常见硅橡胶混炼过程中出现的问题
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（1）粘辊筒
原因分析： 某些原混炼料由于与辊筒的附着力较强，辊筒逐渐变热的情况下，容易产生粘连性；往往会产生静电。
改善方法：略加大辊筒间距；使用打扭操作法进行混炼；保持冷却水流畅；条件允许可开放空调
（2）未炼均匀 原因分析：辊筒间距是否太大；是否使用过不同的混炼方法；操作时间是否不够。 改善方法：调整适当的辊筒间距；使用不同的混炼方法将各种配合剂完全分散；适当延长混炼时间。
（3）色差
原因分析：各种色母是否按配方比例称量；多加、少加、错加、漏加均会造成颜色的变化（尤其着色性较高的色母，如：1101、
1105 、1107 、1400 、1801等）； 改善方法：如果需用量较少，可按所需用量的混炼胶比重按配方比例进行计算称量； 需用量较大可按20kg 每批次进行操作，放入色母时先将少量胶料与各种色母完全混合， 在将此批20kg 混合胶完全放入混炼；称量尽量准确。 U n R e g i s t e r e d
硅橡胶
硅橡胶(SiliconeRubber)是一种兼具无机和有机性质的高分子弹性 材料,其分子主链由硅原子和氧原子交替组成(—Si—O—Si—),侧链是与硅原子相连接的碳氢或取代碳氢有机基团,这种基团可以是甲基、不饱和乙烯基(摩尔分数一般不超过01005)或其它有机基团,这种低不饱和度的分子结构使硅橡胶具有优良的耐热老化性和耐候老化性,耐紫外线和臭氧侵蚀。分子链的柔韧性大,分子链之间的相互作用力弱,这些结构特征使硫化胶柔软而富有弹性,但物理性能较差。 硅橡胶发展于20世纪40年代,国外最早研究的品种是二甲基硅橡胶。1944年前后由美国DowCorning公司和GeneralElectric公司各自投入生产。我国在60年代初期研究成功并投入工业化生产。现在生产硅橡胶的国家除我国外,还有美国、英国、日本、前苏联和德国等,品种牌号有1000多种。 1 硅橡胶的分类和特性 1.1 分类 硅橡胶按其硫化机理不同可分为热硫化型、室温硫化型和加成反应型三大类。 1.2 特性 (1)耐高、低温性 在所有橡胶中,硅橡胶的工作温度范围最广阔(-100～350℃)。例如,经过适当配合的乙烯基硅橡胶或低苯基硅橡胶,经250℃数千小时或
300℃数百小时热空气老化后仍能保持弹性;低苯基硅橡胶硫化胶经350℃数十小时热空气老化后仍能保持弹性,它的玻璃化温度为-140℃,其硫化胶在-70～100℃的温度下仍具有弹性。硅橡胶用于火箭喷管内壁防热涂层时,能耐瞬时数千度的高温。硅橡胶在高温下连续使用寿命见表1。 (2)耐臭氧老化、耐氧老化、耐光老化和耐候老化性能 硅橡胶硫化胶在自由状态下置于室外曝晒数年后,性能无显著变化。硅橡胶与其它橡胶的耐臭氧老化性能比较见表2。 (3)电绝缘性能 硅橡胶硫化胶的电绝缘性能在受潮、频率变化或温度升高时变化较
硅胶厨具制品常见问题
硅胶厨具制品常见问题 详见下方： 1)问：硅胶厚制品容易出现的问题是什么？ 答：硅胶制品过厚最容易出现的一个问题就是硫化不完全，很多时候，过厚的硅胶制品表面看起来已经硫化完全，但经过二次硫化后便会膨胀，设置爆裂，这就是硫化不完全的典型。当然，过厚的硅胶制品和比较容易出现爆边不良，生产的时候模温和排气要注意控制。 2）问：硅胶厨具制品不良品可以再回收生产吗？ 答：硅胶厨具制品一旦成型将无法逆变，因此，硅胶厨具制品一旦成型后如果是不良品，将面临报废，除了少数的外观和尺寸偏长不良可以稍作返修。 3）问：硅胶厨具制品缺料的原因？ 答：硅胶厨具制品缺料无非就是料重、模温、排气、胶料裁切和排放方式这些原因造成，仔细从这几个方面下手分析基本都能解决。前提是，生产的胶料一定是炼好后放置时间在72H 之内，且成型机台和模具都很平整。 4）问：硅胶厨具制品上的丝印如何去掉？ 答：丝印后在未进行烘烤前，可以用无尘布蘸少许白点油擦除丝印内容。一旦经过烘烤则很难将丝印内容去除，除非用砂纸或电动砂轮打磨才能去掉。 5）问：在硅胶厨具制品领域，什么是硅橡胶的“休眠料”，休眠料有什么好处？ 答：在硅胶厨具制品领域，硅橡胶的“休眠料”很多同行对这个应该都不太了解，因为现在很少有硅橡胶厂去备这个“休眠料”。“休眠料”有很多好处，尤其是在生产一些体积较大或需要在成型是粘接其他材料的产品来说，很多在成型技术上搞不定的问题都可以用“休眠料”试试，而且成功率还比较高哟！说得很神奇，只是这“休眠料”究竟是什么玩意呢？ “休眠料”其实也是普通的硅胶原料，仅仅是在备料的时候跟一般的胶料有一点差别而已。通常，一手胶料在混炼好以后都会直接拿来过片裁料然后就转入成型。而“休眠料”在胶料混炼好以后并不会马上拿来过片裁料，而是用PE薄膜包好后放置24小时以后再用于过片裁料。别小看这放置的24小时，它可有以下几点好处！ 1、有效降低胶料表面的粘度，使其过片不容易变形，提升裁料的精确度；此外，也方便成型的排料操作，由于胶料表面的粘度低，更容易分片，且胶料不容易粘手，料排好后位置准确，变形小，对多种颜色的硅胶按键来说，还能有效降低溢胶不良；
硅橡胶工艺资料
1、混炼硅橡胶成型 混炼胶成型需要在硫化剂的作用下，施加一定的温度和压力（固态才需要，目的是为了防止产生气泡）。如HTV需要在165℃左右，LSR需要在140℃左右。 混炼胶是由硅橡胶生胶加到双辊炼胶机上或密闭捏合机中逐渐加入白碳黑，硅油等及其它助剂反复炼制而成。根据所加填料及助剂的不同，硅胶的性能也有所差异。主要表现在：物理性能（硬度，抗拉强度，伸长率，撕裂强度，收缩率，可塑性，比重）、电气性能、化学稳定性能（耐温，耐候，耐酸碱腐蚀）等方面。 硅混炼胶是一种综合性能优异的合成橡胶，具有优异的热稳定性、耐高低温性，能在-60℃～+250℃状态下长期工作、抗臭氧、耐候以及良好的电性能、抗电晕、电弧、电火花极强，具有化学稳定性、耐气候老化、耐辐射，具有生理惰性、透气性好，可广泛用于航空、电缆、电子、电器、化工、仪表、水泥、汽车、建筑、食品加工、医疗器械等行业，用于模压、挤压等机械深加工使用。 2、硅橡胶混炼工艺介绍 1.瓶塞开炼机混炼 双辊开炼机辊筒速比为1.2～1.4:为宜，快辊在后，较高的速比导致较快的混炼，低速比则可使胶片光滑。辊筒必须通有冷却水，混炼温度宜在40℃以下，以防止焦烧或硫化剂的挥发损失。混炼时开始辊距较小(1～5mm)，然后逐步放大。 加料和操作顺序：生胶(包辊)—→补强填充剂—→结构控制剂—→耐热助剂—→着色剂等—→薄通5次—→下料，烘箱热处理—→返炼—→硫化剂—→薄通—→停放过夜—→返炼—→出片。胶料也可不经烘箱热处理，在加入耐热助剂后，加入硫化剂再薄通，停放过夜返炼，然后再停放数天返炼出片使用。混炼时间为20～40分钟(开炼机规格为φ250mm×620mm)。 如在混炼时直接使用粉状过氧化物，必须采取防爆措施，最好使用膏状过氧化物。如在胶料中混有杂质、硬块等，可将混炼胶再通胶机，时，一般采用80～140目筛网采用开炼机混炼，它包括： 1)包辊：生胶包于前辊;
硅橡胶原材料基本知识
关于硅橡胶的基本知识 我们都知道，硅橡胶产品是由混炼硅橡胶通过高温硫化而成的。那么混炼硅橡胶又是怎么炼成的呢硅胶原材料究竟有哪些基本知识是需要我们作为业务员必须去了解的呢今天就让我来带大家走进硅橡胶的世界，相信会让你受益匪浅哦！以下是我收集的一些相关资料，供大家参考！ 首先我来简单的讲一下混炼硅橡胶的形成： 第一是把生胶和白炭黑，硅油按照混炼胶的要求来配制，混炼 第二是煮熟，把上述步骤混炼好的在真空捏合机里煮熟 第三是用开炼机把煮好后的胶磨平成一卷卷 第四是在成卷的胶冷却后（一般是3-4小时的时间），在滤胶机里把胶过滤干净。 很简单吧但是我们要具体了解原材料的相关成分以及特点，这就需要我们花点心思去请教大师或者搜集资料才能更加深刻的认识到这些东西了。 那么，接下来就带你深入了解它们吧！为了开门见山，我就直接分点陈述了！ 1. .什么是硅橡胶，硅橡胶是如何分类的 硅胶是一种高活性吸附材料，属非晶态物质，里面含有聚硅氧烷，硅油，白炭黑（二氧化硅），偶联剂及填料等等，主要成分是二氧化硅，其化学分子式为mSiO2·nH2O。不溶于水和任何溶剂，无毒无味，化学性质稳定，除强碱、氢氟酸外不与任何物质发生反应。各种型号的硅胶因其制造方法不同而形成不同的微孔结构。硅胶的化学组份和物理结构，决定了它具有许多其他同类材料难以取代得特点：吸附性能高、热稳定性好、化学性质稳定、有较高的机械强度等 硅橡胶的分类： 硅橡胶按其硫化特性可分为热硫化型硅橡胶和室温硫化型硅橡胶两类。按性能和用途的不同可分为通用型、超耐低温型、超耐高温型、高强力型、耐油型、医用型等等。按所用单体的不同，则可分为甲基乙烯基硅橡胶，甲基苯基乙烯基硅橡胶、氟硅，腈硅橡胶等。 （1）二甲基硅橡胶（简称甲基硅橡胶）： 制备高分子量的线型二甲基聚硅氧烷橡胶，必须要有高纯度的原料，为保证原料的纯度，工业上通常是先将经过精镏提纯，含量为％以上的二甲基二氯硅烷在乙醇—水介质中，在酸催化下进行水解缩合，并分离出双官能度的硅氧烷四聚体即八甲基环四硅氧烷，然后再使四环体在催化剂作用下，形成高分子线型二甲基聚硅氧烷。二甲基硅橡胶的形成反应可用下式表示： 二甲基硅橡胶生胶为无色透明的弹性体，通常用活性较高的有机过氧化物进行硫化。硫化胶可在—60~+250℃范围内使用，二甲基硅橡胶的硫化活性低，高温压缩永久变形大，不宜于制厚制品，厚制品硫化比较困难，内层亦易起泡。由于含少量乙烯基的甲基乙烯基硅橡胶性能较之为优，故二甲基硅橡胶已逐渐被甲基乙烯基硅橡胶所取代。现今生产和应用的其它类型的硅橡胶，它们除含有二甲基硅氧烷结构单元外，还含有或多或少的其它双官能硅氧烷的结构单元，但其制备方法与二甲基硅橡胶的制法没有本质的区别，其制备方法一般为在有利于环体形成的条件下，使所需的某种双官能度的硅单体进行水解缩合，然后按其所需比例加
混炼硅橡胶常见问题及解决方法
混炼硅橡胶常见问题及解决方法 1、生胶吃粉慢 原因：1、生胶分子量偏高，2、DMC中含有三官能基团轻微交联的硅橡胶生胶处理：1、选择合适的生胶分子量或降低生胶分子量使用 2、在混炼时适当添加500cs~1000cs二甲基硅油或低分子或水 2、混炼胶透明度差 原因：1、白炭黑颗粒粗难分散。 2、低分子未除尽，硫化胶内有雾状 3、包辊遍数不够 4、原材料存脏物 5、环境卫生差 6、设备密封差，抽真空时脏物进入胶中 7、热炼时高温时间短 8、充氮气操作不当 3、胶外观不一致 原因：1、白炭黑批次间出现色差 2、冷炼时间不一致 3、辅料外观有差异 处理： 1、热炼时间，温度要统一 2、留意白炭黑批次之间的色差，出现后及时更换 3、发货时应将同一时间的胶料发出，以防胶料存储时间长与空气发生反应，胶变色。 4、原材料统一 4、胶料不包辊 原因：1、胶料塑性值高2、辊温过低 处理：1、提高辊温，关闭冷却水
2、控制适当炼胶时间 3、加入适当助剂 5、回弹性差 原因：1、生胶乙烯基配方不合理2、助剂过多 3、开炼时间不够，白炭黑与生胶浸润差 4、冷炼温度高 处理： 1、适量加入多乙烯基硅油，提高乙烯基 2、分散剂量适当 3、白炭黑吃完后，冷炼延长至45min 4、保证冷炼温度 6、撕裂强度差 原因： 1、生胶乙烯基不合理 2、白炭黑粗，比表面积小 3、硫化不熟 4、胶发脆 处理： 1、用多乙烯基硅油或选用乙烯基生胶调整乙烯基含量 2、更换白炭黑填料，选用比表面积大，性能好的白炭黑，更换质量档次高的产品 3、调整硫化剂量和硫化时间 4、降低乙烯基，用甲基硅油或低乙烯基生胶调整 7、胶粘 原因：1、生胶聚合不好，低分子物过多，或生胶分子量过低 2、抽真空不好 3、助剂量过大
HTV硅胶使用中常见问题及解决办法
所谓的HTV硅橡胶和RTV硅橡胶，只是硅橡胶行业内，根据硅橡胶产品不同的使用和性能需求，对原料的硫化体系进行不同的设定。分为高温硫化体系，全称是高温硫化硅橡胶，也就是HTV。和低温硫化体系，全称是室温硫化硅橡胶，也就是RTV。下面主要介绍下HTV硅橡胶使用中常见原因及解决办法： A、胶水不固化 出现问题的原因：加成胶中的铂金催化剂中毒或过期失效；固化温度不够或时间不够造成固化不完全。 造成问题的原因可能是：因为计量器具误差或人为的因素造成配胶比例错误；产品超过了储存期或接近储存期造成失效、效能降低；储存时因储存不当造成产品中催化剂失效或效能降低；使用时的环境中有使催化剂中毒的因素，如含磷、硫、氮的有机化合物，或与加成硅胶同时使用聚氨酯、环氧树脂、不饱和聚脂、缩合型室温硫化硅橡胶等产品；固化温度不够或时间不够造成固化不完全。 解决办法：计量器具必须定期校验；双组分配胶时采用双人制度；保证生产厂家要求的储存条件，并注意储存期，使用时遵循“先进先出”原则，保证在尽可能短的有效期内使用完毕。工作场所远离其它可能有害的有机化合物，严禁吸烟后立即使用胶料。 B、与基材的粘接性差 出现问题的原因：加成硅橡胶的自身缺陷；未对所粘接的材料进行表面的处理；或基材材质更改。 造成问题的原因可能是：未选择粘接性的产品牌号；因为计量器具
失效或人为的偶然误差造成双组分配胶比例错误；产品超过了储存期而失效或效能降低；储存时因储存不当造成产品中催化剂失效或效能降低；使用时未能选择适当的增粘底涂剂；升温过高和固化速度过快，产生因温度变化而发生的膨胀系数不同造成的粘接性差；单组分从冰柜取出立即使用，而未放置一段时间“回温”。 解决办法：选择增粘型的加成硅胶产品；计量器具必须定期校验；双组分配胶时采用双人制度；注意储存期，遵循“先进先出”原则；正确按照要求储存,保证胶的有效性；为保证粘接性,尽量在使用时选择使用配套的增粘底涂剂；固化时，为避免高温下固化速度过快而产生的内应力，尽量采用分阶段固化的方式，避免高温过快固化；单组分产品从冰柜取出后不立即使用，而是放置一段1~2小时,使胶与环境达到温度平衡再使用。 C、粘度有变化 原因：加成胶的配方或生产不稳定；或超过储存期而变化。 造成的原因可能是：因为计量器具失效或人为的偶然误差造成双组分配胶比例错误；单组分胶过了储存期或接近储存期而失效；储存时因储存不当造成；使用时，双组分一次配胶太多，超过允许操作时间，使前半部分的胶料粘度偏低，而后半部分的胶料粘度偏高；单组分则在使用环境温度下，放置时间过长，尤其是夏天未用完部分；使用时的环境温度过高；生产厂家的批次不稳定，超出了规定允许的粘度波动范围；所选择的产品规格型号不符合所需要使用的产品。 解决办法：严格控制生产的批次稳定性在指标的许可范围内；计量器
硅橡胶混炼工艺
硅橡胶混炼工艺 硅橡胶混炼工艺： 1．开炼机混炼 双辊开炼机辊筒速比为1.2～1.4:为宜，快辊在后，较高的速比导致较快的混炼，低速比则可使胶片光滑。辊筒必须通有冷却水，混炼温度宜在40℃以下，以防止焦烧或硫化剂的挥发损失。混炼时开始辊距较小（1～5mm），然后逐步放大。加料和操作顺序：生胶（包辊）—→补强填充剂—→结构控制剂—→耐热助剂—→着色剂等—→薄通5次—→下料，烘箱热处理—→返炼—→硫化剂—→薄通—→停放过夜—→返炼—→出片。胶料也可不经烘箱热处理，在加入耐热助剂后，加入硫化剂再薄通，停放过夜返炼，然后再停放数天返炼出片使用。混炼时间为20～40分钟（开炼机规格为φ250mm×620mm）。如单用沉淀白炭黑或弱补强性填充剂（二氧化钛、氧化锌等）时，胶料中可不必加入结构控制剂。应缓慢加入填料，以防止填料和生胶所形成的球状体浮在堆积胶的顶上导致分散不均。如果要加入大量的填料，最好是分两次或三次加入，并在其间划刀，保证良好的分散。发现橡胶有颗粒化的趋势，可收紧辊距以改进混炼。落到接料盘上的胶粒应当用刷子清扫并收集起来，立即返回炼胶机的辊筒上，否则所炼胶料中含有胶疙瘩而导致产品外观不良。增量性填料应当在补强性填料加完之后加入，可采用较宽的辊距。装胶容量（混炼胶）：φ160mm×320mm 炼胶机为1～2 kg；φ250mm×620mm炼胶机为3～5kg。硅橡胶在加入炼胶机时包慢辊（前辊），混炼时则很快包快辊（后辊），炼胶时必须能两面操作。由于硅橡胶胶料比较软，混炼时可用普通赋子刀操作，薄通时不能象普通橡胶那样拉下薄片，而采用钢、尼龙或耐磨塑料刮刀刮下。为便于清理和防止润滑油漏入胶内，应采用活动挡板。气相白炭黑易飞扬，对人体有害，应采取相应的劳动保护措施。如在混炼时直接使用粉状过氧化物，必须采取防爆措施，最好使用膏状过氧化物。如在胶料中混有杂质、硬块等，可将混炼胶再通过滤胶机过滤，过滤时，一般采用80～140目筛网采用开炼机混炼，它包括：1）包辊：生胶包于前辊；2）吃粉过程：把需要加入的助剂按照一定的顺序加入，加入时要注意堆积胶的体积，少了难于混合，多了会打滚不容易混炼。吃粉后会包后辊。其中加料顺序一般为：生胶→补强剂→结构控制剂→耐热助剂；3）翻炼过程：能更好、更快、更均匀的混炼。刀法：a、斜刀法（八把刀法）b、三角包法; c、打扭操作法;d、捣胶法（走刀法）还要考虑的问题有，开炼机的装胶容量；辊筒的温度：小于50度；混炼时间：没有具体的规定，看操
硅橡胶性能
置：新塑化城 > 行业资讯 > 行业频道 > 橡胶 > 硅橡胶性能概述与配合 来源:中国化工信息网 2007年7月23日 自从1942年道康宁公司将硅橡胶工业化之后，现在已经出现许多经过改进的硅橡胶产品。并且，随着品种的增加，基于硅橡胶的新产品开发也取得了长足的进步。 由于硅橡胶具有独特的化学组成，不同种类的硅橡胶被广泛应用于如洗发剂、速溶咖啡的外包装、医用试管和鱼饵盒的自动垫圈等日常用品上。而且，硅橡胶可以在极限温度范围内保持柔韧性，其它合成聚合物就没有这种特性。 1 硅橡胶基本情况 1.1 基本结构 像丁腈橡胶(NBR)、丁苯橡胶(SBR)、异戊二烯橡胶(IR)和天然橡胶(NR)等碳-碳键的聚合物，其分子链上存在不饱和键，但硅橡胶是通过重复转换硅原子和氧原子的排列而成链的，在其主链上没有不饱和键。对有机聚合物来讲，不饱和键是其硫化的化学活性区域，并且该区域会由于紫外线、臭氧、光照和热量的作用而降解。 硅-氧键的高键能，完全饱和的基本结构以及过氧化物硫化是保持硅橡胶良好耐热和耐天候性能的关键所在。除了更高的键能，对于碳原子而言，更大的硅原子也提供了更大的自由空间，使硅橡胶玻璃化温度低，透气性能更好。由于应用上的不同，透气性能可能是优点亦有可能是缺点。 1.2 硅橡胶的合成 硅橡胶合成的简要过程是：砂石或二氧化硅还原为单体硅→于300%温度下，以铜作催化剂，硅与甲基氯化物相互作用→形成甲基氯化硅的混合物(一元、二元或三元)→通过蒸馏分离出二甲基氯化硅→二甲基氯化硅水解成硅烷又迅速合成为线型或环型硅氧烷→线型硅氧烷在氢氧化钾(KOH)的帮助下，形成四元双甲基环状体(D4)→在KOH存在下，D4聚合，链终止导致过程的完成。 1.3 硅氧烷的硫化 硅氧烷一般使用过氧化物硫化，以优化其耐高温能力。硅氧烷中含的乙烯基可被硫黄硫化，但硫键的低热敏性导致硅橡胶的热稳定性能容易受到破坏。 铂硫化体系也是硅橡胶硫化常用的，带来的性能包括：低挥发性、紧密的表面硫化、在任何介质中的超快硫化，铂硫化体系具有比传统过氧化硫化对应物略低的热稳定性能。 表1 用于海绵状或紧密状硅氧烷硫化的过氧化物 种类总体硫化温度/℃可应用的硫化介质 2,4-二氯苯甲酰104-121热空气、液体床硫化介质(熔盐)、玻璃细珠 苯116-138模压、蒸汽、液体床硫 企业投 稿热线 0512- 52683339 cpi360@126.c om 如果您有塑化相关文章，欢迎给我们投稿！
硅橡胶种类、配方、生产工艺及用途
硅橡胶种类、配方、生产工艺及用途 摘要：硅橡胶是一种兼具无机和有机性质的高分子弹性材料,其分子主链由硅原子和氧原子 交替组成(—Si—O—Si—),侧链是与硅原子相连接的碳氢或取代碳氢有机基团,这种基团可以 是甲基、不饱和乙烯基(摩尔分数一般不超过01005) 或其它有机基团,这种低不饱和度的分子 结构使硅橡胶具有优良的耐热老化性和耐候老化性,耐紫外线和臭氧侵蚀。分子链的柔韧性 大,分子链之间的相互作用力弱,这些结构特征使硫化胶柔软而富有弹性,但物理性能较差。关键词：硅橡胶、热硫化型橡胶、工艺流程、特性与功能、应用与发展 1 引言 分类 硅橡胶按其硫化机理不同可分为热硫化型、室温硫化型和加成反应型三大类。这里主要介绍热硫化型橡胶。 特性 (1)耐高、低温性 在所有橡胶中，硅橡胶的工作温度范围最广阔(-100～350℃)。例如,经过适当配合的乙烯基硅橡胶或低苯基硅橡胶,经250℃数千小时或300℃数百小时热空气老化后仍能保持弹性;低苯基硅橡胶硫化胶经350℃数十小时热空气老化后仍 能保持弹性,它的玻璃化温度为-140℃ ,其硫化胶在-70～100℃的温度下仍具有弹性。硅橡胶用于火箭喷管内壁防热涂层时,能耐瞬时数千度的高温。 (2)耐臭氧老化、耐氧老化、耐光老化和耐候老化性能硅橡胶硫化胶在自由状 态下置于室外曝晒数年后，性能无显着变化。 (3) 电绝缘 性能硅橡胶硫化胶的电绝缘性能在受潮、频率变化或温度升高时变化较小,燃烧 后生成的二氧化硅仍为绝缘体。此外,硅橡胶分子结构中碳原子少,而且不用炭黑作填料,因此在电弧放电时不易发生焦烧,在高压场合使用十分可靠。它的耐电晕性和耐电弧性极好,耐电晕寿命是聚四氟乙烯的1000 倍，耐电弧寿命是氟橡胶的20 倍。 (4)特殊的表面性能和生理惰性 硅橡胶的表面能比大多数有机材料小,具有低吸湿性,长期浸于水中吸水率仅为1%左右,物理性能不下降,防霉性能良好,与许多材料不发生粘合,可起隔离作用。硅橡胶无味、无毒,对人体无不良影响,与机体组织反应轻微,具有优良生理惰性和生理老化性。
混炼硅橡胶的配合技术_六_
混炼硅橡胶的配合技术(六) 黄文润 (中蓝晨光化工研究院,成都610041) 摘要:介绍了奶嘴用混炼硅橡胶的几种典型配方、可接触食品的混炼硅橡胶中抗着色剂的选择及增加抗震混炼硅橡胶回弹性的方法。 关键词:混炼硅橡胶,奶嘴,食品,抗震,回弹性中图分类号:TQ333193 文献标识码:A 文章编号:1009-4369(2006)06-0323-04 收稿日期:2005-10-11。 315 奶嘴用混炼硅橡胶的配制奶嘴是母亲们最关心的婴儿用品之一。1个奶嘴的质量约为5g ,比表面积50～60cm 2,所用材料经历了天然乳胶、天然橡胶、异丁烯橡胶的阶段。对奶嘴的品质要求是透明、外形、穴形、感触及卫生安全。关于卫生标准,美国食品药品管理局(FDA )在1984年1月1日规定:橡胶奶嘴中N -亚硝胺的总含量不能大于60×10-9,在1985年1月1日又将其含量调整为10 ×10-9以下;日本食品卫生法及厚生省第85号告示(昭和61年4月1日)规定,1g 奶嘴的20mL 溶出液中,酚类含量低于5×10-6,甲醛 含量低于4×10-6,铅含量低于1×10-6,重金属含量低于1×10-6,蒸发残留物含量低于40×10-6。 用硅橡胶制成的奶嘴中,亚硝胺的来源一般认为是包装或与一般的橡胶制品一起放置,以及吸收空气中游离的硫化促进剂;硅橡胶本身及制造过程中不会产生。 硅橡胶奶嘴可由加成型液体硅橡胶制成,也可以用过氧化物硫化或加成硫化的混炼硅橡胶制作。过氧化物可以选用二叔丁基过氧化物、2,5-二甲基-2,5-二叔丁基过氧化己烷(俗称双二五),而不宜使用2,4-二氯过氧化苯甲酰。奶嘴用混炼硅橡胶最重要的性能要求是透明度好,撕裂强度高。其典型配方如下[41～46]。 100份甲基乙烯基硅橡胶生胶〔(CH 3)2SiO 链 节摩尔分数99185%,(CH 3)(CH 2CH )SiO 链 节摩尔分数0115%,(CH 2CH )(CH 3)2SiO 1/2 链节封端〕中,加入4份粘度(25℃,下同) 为60mm 2/s 的 α,ω-二羟基聚甲基氢硅氧烷、40份沉淀法白炭黑,在捏合机中混炼均一;150 ℃下热混4h 以除掉挥发分及水分,配成胶料1。然后,在双辊炼胶机上与012份双二五混合均一,于170℃热压硫化10min ,再于200℃二次硫化4h 。制得的试片外观呈乳白色半透明、邵尔A 硬度52度、拉伸强度910MPa 、伸长率 360%、撕裂强度(B 型)20kN/m 。 100份甲基乙烯基硅橡胶生胶〔(CH 3)2SiO 链节摩尔分数9918%,(CH 3)(CH 2CH )SiO 链 节摩尔分数01175%,(CH 2CH )(CH 3)2SiO 1/2链节摩尔分数01025%〕中,加入结构如式1的聚醚改性硅油1份、结构如式2(m =4,m =15)的两种α,ω-二羟基聚二甲基硅氧烷各5 份,40份比表面积300m 2/g 的气相法白炭黑,在捏合机中混炼均一;于100℃热混2h ,配成胶料2。100份胶料2与015份双二五在双辊炼胶机上混炼均一,于165℃下热压硫化10min ,再于200℃二次硫化4h 。制得的试片邵尔A 硬度55度、拉伸强度1118MPa 、伸长率690%、撕裂强度(A 型)36kN/m 、100%定伸模量10MPa 。 100份与胶料2相同的甲基乙烯基硅橡胶生 技术讲座 有机硅材料,2006,20(6):323～326 SIL ICON E MA TERIAL
硅胶不良原因
原因才会很快的改善不良，减少工厂的损失，深圳金美特为大家介绍生产工程中不良原因和改善方法： 一、厚度不匀硅橡胶制品厚度不匀也是常见不良，主要有以下几点： 1、用硅胶或纸片垫模。 2、如若产品超厚，可适当降低模温，延长硫化时间。 3、如若鼓包，是因为不熟造成，可适当增加硫化时间。 二、开胶 开胶不良一般是硅橡胶原材料的问题，检查一下原材料是否有一下问题： 1、塑性值偏小，初粘力小 2、胶有轻度自硫。 3、也可增加含胶率解决。 三、表面喷霜 硅胶制品很容易喷霜，原因有以下几点： 1、硫化时间不够长。 2、需改进硫化体系。 3、混炼辊温太高，空气温度或湿度太大。 4、胶料混炼不够均匀，或停放时间不够造成配合剂未充分分散。 5、橡胶老化后易喷霜 6、应掌握易喷霜的几种配合剂的上限用量，否则喷霜很难避免。 四、胶部件微孔 硅胶制品表面产生微孔，如果是A级外观客户会很难接受，产生不良的原因主要是原材料水分过多，原材料烘后再用，已混炼出来的胶可以加入部分CaO就可以解决。 五、困气 硅胶制品困气会造成生产很大困惑，主要和模具有关，所以模具设计要考虑好排气的问题： 1、排气次数不够。 2、模具不合理，加开排气槽。 3、对适当产品进行二次排气。 4、喷洒少量脱模剂。 六、气泡 硅胶制品表面如果生产气泡，可以改良一下几点： 1、模温过高。 2、硫化时间过长。 3、增加排气次数。 七、不熟 硅橡胶制品不熟的改良方法： 1、温度不够高。 2、硫化时间不够长。 3、需改进硫化体系。 4、可进行二次硫化。
八、缺胶 硅胶制品缺胶一般是操作问题，着重改良一下几点： 1、称胶不准。 2、模温过高。 3、压力不足。 4、胶料流动性太差，可在胶料表面涂洒硬脂酸锌或提高胶料的塑炼的程度。 5、调整配方，减慢硫速。 九、色泽不均 硅胶制品色泽不均的改良方法 1、平板温度不均匀。 2、模具不光洁。 3、对于某些易变色紫色、的颜色，硫化模温和硫化时间要严格控制。 十、错位 硅胶制品错位是模具问题，首先要检查模具： 1、定位锥松动，合模不准确。 2、模具本身不合理。 十一、脏污 硅橡胶制品上有杂点的原因有以下几点： 1、胶料脏，炼胶时应注意清洁环境。 2、成型台面及周边环境不清洁。 3、对于某些产品可对模具进行电镀或喷砂。 4、模具表面小面积脏可适当用甲笨或酒精擦洗。 5、模具生产一定时间要用洗模剂洗模。 十二、裂烂>硅橡胶制品爆水口有以下几个原因： 1、模温过高。 2、脱模剂喷洒过多。 3、出模方式不正确。 4、合模线裂烂可提高机器压力。 5、模具上有模痕，应及时清除。 6、过硫。 7、模具结构不合理 看完以上12点，我们要知道，硅胶制品厂对于产品出现不良的情况，我们要及时的、仔细查找原因，注重细节，从而减少公司的损失。
什么是混炼型有机硅橡胶
什么是混炼型有机硅橡胶 硅橡胶是聚硅氧烷最重要的产品之一。硫化前为高摩尔质量的线型聚硅氧烷，硫化后成为网状结构的弹性体。 它具有优异的耐高、低温、耐候、耐臭氧、抗电弧、电气绝缘性、耐某些化学药品、高透气性以及生理惰性等。 而且上述特性又与所用生胶、填料、硫化剂、添加剂的种类以及配合、硫化方法等密切相关。 硅橡胶按其硫化温度，可分为高温（加热）硫化型及室温硫化型两类；按产品形态及混配方式可分为混炼硅橡胶及液体硅橡胶两类。 按其交联反应机理又可分为有机过氧化物引发型、缩合反应型及加成反应型三类。 1945年，高温硫化二甲基硅橡胶首先问世。它系以高摩尔质量的线型聚二甲基硅氧烷为基础聚合物（生胶），混入补强填料及硫化剂（有机过氧化物）等，在加热、加压下硫化成弹性体。 随后，相继推出硫化活性高及压缩永久变形小的甲基乙烯基硅橡胶；耐高、低温的甲基苯基乙烯基硅橡胶及耐溶剂的甲基三氟丙基硅橡胶。 由于高温硫化硅橡胶的加工方法与一般橡胶相同，即生胶、补强填料、湿润剂、改性添加剂等需在辊筒上经过塑化，混入硫化剂及出片等操作，而后加热、加压硫化成硅橡胶制品。 故高温硫化硅橡胶又称作混炼型硅橡胶。它系以端羟基二甲基硅氧烷为基础聚合物，混入多官能交联剂、催化剂、填料及添加剂后，在室温（或遇湿）下，即可交联成弹性体。 进入60年代，又增添了加成型液体硅橡胶，它系以含乙烯基的聚硅氧烷为基础聚合物，以含Si-H键的聚硅氧烷作交联剂，在铂催化剂作用下，发生氢硅化加成反应，交联成弹性体。70年代以来的硅橡胶技术进展进展已有专文述评。 硅橡胶问世半个世纪以来，无论其性能与应用均有了长足发展。仅以硅橡胶的机械性能为例，补强前的聚二甲基硅氧烷，由于分子间内聚能密度低，硫化后的拉伸强度仅达0.3-0.5MPa。 通过对生胶的改进（引入乙烯基基苯基，并提高摩尔质量），使用补强填料及特殊补强填料以及改进混配技术等，现在拉伸强度已超过13MPa；再如，早期硅橡胶的抗撕裂强度只有10kN/m，而现在已达到50kN/m。 当前研发中的有机嵌段及杂化改性硅橡胶，不仅耐油、耐溶剂及阻燃性有了不同程度的改善，而且拉伸强度还可望超过15MPa，抗撕裂强度也将超过50kN/m。
硅胶常见问题分析
硅胶常见问题分析 一、硅胶的应用 常用硅胶的应用分类方法有：按成型方式分类、按制品应用分类、按硫化类型分类等. 1、按成型方式可分为：模压硫化、挤出硫化、压延硫化。 2、按制品应用可分为：电力行业、办公用品、家居用品、汽车行业、建筑行业、航天航空、医疗食品接触等。 3、按硫化类型可分为：过氧化物硫化和加成型硫化。 模压成型 定义:模压成型又称压制成型，是将混炼胶置于阴模型腔内，合上阳模，借助压力和热量作用，使物料充满型腔，形成与型腔相同的制品。在经过加热使其固化后脱模，便制的模压制品。 挤出成型 定义:挤出成型在橡胶加工中是指用单螺杆挤出机制造各种连续制品的过程.如管材、密封条、电线电缆包覆等。 原理:硅胶自进料口进入料筒,在螺杆旋转作用下将物料不断压紧后通过模口塑造成固定形状的制品,然后经过烘道加热后硫化. 设备:硅橡胶挤出成型过程中一般分为挤出设备和硫化设备两个部分.挤出设备及单螺杆挤出机,通常单螺杆挤出机是由螺杆、机筒、机头、机架、冷却装置和传动装置。硫化设备有热空气烘道和盐浴等.
压延成型 定义： 硅胶压延成型时将混炼好的硅胶通过一些列相向旋转着水平滚筒间隙，使物料承受挤压和延展作用，成为一定厚度、宽度与表面光洁度的薄片状制品。 压延设备： 压延机是压延生产中的关键设备。压延机的滚筒数目有三辊、四辊、和五辊，滚筒的排列方式有三角型、直线型、逆L型、正Z型、斜Z型、L型等 2、应用 由于硅橡胶有多样的应用领域、硅橡胶自身也有多品种，因此在不同应用中选择合适的硅橡胶品种是销售过程中非常重要的一部分。针对一个新的制品在选择材料之前我们首先要明确产品的性能目标,其次要确定客户现有的加工条件.针对这两项基本信息后选择合适的材料.
加成反应型硅橡胶的研究进展_涂志秀
第4期加成反应型硅橡胶的研究进展 涂志秀,杨 洋,刘安华,王 鹏 (华南理工大学材料科学与工程学院,广东广州 510640) 摘要:简介硅橡胶的分类及硫化方法,重点描述加成反应型硅橡胶的硫化机理及加成硫化反应的影响因素。指出铂配合物是硅橡胶加成硫化反应最为有效的催化剂,其催化机理较为复杂,存在多种类型的反应;抑制剂和防中毒剂也影响硅橡胶的硫化效果。现阶段,国内外对加成反应型硅橡胶的研究多集中在提高强度、改善耐热性和改进注射成型方法等方面。 关键词:硅橡胶;加成硫化;铂配合物;催化剂 中图分类号:T Q333.93 文献标识码:B 文章编号:1000-890X(2006)04-0251-03 作者简介:涂志秀(1982-),女,河南平顶山人,华南理工大学在读硕士研究生, 主要从事加成型有机硅橡胶的研究。 硅橡胶具有耐高低温、耐紫外线、绝缘、憎水、耐辐射、耐天候、透气性好及压缩变形率低等优异性能,且品种繁多,从高新技术到基础产业都得到了广泛应用[1]。本文简要介绍硅橡胶硫化方法,重点描述硅橡胶的加成硫化反应。1 硅橡胶分类简述 硅橡胶按照硫化温度可分为高温硫化(热硫化)型和室温硫化(包括低温硫化)型两大类;按照产品形态及配合方式可分为混炼硅橡胶和液体硅橡胶两大类;按照硫化机理可分为自由基交联型、缩合反应型和加成反应型三大类。 硅橡胶分子通式如下: 式中端基X 及侧链取代基Y 为反应性基团。缩合反应型硅橡胶是利用具有反应活性的端羟基与各种多官能基交联剂进行缩合反应制得;加成反应型硅橡胶则利用具有反应活性的乙烯基与含氢硅油加成交联制得[2]。 与缩合反应型硅橡胶相比,加成反应型硅橡胶具有硫化过程中不产生副产物、收缩率极小、能深层硫化的优点,容易制得高纯度、高透明且具有 阻燃功能的产品,近年来已广泛应用于计算机键盘、汽车垫片、防粘涂层、压敏胶带、医用材料等诸 多方面[3] 。 加成反应型硅橡胶的混炼胶主要由基础聚合物(乙烯基硅氧烷)、交联剂(含Si )H 键的硅氧烷)、填料(白炭黑等)、催化剂(铂配合物等)等组成,并多以双包装形式提供给用户。使用时按比例将两包装在双辊开炼机上混炼均匀,由于硅橡胶的加成反应在室温下即能慢慢进行,因此混炼好的胶料应在规定时间(如8h)内用完。铂系催化剂易被含氮或硫的化合物毒化而降低甚至丧失催化活性,而此类化合物又常作为橡胶的配合剂,因此,加成反应型硅橡胶的混炼胶在贮存、配合和加工时均应使用专用房间及设备。2 硅橡胶加成硫化反应机理 加成反应型硅橡胶是以含乙烯基的聚二有机硅氧烷为基础聚合物、含多个Si )H 键的聚有机硅氧烷为交联剂,在催化剂作用下,于室温或加热 条件下加成制得,产物为立体交联结构。其反应式如图1所示。 硅氢加成反应在小分子化学中已得到广泛应用,许多过渡金属的分散体系及其配合物都可用于催化硅氢加成反应,其中最有效的是铂配合物。 铂配合物催化硅氢加成反应的机理主要有两种。第1种由Lew is 提出,该理论基于对光散射、扫描电子显微镜和光电子能谱研究结果的分析, 251 涂志秀等1加成反应型硅橡胶的研究进展
硅胶产品常见问题30条.doc
硅胶制品常见问题 1.什么是硅胶？ 硅胶是一种含有不同种类成分的无机橡胶和结合的二氧化硅微粒的配方。硅胶由于它优越的可靠性，长寿性和极度的温度适应性及稳定性而得到广泛应用。它不会变形，也不会在极度的温度暴光下而损害。硅胶可以存在液体和依赖于应用和食物加工法而成形的固体中。硅胶烤盘是用高温度压模法而成的。 2.什么是硅胶蛋糕？ 硅胶蛋糕模（英文名：silicone cake mould）是用食品级硅胶原材料制作而成的一种高温烘烤的硅胶模具，是属于硅胶制品中硅胶厨具的范畴,可以用来做蛋糕、pizza、面包、慕思、果冻、调理食品、巧克力、布丁、水果派等。由于硅胶是环保的材料，不含任何有毒有害物质，所以硅胶蛋糕模产品可以完全满足客户或第三方认证的要求（如ROHS,FDA，LFGB 等）。硅胶蛋糕模可以根据客户的要求做成不同的形状，比如动物造型，水果造型。还可以调配出不同的颜色，既美观又实用。 3.硅胶产品有什么特性？ ?耐高温:适用温度范围-40至230摄氏度，可在微波炉和烤箱内使用. ?易清洗:硅胶蛋糕模产品用后在清水冲洗即可恢复干净，也可在洗碗机内清洗. ?寿命长:硅胶料性质很稳定，制做出的蛋糕模产品，较其他材料有更长的寿命. ?柔软舒适:得益于硅胶材料的柔软性，蛋糕模产品触感舒适，极具柔韧性，不变形. ?颜色多样:可以根据客户的需要，调配出不同的靓丽色彩. ?环保无毒:从原材料进厂到成品出货均不产生任何有毒有害物质 4.硅胶产品生产工艺具体有哪些？ ?原料配制（又叫炼胶、备料等）： 包括生胶的混炼，颜色的配色，原料的重量计算等 ?硫化成型（又叫油压成型）： 采用高压力硫化设备经过高温硫化，使硅胶原材料成固态成型 ?披峰（又叫加工、去毛边等）： 从模具里脱出来的硅胶套产品会连带一些无用的毛边、孔屑，需要去除；目前，在行里，
加成型热固化硅橡胶使用中常见原因及解决办法
加成型热固化硅橡胶使用中常见原因及解决办法 A、胶不固化 出现问题的原因：加成胶中的催化剂中毒或过期失效；固化温度不够或时间不够造成固化不完全。 造成问题的原因可能是：因为计量器具误差或人为的因素造成配胶比例错误；产品超过了储存期或接近储存期造成失效、效能降低；储存时因储存不当造成产品中催化剂失效或效能降低；使用时的环境中有使催化剂中毒的因素，如含磷、硫、氮的有机化合物，或与加成硅胶同时使用聚氨酯、环氧树脂、不饱和聚脂、缩合型室温硫化硅橡胶等产品；固化温度不够或时间不够造成固化不完全。 解决办法：计量器具必须定期校验；双组分配胶时采用双人制度；保证生产厂家要求的储存条件，并注意储存期，使用时遵循“先进先出”原则，保证在尽可能短的有效期内使用完毕。工作场所远离其它可能有害的有机化合物，严禁吸烟后立即使用胶料。 B、与基材的粘接性差 出现问题的原因：加成硅橡胶的自身缺陷；未对所粘接的材料进行表面的处理；或基材材质更改。 造成问题的原因可能是：未选择粘接性的产品牌号；因为计量器具失效或人为的偶然误差造成双组分配胶比例错误；产品超过了储存期而失效或效能降低；储存时因储存不当造成产品中催化剂失效或效能降低；使用时未能选择适当的增粘底涂剂；升温过高和固化速度过快，产生因温度变化而发生的膨胀系数不同造成的粘接性差；单组分从冰柜取出立即使用，而未放置一段时间“回温”。 解决办法：选择增粘型的加成硅胶产品；计量器具必须定期校验；双组分配胶时采用双人制度；注意储存期，遵循“先进先出”原则；正确按照要求储存,保证胶的有效性；为保证粘接性,尽量在使用时选择使用配套的增粘底涂剂；固化时，为避免高温下固化速度过快而产生的内应力，尽量采用分阶段固化的方式，避免高温过快固化；单组分产品从冰柜取出后不立即使用，而是放置一段1~2小时,使胶与环境达到温度平衡再使用。 C、粘度有变化 原因：加成胶的配方或生产不稳定；或超过储存期而变化。 造成的原因可能是：因为计量器具失效或人为的偶然误差造成双组分配胶比例错误；单组分胶过了储存期或接近储存期而失效；储存时因储存不当造成；使用时，双组分一次配胶太多，超过允许操作时间，使前半部分的胶料粘度偏低，而后半部分的胶料粘度偏高；单组分则在使用环境温度下，放置时间过长，尤其是夏天未用完部分；使用时的环境温度过高；生产厂家的批次不稳定，超出了规定允许的粘度波动范围；所选择的产品规格型号不符合所需要使用的产品。 解决办法：严格控制生产的批次稳定性在指标的许可范围内；计量器具必须定期校验；双组分配胶时采用双人制度；注意储存期，先进先出；正确按照要求储存,保证胶的有效性；使用环境温度尽量恒温，保证产品使用的环境温度具有一致性，但应注意，如果生产环境无条件恒温，则注意根据环境温度的变化来调节。在夏天，单组分使用完毕后，立即送到冰柜保存；双组分则减少每一次的配胶量，而采用少量多批次配制的方法；冬天，对于粘度高的双组分产品，还可以采用A/B两组分分别升温至30～50℃预先热处理以降低其粘度后，再进行配胶的方法降低胶料粘度，但应注意此时的操作时间会随温度的升高而减少；当然也可以使用添加适量的有机溶剂（注意：不得有水或其他杂质，最好为试剂级）来降低粘度来处理，但是，不推荐使用此方法！首先必须注意选择适合的产品型号规格才是关键！ D、固化物表面发粘 ●原因：加成胶催化剂中毒或过期失效；或超过储存期而变化。 造成的原因可能是：因为计量器具误差或人为的偶然误差造成双组分配胶比例错误；单组分胶过了储存期而失效；储存时因储存不当造成；使用时，双组分一次配胶太多，超过允许操作时间，常温下放置时间过长，胶中的催化剂为空气中的一些物质所毒化失效；单组分则在使用中，固化温度过低或固化时间不足所致；使用时制品的表面涂层厚度过薄，使胶中的催化剂为空气中的一些物质所毒化失效；生产厂家的批次不稳定所致；所选择的产品规格型号不符合所需要使用的产品；使用环境有使催化剂中毒的因素，如含磷、硫、氮的有机化合物，或与加成硅胶同时使用或同一环境中使用聚氨酯、环氧树脂、不饱和聚脂、
硅橡胶知识全解
硅橡胶知识全解 1.硅橡胶的特点和用途简介硅橡胶高聚物分子是由Si-O（硅-氧）键连成的链状结构，其主要组成是高摩尔质量的线型聚硅氧烷。由于Si-O-Si键是其构成的基本键型，硅原子主要连接甲基，侧链上引入极少量的不饱和基团，分子间作用力小，分子呈螺旋状结构，甲基朝外排列并可自由旋转，使得硅橡胶比其他普通橡胶具有更好的耐热性、电绝缘性、化学稳定性等。典型的硅橡胶即聚二甲醛硅氧烷，具有一种螺旋形分子构型，其分子间力较小，因而具有良好的回弹性，同时指向螺旋外的甲醛基可以自由旋转，因而使硅橡胶具有独特的表面性能，如憎水性及表面防粘性。下表列出了硅橡胶的主要特点和用途。耐热性： 硅橡胶比普通橡胶具有好得多的耐热性，可在150度下几乎永远使用而无性能变化；可在200度下连续使用10，000小时；在350度下亦可使用一段时间。广泛应用于要求耐热的场合： 热水瓶密封圈压力锅圈耐热手柄耐寒性： 普通橡胶晚点为-20度~-30度，即硅橡胶则在-60度~-70度时仍具有较好的弹性，某些特殊配方的硅橡胶还可承受极低温度。低温密封圈耐侯性： 普通橡胶在电晕放电产生的臭氧作用下迅速降解，而硅橡胶则不受臭氧影响。且长时间在紫外线和其他气候条件下，其物性也仅有微小变化。户外使用的密封材料电性能： 硅橡胶具有很高的电阻率且在很宽的温度和频率范围内其阻值保持稳定。同时硅橡胶对高压电晕放电和电弧放电具有很好的抵抗性。高压绝缘子电视机高压帽电器零部件其他导电性： 当加入导电填料（如碳黑）时，硅橡胶便具有键盘导电接触点导热性： 当加入某些导热填料时，硅橡胶便具有导热性散热片导热密封垫复印机、传真机导热辊辐射性： 含有苯基的硅橡胶的耐辐射大大提高电绝缘电缆核电厂用连接器等阻燃性：
加成型液体硅橡胶之生产工艺汇总
加成型液体硅橡胶之生产工艺汇总 加成型液体硅橡胶(LSR或LSE)是20世纪70年代末发展起来的一种硅橡胶，是以含乙烯基的聚硅氧烷为基础聚合物，以含硅氢键的低聚硅氧烷为硫化交联剂、在铂催化剂的作用下，通过加成反应形成具有网络结构的弹性体。加成型液体硅橡胶除具有普通硅橡胶的优良性能外，还具有成型快速方便等优点，可制成不同形态、不同用途的系列化、差别化产品，可用作电子元件、电器设备的封装或灌封材料，医用材料，牙科印模材料、文物及工艺品复制材料，服装商标材料，电视机、录像机的变压器的阻潮处理剂，水果蔬菜保鲜气调膜等。 液体发泡硅橡胶：将液体聚二有机硅氧烷与加热膨胀的热塑性树脂空心颗粒粉末混合并加入足量的硫化剂，在足以使树脂粉末膨胀的温度下对物料进行热处理，制得密度小和绝热性好的发泡硅橡胶。 1、硅橡胶的主要成分:硅橡胶通常是由基础胶——聚甲基乙烯基硅氧烷生胶、交联剂——聚甲基氢硅氧烷、催化剂——过渡金属(如铂、镍、铑等)的络合物等组成，根据不同用途，还可添加其它填充剂，如气相法或沉淀法白炭黑、氧化铁、二氧化钛和炭黑等。为了制取透明级的硅橡胶，也可加入硅树脂作为填充剂。 2、交联剂：在制备硅橡胶时，要注意交联剂中硅氢基与基础胶中硅乙烯基的摩尔比，只有使它们相匹配，才能得到性能最佳的硫化胶。考虑到乙烯基的充分利用和硅氢键的损耗，一般以氢基稍过量为宜。含氢硅油中的Si-H 与聚甲基乙烯基硅氧烷基础聚合物中的Si-Vi 的量之比在1.5~3较好。应用Si-H 的分布密度较低的含氢硅油作交联剂，可以改善硫化胶的拉伸强度，尤其是明显提高硫化胶的撕裂强度，以活性氢质量分数相对较低的含氢硅油作交联剂，可以提高硅橡胶的伸长率，应用活性氢质量分数较高的含氢硅油或加大其用量，可以提高硅橡胶的硬度。 试验：当多含氢硅油中活性氢质量分数由0.43%增加到1.57%时，液体胶的拉伸强度由4.7MPa增至6.1MPa，邵尔A硬度也逐渐增加，而伸长率则由490%降至255%。这是由于含氢硅油的黏度不变，随着活性氢质量分数的增加，实际交联点间分子链段变短，液体胶的强度和硬度提高，伸长率减小。撕裂强度变化不明显，可解释为：当多含氢硅油的活性氢质量分数升至0.75%后，交联剂分子链中Si-H键相对集中，由此造成的空间位阻效应使用液体胶的有效交联点增加不明显，从而使液体胶的撕裂强度变化较小。