～2826 M16×1.525～4032 G3/8”×1941～4844 M18×1.530～4538 G1/2”×1472～8277 M20×1.535～5042 G5/8”×1496～110103 M22×1.540～7055 G3/4”×14124～137130 M24×1.540～7055 G1”×11151～165158 M26×1.560～10080 G1.1/4”×11192～206198 M30×2.080～120100 G1.1/2”×11261～275268 M36×2.0100～150125 G2”×11343～357350 M42×2.0150～220185 M45×2.0180～250215 M52×2.0200～300250 二、O型圈装配规范 1.安装前，确保O型圈安装槽各棱边或过渡孔处已倒角或倒钝并去除毛刺，密封表面无缺陷； 2.检查O型圈的表面质量，O型圈应当光滑、清洁，不得有飞边、毛刺、裂痕、切边 编制（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）标记处数文件更改号签字日期

液压系统安装、调试与故障处理

概述 概述 随着科技步伐的加快，液压技术在各个领域中得到了广泛应用，液压系统已成为主机设备中最关键的部分之一。但是，由于设计、制造、安装、使用和维护等方面的因素，影响了液压系统的正常运行。因此，了解系统工作原理，懂得一些设计、制造、安装、使用和维护等方面的知识，是保证液压系统能正常运行并极大发挥液压技术优势的先决条件。 液压系统的安装 液压系统的安装 液压系统安装质量的好坏是关系到液压系统能否可靠工作的关键。必须科学、正常、合理地完成安装过程中的每个环节，才能使液压系统能够正常运行；充分发挥其效能。 2.1 安装前的准备工作 1）明确安装现场施工程序及施工进度方案。 2）熟悉安装图样，掌握设备分布及设备基础情况。 3）落实好安装所需人员、机械、物资材料的准备工作。 4）做好液压设备的现场交货验收工作，根据设备清单进行验收。通过验收掌握设备名称、数量、随机备件、外观质量等情况，发现问题及时处理。 5）根据设计图纸对设备基础和预埋件进行曲检查，对液压设备地脚尺寸进行复核，对不符合要求的地方进行处理，防止影响施工进度。 2.2 液压设备的就位 1）液压设备应根据平面布置图对号吊装就位，大型成套液压设备，应由里向外依次进行吊装。 2）根据平面布置图测量调整设备安装中心线及标高点，可通过调整安装螺栓旁的垫板达到将设备调平找正，达到图纸要求。 3）由于设备基础相关尺寸存在误差，需在设备就位后进行微调，保证泵吸油管处于水平、正直对接状态， 4）油箱放油口及各装置集油盘放污口应在设备微调时给予考虑，应是设备水平状态时的最低点。 5）应对安装好的设备做适当防护，防止现场脏物污染系统。 6）设备就位调整完成后，一般需对设备底座下面进行混凝土浇灌，即二次灌浆。 2.3 液压配管 （1）管材选择 应根据系统压力及使用场合来选择管材。必须注意管子的强度是否足够，管径和壁厚是否符合图纸要求，所选用的无缝钢管内壁必须光洁、无锈蚀、无氧化皮、无夹皮等缺陷。若发现下列情况不能使用：管子内外壁已严重锈蚀。管体划痕深度为壁厚的10%以上；管体表面凹入达管径的20%以上；管断面壁厚不均、椭圆度比较明显等。 中、高压系统配管一般采用无缝钢管，因其具有强度高、价格低、易于实现无泄漏连接等优点，在液压系统中被广泛使用。普通液压系统常采用冷拔低碳钢10、15、20号无缝管，此钢号配管时能可靠地与各种标准管件焊接。液压伺服系统及航空液压系统常采用普通不锈钢管，具有耐腐蚀，内、外表面光洁，尺寸精确，但价格较高。低压系统也可采用紫铜管、

液压系统的调试步骤教学内容

液压系统的调试2007-12-19 液压设备的安装、精度检验合格之后，必须进行调整试车，使其在正常运转状态下能够满足生产工艺对设备提出的各项要求，井达到设计时设各的最大生产能力。当液压设备经过修理、保养或重新装配之后，也必须进行调试才能使用。 液压设备调试的主要内容就是液压系统的运转调试，不仅要检查系统是否完成设计要求的工作运动循环，而且还应该把组成工作循环的各个动作的力(力矩)、速度、加速度、行程的起点和终点，各动作的时间和整个工作循环的总时间等调整到设计时所规定的数值，通过调试应测定系统的功率损失和油温升高是否有碍于设备的正常运转，否则应采取措施加以解决。通过调试还应检验力(力矩)、速度和行程的可调性以及操纵方面的可靠性，否则应予以校正。 液压系统的调试应有书面记载，经过校准手续，纳入设备技术档案，作为该设备投产使用和维修的原始技术依据。 液压系统调试的步骤和方法如下。 1．液压系统调试前的准备 液压系统调试前应当做好以下准备工作。 (1)熟悉情况，确定调试项目 调试前，应根据设备使用说明书及有关技术资料，全面了解被调试|殳备的结构、性能、工作顺序、使用要求和操作方法，以及机械、电气、气动等方面与液压系统的联系，认真研究液压系统各元件的作用，读懂液压原理图，搞清楚液压元件在设备上的安装实际位置及其结构、性能和调整部位，仔细分析液压系统各工作循环的压力变化、速度变化以及系统的功率利用情况，熟悉液压系统用油的牌号和要求。 在掌握上述情况的基础上，确定调试的内容、方法及步骤，准备好调试工具、测量仪表和补接测试管路，制订安全技术措施，以避免人身安全和设备事故的发生。 (2)外观检查 新设备和经过修理的设备均需进行外观检查，其目的是检查影响液压系统正常工作的相关因素。有效的外观检查可以避免许多故障的发生，因此在试车前首先必须做初步的外观检查。这一步骤的主要内容有以下几点。 ①检查各个液压元件的安装及其管道连接是否正确可靠。例如各液压元件的进油口、出油口及回油口是否正确，液压泵的人口、出口和旋转方向与泵上标明的方向是否相符等。 ②防止切屑、冷却液、磨粒、灰尘及其他杂质落人油箱，各个液压部件的防护装置是否具备，是

液压系统装配与调试课程标准

液压系统装配与调试》课程教学标准课程编码： 30102002 课程类别：专业素质课 适用专业：机械制造与自动化专业课程管理单位：机械工程系 学时： 72 学分：4.5 制定日期：2010年11月 第一次修订日期： 1、课程概述 1. 1课程性质 《液压系统装配与调试》课程是机械制造与自动化专业的一门专业素质课，是机械制造与自动化专业学生学习的必修课，具有较强的实践性。本课程以液压元件为基础，以液压系统为核心，以典型液压系统装配、调试与维修项目为载体，采用理实一体的教学模式，培养学生的液压系统装配能力与调试能力。本课程是液压系统装配、调试、维修、检测等从业人员的必修专业素质课程。 1.2课程的定位 1.2.1本课程在专业人才培养过程中的地位及作用 《液压系统装配、调试与维修》课程是机械制造及自动化专业的一门主干核心专业课，是学生学习的重要课程环节，在人才培养方案中起承上启下的作用，具有十分重要的地位，为后续专业课程的学习及学生的职业发展打下良好的理论和专业技术基础。 1.2.1与其它课程的关系 前导课程：《机械图样的识读与测绘》、《机械基础》、《电工与电子技术基础》等课程。 后续课程：《工程机械结构与原理》、《工程机械电气设备》、《机械装配与维修》、顶岗实习和毕业设计等课程。 1.3修读条件 在学习本课程前，需要合格修读完《机械图样的识读与测绘》课程，应具备机械图样的识读能力与具有常用工量具正确使用的基本常识。 2、课程目标 本课程致力于培养高素质技能型的液压系统装配与调试人员，使之熟悉常用液压元件的性能、特点、主要参数和液压符号，掌握常见液压回路的结构、特点、

工作原理和工作过程，能对常见液压元件进行拆装，能对典型液压回路和液压系统的原理图进行分析、装配和调试并能识读装配工艺。养成善于观察、独立思考的习惯，具有敬业、诚信、严谨的工作作风和良好的职业道德素养；具备自学能力、文字表达能力、团队沟通能力和可持续发展能力。 2.1知识目标 ?了解本课程的应用领域； ?理解液压传动的工作原理、掌握液压传动系统的组成、特点； ?了解液压油的特性，掌握液压油的选用、液压油变质的判断方法； ?了解流体静力学方程、连续性方程及伯努利方程的特点，理解帕斯卡原理在液压传动中的应用； ?掌握液压缸的分类、用途及单杆双作用液压缸力和速度的计算，熟悉液压缸的常见结构，了解液压缸的常见故障及排除方法； ?理解容积式液压泵的工作原理、特点、图形符号及性能参数，掌握压力与流量的概念及简单计算； ?理解齿轮泵的工作原理、结构特点及应用，了解齿轮泵的常见故障及排除方法； ?了解液压阀的分类、特点，理解换向阀的工作原理、结构特点、图形符号、三位四通换向阀的中位职能，了解换向阀的常见故障及排除方法； ?理解换向回路的工作原理及特点，理解换向回路在B6050牛头刨床液压系统中的应用及牛头刨床液压系统的工作原理； ?理解单向阀、溢流阀、顺序阀的工作原理、结构特点、图形符号及应用，了解溢流阀、顺序阀的常见故障及排除方法； ?理解调压回路、平衡回路、保压回路的工作原理及特点，理解平衡回路在Q2-8汽车起重机变幅液压系统中的应用及汽车起重机变幅液压系统的工作原理； ?理解柱塞泵的工作原理、结构特点及应用，了解柱塞泵的常见故障及排除方法； ?理解减压阀的工作原理、结构特点、图形符号及应用，了解减压阀常见故障及排除方法； ?了解油箱、加热器、冷却器的应用及常见故障； ?理解增压回路、减压回路、多缸工作控制回路的工作原理及特点，理解同步回路在SY130挖掘机动臂液压系统中的应用及挖掘机动臂液压系统的工作原理； ?了解过滤器、蓄能器的应用及常见故障； ?了解新型液压控制阀的应用；

自卸车液压系统安装手册

目录 1 安装油缸 (2) 1.1油缸安装的总体要求 (2) 1.2 安装油缸支撑梁 (3) 1.2.1油缸支撑梁的要求 (3) 1.2.2安装油缸支撑梁 (3) 1.3 安装底盘支架 (3) 1.4 油缸与底盘支架的连接 (4) 1.4.1 吊装油缸 (4) 1.4.2安全事项 (4) 1.5 油缸与厢体的连接 (4) 2.齿轮泵安装 (5) 2.1 齿轮泵安装示意图 (5) 2.2 油泵管路连接示意图 (5) 3 安装液压油箱及附件 (6) 3.1 安装油箱 (6) 3.2 安装油箱附件 (6) 3.3安装空气滤清器和回油滤清器 (6) 4 安装举升阀 (7) 4.1 举升阀连接 (7) 5 气控阀安装 (8) 5.1 气控阀的连接 (8) 5.2 气控阀安装的注意事项 (8) 6 限位阀安装 (9) 6.1 固定方式 (9) 6.2 安装方式： (9) 6.2.1 限位阀安装在油缸上 (9) 6.2.2 限位阀安装在支架上 (10) 6.3 限位阀的连接 (10) 6.4 限位阀调节步骤 (10) 7 油管和接头的安装 (11) 7.1高压油管的标准安装方法 (11) 7.2 低压油管的标准安装方法 (11) 7.3 管接头 (12) 8 最终检查 (12) 9 油缸喷漆 (12) 10整车液压系统检测及调试 (12) 10.1 检查液压系统 (12) 10.2 测试液压系统 (13)

自卸车液压系统的安装 1 安装油缸 1.1油缸安装的总体要求 ●油缸的安装位置取决于实际应用条件或车辆的安全和额定载荷。 ● 油缸的应用要求(举升能力和举升角度)取决于车辆的轴荷分配和厢体的外形(如后悬、厢体长度、厢体高度、旋转点等)。 ● 车辆的轴荷分配取决于当地法规或汽车制造商提供的技术参数。 ● 额定举升重量=厢体容积（长×宽×高）×货物比重+厢体自重＋5%超载重量。 ● 其他可能影响安装位置的因素如图1所示： ①驾驶室间隙——确保油缸与驾驶室间留有足够空间，以便于驾驶室的翻转、举升过程中厢体的运动及安装区域内可接触到其它部件。 ②旋转空间——在举升过程中油缸会围绕其下支架旋转，请确保在油缸、驾驶室及变速箱周围留有足够空间。 ③末级缸筒间隙——检查油缸顶起后油缸缸筒与车厢前端是否留有至少50mm的间隙。 ④维护空间——确保留有适度空间以便在安装及维护过程中使用工具、连接软管等等。 ⑤以一定角度（相对于厢体）安装的FC型油缸在举升过程中将会摆向厢体。确保整个举升过程中油缸与车厢前端留有足够间隙（至少50mm）。 图1 注意: ● 安装时，油缸与铅垂线间角度（前后方向）不超过10度； ● 安装油缸时应保证未节缸筒（最细的一节缸）伸出最小为15mm，最大不超过50mm长度；（参数表中提及的油缸闭合长度已包含20mm的伸出长度） ● 如果要使用限位阀或其他行程控制装置，必须使前置油缸留有150mm的行程用于触发该装置。

液压系统装配守则

Q 徐工集团 徐州重型机械有限公司发布

前 言 本标准根据机械行业JB/T 5945-1991 《 工程机械 装配通用技术条件》、JB/T 7858-1995《液压 元件清洁度评定方法及液压元件清洁度指标》标准要求，并结合公司实际装配工艺技术条件和今后企业发展的需要，在原企业标准XZ/YB1200.9-92《液压系统装配守则》的基础上进行了重新修订。与原标准主要差异如下： ——本标准按照国家标准GB/T1.1-2000《标准化工作导则 第一部分：标准的结构和编写规则》进行编辑。 ——增加了引用标准 ——增加了术语和定义 ——增加了对胶管接头的装配要求 ——增加了对各种管接头的装配要求 ——增加了液压系统装配的清洁度要求 ——增加了对液压系统的调试要求 ——删除管夹之间的间距之规定 ——删除硬管之间的间距之规定 ——根据公司的实际情况，对内部质量和外部质量等条款中的部分内容进行修改。 本标准在实施之日起，代替XZ/YB1200.9-92《液压系统装配守则》。 本标准主要起草单位：徐州重型机械有限公司技术中心。 本标准主要起草人：刘东宏、季小敏 本标准于1992年7月首次发布，本次为第一次修订。

液压系统装配守则 1 范围 本标准规定了徐州重型机械有限公司液压系统装配过程中应遵守的各种操作规范。 本标准适用于徐州重型机械有限公司系列产品的液压系统及液压元件、附件的装配过程。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T 3766-2001 液压系统通用技术条件 3 术语和定义 下列术语和定义适用于本标准。 3.1 液压系统 以液体为工作介质，通过动力元件把机械能转换为液压能，并在各种液压元件的控制下，按照设计要求通过液压执行元件把液压能转换为机械能的一套完整的循环系统。 3.2 装配 以液压系统的设计文件、工艺文件的要求为指导，人为的把各种液压元件、液压附件按照一定次序可靠的联接在一起，并能有效完成一定功能的过程。 3.3 胶管接头 利用专用设备把钢丝编织的软管与软管接头通过扣压或装配的方式组合在一起的总成。 4 液压系统装配质量要求 各种液压元件的安装方法和具体要求，在产品说明书中都有详细的要求，在安装前必须注意。 4.1 内部质量 4.1.1 在系统安装前，液压元件应进行质量检查。若确认元件被污染须进行拆洗，并进行测试，应 符合GB/T 3766-2001的规定，合格后安装。 4.1.2 液压系统元件的安装必须符合设计文件及使用说明书的要求。 4.1.3 外购液压元件其性能应符合图纸及技术文件的规定。 4.1.4 对自行生产的液压元件要进行性能试验，各种性能指标达到合格后方能进行安装。 4.1.5 液压油泵、液压马达、液压缸、液压阀以及各种液压附件在未进入系统装配前，应存放在专用的工位器具上，其所有外露接口与内腔相通的孔，若不能立即装好，应用专用塞、堵封口，或用塑料布包好，严禁用棉纱布，纸屑等物堵塞，防止液压件再次污染。液压件和液压附件在装入系统时，接口处必须保持干净。 4.1.6 密封件的标准和规格必须符合技术文件的规定和要求，严禁用已老化变质而失去弹性或损伤、损坏的密封件进行装配。 4.1.7 装配油封和密封圈时，若通过键槽、螺钉孔、或台阶时应采取相应的保护措施进行装配，以防损坏油封或密封圈。

液压系统一般调试步骤及方法

1.试压 系统的压力试验应在安装完毕组成系统，并冲洗合格后进行。 （1）试验压力在一般情况下应符合以下规定。 1）试验压力应符合规定：小于16MPa时，；16~时，； 大于时，。 2）在冲击大或压力变化剧烈的回路中，其试验压力应大于峰值压力。 （2）系统在充液前，其清洁度应符合规定。所充液压油（液）的规格、品种及特性等均应符合使用说明书的规定；充液时应多次开启排气口，把空气排除干净（当有油液从排气阀中喷出时，即可认为空气已排除干净），同时将节流阀打开。 （3）系统中的液压缸、液压马达、伺服阀、压力继电器、压力传感器以及蓄能器等均不得参加压力试验。 （4）试验压力应逐级升高，每升高一级宜稳压2~3min，达到试验压力后，持压10min，然后降至工作压力，进行全面检查，以系统所有焊缝、接口和密封处无漏油，管道无永久变形为合格。 （5）系统中出现不正常声响时，应立即停止试验。处理故障必须先卸压。如有焊缝需要重焊，必须将该管卸下，并在除净油液后方可焊接。 （6）压力试验期间，不得锤击管道，并在试验区域的5m范围内不得进行明火作业或重噪声作业。 2.调整和试运转 液压系统的调试应在相关的土建、机械、电气、仪表以及安全防护等工程确认具备试车条件后进行。 系统调试一般应按泵站调试、系统压力调试和执行元件速度调试的顺序进

行，并应配合机械的单部件调试、单机调试、区域联动、机组联动的调试顺序。 （1）泵站调试 启动液压泵，进油（液）压力应符合说明书的规定：泵进口油温不得大于60℃，且不得低于15℃；过滤器不得吸入空气，先空转10~20min，再调整溢流阀（或调压阀）逐渐分档升压（每档3~5MPa，每档时间10min）到溢流阀调节值。升压中应多次开启系统放气口将空气排除。 1）蓄能器 a.气囊式、活塞式和气液直接接触式蓄能器应按设计规定的气体介质和预充压力充气；气囊式蓄能器必须在充油（最好在安装）之前充气。充气应缓慢，充气后必须检查充气阀是否漏气；气液直接接触式和活塞式蓄能器应在充油之后，并在其液位监控装置调试完毕后充气。 b.重力式蓄能器宜在液压泵负荷试运转后进行调试，在充油升压或卸压时，应缓慢进行；配重升降导轨间隙必须一致，散装配重应均匀分布；配重的重量和液位监控装置的调试均应符合设计要求。 2）油箱附件 a.油箱的液位开关必须按设计高度定位。当液位变动超过规定高度时，应能立即发出报警信号并实现规定的联锁动作。 b.调试油温监控装置前应先检查油箱上的温度表是否完好；油温监控装置调试后应使油箱的油温控制在规定范围内。当油温超过规定范围时，应发出规定的报警信号。 泵站调试应在工作压力下运转2h后进行。要求泵壳温度不超过70℃，泵轴颈及泵体各结合面无漏油及异常的噪声和振动；如为变量泵，则其调节装置应灵活可靠。

液压坝安装

液压坝安装 1、安装技术要点 （1）闸门与墙面结合处贴大理石，垂直度要求±3，平整度+1.5mm. （2）埋件安装前，门槽中的模板等杂物需清理干净，一、二期混凝土接合面应全部凿毛。 （3）该埋件采用二期砼强度不低于C24，一期砼和二期砼的连接插筋为φ16。（4）埋件在安装前应对运输。堆放过程中产生的缺损、变形矫正修补合格后，方准许安装。 （5）各埋件连接处焊后必须磨平，要求密封，表面平整。 （6）埋件埋设时应进行锚固，锚固筋φ16，其数量不少于插筋数的75％，锚固形式应根据现场实际情况确定，搭接施焊长度不小于50mm，且进行位置校正合格后方可浇注二期砼。 （7）闸门埋件安装的允许误差与偏差应符合规范水利水电工程启闭机制造、安装及验收规范》（DL/T5019-94）规定，并满足工程使用要求。 （8）液压启闭机油缸支承座的安装偏差应符合施工图纸的规定。若施工图纸未规定时，油缸支承中心点坐标偏差不大于±2mm；高程偏差不大于±5mm；双吊点液压启闭机的两支承面或支承中心点相对高差不超过±0.5mm。 2、闸门的安装 （1）埋件安装应符合如下规定： 埋件铰座的基础螺栓中心和设计中心的位置偏差应不大于1mm。 对孔口中心线与底槛中心偏差±5mm。 高程，底槛为±5mm。 底槛的工作表面一端对另一端的高差为2mm。 底槛平面度为2mm，止水板的平面度为2mm，胸墙的平面度为2mm。 组合错位，底槛为1mm，止水板0.5mm，胸墙1mm。 支铰座安装时铰座中线里程、高程和对孔中心线距离的极限偏差为±1.5mm。 应首先安装支铰座埋件。埋件安装工作结束，并经监理人检查认可后才能允许浇筑二期混凝土。在二期混凝土的强度达到施工图纸要求，并检查各铰座中心孔同心度符合规定后，才允许将门叶连接。液压坝水封装置安装允许偏差和水封橡皮的质量要求，止水橡皮的物理机械性能应符合标准要求。止水橡皮的螺孔位置与门叶及止