法兰克加工中心报警调试文件整理
FANUC 调试说明
1、注意事项：
1）调试传入参数及PMC时应区分清楚调试卡是否与系统类别（OI-MATE-MC/OI-MC）一致。
2）传入参数后应及时确认清楚机床型号、伺服、主轴电机型号是否与传入的参数相符，如果不符应及时修改部分参数。
3）目前调试卡分为）OI MATE MC和OI MC两个卡。
4）主电机代码：a12/7000i ：314，β3/10000i ：332，β6/10000i ：333，β8/8000i ：334，β12/7000i：335
注：无刀库时将K5.1，K5.3设置为1，K5.5设置为0。
2、不同机型的螺距等相关参数修改步骤
a）分别依次按一下键进入伺服设定画面：SYSTEM/＞/SV-PRM/操作/ ＞ /切换
b）在伺服设定画面分别按下表修改X、Y、Z轴参数：
注意：1）如果电机旋转方向与实际移动方向相反时修改DIRECTION SET（#2022）为111或-111
2）如果电机型号不是标配或传入电机参数错误时，查阅《FANUC简明调试手册一》相关部分确认匹配的电机型号代码。并将INITIAL SET
BITS设为：0，在MOTOR ID NO.下输入正确的电机代码，断电后再
开机系统会自动生成电机参数。（β12/2000is无法自动生成）但是
应该注意自动生成的参数可能部分功能参数没有，需另外核对以下
参数：注意以下参数三轴设定值必需相同
FANUC调试卡说明
4、主轴参数自动设定：
1）在4133#参数中输入度应电机型号代码。
2)将4019#7设为1，断强电后在上电系统自动加载相关参数。
3)将4001#0，4002#=1，否则主轴无法定位。
4）设定相关电机速度参数（3736，3741，应和4020电机最高转速相同，否则指令转速和实际转速不符）。
5）5280 /5000，4065-4068改为5000
注意：如需要屏闭主轴时将3071#1=1
5、K参数列表
斗笠刀库无刀库：
K0.0=1 不检测刀库退出信号（刀盘右移后主轴可以定位）(出厂设为0)
K0.6=1 在回零方式下X1，X10，按下程序启动和程序暂停键，刀库可以左右移动(出厂设为0)
K1.6=0 主轴正反转键只能在手动方式下生效(出厂设为0)
K5.0=1 手动换F2刀键无效(出厂设为0)
K5.1=0 带刀库
K5.3=1 不检测第二软限位（无刀库设1，带刀库设0）
K5.4=1 润滑泵不带定时器，手手动润滑键无效
K5.5=1 刀库不在左位，程序可以启动（无刀库设0，带刀库设1）
K5.6=1 在非换刀情况下，刀库离开左侧，机床不急停（出厂设1）
K5.7=0 带油冷（出厂设0）（出厂设1）
K6.0=0 16位斗笠刀库
K6.1=1 540 10位刀库（16或20位刀库是K6.1=0）
K6.1=1 20位斗笠刀库
K7.0=1 机床不检测回零（出厂设0）
K7.1=1 X轴负向回零（负向回零时需将1006#5=1）
K7.6=1 面板排屑按键（CHIP CW）有效
K7.7=1 面板按键（HUFF）吹气有效
K9.0=1 面板快进倍率25%和50%互换
以下K参数只适用于OI-MC
K10.1=1 第四轴未加紧，程序可以启动。无刀库时为1，有刀库时为0。K10.2=1 第四轴加紧，无提示信息。出厂时为0
K10.4=1 机床配第四轴。无提示信息。出厂时0
K10.5=1 第四轴手动松夹在任意方式下生效。出厂时为0
K10.6=1 出厂时为1
圆盘刀库：
K0.0=1 刀臂不在原点时轴互锁取消。出厂为0
FANUC调试卡说明
FANAUC调试说明
K0.2=1 主轴在第二参考点及未定向时刀臂可以旋转，出厂为0
K0.3=1 刀臂旋转时不检测刀松刀紧信号。（非调试维修禁止使用）出厂为0 K0.5=1 手动绝对值信号开通（此功能慎重使用）出厂为0
K5.0=1 面板手动松刀按钮F2有效。出厂为0
K5.5=1 刀臂不在原点时z轴互锁取消，出厂为0
K5.6=0 刀臂旋转时不检测刹车信号。出厂为1
K5.7=0 刀臂旋转时不检测刀套水平，刀臂原点、刀臂持刀。出厂为1
K6.1=1 24位圆盘刀库选通。24位刀库出厂为1，20位为0。
K6.5=1 油温报警
K6.6=1 面板排屑按钮（CHIP CW）有效
K6.7=1 面板按键（HUFF）吹气有效
K9.0=1 快进25%和50%互换
以下K参数只适用于OI-MC
K10.1=1 第四轴未加紧，程序可以启动。无刀库时为1，有刀库时为0。
K10.2=1 第四轴加紧，无提示信息。出厂时为0
K10.4=1 机床配第四轴。无提示信息。出厂时0
K10.5=1 第四轴手动松夹在任意方式下生效。出厂时为0
K10.6=1 出厂时为1
6 PMC 相关参数
PMC记时器：进入SYSTEM/PMC /PMCPRM/TIMER画面
圆盘刀库：T1-T4, T7,T10: 96 (用于刀库运作延时) 斗笠/无刀库：
T1-T4，T7，T10：0
PMC记数器：进入SYSTEM/PMC/MC/PMCPRM/COUNTR画面
（当PLC设置为对应的K参数后，C参数对应会修改，调试刀库时应通过此检查参数可判别PLC是否正确）
圆盘刀库：C0： 23（24位圆盘） C0：19（20位圆盘）C0：15（16位圆盘）
斗笠刀库：C4：19（20位斗笠） C4：15（16位斗笠）
DATA：进入进入SYSTEM/PMC /PMCPRM/DATA画面
PMC DATA TBL CONTROL 画面：
NO. ADDRESS PRAMETER TYPE NO.OF DATAA
001 D0400 0 0 25/21/17(24/20/16位圆盘)
001 D0000 0 0 1860 （斗笠刀库）注意：如果将斗笠刀库参数改为圆盘刀库时，DATA参数中先将NO.OF DATA中的1860改为25/20/17，然后再修改ADDRESS中的D0000为D400，否则
无法修改。
无四轴时：1023：A-1，X：1，Y：3，Z：2（有四轴时：1023：X：2，Y：4，Z：3，A：1）
2165：A：0
2009#0=1
3115#0=1++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++
+++++++++++++++++++++++++++++++++++----
K10#1=1
K10#4=0 ，K10#6=0
K10#1=1
FANUC调试卡说明
FANUC斗笠刀库补充说明
a）刀具状态表
进入/SYSTEM/PMC/PMCPRM/DATA/GDATA/DATA画面，NO10-NO25/NO29为刀具状态显示。找到NO9，9号中的DATA栏既显示当前刀号，也可在DATA画面中用翻页键查看D10-D25/29中为0的序号，即为当前刀号。
注：DATA画面中的D10-D25/29中为0的序号有且只能有一个，否则必须重新设定其中的值。
b）换刀过程中非正常断电刀号乱刀后处理步骤：
1）“刀库步进”键将到盘转到一号刀位；
2）在“回零方式”下，同时按“程序暂停”键和“主轴停止”键月3秒钟，系统会出现“RSTACTPUT=0”刀具表刷新完毕提示。
3）在“MDI”方式下，将“SYSTEM/PMC /PMCPRM/DATA/GDATA中D0001-D0009清零，D0010-D0029按1-20依次设置（其中D0006无需更改）
注：刀具表重新排列后第一次调刀时应确认主轴上及一号刀位上不能装刀。
为了防止由于非正常操作造成刀库故障，特设第二软限位，即刀库离开左侧检测开关后Z轴只能在最高点到第二软限位设置。具体设置方式如下：参数#1326 Z轴设最高限位值。
参数#1327 Z轴设第二软限位（一般比第二参考点低0.4mm）
例如：第二参考点为-102.4mm，Z轴最高行程为21mm，则#1326=21000 ，#1327=102800
FANUC斗笠刀库补充说明
8.1数控铣床及斗笠刀库报警
2000 ESP 机床紧急停止。（检查紧急停止按钮有无接通；机床有无硬限位；电柜中断路器有无断开。）
2001 LUB IS LOW润滑液位低。
2002 SPINDLE DRIVE IS FAULT主轴变频器故障。
2003 MAG STOP ERR刀盘停止位置错误。（刀盘转动时停止不到位，可手动按电柜中刀盘正反转接触器调整到位。）
2004 ORIGINAL 主轴没有定位
2005 TOOL NO. ERROR TOOL IN POSI刀号错误或此刀已在主轴上。（如果为调用相同刀号时按启动键可继续执行后续程序）
2009 BATTER ALM系统电池电压低。（请在一周内更换电池）
2012 SP. ORMENTATOION ALM主轴定向条件未满足。（检查主轴定向条件）2014 MAG POS ERR刀库位置异常。（确认是否非正确操作造成刀库离开左侧后启动程序。）
2016 MAG L/M EQ. ERR刀盘左/右移检测错误。（确认刀盘是否离开左/右检测开关位置，关闭电源后手动推动刀盘或按刀库左右移电磁阀使检
测开关指示灯亮即可。如果检测开关仍不亮，可检查检测开关是否松
动，距离气缸有效行程太大无法检测或检测开关已坏。）
2017 SP UP/DPWN EQ. ERR主轴刀位紧/刀位松检测错误。（检查气压是否
太小；主轴上的刀位紧/刀位松开关是否松动无法检测，后者原因可调
节检测开关距离。）
2019 NO MRX刀盘不能右移。（检查气压是否无气压或刀盘右移电磁阀）
2020 NO SPUNCLX主轴不能松刀。（检查气缸卸刀电磁阀有无故障）
2021 NO SPCLX主轴不能紧刀。（检查气缸卸刀电磁阀有无故障）
2022 NO MLX刀盘不能左移（检查气压是否无气压或刀盘左移的电磁阀）2023 M CODE ERR M指令错误
2024 RST ACTPUT=0刀具表复位提示。（刀库乱刀后调整时会出现该提示信息）2025 AXIS IS NOT HOME轴没有回参考点。（初次上电，机床到达硬限位或急停后都会出现该报警，三
轴回参考点后报警即可消除。）
2026SP COOLER ERR主轴油冷异常报警（检查油温是否太高）
FANUC圆盘刀库调试说明
1.K参数：（以下K参数建议用户以出厂为准，非调试维修请勿自行更改）
K0.0=1 刀臂不在原点时轴互锁取消。出厂为0
K0.2=1 主轴在不第二参考点及未定向时刀臂可以旋转，出厂为0
K0.3=1 刀臂旋转时不检测刀松刀紧信号（非调试维修禁止使用）出厂为0
K0.5=1 手动绝对值信号开通（此功能慎重使用）出厂为0
K5.0=1 面板手动松刀按键F2有效。出厂为0
K5.1=1 刀位记数器清零刀套号重置。出厂为1
K5.5=1 刀臂互锁取消出厂为0
K5.6=0 刀臂旋转时不检测刹车信号。出厂为1
K5.7=0 刀臂旋转时不检测刀套水平，刀臂原点、刀臂持刀。出厂为1
K6.1=0 24位圆盘刀库选通。24位刀库出厂为0，24位为1
K6.4=1 冲屑
K6.5=1 油温报警
K6.7=1 吹气
K9.0=1 面板快进25%和50%互换
2.M指令：
M80：刀套垂直 M81:刀臂旋转60度（持刀） M82：主轴松刀 M83：刀臂旋转180度
M84：主轴夹紧 M85：刀臂回原点 M86：刀套水平
3.部分R地址：
M80：R507.0 M81：R507.1 M82：R507.2 M83：R507.3 M84：R507.4
M85：R507.5 M86：R507.6
4.地址：输入：
输出：
4.刀具状态表：
当机床选用圆盘式刀库时，刀库有16/20/24个刀套，主轴上也可以装一把，为T0号刀具，其他依次为T1-T16/T20/T24，这样可以同时装17/21/25把刀。在“MDI”方式下，依次按SYSTEM/PMC/PMCPRM/DATA/GDATA，即进入刀具状态表，D400-D416/D420/D424显示刀具状态，其中：D416/D420/D424为主轴上的刀号：D4XX+1为对应刀具所在的刀套号，例如D419对应的刀具号为14，即T14号刀在20号刀套上。
FANUC圆盘刀库调试说明
5.调用标准程序
自动刀具交换的指令为M06，执行的过程由PMC控制进行。MDI或自动方式下，机床接到M06指令后会自动转而执行换刀动作。允许执行T指令和M06指令，如果T指令和M06指令出现在同一程序段中，则执行完M06指令后才执行T 指令。如果前面的T指令没有执行完，即前一个选刀没有完成，后面指令的T 代码将被忽略。
为了节省换刀时间，在换刀过程中可以使用预选刀功能，具体格式如下：T1：………………调1号刀
M06：…………
M03SXX
T2：………………预选2号刀（2号刀转到当前刀位）
···……………….1号刀加工程序
M06： 1号刀程序结束后调用2号刀
T3：……………….预选3号刀（3号刀转刀当前刀位）
···………………..2号刀加工程序
6.手动清除刀库定位开关报警：
如果到盘在转动过程中应外部因素终止电机转动，从而造成刀套没有停止到正确为之时（此时会出现2011 MAGAZINE STOP POSITION ALAR报警），在手动方式下同时按下“MAG CW”键和“F1”键即可转动刀盘到正确位置。
7.换刀过程中非正常断电刀号乱刀后处理步骤：
1）“刀库步进”键将到盘转到1号刀位；
2）在“回零方式”下，同时按“程序暂停”键和“主轴停止”键约3秒钟，系统会出现“2003CURRENT POTSET TO POTI”刀具刷新完毕提示。
3）重新装刀。
8.宏程序：
O9001
IF[#1032EQ#4120]GOTO1
#100=#4003
M05
G00G91G30Z0
M90
G4X1
G#100
GOTO2
N1M00
N2M99
FANUC圆盘刀库调试说明
9.报警信息：
2000 AXIS NOT HOME轴没有回参考点。（初次上电，机床到达硬限位或急停后都会出现该报警，三轴回参考点后报警可消除。）
2003 RENT POT SET TO POT1刀具表刷新完毕提示。
2007 LUB IS LOW润滑液低。（检查润滑单元液位）
2008 EMERGENCY STOP
2010 TOOL NO.ERROR OR TOOL IN SP刀号错误或此刀已在主轴上。（如果为调用相同刀号时按启动按钮键可继续至此能够后续程序）2011 MAGAZINE STOP POSITION ALAR刀盘停止位置错误。（在手动方式下同时按下刀库步进键及F2键刀盘即可转到正确位置）2013主轴定向报警
2014 SP.ALARM主轴报警
2015 SP.ORINTATION ALARM主轴定向条件为满足。（检查主轴定向条件）
2016 ARM STOP ERROR
2017 SPINDLE UNCLAMP主轴不能松刀。（检查气缸卸刀电磁阀有无故障）2018 BATTERY ALARM系统电池电压低（请在一周内更换电池）
2021 POCKET SQ.UP/DOWN ERROR刀套水平/垂直检测错误（检查其电磁阀）2022 SP.CLAMP/UNCLAMP SQ.ERROR主轴加紧/放松检测错误（检查气压是否太小；主轴上的刀为紧/刀位松开关是否松动无法检测，后者原因可调
节检测开关距离）
2023 POCKET DO NOT GO DOWN刀套不能垂直。（检查其电磁阀）
2024 ARM DO NOT ROTATE 180 DEGREE刀臂不能旋转180度（检查刀臂刀臂电机）
2025 ORINGNAL POSITMON ALM刀臂位置报警（检查刀臂停止位置是否部到位）
2026 刀库不能换刀
2028 ARM DO NOT RETURN TO ORIGIN刀臂不能回原点（检查刀臂原点开关）
2029 POCKET DO NOT RETURN TO ORI刀套不能回原位
2032 EMERGENCY STOP紧急停止。（检查紧急停止按钮有无接通；机床有无硬限位；电柜中断路器有无断开）
FANUC圆盘刀库调试说明
FANUC第四轴补充说明
1.K参数：
K10.1=0 第四轴未加紧，程序禁止启动
=1 第四轴未加紧，程序可以启动
K10.2=0 第四轴加紧，有提示信息
=1第四轴加紧，无提示信息
K10.4=0 机床屏蔽第四轴
=1 机床配第四轴
K10.5=0 第四轴手动松夹只能在手动方式下生效
=1 第四轴手动松夹在任意方式下生效
2.M指令：M22：A轴松开 M23：A轴夹紧
地址：CB107：
B02：X7.1 A夹紧450 B03：X7.3 A松开451 B04：X7.5 A回零452 B16：Y6.1 A夹紧/放松529
3.面板手动松夹A轴：F1键
4.相关报警：
2040 EQUIPMENT NOT CLOSED WHEN PRG START工装没有加紧禁止启动程序。（检查四轴是否没有加紧）
2041 4TH AXIS CLAMP/UNCLAMP DETECTION ERR第四轴加紧/松开检测错误。（检查第四轴气压是否太小，或检测开关故障）
2042 4TH AXIS CLAMP DETECTION ERR第四轴加紧检测错误。（检查第四轴气压是否过小，或检测开关故障）
2043 4TH AXIS UNCLAMP DETECTION ERR第四轴松开检测错误。2044 4TH AXIS CLAMP，DO NOT ROTATE第四轴加紧，禁止转动。
5.第四轴拆掉后屏蔽报警方法：
无A：2009#0=1 3115#0=1 2165=0 K10：01000010
有A：2009#0=0 3115#0=0 2165=25 K10：01010000
有A：1022：1， 2，3，5 1023：2，4，3，1
有挡块回零：1002#1=0 1005#0=1 1005#1=0
另机床无四轴时屏蔽四轴参数方法：1023：X：1， Y：3（2），Z：2（3） A：-1
6.第四轴安全保限护位：
为了防止误操作Z轴撞到第四轴，可以在X轴设软限位进行保护，相关参数：1300#0=1，1322：正限位，1323：负限位，1310：1（X轴），此限
位可以通过G23取消，G22设置有效。
FANUC齿轮比及参考点记数器容量的计算方法
1.相关参数：
2084：柔性齿轮比（分子）
2085：柔性齿轮比（分母）
1821：参考点记数器容量
2.在伺服设定画面，各参数对应如下图：
3.2084和2085设定的对应关系如下：
2084/2085=（螺距*1000/1000000）*电机与机械传动的比
4.参考点记数器容量2021设置：
1821=螺距*1000*电机与传动的比
5.范例：
1）850机转动为1：1，螺距为8mm则（8*1000/1000000）*=1/125 即2084=1，2085=125 2021=8*1000=8000
2）四轴螺距以360°计算，如果传动比为1：120
则（360*1000/1000000）*（1/120）=3/1000 即2084=3，2085=1000 1821=360*1000*（1/120）=3000
FANUCdou斗笠刀库地址表。在另一个文档里FANUC圆盘刀库（原理图）在另一个文档里
机床配圆盘刀库K参数一览表
法兰克
G代码是数控程序中的指令。一般都称为G指令。代码名称-功能简述 G00------快速定位 G01------直线插补 G02------顺时针方向圆弧插补 G03------逆时针方向圆弧插补 G04------定时暂停 G05------通过中间点圆弧插补 G07------Z 样条曲线插补 G08------进给加速 G09------进给减速 G20------子程序调用 G22------半径尺寸编程方式 G220-----系统操作界面上使用 G23------直径尺寸编程方式 G230-----系统操作界面上使用 G24------子程序结束 G25------跳转加工 G26------循环加工 G30------倍率注销 G31------倍率定义 G32------等螺距螺纹切削，英制 G33------等螺距螺纹切削，公制 G53,G500-设定工件坐标系注销 G54------设定工件坐标系一 G55------设定工件坐标系二 G56------设定工件坐标系三 G57------设定工件坐标系四 G58------设定工件坐标系五 G59------设定工件坐标系六 G60------准确路径方式 G64------连续路径方式 G70------英制尺寸寸 G71------公制尺寸毫米 G74------回参考点(机床零点) G75------返回编程坐标零点 G76------返回编程坐标起始点 G81------外圆固定循环 G331-----螺纹固定循环 G90------绝对尺寸 G91------相对尺寸 G92------预制坐标 G94------进给率，每分钟进给 G95------进给率，每转进给
卧式加工中心说明书模板
欢迎阅读 目录 机床的主要用途和技术参数------------------------------------------------------------ 4 1 机床安全须知-------------------------------------------------------------------------- 5-10 1.1 机床启动安全注意事项------------------------------------------------------------------------- 5 1.2 安全操作指南-------------------------------------------------------------------------------------7 2 搬运及安装---------------------------------------------------------------------------- 10-14 2.1 搬运已包机床------------------------------------------------------------------------------------ 10 2.2 开箱------------------------------------------------------------------------------------------------ 10 2.3 搬运未包机床------------------------------------------------------------------------------------ 10 2.4 安装------------------------------------------------------------------------------------------------ 11 2.5 电源连接------------------------------------------------------------------------------------------14 2.6 试运行--------------------------------------------------------------------------------------------- 14 3 机床的调整与保养------------------------------------------------------------------ 15-17 3.1 预运行--------------------------------------------------------------------------------------------- 15 3.2 床身水平调整------------------------------------------------------------------------------------ 15 3.3机床液压系统的调整--------------------------------------------------------------------------- 15 3.4 定期保养------------------------------------------------------------------------------------------ 15 4 机床外观图----------------------------------------------------------------------------17-21 5 机床传动系统------------------------------------------------------------------------ 22-25 5.1机床传动系统图--------------------------------------------------------------------------------- 22 5.2 蜗杆、蜗轮、皮带轮、滚珠丝杠明细表------------------------------------------------------ 24 5.3机床滚动轴承明细表--------------------------------------------------------------------------- 25 6 机床的主要结构及性能----------------------------------------------------------- 25-29 6.1 底座------------------------------------------------------------------------------------------------ 26 6.2 立柱------------------------------------------------------------------------------------------------ 26 6.3 滑鞍和分度转台--------------------------------------------------------------------------------- 26 6.4 主轴箱及自动夹刀装置------------------------------------------------------------------------ 27 6.5 刀库结构------------------------------------------------------------------------------------------ 29 7 液压系统-------------------------------------------------------------------------------- 30-35 7.1 液压系统原理图--------------------------------------------------------------------------------- 30 7.2 液压站--------------------------------------------------------------------------------------------- 32 7.3 液压执行装置------------------------------------------------------------------------------------ 32 7.4 液压控制装置------------------------------------------------------------------------------------ 33 7.5 辅助装置------------------------------------------------------------------------------------------ 34 7.6 本机床所用液压元件明细表------------------------------------------------------------------ 35 7.7 液压系统的保护--------------------------------------------------------------------------------- 35
加工中心操作说明书
第一篇：编程 5 1.综述 5 1.1可编程功能 5 1.2准备功能 5 1.3辅助功能7 2.插补功能7 2.1快速定位（G00）7 2.2直线插补（G01）8 2.3圆弧插补（G02/G03）9 3.进给功能10 3.1进给速度10 3.2自动加减速控制10 3.3切削方式（G64）10 3.4精确停止(G09)及精确停止方式(G61) 11 3.5暂停(G04) 11 4.参考点和坐标系11 4.1机床坐标系11 4.2关于参考点的指令(G27、G28、G29及G30) 11 4.2.1 自动返回参考点（G28）11 4.2.2 从参考点自动返回（G29）12 4.2.3 参考点返回检查（G27）12 4.2.4 返回第二参考点（G30）12 4.3工件坐标系13 4.3.1 选用机床坐标系（G53）13 4.3.2 使用预置的工件坐标系（G54~G59）13 4.3.3 可编程工件坐标系（G92）14 4.3.4 局部坐标系(G52) 14 4.4平面选择15 5.坐标值和尺寸单位15 5.1绝对值和增量值编程（G90和G91）15 6.辅助功能15 6.1M代码15 6.1.1 程序控制用M代码16 6.1.2 其它M代码16 6.2 T代码 16 6.3主轴转速指令(S代码) 16 6.4刚性攻丝指令（M29）17 7.程序结构17 7.1程序结构17 7.1.1 纸带程序起始符(Tape Start) 17 7.1.2 前导(Leader Section) 17 7.1.3 程序起始符(Program Start) 17 7.1.4 程序正文(Program Section) 17 7.1.5 注释(Comment Section) 17 7.1.6 程序结束符(Program End) 17
加工中心常见报警及解决方法
旺磐加工中心的常见报警解决方法 序号报警内容含义解决方法 <一> plc报警问题 1.1 LUB LOW （油量过少） 1.11 检查润滑油泵的油位 1.12 检查油位传感器是否正常 1.13检查油位报警线路电源及输入电路是否正常(号码管为DC24V及LUB LOW) 1.2COOLANT OVERLOAD （切削液马达过载） 1.21 检查动力线是否有缺, 1.22 检查电源电压是否为额定电压 1.23 过载保护器的过载系数是否设定过小,正常为 2.5 1.24 马达是否为反转或者有烧毁 1.25 将上序问题排除后,将过载保护器上的复位按钮按下,再确定信号线是否有24V 电源输入(号码管为COOLANT OVERLOAD) 1.3 AXIS NOT HOME （3轴未归零） 1.31 在原点复归模式下分别将三轴归零,归完成报警信号即完成零 1.32 ATC NOT READY 刀库未准备好 1.33 刀库记数信号未到位,检查COUNTER信号
1.34 刀杯原位信号错误,检查TOOL CUP UP 信号 1.35 刀臂持刀点位置不正确,检查121点信号 1.4 THE CLAMP SIGNAL ERROR （夹刀信号错误） 1.41 检查夹刀到位信号线是否有异常 1.42 检查打刀缸夹刀开关是否正常 1.43 检查I/F诊断中X4的信号是否为1 1.5 AIR PRESSURE LOW （空气压力低） 1.51 检查空气压力是否5MP以上 1.52 检查空气压力输入信号的线路是否有DC24VV电压 1.6 ATC COUNTER SINGAL ERROR （刀库记数信号错误） 1.61 检查是否为记数信号接再刀库的144点上。 1.62 检查DC24电源144点与0V点之间电压是否为24V， 1.63确定I/F诊断中的X1E点信号是否正常！ 1.7 THE SP-MOTOR OVERLOAD （主轴马达过载） 1.71 主轴马达过载，检查回升电阻AL1与AL2间是否为通路 1.72 检查PLC输入信号是否有24V
牧野加工中心说明书-牧野加工中心操作规程
牧野加工中心说明书 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！ 更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 牧野加工中心安全操作规程 一、机床通电开启后，注意事项如下： 1、机床通电后，检查各开关、按钮是否正常、灵活，机床有无异常现象； 2、检查电压、油压、气压是否正常，有手动润滑的部位先要进行手动润滑； 3、机床开启后，各坐标轴手动回参考点（机床原点）。若某轴在回参考点位置前已处在零点位置，必须先将该轴移动到距离原点100mm以外的位置，再进行手动回参考点或在此位置控制机床往行程负向移动，使其回参考点； 4、在进行工作台回转交换时，台面上、护罩上、导轨上不得有异物； 5、NC程序输入完毕后，应认真校对、确保无误。其中包括代码、指令、地址、数值、正负号、小数点及语法的查对； 6、按工艺规程安装找正好夹具； 7、正确测量和计算工件坐标系，并对所得结果进行验证和验算； 8、将工件坐标系输入到偏置页面，并对坐标、坐标值、正负号及小数点进行认真核对； 9、刀具补偿值（长度、半径）输入偏置页面后，要对刀具补偿号、补偿值、正负号、小数点进行认真核对； 二、工件加工过程中，注意事项如下：
1、在进行高精密工件成型加工时，应用千分表对主轴上之刀具进行检测，使其静态跳动控制在3μm以内，必要时需重新装夹或更换刀夹系统； 2、无论是首次加工的零件，还是周期性重复加工的零件，加工前都必须按照图样工艺、程序和刀具调整卡，进行逐把刀、逐段程序的检查核对. 3、单段试切时，快速倍率开关必须置于较低档； 4、每把刀首次使用时，必须先验证它的实际长度与所给补偿值是否相符； 5、在程序运行中，要重点观察数控系统上的几种显示 坐标显示：可了解目前刀具运动点在机床坐标系及工件坐标系中的位置了解这一程序段的运动量，还有多少剩余运动量等 寄存器和缓冲寄存器显示：可看出正在执行程序段各状态指令和下一程序段的内容 主程序和子程序显示：可了解正在执行程序段的具体内容； 对话显示屏（Custom）：可了解机床当前主轴转速、当前切削进给速度、主轴每转切削进给、主轴当前切削载荷及各行程轴载荷, 并可由主轴每转切削进给计算出相应刀具每刃切削量。 6、试切进刀时，在刀具运行至工件表面30~50mm处，必须在低速进给保持下，验证坐标轴剩余坐标值和X、Y轴坐标值与图样是否一致； 7、对一些有试刀要求的刀具，采用“渐进”的方法。例如，镗孔，可先试镗一小段长度，检测合格后，再镗到整个长度。使用刀具半径补偿功能的刀具数据，可由大到小，边试切边修改； 8、试切和加工中，更换刀具、辅具后，一定要重新测量刀具长度并修改好刀具补偿值和刀具补偿号； 9、程序检索时应注意光标所指位置是否合理、准确，并观察刀具与机床运动方向坐标是
津上FANUC加工中心VA3报警一览表
内容：在正面门打开的情况下，按了循环启动键。 处理：请把正面门关上再按循环启动按钮 PS：或者K参数K4.60改1开着门也可以按启动按钮 内容：在左侧门打开的情况下，按了循环启动键。 处理：请把左侧门关上再按循环启动按钮 PS：或者K参数K4.70改1开着门也可以按启动按钮 内容：气压不足，空压低下 处理:调节气压阀，增加气泵 PS：维修时，K参数K4.40改1可屏蔽此报警，但不能执行换刀指令 内容：水箱切削液液位过低 处理: 1.添加切削液，加到水箱水位2/3以上 2.如果还是报警，请调节水箱上面的液位感应灯 3.K参数K 4.50改1可屏蔽此报警
内容：油路压力不足 处理: 1.检查用油是否太快，油管接头是否漏油 检查导轨油加油时间的频率是是否正常 (比如：一周添加一次) 2.在没有漏油，加油频率正常的情况下 K参数K13.20改1可屏蔽此报警 内容：导轨油油箱液位不足 处理: 请添加导轨油 PS：机床维修时K参数K4.3 0改1可屏蔽此报警 注意：正常加工时严禁屏蔽此参数，长时间屏蔽后会造成丝杆，轴承，线轨磨损加快很多。 PS：一般不会出现这个报警。
PS：出现这个报警，一般是水泵的热敏开关损坏，可对调开关做测试 PS：机床电柜右下角有两个电池盒，一个是脉冲编码器电池，一个是NC装置电池更换电池请把机床各轴回原点后再进行更换，防止机械原点丢失。
PS：出现M编码循环超时报警，它的意思是执行了这个指令，机床没有动作 1.G01倍率开关在0的位置的时候，有些时候会出现这个报警。 2.一个程序段不能出现3个以上的M指令
内容：刀库位置异常 W轴机械坐标位置不对 0°18°36°54°72°90°108°126°144°162° 198°216°234°252°180°270°288°306°324°342° PS：刀库轴W轴位置只会在这20个位置上才算是正常的 处理：手动旋转刀库，手动正转几下，手动反转几下，或者按刀库回零都可以 PS：如果刀库旋转按了没有反应，可以先把急停拍了，再按准备按钮，再旋转刀库试试PS : w轴坐标与以上坐标相差2°以上的时候，如果手动旋转刀库没反应，可以修改K参数
FANUC加工中心系统指令及代码
1、G00与G01 G00运动轨迹有直线和折线两种，该指令只是用于点定位，不能用于切削加工 G01按指定进给速度以直线运动方式运动到指令指定的目标点，一般用于切削加工 2、G02与G03 G02:顺时针圆弧插补G03:逆时针圆弧插补 3、G04(延时或暂停指令） 一般用于正反转切换、加工盲孔、阶梯孔、车削切槽 4、G17、G18、G19 平面选择指令，指定平面加工，一般用于铣床和加工中心 G17:X-Y平面，可省略，也可以是与X-Y平面相平行的平面 G18:X-Z平面或与之平行的平面，数控车床中只有X-Z平面，不用专门指定 G19:Y-Z平面或与之平行的平面 5、G27、G28、G29 参考点指令 G27:返回参考点，检查、确认参考点位置 G28:自动返回参考点（经过中间点） G29:从参考点返回，与G28配合使用 6、G40、G41、G42 半径补偿 G40：取消刀具半径补偿 G41：刀具半径左补偿； G42：刀具半径又补偿； 先给这么多，晚上整理好了再给 7、G43、G44、G49 长度补偿 G43：长度正补偿 G44：长度负补偿 G49：取消刀具长度补偿 8、G32、G92、G76 G32：螺纹切削G92：螺纹切削固定循环G76：螺纹切削复合循环 9、车削加工：G70、G71、72、G73 G71：轴向粗车复合循环指令G70：精加工复合循环G72：端面车削，径向粗车循环G73：仿形粗车循环 10、铣床、加工中心： G73：高速深孔啄钻G83：深孔啄钻G81：钻孔循环G82：深孔钻削循环 G74：左旋螺纹加工G84:右旋螺纹加工G76：精镗孔循环G86：镗孔加工循环 G85：铰孔G80：取消循环指令 11、编程方式G90、G91 G90：绝对坐标编程G91：增量坐标编程 12、主轴设定指令 G50：主轴最高转速的设定G96：恒线速度控制G97：主轴转速控制（取消恒线速度控制指令）G99：返回到R点（中间孔）G98：返回到参考点（最后孔） 13、主轴正反转停止指令M03、M04、M05 M03：主轴正传M04：主轴反转M05：主轴停止 14、切削液开关M07、M08、M09 M07：雾状切削液开M08：液状切削液开M09：切削液关 15、运动停止M00、M01、M02、M30 M00：程序暂停M01：计划停止M02：机床复位M30:程序结束，指针返回到开头
数控铣床操作说明书
. . XK712小型数控立式铣床 操 作 说 明 书 ※广州航海高等专科学校轮机系机械教研室※ 2006年5月制
一 铣床操作流程 1 开机前必须认真阅读“机床的使用说明书”、“数控系统编程与操作”使用说明书和“变频器使用”。掌握机床的各个操作键的功能和熟悉机床的机械传动原理及润滑系统。 2 机床上电与关机顺序 机床上电先把机床左电器柜侧面的断路开关向上合闸，然后按下小幅面板（见下图）的“电源ON ”按钮，系统进入操作界面显示55#急停报警，将“急停按钮”顺时针旋开解除急停状态； 机床关机先按下“急停按钮” 按钮，再按“电源OFF ”断开系统电源，最后打下断路开关断开机床电源。 3 机床润滑 对集中式润滑泵进行加油（30#机械润滑油），然后扳动油泵手柄3-6次以保证各传动及运动副得到充足的润滑。并在每班开机前对机床提供一次润滑。检查动力电源电压是否与机床电气的电压相符接地是否正确可靠。X 、Y 、Z 方向的定位行程撞块是否松动和缺损。检查无误后，启动机床操作各控制按钮检查机床运转是否正常。 急停按钮 电源OFF 循环停止 手摇轮 警报指示灯 循环启动 电源ON
检查X、Y、Z轴的三个运动方向是否正确无误。 4 主轴旋转方向是否正确主轴的转速范围是根据机床使用说明书的主要参数对交流变频器内部参数在机床出厂前已设定好。用户不得随意擅自改变主轴的转速范围，因为主轴的转速范围是由主轴自身结构所决定。 5主轴本体上端的外六角是用来配合装卸刀具用的。装卸完刀具后必须将杯罩盖上才能启动主轴，以防止主轴转动带动其它物件伤及到人体。 …流程图如下… 注：每次开机之后都必须回机床原点
CNC法兰克对刀方法图示
前言：因为CNC本身是高速旋转机械，操作疏忽会造成很大的危险，所以希望操作人员严格按照要求作业，不可马虎。 在每件产品第一件生成出来后，必须通过品检合格后，才可以继续生产，然后将程序按照零件编号保存好。 一、对刀前准备工作 1、三坐标机械归零 本机器在进行任何作业之前必须三坐标机械归零。 2、刀盘换刀 ①Z坐标归零后，打至手动资料输入（参照附图），在【PROG】MDI环境下输入“M06 TX；”(X为刀号，左下角可以看到）。 ②按【INSERT】键。 ③按【↑】键。 ④按绿色启动按钮。 按照工艺卡上的要求一一对应换好所有刀具。 二、X、Y坐标对刀（一般情况下都是两个方向分中对刀，如果编程不同，需要单方向对中，请工艺卡注明） 1、换刀为分中棒刀位（常用为1号刀位），给予转速 ①打至手动编程处，在【PROG】MDI环境下输入“M03S500；”。 ②按【INSERT】键。 ③按【↑】键。 ④按绿色启动按钮。 2、X方向寻找中点 ①通过手摇操作，分中棒碰到零件X方向的一边。 ②在POS相对坐标环境下，输入“X”，按“起源”（或者按“X0.”，按“setting”）。 ③通过手摇操作，分中棒碰到零件相对另一边。 ④在POS相对坐标环境下，记录下X轴当前数值，通过手摇至当前数值的一半，然后输入“X”，按“起源”（或者按“X0.”，按“setting”）；或者在当前位置输入“X+一半当前数值”，按“setting”。 ⑤在OFS/SET下坐标系里的G54的X数值处，按“X0.”，按“测量”，找到当前X为0点时的绝对机械坐标处。 3、Y方向寻找中点 ①通过手摇操作，分中棒碰到零件Y方向的一边。 ②在POS相对坐标环境下，输入“Y”，按“起源”（或者按“Y0.”，按“setting”）。 ③通过手摇操作，分中棒碰到零件相对另一边。 ④在POS相对坐标环境下，记录下Y轴当前数值，通过手摇至当前数值的一半，然后输入“Y”，按“起源”（或者按“Y0.”，按“setting”）；或者在当前位置输入“Y+一半当前数值”，按“setting”。 ⑤在OFS/SET下坐标系里的G54的Y数值处，按“Y0.”，按“测量”，找到当前Y为0点时的绝对机械坐标处。 三、Z坐标对刀（除分中棒之外，每把刀具都要进行对刀操作） 1、换至任意一把刀具 ①通过手摇至与工件相差一把刀位置处（一般使用φ10刀，这样做避免对刀时伤害工件表面） ②在POS相对坐标环境下，输入“Z”，按“起源”（或者按“Z0.”，按“setting”）。 ③在OFS/SET下坐标系里的G54的Z数值处，按“Z0.”，按“测量”，找到当前Z为0点时的绝对机械坐标处。 ④在补偿环境下，在对应刀号的形状补偿D下输入“-10”，在外径补偿D处，输入一半刀具数值（如果刀具
三菱加工中心说明书
第六章三菱系统铣、加工中心机床面板操作 三菱系统铣床及加工中心操作面板 三菱系统面板 6.1 面板简介 三菱系统铣床、加工中心操作面板介绍
三菱系统铣床、加工中心系统面板介绍 6.2 机床准备 6.2.1 激活机床 检查急停按钮是否松开至状态，若未松开，点击急停按钮，将其松开。点击启动电源。 6.2.2 机床回参考点 1、进入回参考点模式 系统启动之后，机床将自动处于“回参考点”模式。若在其他模式下，须切换到“回参考点”模式。
2、回参考点操作步骤 X轴回参考点 点击按钮，选择X轴，点击将X轴回参考点，回到参考点之后，X轴的回零灯变为； Y轴回参考点 点击按钮，选择X轴，点击将X轴回参考点，回到参考点之后，X轴的回零灯变为； Z轴回参考点 点击按钮，选择Z轴，点击将Z轴回参考点，回到参考点之后，Z轴的回零灯变为；回参考点前的界面如图6-2-2-1所示： 回参考点后的界面如图6-2-2-2所示： 图6-2-2-1回参考点前图图6-2-2-2 机床回参考点后图 6.3选择刀具 依次点击菜单栏中的“机床/选择刀具”或者在工具栏中点击图标“”，系统将弹出“铣刀选择”对话框。 按条件列出工具清单 筛选的条件是直径和类型 (1) 在“所需刀具直径”输入框内输入直径，如果不把直径作为筛选条件，请输入数字“0”。 (2) 在“所需刀具类型”选择列表中选择刀具类型。可供选择的刀具类型有平底刀、平底带R刀、球头刀、钻头等。 (3) 按下“确定”，符合条件的刀具在“可选刀具”列表中显示。 指定序号：（如图6-3-1-1）。这个序号就是刀库中的刀位号。卧式加工中心允许同时选择20把刀具，立式加工中心同时允许24把刀具； 图6-3-1-1 选择需要的刀具：先用鼠标点击“已经选择刀具”列表中的刀位号，再用鼠标点击“可选刀具”列表中所需的刀具，选中的刀具对应显示在“已经选择刀具”列表中选中的刀位号所在行； 输入刀柄参数：操作者可以按需要输入刀柄参数。参数有直径和长度。总长度是刀柄长度与刀具长
数控机床(FANUC系统)对刀步骤
数控机床对刀步骤 法兰克加工中心机床 一、主轴转速的设定 ○1、将工作方式置于“MDI”模式； ○2、按下“程序键”； ○3、按下屏幕下方的“MDI”键； ○4、输入转速和转向（如“S500M03;”后按“INSRT”）； ○5、按下启动键。 二、分中 1、意义：确定工件X、Y向的坐标原点。 2、X、Y平面原点的确定。 ○1、四面分中 ○2、两面分中，碰单边 ○3、单边碰数 3、抄数 ○1、意义：将分中后的机械值输入工件坐标系中，借以建立与机床坐标原点的位置关系。 ○2、方法： → 切换到工件坐标系：OFS / SET → 坐标系→ 选择具体的工件坐标系（如G54、G55、G56、G57、G58、G59等）→ 输入“X0”后按屏幕下方的“测量”键（或直接输入机械坐标值）。 4、分中的类型 ○1、四面分中 ○2、单边碰数 ○3、X轴分中，Y轴碰单边 ○4、Y轴分中，X轴碰单边 ○5、有偏数工件原点的确定，如X30Y20 5、分中的方法 试切分中 如果分中的要求不高，或工件为毛坯料，而且外形均可铣去，为了方便操作，可采用加工时所用的刀具直接进行碰刀，从而确定工作原点，其步骤如下（一四面分中为例）： ○1、将所要用到的铣刀装在主轴上，并使主轴中速旋转； ○2、手动移动铣刀沿X方向靠近工件被测边，直到铣刀刚好切削刀工件材料即可； ○3、保持X、Y不变将Z轴沿+Z方向升起，并在相对值处将X轴置零； 归零方法： 按下X后按屏幕下方的“起源”或“归零”； ○4、将X轴移动到工件另一边，同样用刀具刚好切到工件材料即可； ○5、将主轴沿+Z方向升起； ○6、将X轴移到此时X轴相对值的1/2处（口算、心算或计算器）； ○7、利用相同的方法测Y轴；
FANUC-加工中心编程说明书
第一篇：编程5 1.综述5 1.1可编程功能5 1.2准备功能5 1.3辅助功能6 2.插补功能 7 2.1快速定位（G00）7 2.2直线插补（G01）8 2.3圆弧插补（G02/G03）8 3.进给功能 9 3.1进给速度9 3.2自动加减速控制10 3.3切削方式（G64）10 3.4精确停止(G09)及精确停止方式(G61) 10 3.5暂停(G04) 10 4.参考点和坐标系11 4.1机床坐标系11 4.2关于参考点的指令(G27、G28、G29及G30) 11 4.2.1 自动返回参考点（G28）11 4.2.2 从参考点自动返回（G29）11 4.2.3 参考点返回检查（G27）12 4.2.4 返回第二参考点（G30）12 4.3工件坐标系13 4.3.1 选用机床坐标系（G53）13 4.3.2 使用预臵的工件坐标系（G54~G59）13 4.3.3 可编程工件坐标系（G92）14 4.3.4 局部坐标系(G52) 14 4.4平面选择15 5.坐标值和尺寸单位15 5.1绝对值和增量值编程（G90和G91）15 6.辅助功能 15 6.1M代码15 6.1.1 程序控制用M代码15 6.1.2 其它M代码16 6.2T代码 16 6.3主轴转速指令(S代码) 16 6.4刚性攻丝指令（M29）16 7.程序结构 16 7.1程序结构16 7.1.1 纸带程序起始符(Tape Start) 17 7.1.2 前导(Leader Section) 17 7.1.3 程序起始符(Program Start) 17 7.1.4 程序正文(Program Section) 17 7.1.5 注释(Comment Section) 17 7.1.6 程序结束符(Program End) 17 7.1.7 纸带程序结束符(Tape End) 17 7.2程序正文结构17
法兰克加工中心操作面板各按键的意思
法兰克加工中心操作面板各按键的意思 比如DELETE 删除RESET 复位POS 当前坐标值PROG 程序 OFFSET刀补偏置 FANUC 系列操作面板各按键： RESET（复位键）：按下此键，复位CNC系统。包括取消报警、主轴故障复位、中途退出自动操作循环和中途退出输入、输出过程等。CURSOR（光标移动键）：移动光标至编辑处PAGE（页面转换键）：显示器画面向前变换页面，显示器画面向后变换页面。地址和数字键：按下这些键，输入字母、数字和其它字符 POS（位置显示键）：在CRT上显示机床现在的位置。 PRGRM（程序键）：在编辑方式，编辑和显示内存中的程序。在MDI方式，输入和显示MDI数据。在自动方式，指令值显示。 MENU OFFSET（偏置值设定和显示）。 DGNOS PARAM（自诊断参数键）。参数设定和显示，诊断数据显示OPR ALARM（报警号显示键）：报警号显示及软件操作面板的设定和显示 AUX GRAPH（图形显示键）：图形显示功能 INPUT（输入键）：用于参数或偏置值的输入；启动I/O设备的输入；MDI方式下的指令数据的输入。 OUTPT START（输出启动键）。
ALTER（修改键）：修改存储器中程序的字符或符号。 INSRT（插入键）：在光标后插入字符或符号。 CAN（取消键）：取消已键入缓冲器的字符或符号。 DELET（删除键）：删除存储器中程序的字符或符号。A 坐标字绕X 轴旋转。B 坐标字绕Y轴旋转。C 坐标字绕Z轴旋转。D 补偿号刀具半径补偿指令。E 第二进给功能。F 进给速度进给速度的指令。 G 准备功能指令动作方式。H 补偿号补偿号的指定。I 坐标字圆弧中心X轴向坐标。J 坐标字圆弧中心Y轴向坐标。K 坐标字圆弧中心Z轴向坐标。L 重复次数固定循环及子程序的重复次数。M 辅助功能机床开关指令。N 顺序号顺序段序序号。O 顺序号顺序号、子程序顺序号的指定。P 暂停或程序中某功能的开始使用的程序号。Q 固定循环终止段号或固定循环中的定距。R 坐标字固定循环中的定距离或圆弧半径的指定。S 主轴功能主轴转速指令。T 刀具功能刀具编号指令。U 坐标字与X轴平行的附加轴的增量坐标值或暂停时间。V 坐标字与Y轴平行的附加轴的增量坐标值。W 坐标字与Z 轴平行的附加轴的增量坐标值。X 坐标字 X轴的绝对坐标值或暂停时间。Y 坐标字 Y轴的绝对坐标值。Z 坐标字 Z轴的绝对坐标值。
法兰克加工中心K参数(FANUC 31i)
法兰克加工中心K参数（FANUC 31i) K0.1=0 : 快速编辑器的上下光标，移动仅限于上下移动。 =1 : 快速编辑器的上下光标，在上下移动后移动到行的开头位置。 K0.2=0 : 工件坐标画面的自动设定为X,Y,轴 =1 : 工件坐标画面的自动设定为X,Y,X,轴 K0.3=0: 急停不关闭机内清洗冷却剂 =1: 急停关闭机内清洗冷却剂 K0.4=0: 刀具重量3KG =1: 刀具重量2KG K0.5=0: 诊断报警窗口自动显示功能无效 =1: 诊断报警窗口自动显示功能有效 K0.6=0: 简化NC系统画面的配置
=1: 不简化NC系统画面的配置 K0.7=0: 换刀后不重新启动冷却剂 =1: 换刀后重新启动冷却剂 K1.0=0: 刀具松开时报警 =1: 刀具松开时不报警 K1.1=0: 奇偶校验按偶数进行 =1: 奇偶校验按奇数进行 K1.2=0: 所有轴互锁信号OFF，不停止主轴转动 =1: 所有轴互锁信号OFF，停止主轴转动 K1.3=0: 程式保护状态下禁止转塔恢复动作 =1: 程式保护状态下可执行转塔恢复动作 K1.4=0: 接通电源时进行倍率值的初始化 =1: 接通电源时不进行倍率值的初始化
K1.6=0: 坐标/刀具补偿画面显示中，按下菜单按钮则切换画面 =1: 坐标/刀具补偿画面显示中，即使按下菜单按钮也不切换画面 K1.7=0: 按下复位键不停止主轴冷却剂 =1: 按下复位键停止主轴冷却剂 K2.6=0: 位置开关设定换刀允许区域 =1: 位置开关设定换刀禁止区域 K2.7=0: 换刀禁止区域设定功能无效 =1: 换刀禁止区域设定功能有效 K3.0=0: 主轴气洗为节能控制 =1: 主轴气洗为常开 K3.1=0: 自动激光测量实验用接口无效 =1: 自动激光测量实验用接口有效 K3.2=0: 不使用第四轴的夹紧/松开
加工中心常见报警及解决方法
旺磐加工中心的常见报警解决方 法 序号报警内容含义解决方法<一> plc报警问题 LUB LOW （油量过少） 检查润滑油泵的油位 检查油位传感器是否正常 检查油位报警线路电源及输入电路是
1.2COOLANT OVERLOAD （切削液马达过载） 检查动力线是否有缺, 检查电源电压是否为额定电压 过载保护器的过载系数是否设定 马达是否为反转或者有烧毁
将上序问题排除后,将过载保护器上的复位按钮按下,再确定信号线是否有24V电源输入(号码管为COOLANT OVERLOAD) AXIS NOT HOME （3轴未归零） 在原点复归模式下分别将三轴归零,归完成报警信号即完成零 ATC NOT READY 刀库未准备 刀库记数信号未到位,检查 刀杯原位信号错误,检查TOOL CUP
刀臂持刀点位置不正确,检查121 THE CLAMP SIGNAL ERROR （夹刀信号错误） 检查夹刀到位信号线是否有异常 检查打刀缸夹刀开关是否正常 检查I/F诊断中X4的信号是否为1 AIR PRESSURE LOW （空气压力低） 检查空气压力是否5MP以上 检查空气压力输入信号的线路是
ATC COUNTER SINGAL ERROR （刀库记数信号错误） 检查是否为记数信号接再刀库的 检查DC24电源144点与0V点之间
确定I/F诊断中的X1E点信号是否正常！ THE SP-MOTOR OVERLOAD （主轴马达过载） 主轴马达过载，检查回升电阻AL1与 检查PLC输入信号是否有24V PLC计时器不能工作参数被锁住 将6449BIT0位参数设定为0
CNC数控加工中心安全操作规程精编版
C N C数控加工中心安全 操作规程 公司内部编号：（GOOD-TMMT-MMUT-UUPTY-UUYY-DTTI-
C N C数控加工中心安全操作规程 遵循数控的安全操作规程，不仅是保障人身和设备安全的需要，也是保证数控机床能够正常工作、达到技术性能、充分发挥其加工优势的需要。因此，在数控机床的使用和操作中必须严格遵循数控机床的安全操作规程。这里主要介绍在生产实际中应用厂泛的数控车床、床()和特种加工机床的安全操作规程 数控车床及(加工中心)的安全操作规程 数控车床及数控铣床(加工中心)主要用于非回转体类零件的加工，特别是在模具制造业应用广泛，其安全操作规程如下。 1．开机前应道守的操作规程 (1)穿戴好劳保用品，不要戴手套操作机床。 (2)详细阅读机床的使用说明书，在未熟悉机床操作前安全事故。 (3)操作的必须熟知每个按钮的作用以及操作注意事项。 (4)注意机床各个部位警示牌上所警示的内容。 (5)按照机床说明书要求加装润滑泊、液压油、 (6)机床周围的工具要摆放整齐，使十拿放。 (7)加上前必须关上机床的防护门。 2．在加工操作中应遭守的操作规程 〔1)文明生产，精力集中，杜绝酗洒和疲劳操作；禁止打闹、闲谈、睡觉和任意离开岗位。 (2)机床在温电状态时，操作者千万不要打开和接触机床上标示有闪电待号的、装有强电装置的部位，以防被电击伤。 (3)注意检查工件和刀具是否装夹正确、可靠：在刀具装夹完毕后，应采用手动方式进行试切。 (4)机床运转过程巾，不要清除切屑，要避免用手接触机床运动部件。 (5)清除切屑时，要使用一定的工具，应注意木要被切屑划伤手脚。 (6)在测量工件时，必须在机床停止状态下进行。 (7)在打雷时，不要开机床。因为雷击时的瞬时高电压和大电流易冲击机床，坏模块或丢失改变数据，造成不必要的损失。 3．工作结束后应避守的操作规程 〔1)如实填写好交接班记录，发现问题要及时反映。 (2)要打扫干净工作场地，擦拭干净机床，应注意保持机床及控制设备的清洁 (3)切断系统电源，关好门窗后才能离开。
法兰克加工中心K参数FANUCi完整版
法兰克加工中心K参数 F A N U C i HUA system office room 【HUA16H-TTMS2A-HUAS8Q8-HUAH1688】
法兰克加工中心K参数（FANUC31i) K0.1=0:快速编辑器的上下光标，移动仅限于上下移动。 =1:快速编辑器的上下光标，在上下移动后移动到行的开头位置。 K0.2=0:工件坐标画面的自动设定为X,Y,轴 =1:工件坐标画面的自动设定为X,Y,X,轴 K0.3=0:急停不关闭机内清洗冷却剂 =1:急停关闭机内清洗冷却剂 K0.4=0:刀具重量3KG =1:刀具重量2KG K0.5=0:诊断报警窗口自动显示功能无效
=1:诊断报警窗口自动显示功能有效 K0.6=0:简化NC系统画面的配置 =1:不简化NC系统画面的配置 K0.7=0:换刀后不重新启动冷却剂 =1:换刀后重新启动冷却剂 K1.0=0:刀具松开时报警 =1:刀具松开时不报警 K1.1=0:奇偶校验按偶数进行 =1:奇偶校验按奇数进行 K1.2=0:所有轴互锁信号OFF，不停止主轴转动
=1:所有轴互锁信号OFF，停止主轴转动 K1.3=0:程式保护状态下禁止转塔恢复动作 =1:程式保护状态下可执行转塔恢复动作 K1.4=0:接通电源时进行倍率值的初始化 =1:接通电源时不进行倍率值的初始化 K1.6=0:坐标/刀具补偿画面显示中，按下菜单按钮则切换画面=1:坐标/刀具补偿画面显示中，即使按下菜单按钮也不切换画面 K1.7=0:按下复位键不停止主轴冷却剂 =1:按下复位键停止主轴冷却剂 K2.6=0:位置开关设定换刀允许区域
CNC(法兰克)对刀方法图示
CNC （法兰克）加工中心对刀方法 前言：因为CNC本身是高速旋转机械，操作疏忽会造成很大的危险，所以希望操作人员严格按照要求作业，不可马虎。 在每件产品第一件生成出来后，必须通过品检合格后，才可以继续生产，然后将程序按照零件编号保存好。 一、对刀前准备工作 1、三坐标机械归零 本机器在进行任何作业之前必须三坐标机械归零。 2、刀盘换刀 ①Z坐标归零后，打至手动资料输入（参照附图），在【PROG】MDI环境下输入“M06 TX；”(X为刀号，左下角可以看到）。 ②按【INSERT】键。 ③按【↑】键。 ④按绿色启动按钮。 按照工艺卡上的要求一一对应换好所有刀具。 二、X、Y坐标对刀（一般情况下都是两个方向分中对刀，如果编程不同，需要单方向对中，请工艺卡注明） 1、换刀为分中棒刀位（常用为1号刀位），给予转速 ①打至手动编程处，在【PROG】MDI环境下输入“M03S500；”。 ②按【INSERT】键。 ③按【↑】键。 ④按绿色启动按钮。 2、X方向寻找中点 ①通过手摇操作，分中棒碰到零件X方向的一边。 ②在POS相对坐标环境下，输入“X”，按“起源”（或者按“X0.”，按“setting”）。 ③通过手摇操作，分中棒碰到零件相对另一边。 ④在POS相对坐标环境下，记录下X轴当前数值，通过手摇至当前数值的一半，然后输入“X”，按“起源”（或者按“X0.”，按“setting”）；或者在当前位置输入“X+一半当前数值”，按“setting”。 ⑤在OFS/SET下坐标系里的G54的X数值处，按“X0.”，按“测量”，找到当前X为0点时的绝对机械坐标处。 3、Y方向寻找中点 ①通过手摇操作，分中棒碰到零件Y方向的一边。 ②在POS相对坐标环境下，输入“Y”，按“起源”（或者按“Y0.”，按“setting”）。 ③通过手摇操作，分中棒碰到零件相对另一边。 ④在POS相对坐标环境下，记录下Y轴当前数值，通过手摇至当前数值的一半，然后输入“Y”，按“起源”（或者按“Y0.”，按“setting”）；或者在当前位置输入“Y+一半当前数值”，按“setting”。 ⑤在OFS/SET下坐标系里的G54的Y数值处，按“Y0.”，按“测量”，找到当前Y为0点时的绝对机械坐标处。 三、Z坐标对刀（除分中棒之外，每把刀具都要进行对刀操作） 1、换至任意一把刀具 ①通过手摇至与工件相差一把刀位置处（一般使用φ10刀，这样做避免对刀时伤害工件表面） ②在POS相对坐标环境下，输入“Z”，按“起源”（或者按“Z0.”，按“setting”）。 ③在OFS/SET下坐标系里的G54的Z数值处，按“Z0.”，按“测量”，找到当前Z为0点时的绝对机械坐标处。 ④在补偿环境下，在对应刀号的形状补偿D下输入“-10”，在外径补偿D处，输入一半刀具数值（如果刀具