冲压件检验规范

1. 目的

明确钣金冲压生产过程产品检验、测量方法及判定标准，为产品检验提供依据

2. 范围

本标准适用于公司所有钣金冲压半成品及成品

3. 引用文件

本规范在应用下列文件时，凡是注明日期的引用文件，仅注明日期的版本适用于本文件，凡是未注明日期的引用文件，仅最新版适用于本文件

3.1GB/T 1804 一般未注公差的线性和角度尺寸公差

3.2GB/T 13916-2013 冲压件形状和位置未注公差

3.3GB/T GB/T 15055-2007 冲压件未注公差尺寸极限偏差

4. 检验条件

4.1视力要求：裸视或矫正视力1.0以上

4.2照明要求：在自然光或60W-100W的日光灯照明条件下检验，距离约50-60cm

4.3对于需要主观判断的缺陷，允许用不超过4X的显微镜，超过4X的显微镜可用来辅助分析，但不能用来接收或拒收零件

5. 缺陷分类

5.1严重缺陷：可能造成产品性能故障及安全隐患的缺陷

5.2重要缺陷：可能导致产品的可用性降低的不符合项

5.3轻微缺陷：不影响产品正常使用，产品外观、包装及运输防护等其它轻微不符合项

6. 检验方法

6.1检具测量

用钢板尺、卷尺、塞尺、卡尺、高度尺，靠模、功能规、检验工装及测量平台等测量工具，结合工艺图纸对产品的尺寸、位置、形状等部位进行测量

6.2目视检验

目视检验产品外观无生锈、凹坑、划痕、裂纹、缺料、多料、毛刺等不符合产品质量要求缺陷

7. 检验标准

7.1尺寸检验判定标准

7.1.1产品检验按照图纸公差要求接受检验

7.1.2图纸未注公差按照GB/T 15055-2007

寸

装配孔孔径尺寸D1≤30㎜

孔径尺寸D2≥30㎜

位置度

卡

尺功

能规

D1﹢0.3㎜

D2﹢0.5㎜

±

0.25㎜

√

一般过孔孔径尺寸D1≤30㎜

孔径尺寸D2≥30㎜

位置度

卡

尺功

能规

D1﹢0.5㎜

D2﹢1㎜

±0.5

㎜

√

形状位置

冲压件形状位置未注公差参考GB/T

13916-2013

检

具

满足装配检

具适用性

√

方料长宽尺寸

卡

尺卷

尺

1：切板方料

长度尺寸L±

0.5㎜

2:开料对角

线尺寸偏差≤

0.5㎜

√

轮廓扭曲变形

卡

尺塞

尺

1：前壳成型

后扭曲变形量≤

2㎜

2：后壳成型

后扭曲变形量≤

1㎜

√

汽车冲压件缺陷及检验标准

汽车冲压件缺陷及检验标准 1、目的 本标准旨在明确制造过程中对各种冲压件质量的描述、检验方法、判定标准、及对冲压件固有缺陷记录和使用标准，为制造过程质量检验提供依据。 2、范围 本标准适用于乘用车制造事业部职责范围内生产的冲压件半成品和成品。 3、术语 3.1关键冲压件 对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的冲压件。将这一类冲压件作为过程质量的关键环节去加以控制，列为关键冲压件。 3.2固有缺陷 针对前期产品开发过程中，因技术、工装及设计等原因导致的冲压件存在一些工艺上无法彻底整改的缺陷。制造过程对这些缺陷进行固化和稳定。 4、冲压件质量检验标准制定原则 一个车身上的冲压件繁多，但每个冲压件的质量要求是不一样的。为了在提高整车质量的同时要充分考虑到生产技术条件和质量成本等因素，以便能够充分提高整车生产的综合效能。 因次，制定冲压件的质量检验标准需要结合生产工艺技术条件和车身的使用性能等要求，对不同类别的冲压件制定相应的质量标准。 4.1根据冲压件在车身上功能尺寸等作用 分为：关键件和非关键件。 4.2根据冲压件在车身上的位置不同及客户的可视程度 分为：A、B、C、D四个区域。 4.3根据冲压件上孔在车身装配及工艺要求 分为：一般孔、定位孔、装配孔。 4.4根据冲压件上料边在车身焊接、压合等工艺要求 分为：一般料边、压合料边、焊接料边。 5、冲压件在整车上分区定义 5.1（A区）

车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以上部位，不包括当车身前后风挡玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。 5.2（B区） 车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以下部位。 车身前后风挡玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。 5.3（C区） 打开车门上车时能看到的部位；坐在司机或乘客座位上，关上车门后能看得见的部位； 车身发动机盖、行李盖打开后看得见区域；天窗窗框，油箱加注孔入口等其他区域。5.4（D区） 除A、B、C三个可视区域，车身上被内饰件等覆盖的、客户一般所不能察觉或发现的部位。 6、冲压件质量缺陷类型 冲压件质量缺陷类型一般分三类。 6.1外观缺陷 包括：裂纹、缩颈、坑包、变形、麻点、锈蚀、材料缺陷、起皱、毛刺、拉、压痕、划伤、圆角不顺、叠料、及其他。 6.2功能尺寸缺陷 包括：孔偏、少边、少孔、孔径不符、多料、型面尺寸不符、其他。 6.3返修缺陷 包括：裂纹、孔穴、固体夹杂、未溶合和未焊透、形状缺陷、变形、坑包、刨痕、抛光影、板件变薄、及其他。 7、冲压件的检验方法 7.1外观检验方法 7.1.1触摸检查 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。检验员需戴上纱手套沿着零件纵向紧贴零件表面触摸，这种检验方法取决于检验员的经验，必要时可用油石打磨被探知的可疑区域并加以验证，但这种方法不失为一种行之有效的快速检验方法。 7.1.2油石打磨 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。打磨用油石（20×13×100mm或更大）。有圆弧的地方和难以接触到的地方用相对较小的油石打磨（例如：8×100mm的半园形油石）油石粒度的选择取决于表面状况（如粗糙度，镀锌等）。建议用细粒度的油石。油石打磨的方向基本

冷冲压件检验技术规范

冷冲压件检验技术规范（讨论稿） 1．目的 为了规范、统一冲压件检验依据，根据本公司产品的特点，特制定该规范。 本规范作为设计工艺检查部门日常工作的依据，如生产出的零件超出本标准的规定，而对汽车的装配、使用无影响者，可以允许不判废但需要做仲裁检验时，仍应符合本规范规定。 2．范围 适用于模具厂制造的模具生产出的全部冲压件。 3．引用标准 ＧＢ／Ｔ１５０５５－９４《冲压件未注尺寸的极限偏差》 GB／Ｔ１８０４－９２一般公差、线性尺寸的未注公差 4．具体内容 4．1 平冲压件未注公差尺寸的极限偏差 4．1．1 平冲压件长度L，直径D、d未注公差尺寸的极限偏差按表1规定。 注：上表中如果是孔类其公差取正值；如果是轴类则取负值；若是非孔轴类则取正负值，此时其偏差数值取表中值之半。 4．1．2 未注公差成形尺寸的极限偏差 4．1．2．1 弯曲长度尺寸及拉延深度未注公差尺寸的极限偏差按表2规定。

4．1．2．2 加强筋、加强窝高度h未注公差尺寸的极限偏差按表3规定。 4． 2 未注公差圆角半径极限偏差 4．2．1 冲裁圆弧半径R的极限偏差按表4规定。 4．2．2 两冲裁面构成的内部和外部尖角如图样上未注明要求时，按小于或等于料厚t取值。4．2．3 未注公差成形圆角半径的极限偏差按表5规定 4．3未注公差的极限偏差 4．3．1 冲裁角度未注明公差尺寸的极限偏差按表6规定。 4．3．2 弯曲角度未注明公差尺寸的极限偏差按表7规定 4．4 成形拉延件允许有局部材料变薄或增厚，变薄后的最小厚度为：t min=25%t t min—材料的的最小厚度，mm

t —材料的公称厚度，mm 4．5 冲压件的孔心距、孔边距及孔组距未注公差尺寸的极限偏差。 4．5．1 带料、扁条料等材料冲孔对边缘距离未注公差尺寸的极限偏差按表8规定。 4．5．2 孔距公差及组孔间距未注公差尺寸的极限偏差按表9规定。 4．5．3 受翘曲影响的孔距未注公差尺寸的极限偏差按表10规定。 注：①对不同直径孔的孔距极限偏差，D按直径的算术平均值确定。 ②零件按正常工艺加工，若由于弹性翘曲所引起的偏差超过表10的偏差值时，只要能保证装配，仍是允许的。 4．6 翘曲尺寸公差按表11规定

冲压件检验规范标准

1. 目的 明确钣金冲压生产过程产品检验、测量方法及判定标准，为产品检验提供依据 2. 范围 本标准适用于公司所有钣金冲压半成品及成品 3. 引用文件 本规范在应用下列文件时，凡是注明日期的引用文件，仅注明日期的版本适用于本文件，凡是未注明日期的引用文件，仅最新版适用于本文件 3.1GB/T 1804 一般未注公差的线性和角度尺寸公差 3.2GB/T 13916-2013 冲压件形状和位置未注公差 3.3GB/T GB/T 15055-2007 冲压件未注公差尺寸极限偏差 4. 检验条件 4.1视力要求：裸视或矫正视力1.0以上 4.2照明要求：在自然光或60W-100W的日光灯照明条件下检验，距离约50-60cm 4.3对于需要主观判断的缺陷，允许用不超过4X的显微镜，超过4X的显微镜可用来辅助分析，但不能用来接收或拒收零件 5. 缺陷分类 5.1严重缺陷：可能造成产品性能故障及安全隐患的缺陷 5.2重要缺陷：可能导致产品的可用性降低的不符合项 5.3轻微缺陷：不影响产品正常使用，产品外观、包装及运输防护等其它轻微不符合项 6. 检验方法 6.1检具测量 用钢板尺、卷尺、塞尺、卡尺、高度尺，靠模、功能规、检验工装及测量平台等测量工具，结合工艺图纸对产品的尺寸、位置、形状等部位进行测量 6.2目视检验 目视检验产品外观无生锈、凹坑、划痕、裂纹、缺料、多料、毛刺等不符合产品质量要求缺陷 7. 检验标准 7.1尺寸检验判定标准 7.1.1产品检验按照图纸公差要求接受检验

装配孔孔径尺寸D1≤30㎜ 孔径尺寸D2≥30㎜ 位置度 卡尺 功能规 D1﹢0.3㎜ D2﹢0.5㎜ ±0.25㎜ √ 一般过孔孔径尺寸D1≤30㎜ 孔径尺寸D2≥30㎜ 位置度 卡尺 功能规 D1﹢0.5㎜ D2﹢1㎜ ±0.5㎜ √ 形状位置冲压件形状位置未注公差参考GB/T 13916-2013 检具 满足装配检具适 用性 √ 方料长宽尺寸卡尺 卷尺 1：切板方料长 度尺寸L±0.5 ㎜ 2:开料对角线尺 寸偏差≤0.5㎜ √ 轮廓扭曲变形卡尺 塞尺 1：前壳成型后 扭曲变形量≤2 ㎜ 2：后壳成型后 扭曲变形量≤1 ㎜ √

金属冷冲压件技术标准

金属冷冲压件技术标准 Coca-cola standardization office【ZZ5AB-ZZSYT-ZZ2C-ZZ682T-ZZT18】

广东顺德惠美庄电器实业有限公司 金属冷冲压件技术标准 附件 版本：A/0 2014-01-05发布2014-01-06实施

金属冷冲压件技术条件 1范围 本标准规定了榨油机用金属冷冲压件的技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装、 运输和贮存等。 本标准适用于榨油机用金属冷冲压件（以下简称冲压件）。 2规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的 修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究 是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB/T1839-2003 钢铁产品镀锌层质量试验方法 GB/T1839 钢产品镀锌层质量试验方法 GB/T2518 连续热镀锌薄钢板和钢带 GB/T10125 人造气氛腐蚀试验、盐雾试验 GB/T11253 碳素结构钢和低合金结构钢冷轧薄钢板及钢带 GB/T13914 冲压件尺寸公差 GB/T 13915 冲压件角度公差 GB/T 13916 冲压件形状和位置未注公差 金属冷冲压件结构要素 金属冷冲压件通用技术条件 HMZDQ/WI-01 抽样方案 3技术要求与试验方法 3.1一般要求 3.1.1冲压件应符合本标准的要求，并按照规定程序批准的图样及技术文件制造。 3.1.2冲压件的材料应符合图纸要求，若选用热镀锌钢板，应符合GB/T2518规定。若选用冷轧钢板，应 符合GB/T11253规定；所有钢材必须符合各钢厂与美的采购中心签定的技术协议。要求符合RoHS指令的 冲压件，所有材料成份必须符合相关文件要求。 3.1.3非喷涂冲压件必须使用钝化板。 3.2外观要求 3.2.1表面质量 冲压件表面应洁净，无油污、明显灰尘、黑斑、锈蚀、发白、脱锌现象及明显机械划伤痕和严重拉 伤痕，翻边孔无开裂。

冲压件外观通用检验规范

冲压件外观通用检验规范 1.目的 制定冲压生产线的一般检验准则，在规格，客户之外观规范及产品范围等没有明确规定时，以此作为检验检验过运作之依据。 2.范围 适用于PCE，ECG的所有冲制作 3.参考文件 3.1ES04-021Compaq铁壳外观规范 3.2记录保存依QS-16 4.特殊规定 4.1本文件若与蓝图及IS,SIP,SOP,PMP客户检验规范发生冲突,以上述规格和蓝图为准。 4.2例外规定放入个别检验规格内。 4.3若个别规格要求超出（低于或松于）此文件，以个别规格为准。 5.检验规定 5.1毛刺的规定： 5.1.1所有冲制件的毛刺高度不得超过板厚的5%，不允许有毛刺的方，必须有压毛边工序，压完毛边后，不得有刮手的感觉。 5.1.2对于0.15~0.4MM的不锈钢，马口铁及铜弹片，毛刺高度应控制在0.04MM 以下。 5.1.3弯曲时，角根部端面挤出毛刺也应在料厚5%的规定之内。任何面若有压重挤出毛刺（如图1），必须清除掉。 5.1.4在制程中，若发现毛刺手感明显时，就要用于千分尺或投影仪测量，当毛

刺高度时，就要做好检查记录并要求修模，但已冲零件放行。4%大于 5.2平面度的规定： 5.2.1冲件平面不允许有与蓝图不符之最严重翘曲。 5.2.2平面度不得大于零件的最大外轮廓尺寸0.4%，用卡尺，刀口尺及塞尺对其进行测量。 5.2.3有特殊装配功能的面，其平面度要相应加严控制，并放入检验规格中，以规格要求这准。 5.2.4有特殊装配的功能尺寸要有平行度或对称度要求，并放入检验规格中，以规格要求为准，例如磁架长对称槽装FDD，HDD，CD-ROM。 5.5图面没有形位公差标注时，与该处尺寸公差相等。 5.6冲制件折弯角度必须控制±1°范围，以防止因装配、铆接、拉铆、打螺钉后产生变形。有特殊装配的边要加严管制，并放入个别规格内列管。

冲压件检验标准

冲压件检验判定标准 一、质量判定基本定义 1、某些描述中使用的一些主观评价词汇的定义： 轻微的：指容易接受的，感觉不太明显、不太大、力量很小、不太持久的。 明显的：指较突出的、较清晰的、不用置疑的。 显着的：指非常突出的、一定觉察得到的、鲜明突出的、完全清晰可见的。 2、冲压件在整车上分区定义 汽车分三个区域：两个外区和一个内区。 A区： 汽车的上部至车身腰线，分界线为： 车身腰线装饰条或保护条的下边线 车身腰线装饰槽下边线 车身上开合件边框的有关部位： 汽车内2区的某些部位，从外面完全看的见，可根据具体情况视做1区处理 B区： 坐在司机或乘客座位上，关上车门后能看得见的部位，位于：车身腰线以上 所有上车时能看见的部位,车身周边,车身边框 以及：后侧窗，后行李箱隔板,尾门内板，车身尾门框，行李箱,发动机舱，发动机罩内表面,天窗窗框，油箱加注孔入口 所有坐在司机或乘客座位上，关上车门能看的见的，位于车身腰线以下的部位。

C区： 位于车身装饰条或保护条以下的部分、不影响客户直观视觉效果的部位。 3、检验基本条件定义： 站立，在缺陷扣分区内，在冲压件四周，离件1米进行检查允许俯身，但不能蹲下检查涉及到间隙及高低不平的缺陷，应予以测量判别。 4、检测: –是靠视觉、触觉……进行评判的.。 –只有在有疑问的情况下，才使用检具，根据间隙标准的定义或有关基本标准的定义来核实或明确某些缺陷的扣分级别： ·对间隙及高低不平的检查使用塞尺 ·对冲压件上的坑包、麻点的检查要使用面积规 ·对表面检查使用尺子 5．缺陷分类 –外观类: 裂纹,缩颈坑包，起皱麻点 变形锈蚀材料缺陷 起皱，波纹，棱线毛刺拉毛，划伤 圆角叠料压痕其它

冲压件通用检验规范

1.目的: 制定试模样品的一般检验准则，在规格、客户之外观规范及产品蓝图等没有明确规定时，以此作为检验之依据。 2.范围: 适用于本厂所有冲压件。 3.特殊规定: 3.1本文件若与蓝图及客户检验规范发生冲突，以蓝图和客户要求为准。 4.检验规定: 4.1毛刺的规定: 4.1.1所有冲制件的毛刺高度不得超过板厚的5%，不允许有毛刺的地方，必须有压毛边工 站，压完毛边后，不得有刮手的感觉。 4.1.2对于0.15~0.4MM 4.1.3 4.2平面度的规定: 4.2.1 4.2.2 量。 4.2.3 4.3由于冲孔引起的凸起。 在冲孔边缘会引起突起或凹陷，当超过尺寸界限时拒收。

生变形。 4.7紧固件 4.7.1紧固件须与基材紧密相连，符合安装程序及制程中尺寸。 4.7.2紧固件在安装中不能变形或挤压变形。 4.7.3基材安装中不能变形或凸出。 4.8螺柱(standoff) 、螺母(nut) 、螺钉(screw)压合的规定: 4.8.1所有的螺柱、螺母、螺钉与冲压件母面压合时，必须压牢，不得压偏，螺母(nut)压合 后不得与母面有间隙存在。螺柱(standoff) 、螺钉（screw）不允许高出母面。 4.8.2螺柱或螺母与冲压件母面的结合力必须符合客户规格或蓝图要求，并作推力、扭力、 拉力测试。 4.8.3螺母(nut) 、螺柱(standoff) 、螺钉(screw)，进料时除按规定对尺寸，外观检查外，还 应对其硬度进行测试，硬度依据蓝图或规格。 4.8.4螺柱（standoff）、螺母（nut）与冲件基体压合后，必须用牙规检验，检验数与频率依

个别SPEC之要求。 4.9 4.10字模: 4.10.1字模清晰完整，距离460mm目视可识别清楚。压印之每一个单个字体深度一致， 深度差距在0.1mm。有疑议时送检测剖开测量。 4.10.2不允许缺齿，缺角。 4.10.3版次与蓝图及ECN版次一致。 4.10.4字模在零件中的位置及方向必须与图面一致。 4.10.5字模面之背部不能有凹陷及凸出手感，弹片例外。 4.10.6字模中每一个单个字体所使用之字型格式一样。 4.10.7上盖商标的压字深度必须在0.4±0.1mm。 4.11色拉孔: 所有的色拉孔，不允许偏位，要有倒角，其深度H要在规格之内。如图所示(图6)，若有怀疑时，需用实物实配。

冲压件的缺陷及检验标准

冲压件的缺陷及检验标准 1、目的 本标准旨在明确制造过程中对各种冲压件质量的描述、检验方法、判定标准、及对冲压件固有缺陷记录和使用标准，为制造过程质量检验提供依据。 2、范围 本标准适用于乘用车制造事业部职责范围内生产的冲压件半成品和成品。 3、术语 3.1 关键冲压件 对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的冲压件。 将这一类冲压件作为过程质量的关键环节去加以控制，列为关键冲压件。 3.2 固有缺陷 针对前期产品开发过程中，因技术、工装及设计等原因导致的冲压件存在一些工艺上无法彻底整改的缺陷。制造过程对这些缺陷进行固化和稳定。 4、冲压件质量检验标准制定原则 一个车身上的冲压件繁多，但每个冲压件的质量要求是不一样的。为了在提高整车质量的同时要充分考虑到生产技术条件和质量成本等因素，以便能够充分提高整车生产的综合效能。 因次，制定冲压件的质量检验标准需要结合生产工艺技术条件和车身的使用性能等要求，对不同类别的冲压件制定相应的质量标准。 4.1 根据冲压件在车身上功能尺寸等作用 分为：关键件和非关键件。 4.2 根据冲压件在车身上的位置不同及客户的可视程度 分为：A 、B 、C、D 四个区域。 4.3 根据冲压件上孔在车身装配及工艺要求 分为：一般孔、定位孔、装配孔。 4.4 根据冲压件上料边在车身焊接、压合等工艺要求 分为：一般料边、压合料边、焊接料边。 5、冲压件在整车上分区定义 5.1 （A 区） 车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以上部位，不包括当车身前后风挡玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。 5.2 （B 区） 车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以下部位。 车身前后风挡玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。 5.3 （C 区） 打开车门上车时能看到的部位；坐在司机或乘客座位上，关上车门后能看得见的部位； 车身发动机盖、行李盖打开后看得见区域；天窗窗框，油箱加注孔入口等其他区域。5.4 （D 区） 除A 、B 、C 三个可视区域，车身上被内饰件等覆盖的、客户一般所不能察觉或发现的部位。 6、冲压件质量缺陷类型 冲压件质量缺陷类型一般分三类。 6.1 外观缺陷

金属冷冲压通用技术条件

1 范围 本标准规定了金属冷冲压件的技术要求、检验规则、包装运输。 本标准适用于新制冷冲压件。 2 规范性引用文件 GB/T 709 热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差 GB/T 2040 铜及铜合金板材

GB/T 2828.1 逐批检查计数抽样程序及抽样表(适用于连续批的检查) GB/T 3880 铝及铝合金轧制板材 GB/T 4237 不锈钢热轧钢板 GB/T 13914 冲压件尺寸公差 GB/T 13915 冲压件角度公差 TB/T 1979 铁道车辆用耐大气腐蚀钢订货技术条件 Q/CC02-008 金属冲压件未注公差 3 技术要求 3.1 原材料 3.1.1 冲压件使用的原材料，需符合GB/T 709、GB/T 2040、GB/T 3880、GB/T 4237和TB/T 1979等标准的规定，并符合对材料的供货状态或其它方面的 要求。 3.1.2 冲压件使用的原材料当有特殊要求时，应将屈强比δb/δs≤0.7做为进

料的内控指标。 3.1.3 冲压件的原材料应有质量证明书，它保证材料符合技术要求。当无质量证 明书或其它原因时，可按需要选择下列项目对原材料进行检验。 a)检验材料表面缺陷、污痕、外廓尺寸、形状和厚度以及表面粗糙度； b)化学成分检验； c)机械性能检验：检验材料的抗拉强度、屈服强度、延伸率； d)成形性能试验、弯曲试验； e)按规定进行其它特殊性能要求测定。 3.1.4 各类冲压件对材料的要求：在一般情况下，不同结构类型的冲压件对材 料的机械性能要求见表1。对于有复杂变形工序的冲压件则对材料有更多的要求， 如对加工硬化指数n值和塑性应变比r值的要求等，应符合有关技术文件的规定。

冲压件质量控制标准和管理办法

瑞鹄汽车模具有限公司 冲压件质量控制标准和管理办法 1、目的 本标准旨在明确制造过程中对各种冲压件质量的描述、检验方法、判定标准、及对冲压件固有缺陷记录和使用标准，为制造过程质量检验提供依据。 2、范围 本标准适用于本公司冲压科职责范围内生产的冲压件半成品和成品。 3、术语 3.1关键冲压件 对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的冲压件。将这一类冲压件作为过程质量的关键环节去加以控制，列为关键冲压件。 （由客户提供各车型的关键冲压件清单，形成《关键冲压件清单》。） 3.2固有缺陷 针对前期产品开发过程中，因技术规划及设计等原因导致的冲压件存在一些工艺上无法彻底整改的缺陷。冲压科与质保部结合客户的意见对这些缺陷进行固化和稳定。 4、冲压件质量检验标准制定原则 一个车身上的冲压件大概有300-600个，但每个冲压件的质量要求是不一样的。为了在提高整车质量的同时要充分考虑到生产技术条件和质量成本等因素，以便能够充分提高整车生产的综合效能。因此，制定冲压件的质量检验标准需要结合生产工艺技术条件和车身的使用性能等要求，对不同类别的冲压件制定相应的质量标准。 4.1根据冲压件在车身上功能尺寸等作用 分为：关键件和非关键件。 4.2根据冲压件在车身上的位置不同及客户的可视程度 分为：A、B、C、D四个区域。 4.3根据冲压件上孔在车身装配及工艺要求 分为：一般孔、定位孔、装配孔。 4.4根据冲压件上料边在车身焊接、压合等工艺要求 分为：一般料边、压合料边、焊接料边。 5、冲压件在整车上分区定义 如下图所示： 汽车分四个区域：两个外区和两个内区。

5.1外1区（A区） 车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以上部位，不包括当车身前后风挡玻璃上边缘离地高度大于1700mm的车型的顶盖和天窗区域。 5.2外1区（B区） 车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以下部位。 车身前后风挡玻璃上边缘离地高度大于1700mm的车型的顶盖和天窗区域。 5.3内1区（C区） 打开车门上车时能看到的部位；坐在司机或乘客座位上，关上车门后能看得见的部位；车身发动机盖、行李盖打开后看得见区域；天窗窗框，油箱加注孔入口等其他区域。 5.4内2区（D区） 除A、B、C三个可视区域，车身上被内饰件等覆盖的、客户一般所不能察觉或发现的部位。 6、冲压件质量缺陷类型 冲压件质量缺陷类型一般分三类。 6.1外观缺陷 包括：裂纹、缩颈、坑包、变形、麻点、锈蚀、材料缺陷、起皱、毛刺、拉毛、压痕、划伤、圆角不顺、叠料、及其他。 6.2功能尺寸缺陷 包括：孔偏、少边、少孔、孔径不符、多料、型面尺寸不符、其他。 6.3返修缺陷 包括：裂纹、孔穴、固体夹杂、未溶合和未焊透、形状缺陷、变形、坑包、刨痕、抛光影、板件变薄、及其他。 7、冲压件的检验方法 7.1外观检验方法 7.1.1触摸检查 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。 检验员需戴上纱手套沿着零件纵向紧贴零件表面触摸，这种检验方法取决于检验员的经验，必要时可用油石打磨被探知的可疑区域并加以验证，但这种方法不失为一种行之有效的快速检验方法。7.1.2油石打磨 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。 打磨用油石（20×13×100mm或更大）。 有圆弧的地方和难以接触到的地方用相对较小的油石打磨（例如：8×100mm的半园形油石） 油石粒度的选择取决于表面状况（如粗糙度，镀锌等）。建议用细粒度的油石。 油石打磨的方向基本上沿纵向进行，并且很好地贴合零件的表面，部分特殊的地方还可以补充横向的打磨。 7.1.3柔性纱网的打磨 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。 用柔性砂网紧贴零件表面沿纵向打磨至整个表面，任何麻点、压痕会很容易地被发现（不建议用此方法检验瘪塘、波浪等缺陷）。 7.1.4涂油检查 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。 用干净的刷子沿着同一个方向均匀地涂油至零件的整个外表面。 把涂完油的零件放在高强度的灯光下检查，建议把零件竖在车身位置上。用此法可很容易地发现零件上的微小的麻点、瘪塘、波纹。 结合目前公司现状，采取7.1.1和7.1.2两种方法对在线生产的表面件进行检查。

汽车冲压件焊接检验指导书

汽车冲压件焊接检验指 导书 文稿归稿存档编号：[KKUY-KKIO69-OTM243-OLUI129-G00I-FDQS58-

焊接检验指导书QR- 8.3-13 一、检验标准内容 1、焊接质量检验方法 2、外观检验标准 3、焊点质量标准 4、焊接尺寸精度 二、焊接质量检验方法 1、直观检查 用普通、无辅助设备的视力观察，检查车身分总成的外观、焊点(缝)数量、位置和成形质量。 2、试片的性能试验 用与正常生产相同的焊接参数，对与产品同材料、同厚度、同层次的试板进行焊接，试验完成后出具相关试验报告。将试验报告提交至技术部、质量部存档，试验标准参见表3 a、调试完成后，所有工位试板需进行试板的性能试验，并提供试验报告。 b、正式生产后，需每三个月提供一次所有工位试板5组的性能试验报告 c、每次对焊钳进行参数调整，需提供相应焊钳的试板性能试验报告。 3、半破坏试验检查 将专用的工具或装置插入焊接部件以及临近焊缝的部件之间，施加一个外力后，不破坏元部件，观察焊点(缝)的成形质量。 a、检查对象 1)焊接件焊点及关键焊点、易出现缺陷的焊点；

2)半破坏检查前先进行目视检查，检查焊接和工件是否异常。 b、检验频次： 抽检：每批次1次，一次3件。 c、检验内容： 将被检查的部件放至规定的检查区域： 1）清点焊点个数； 2）检查焊点位置； 3）检查是否存在不可接受的焊点。 d、检验方法： 对焊缝中具有特征代表性的焊接点进行检验，将专用凿子和锤子进行在离焊点规定处插入一定的深度(与被检查焊点内端齐平)，到达要求的尺寸范围后，上下扳动凿子，直到焊接点材料屈服或严重弯曲，检查焊点是否松动。 f、检验注意事项： 1）如果发现有焊点拉长而焊缝无断裂或损坏，应停止检验。对于两个以上工件之间的焊缝，应在每对相邻工件之间进行检验。对于两端焊点，必须检验。 2）当进行半破坏检查时应注意：别让凿子接至焊接部位，这可能会导致衔接部位被切断； 3）当进行半破坏检查时，插入凿子的位置和深度做如下要求：A=1.0mm～ 2.0mm(尽量同焊接部位靠近),B=5.0mm以上。半破坏检查的操作示意图； 4）拔出凿子，用0.5～1镑锤子还原零件。 5）半破坏焊点检查的数量，不少于焊接焊点总量的30%。 g、记录

常见冲压件检验标准

1 目的 对冲压件检验的方法、频次、项目和合格标准作出规定。 2 适用范围 本规程适用于所有冲压件的检验。 3 抽样依据 3.1 除非有特别说明，抽样依据按《抽样检验计划》规定的要求进行。 3.2 若客户有要求时，则依客户的要求抽样检验。 3.3 其它未列入的项目有必要时参照国家或行业标准执行。 4 检验设备及工具 卷尺、卡尺、3M 胶带、盐雾试验箱、ROHS 测试仪,高度规,塞规 面类 外观面定义 A 级面 客户经常看到的面。如面板，机箱的上表面、正面，出给客户的零件等。 B 级面 不移动的情况下，客户偶尔能看到的面，如机箱的后面、侧面、顶部或同等面等。 C 级面 产品在移动或被打开时才能看到的面，如机箱的底面，内部零件的表面等 6 检验条件 6.1所有检验均应在正常照明光源为40W 荧光灯(相当于80-120LUX 光照)，裸眼或矫正视力在1.0以上，并模拟最终使用条件下进行。检测过程中不使用放大镜，所检验表面和人眼取正常观察角度±45o角内，距离300mm 。A 级面在检测时应转动，以获得最大反光效果。B 级面和C 级面在检测期间不必转动。 6.2 A 级面停留15秒，B 级面停留10秒，C 级面停留5秒。 6.3 抽验水准(AQL): 不合格（缺陷）类别 严重 主要 一般 缺陷类别代码 A B C AQL 0 1.5 2.5 7 检查项目 外观检查、结构尺寸检查、材质检查、特定试验（包括盐雾试验、附着力试验等）、包装检查。 8 判定条件 8.1所有的机构、功能要求以图面为准，关于机构尺寸公差如图面未直接于尺寸后标注其公差，则本公司孔的尺寸公差以±0.10mm 管制，其他尺寸以±0.20mm 进行管制，除非客戶有更为严格或特別要求。QE 人員可视需要在SIP 制定時缩小其公差，以利于生产管制，如丽辰公司供货商的产品有因SIP 缩小公差管制的问题被判拒收，且可证实是丽辰公司事前未有通知厂商時，当批可以尽量吸收的原则协调处理，但供货商必须于下批改善。 8.2产品因为工艺的特性或设计结构的影响，而存在固有外观缺失（如冲压模具痕； 机壳产品等級面参考图： B 級面 两侧面 C 級面 背面、底面及內部各面 A 級面 前面及上面 A 級面

冲压件检查标准

冲压件检查标准 1.目的：确定冲压件的外观、线性尺寸、形位公差检验条件、检验手段的一 般标准，指导合理、经济的进行检验与品质控制；并可指导相关工艺、检验作业指导书的制订。 2.范围：本标准适用信发所有冲压件的外观、线性尺寸、形位公差检验控制。 3.外观检验 3.1检查方法 产品及原材料的检查方法以如下条件进行目视检查，需要时可使用菲林,并可借助10倍放大镜。对所发现的外观缺陷按相应允收标准作出判定。 3.1.1位置：检查人员的眼睛与被测对象物表面的距离：30~45cm。对测量对象表面要以垂直及45°的角度进行检查。（参照图1） 3.1.2照明：2X36W白色日光灯在距离150~200cm处发出之光亮。 3.1.3视力：检查人员要求正常或矫正视力在1.0以上，且无色盲。 3.1.4时间：不得在被测对象物上停留，必须以连续的动作进行，若发现异常时，允许不超过5秒的停留时间作确认。 3.2等级定义 根据部品所处位置分为3个等级，若需要详细的等级定义时，在相关部门协议基础上，另行规定。 3.2.1A级面：在正常使用状态下,时常处在使用者视线范围内之面。如产品之正面、上面、侧面，或据客户要求指定为A级的面。 3.2.2B级面：使用者在正常使用状态下不可直接目视，但时常能看到的面。如产品之后面、底面。 3.2.3C级面：通常使用者看不到，但在如维修维护打开时能看到的面。3.3附则： 3.3.1[冲压部品及零件外观缺陷评判基准]，见表。 3.3.2如出现评判表中未列出之外观缺陷均作“MAJ”严重缺陷处理。 3.3.3只靠外观基准书不能表现的缺陷,作出限度样本。限度样本从制作到登录、管理方面参见[限度样本管理规定]。 3.4评判基准

钣金件检验规范

钣金件检验规范 集团标准化工作小组 #Q8QGGQT-GX8G08Q8-GNQGJ8-MHHGN#

Q/XW Q/XW JXXXXX-2012 钣金件检验规范 （征求意见稿） 2012-XX-XX 发布 2012-XX-XX实施 发布 Q/XW JXXXXX-2012 1. 目的 本标准旨在明确制造过程中对各种钣金件质量的描述、检验方法、判定标准、及对钣金件固有缺陷记录和使用标准，为制造过程、入库的质量检验提供依据。 2. 适用范围 本标准适用于本公司范围内生产的冲压件半成品和成品的检验。 3. 引用标准 GB/T 2828 逐批检查计效抽样程序及抽样表 GB/T 13914-2002 冲压件尺寸公差 GB/T 700-2006 碳素结构钢 GB/—1998 标准公差数值 GB/T1031—1995 表面粗糙度参数及其数值 GB/T 质量管理和质量保证术语 GB/T 13915-92 冲压件角度公差 JB/T 8930-1999 冲压工艺质量控制规范

JB/T 4129-1999 冲压件毛刺高度 GB/T 15055-2007 冲压件未注公差尺寸极限偏差 GB/T 8923-2009 涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定 GB/T 708-2006 冷轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差 4.术语定义 关键钣金件 对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的钣金件将这一类钣金件作为过程质量的关键环节去加以控制，列为关键钣金件。 固有缺陷 针对前期产品开发过程中，因技术、工装及设计等原因导致的钣金件存在一些工艺上无法彻底整改的缺陷,制造过程对这些缺陷进行固化和稳定。 钣金件分类 根据钣金件在车身上功能尺寸等作用 分为：关键件和非关键件。 根据钣金件在车身上的位置不同及客户的可视程度 Q/XW JXXXXX-2012分为：A 、B 、C、D 四个区域。 根据钣金件上孔在车身装配及工艺要求 分为：一般孔、定位孔、装配孔。 分为：一般料边、压合料边、焊接料边。 钣金件在整车上分区定义 钣金件质量缺陷类型

汽车冲压件检验规范

汽车冲压件检验规范 1目的 规定了冲压件检验的评价准则，确保合格产品流入下一工序，确保产品满足顾客的要求。 2适用范围 适用于冲压件质量的认可。 3术语无 4职责 检验员负责按照本准则对冲压件进行检验。 5流程图无 6规定 6.1冲压件检验区域划分，参照《整车审核工作指导书》中的附件3“车身表面区域的划分”。 6.2冲压件检验方法 6.2.1触摸检验 6.2.1.1用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。 6.2.1.2检验员需戴上触摸手套沿着零件纵向紧贴零件表面触摸，这种检验方法取决于检 验员的经验。 6.2.1.3必要时可用油石打磨被探知的可疑区域并加以验证，但这种方法不失为一种行之 有效的快速检验方法。 6.2.2油石打磨 6.2.2.1用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。 6.2.2.2打磨用油石（20×20×100mm或更大） 6.2.2.3有圆弧的地方和难以接触到的地方用相对较小的油石打磨（例如：8×100mm的半 圆形油石）

6.2.2.4油石粒度的选择取决于表面状况（如粗糙度，镀锌等）。建议用细粒度的油石。 6.2.2.5油石打磨的方向基本上沿纵向进行，并且很好地贴合零件的表面，部分特殊的地 方还可以补充横向的打磨。 6.2.3柔性纱网的打磨 6.2.3.1用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。 6.2.3.2用柔性砂网紧贴零件表面沿纵向打磨至整个表面，任何麻点、压痕会很容易地被 发现。 6.2.4涂油检验 6.2.4.1用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。 6.2.4.2用干净的刷子沿着同一个方向均匀地涂油至零件的整个外表面。 6.2.4.3把涂完油的零件放在强光下检验，建议把零件竖在车身位置上。用此法可很容易 地发现零件上的微小的麻点、瘪塘、波纹。 6.2.5目视检验 6.2.6检具检测 6.2.6.1将零件放入检具，依据检具说明书操作要求，对零件进行检测。 6.3冲压件缺陷评价准则 6.3.1开裂 6.3.1.1检验方法：目视 6.3.1.2评价准则： A类缺陷：没有经过培训的用户也能注意到的开裂，此类缺陷的冲压件是用户不能接受的，发现后必须立即对冲压件进行冻结。 B类缺陷：看得见的可确定的细微开裂,此类缺陷冲压件在Ⅰ、Ⅱ区是不能接受的,其他区域允许作补焊返修处理，但返修部位是顾客不易发觉的且必须满足冲压件的返修标准。 C类缺陷：处于模棱两可的，仔细检验后确定的缺陷，此类缺陷的冲压件在Ⅱ区内部、

冲压件检验标准.docx

冲压件检验判定标准 一、量判定基本定 1、某些描述中使用的一些主价的定： 微的：指容易接受的，感不太明、不太大、力量很小、不太持久的。 明的：指突出的、清晰的、不用置疑的。 著的：指非常突出的、一定察得到的、明突出的、完全清晰可的。 2、冲件在整上分区定 汽分三个区域：两个外区和一个内区。 A区： 汽的上部至身腰，分界：身腰装 条或保条的下身腰装槽下 身上开合件框的有关部位： 汽内 2 区的某些部位，从外面完全看的，可根据具体情况做 1 区理 B区： 坐在司机或乘客座位上，关上后能看得的部位，位于：身腰以上 所有上能看的部位, 身周 , 身框 以及：后窗，后行李箱隔板, 尾内板，身尾框，行李箱, 机，机罩内表面,天窗窗框，油箱加注孔入口 所有坐在司机或乘客座位上，关上能看的的，位于身腰以下的部位。 C区： 位于身装条或保条以下的部分、不影响客直效果的部位。 3、基本条件定： 站立，在缺陷扣分区内，在冲件四周，离件 1 米行允俯身，但不能蹲下涉及到隙及高低 不平的缺陷，予以量判。 4、 : –是靠、触?? 行判的. 。 –只有在有疑的情况下，才使用具，根据隙准的定或有关基本准的定来核或明确某些缺 陷的扣分： · 隙及高低不平的使用塞尺 · 冲件上的坑包、麻点的要使用面 · 表面使用尺子 5．缺陷分 –外 : 裂 ,坑包，起麻点 形材料缺陷 起，波，棱毛刺拉毛，划

圆角叠料压痕其它

冲压件判定标准 判定 描述一区二区 项目 三区 外部内部外部内部 1、封闭裂纹长度≥80mm或宽度≥3mm（料厚≥）；宽度≥2mm（料厚≤） 2、 不 报废封闭裂纹长度≥ 50mm;宽度≥ 2mm 裂纹 长度小于 80mm或宽度小于 3mm（料厚≥）；长度≤ 80mm且宽度≤ 2mm（料厚 ≤）返工 安全件减震器////报废缩颈部位厚度 / 料厚≤ 20%且长度≥ 80mm返工 缩颈缩颈部位厚度 / 料厚≥ 20%长度≤ 80mm放行放行放行放行放行安全件减震器受力部位缩颈≥料厚的10%////报废面积≥ 8cm2或长度≥ 10cm高度≥ 3mm报废返工报废返工返工 222 面积 4cm ≤S＜ 8cm 上或长度 5cm≤L＜ 10cm面积≥ 100cm 坑包返工返工返工返工放行或长度≥ 10cm 坑包高度≥ 1mm返工返工返工放行放行零件 2/3 面积上能看到麻点或小凸包。报废返工报废返工放行麻点 零件表面用油石磨件之前用手感觉明显的麻点或麻点群。返工放行返工放行放行 锈蚀厚度≥料厚的40%报废 锈蚀 表面质量受锈蚀影响但可通过打磨修复。返工返工返工返工返工 料厚明显不符合要求，表面有明显的桔皮滑移线、镀锌层疏松、 材料缺报废锌皮脱落长度≥ 300 mm宽度≥ 5mm 陷 轻微的材料缺陷、磨件后可见的材料缺陷返工放行返工放行放行棱线、弧线度明显地不清晰、不光顺；肉眼就能看出的严重皱折、 起皱 /报废棱线错位，严重影响焊接及装配。 波纹 / 棱线、弧度不够清晰光顺；非一区内用肉眼可见的皱纹、波纹、 棱线返工放行返工放行放行棱线错位、在要求严格的部位还包括磨件后的可见波纹等缺陷。 毛刺装配面上的粗毛刺（大于料厚的45%）有危险性的粗毛刺。返工 拉毛拉毛深度≥料厚的20%或宽度≥ 2mm、长度≥ 5mm返工返工返工返工放行 压痕深度≥料厚的40%报废返工报废返工返工压痕 料厚的 10%＜压痕深度＜料厚的40%返工返工返工返工放行

冲压件通用检验规范

※※目錄※※

1.目的 制定冲压生产线的一般检验准则，在规格，客户之外观规范及产品范围等没有明确规定时，以此作为检验检验过运作之依据。 2.范围 适用于PCE，ECG的所有冲制作 3.参考文件 3.1ES04-021Compaq铁壳外观规范 3.2记录保存依QS-16 4.特殊规定 4.1本文件若与蓝图及IS,SIP,SOP,PMP客户检验规范发生冲突,以上述规格和蓝图为准。 4.2例外规定放入个别检验规格内。 4.3若个别规格要求超出（低于或松于）此文件，以个别规格为准。 5.检验规定 5.1毛刺的规定： 5.1.1所有冲制件的毛刺高度不得超过板厚的5%，不允许有毛刺的方，必须有压毛 边工序，压完毛边后，不得有刮手的感觉。 5.1.2对于0.15~0.4MM的不锈钢，马口铁及铜弹片，毛刺高度应控制在0.04MM以 下。 5.1.3 出毛刺（如图1） 5.1.4在制程中，

度大于4%时，就要做好检查记录并要求修模，但已冲零件放行。 5.2平面度的规定： 5.2.1冲件平面不允许有与蓝图不符之最严重翘曲。

5.5图面没有形位公差标注时，与该处尺寸公差相等。 5.6冲制件折弯角度必须控制±1°范围，以防止因装配、铆接、拉铆、打螺钉后产生变 形。有特殊装配的边要加严管制，并放入个别规格内列管。 5.7聚固件 5.7.1紧固件须与基材紧密相连，符合安装程序及制程中尺寸。 5.7.2紧固件在安装中不能变形或挤压变形。 5.7.3基材安装中不能变形或凸出。 5.7.4长的压件如螺柱STANDOFF，ETC须垂直度＜1.5° 5.8螺柱（STANDOFF），螺母（NUT）螺钉（SCREW）压合的规定： 5.8.1所有的螺柱，螺母，螺钉与冲压件母面压合时，必须压牢，不得压偏，螺母（NUT）压合后不得与母面有间隙存在，螺柱（STANDOFF），螺钉（SCREW）不允许高出母面。 5.8.2螺母、螺柱、螺钉的料号及数量，在与冲压件母体铆合后，首件必须检验清楚，以 防止混料。 5.8.3螺柱或螺母与冲压件母面的结合力必须符合客户规格或蓝图要求，并作推力，扭力， 拉力测试。 5.8.4螺母（NUT），螺柱（STANDOFF），螺钉（SCREW），进料时除按规定对尺寸， 外观检查外，还应对其硬度进行测试，硬度依 5.8.5螺柱（STANDOFF），螺母（NUT）与冲件基体压合后，必须用牙规检验，检验数 与频率依个别SPEC之要求。 5.9对所有卡钩的规定： 5.9.1所有卡钩高度必须在检验规格之内，且卡钩的深度也应在规格之内。 5.9.2卡钩R位置变异： 如下图所示： A处不应塌下，B面不允许有斜度，C部尺寸在尺寸公差内（如图4），治具前端必须插到尺寸线与R的切点处（如图5）。

冲压件检验规范标准.docx

1. 目的 明确钣金冲压生产过程产品检验、测量方法及判定标准，为产品检验提供依据 2. 范围 本标准适用于公司所有钣金冲压半成品及成品 3. 引用文件 本规范在应用下列文件时， 凡是注明日期的引用文件， 仅注明日期的版本适用于本文件，凡是未注明日期的引用文件，仅最新版适用于本文件 1804 一般未注公差的线性和角度尺寸公差 13916-2013 冲压件形状和位置未注公差 3.3GB/T GB/T 15055-2007 冲压件未注公差尺寸极限偏差 4. 检验条件 4.1 视力要求：裸视或矫正视力 1.0 以上 4.2 照明要求：在自然光或 60W-100W 的日光灯照明条件下检验，距离约50-60cm 4.3 对于需要主观判断的缺陷，允许用不超过 4X 的显微镜，超过 4X 的显微镜可用来辅 助分析，但不能用来接收或拒收零件 5. 缺陷分类 5.1 严重缺陷：可能造成产品性能故障及安全隐患的缺陷 5.2 重要缺陷：可能导致产品的可用性降低的不符合项 5.3 轻微缺陷：不影响产品正常使用，产品外观、包装及运输防护等其它轻微不符合项 6. 检验方法 6.1 检具测量 用钢板尺、卷尺、塞尺、卡尺、高度尺，靠模、功能规、检验工装及测量平台等测量工 具，结合工艺图纸对产品的尺寸、位置、形状等部位进行测量 6.2 目视检验 目视检验产品外观无生锈、凹坑、划痕、裂纹、缺料、多料、毛刺等不符合产品质量要求缺陷 7. 检验标准 7.1 尺寸检验判定标准 7.1.1 产品检验按照图纸公差要求接受检验 7.1.2 图纸未注公差按照 GB/T 15055-2007 检验方 接受标准 项目 描述 判定标准 法 CR MA MI 0 1.0 2.5 重要 关键线性关键尺寸公差± 0.25 ㎜ 图纸标明关键尺 尺寸 卡尺 寸公差 √ 一般 一般线性尺寸 L ，当 L1 ≤ 500 ㎜，当 L2 L1 ± 0.5 ㎜ ≥500 ㎜， 卡尺 √ 尺寸 L2 ±1 ㎜ 3.2GB/T 3.1GB/T