变频器节能应用实例

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变频器节能应用实例

作者：刘泉

来源：《科技与创新》2016年第14期

摘要：随着科学技术的不断创新，变频技术在我国社会生产生活中得到广泛的应用，使

我国变频器技术水平得到了显著提高，变频器节能的应用也日益灵活。结合实例，主要对变频器节能技术的实际应用情况进行了分析，具有一定的参考价值。

关键词：变频器；节能技术；载波频率；额定电流

中图分类号：TM761 文献标识码：A DOI：10.15913/https://www.wendangku.net/doc/852180277.html,ki.kjycx.2016.14.113

1 简介及测试

笔者所在的工厂于2007-03在120 t锅炉2台180 kW/380 V排粉风机上采用亚太电效系统（珠海）有限公司生产的PowerRider-GI/PI电骑士专用机电效管理系统（低压变频调速装置）。到目前为止，运行良好，节能效果显著。

锅炉排粉风机铭牌参数：型号M9-26-N013D，冷却方式为风冷，风量39 910 m3/h，风压9 520 Pa，叶轮直径2 650 mm，配用功率148～295 kW。

引风机电动机参数：额定功率185 kW，频率50 Hz，额定电压380 V，接线方式为三角型接法，额定电流326 A，转速1 430 r/min，功率因数0.86.

变频器型号：电骑士专用机型号PR-GI-34-1850，额定电压380 V，额定输出电流380 A，额定容量250 kVA。考虑到实际运行负载电流不可能超过400 A，为了降低投资，选择变频器额定电流380 A。

有关部门对节能效果进行了测试考核。试验用双功率表法测量有功功率，试验中每个工况稳定运行72 h。表1为采用变频器前后的消耗功率的比较情况。从表1中可以看出，每个工况经72 h运行，设备运行控制正常，节电率为44.8%.表2为月耗电量比较。

日表均节电率达到44.8%，按照每月运行720 h，电价0.53元/kW·h计算。根据公式“安装节电设备后每月节电率电费=原系统改造前实际运行功率×每月运行时间×电价×节电率”计算，月节电率电费为： 90.5 kW×24H×30D×0.53×0.448=15 472.00元。

安装变频器后，电动机实现了软启动，电机转速从零按照设定的加速时间缓慢升速至运行转速，减少了冲击力矩对电机和风机的损害。由于正常工作时风机的转速比额定转速低，当机组负荷高时，采用变频器调速后，电机转速比额定转速低些，大大减少了风机叶的磨损。具体来说，安装变频器后，电机具有以下几个特点：①具有自动节能运行功能，可根据负载大小自