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T梁预制作业交底书

中铁四局集团有限公司双江口水电站建设征地【S211线复建公路】Ⅲ标

T梁预制专项交底

1、编制依据

1.1、双江口水电站S211线复建公路III标设计文件。

1.2、交通部颁《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000和《公路工程质量检验评定标准》JTJ071-98。

2、概述

本标段共计需预制梁65片,其中40m后张法预应力砼T型梁50片,梁宽2.25m,梁高2.5m;30m后张法预应力砼T梁15片,梁宽2.25m,高2.3m。

3、材料规格及技术要求

3.1、水泥

3.1.1选用水泥时,应注意其特性对砼结构强度、耐久性和使用条件是否有不利影响,并应以能使所配置的砼强度达到要求、收缩小、和易性好和节约水泥为原则。

3.1.2水泥应符合现行国家标准,并附有制造厂的试验报告单等合格证明文件。进场后应按其品种、强度、证明文件及出场时间等情况进行检查验收,复查试验合格后方允许使用。

3.1.3进场的水泥如受潮或存放的时间超过3个月,应重新取样检验。

3.1.4同一片梁不得使用不同标号或不同厂家的水泥。

3.2、细骨料

3.2.1细骨料应采用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净、粒径小于5mm的河

砂或机制砂,采购细骨料前应取样送检,合格后方可购买。

3.2.2不同产地、规格、品种等细骨料应分批存放。试验人员应对所进的细骨料取样试验,并按批次提出试验报告单,作为本批细骨料的技术依据。

3.2.3细骨料中杂质的含量应通过试验测定,其最大含量不应超过规定要求

细骨料技术要求

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3.3、粗骨料

3.3.1粗骨料应采用坚硬的碎石,应按产地、类别、加工方法和规格等情况由试验部门分批进行检验,并提报试验报告单,作为本批骨料的技术依据,其质量要求具体见表3-3-1。

3.3.2粗骨料的颗粒级配应采用连续级配或连续级配与单粒级配合使用,其级配范围应符合规范JTJ 041-2000中表11.2.3-1的要求。

粗骨料技术要求

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3.3.3骨料在生产、采集、运输与存储过程中,严禁混入影响砼性能的有害物质,在装卸及存储时,应采取措施使骨料颗粒级配均匀,并保持洁净。

3.4、拌和用水

3.4.1水中不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质、油脂、糖类及游离酸类等物质。

3.4.2污水、pH值小于5的酸性水及含硫酸盐量超过水的质量0.27mg/cm3的水不得用于拌和砼。

3.4.3拌和用水使用前,应由试验部门取样试验,合格后方可用于施工,并出具试验报告单,供饮用的水一般能满足条件,使用时可不经试验。

3.5、外加剂

3.5.1预制梁砼宜掺加高效减水剂,不得掺用各种氯盐,掺用减水剂的砼,其空气含量不得大于3%,水灰比不得大于0.4。

3.5.2外加剂使用前应取样试验,以确定其性质、有效物质含量、溶液配置方法和最佳掺量,使用中应调拌均匀,并定期进行检查。

3.5.3进入现场的外加剂应分类分批存放,防止变质。

3.6、非预应力钢筋

3.6.1进场的钢筋应附有出厂质量证明书和试验报告单,并由试验部门取样进行检验,填报钢筋试验报告单作为钢筋使用的依据,当一批钢筋的试验结果与原质量证明书不符时,应查明原因,定出处理办法后方可使用。

3.6.2经检验合格的钢筋在使用过程中,如出现脆断、焊接性能不良或焊接性能不正常等异常现象时,应作化学成份分析鉴定,如试验结果不合格,应立即停止使用。

3.6.3钢筋在运输、储存过程中应防止锈蚀、污染,并按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收,分别堆放,不得混杂,且应设立识别标志。

3.6.4钢筋的加工、连接及安装的技术要求应满足规范,其质量检查及质量标准见表3-6-1。

钢筋加工及安装质量标准

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3.7、预应力钢铰线

3.7.1预应力钢铰线20m板梁和40mT型梁均采用1860级低松弛钢铰线,其力学性能应符合表3-7-1的规定。

预应力钢铰线力学性能

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3.7.2钢铰线表面不得带有降低钢铰线与砼粘结力的润滑剂、油渍等物质,允许有轻微的浮锈,但不得锈蚀成肉眼可见的麻坑。

3.7.3预应力钢铰线进场时应分批验收,验收时除应对其质量证明书、包装、标准及规格等进行检查外,尚需从每批钢铰线中任取3盘,并从每盘中

截取一根试样进行表面质量、直径偏差和力学性能试验。如每批数量少于3盘,则应每盘取样进行试验。试验结果如有一项不合格时,则不合格盘报废,再从该批未试验的钢铰线中取双倍数量的试样进行复验,如仍有一项不合格,则该批钢铰线为不合格,每批钢铰线重量按60t计。

3.8、锚具

3.8.1预制梁锚具、夹具及连接器均应具有可靠的锚固性能、足够的承载能力和良好的适用性,能保证充分发挥预应力筋的强度,安全地进行预应力张拉作业,30、40m米梁锚具均采用OVM15-7锚具;其锚具技术参数见表3-8-1。

3.8.2锚具应满足分级张拉、补张拉及放松预应力的要求,并应设置有压浆孔和排气孔,压浆孔应有足够的截面面积,以保证压浆的畅通。

3.8.3夹具应具有良好的自锚性能、松锚性能,且能保证操作人员的安全。

3.8.4锚具、夹具和连接器进场时,除应按出厂合格证和质量证明书核查其锚固性能类别、型号、规格及数量外,还应对其抽样检验,具体要求按JTJ041-2000中12.3.5条中验收规定执行。

3.9、制孔管道

3.9.1预应力筋管道采用预埋金属波纹管成孔,并应安装牢固、紧密,能保证砼浇注过程中无漏浆、移位等现象发生。

3.9.2金属波纹管进场时,除应按出厂合格证和质量证明书核查其类别、型号、规格及数量外,还应对其外观、尺寸、集中荷载下的径向刚度、荷载下的抗渗漏及抗弯曲渗漏等项目进行检验,当检验结果有不合格项目时,应取双倍的试样进行复验,仍不合格时则该批产品视为不合格。

OVM15锚具技术参数

表3-8-1

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4、模板工程

4.1、技术要求

4.1.1模板应该具有足够的强度、刚度、稳定性和精确的结构尺寸。

4.1.2模板板面平整,其局部不平整度小于1毫米,板面接缝严密,不得漏浆,并能保证结构物外露面美观,线条顺畅优美。

4.1.3结构简单,制作、装拆方便,且应有足够的拉杆支撑,以确保混凝

灌注过程中梁体几何尺寸不变。

4.1.4模板、支架应经常检查维修,确保各部尺寸符合设计及规范的要求。

4.1.5混凝土灌注前,模板应涂脱模剂,外露面模板的脱模剂应采用同一品种,不得使用废机油等油料。

4.1.6模板安装完毕后,各部分的施工允许误差必须满足规范要求后方允

许浇注混凝土。

4.2、模板的构造

4.2.1 T梁模板均由模板厂家制作。

4.2.2模板主要由钢板、模架和加劲肋等构成,通过底、顶拉杆和纵向螺栓连接在一起。

4.2.3模板制作检查及质量标准见表4-2-1。

4.3、模扳的拼装

4.3.1钢模板安装前应对施工起吊机具认真检查,以确保安全。

4.3.2拼装时台座外侧安装M胶条或聚乙烯胶管作为防漏措施,在立模前检查胶条或胶管符合要求后立侧模,并用φ16杆拉紧,并注意检查边模与台座边沿是否吻合,有无空隙,必要时用腻子或封缝胶封缝,以免梁底脚漏浆。安装的拉杆尤其是底脚拉杆必须上紧,戴双螺帽和垫片,以防止混凝土灌注时跑模,并在混凝土浇注时派专人负责看模检查,防止漏浆,并检查边模尺寸符合设计及规范要求后方可使用。

模板制作允许偏差

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4.3.3模板立模前先在施工现场预拼,并检查各部尺寸符合要求后方可使用,为了保证腹板厚度,防止混凝土灌注时模板移动,模板安装完毕后检查腹板厚度以及拉杆上的松紧程度,以确保能满足设计及施工规范要求。

4.3.4模板安装前检查板面是否光滑平整,有无凸凹变形,残存灰渣,特别是模板间接口处应清理干净,模板板面应仔细均匀地涂刷脱模剂,不得漏刷。

4.3.5模板安装时接孔对齐,用螺栓上紧,并检查是否对齐,各预应力管道必须满足设计及规范要求。

4.3.6组装模板时应以梁中心线作为参照线,以防止组装模板时偏位,模板安装完毕后,应对其平面位置、节点联系及纵横稳定性进行检查,合格后方可浇筑砼,模板安装允许偏差见表4-3-1。

模板安装允许偏差

表4-3-1

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4.3.7钢模板安装顺序:绑扎底板腹板钢筋→穿波纹管→安装模板→绑扎顶板钢筋。

5、钢筋、预应力钢铰线及波纹管的加工及安装

5.1、钢筋的加工

5.1.1钢筋在加工棚内集中下料加工, 台座上绑扎、焊接成形,绑扎非预应力钢筋的同时埋设波纹管。

5.1.2钢筋加工前,其表面的油渍、漆皮、鳞锈等应清除干净,并且钢筋应平直,无局部弯折及伤痕。

5.1.3钢筋的下料必须按照图纸要求,如有个别钢筋尺寸有偏差可根据现场实际情况进行调整。

5.1.4钢筋的弯折必须严格按照设计图纸施工,施工图纸标注的尺寸一般为钢筋轴线之间的尺寸,钢筋端部带有的弯钩,其标注尺寸为弯钩外切线,弯制钢筋时必须一次弯成。钢筋的弯折及弯钩如设计无要求时,按表5-1-1执行。

5.1.5加工好的钢筋应根据编号在钢筋棚内的架垫上分类堆放整齐,并做

好防潮、防污染防混杂等措施。钢筋加工的允许偏差见表3-6-1。

5.2、钢筋的连接

5.2.1钢筋接头宜采用焊接,焊接前必须进行试焊,合格后方允许正式施焊,焊工必须持证上岗。钢筋焊接接头的焊接工艺、焊机焊条型号、焊接参数的确定等均应符合《钢筋焊接及验收规程》JGJ18的规定。

钢筋制作及弯钩形状

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5.2.2钢筋接头采用搭接电弧焊时,两钢筋搭接部分应预先折向一侧,使两被焊钢筋轴线一致,接头双面焊缝的长度不应小于5d,单面焊缝的长度不应小于10d,焊缝高度不小于0.25d,并不小于4mm;焊缝宽度不小于0.7d,并不小于8mm,钢筋电弧焊接接头尺寸偏差及缺陷允许值见表5-2-1。

钢筋电弧焊接接头尺寸偏差及缺陷允许值

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5.2.3电弧焊焊接所用的电焊条型号应符合设计要求,当设计无要求时,可根据表5-2-2选用。

电弧焊接所用的电焊条

表5-2-2

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5.2.4为了保证电弧焊接的质量,每次改变钢筋的级别、直径、焊条牌号或调换焊工时,应预先使用相同的材料、焊接条件和参数,制作两个抗拉试件,当试验结果大于该级别钢筋的抗拉强度时,方允许正式施焊。

5.2.5电弧焊接质量的外观检查应符合下列规定:

⑴、用小锤敲击焊接接头时,钢筋发出与基本钢筋同样的清脆声。

⑵、焊接接头无缺口、裂纹和较大的金属焊瘤,焊接表面平顺,其缺陷及尺寸偏差不得超过表5-2-1中的规定。

5.2.6受力钢筋的焊接及绑扎接头应设置在内力较小处,不得设置于构件

最大弯矩处,并错开布置,其接头距钢筋弯曲处的距离不应小于10d,钢筋接头同一截面内接头最大百分率及接头长度最小区段见表5-2-3。

5.2.7钢筋的绑扎接头应符合下列规定:

同一截面内接头最大百分率及接头长度最小区段

表5-2-3

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⑴、受拉区域内的光圆钢筋的末端应做成彼此相对的弯钩,绑扎接头的搭接长度应符合表5-2-4的规定,并在钢筋搭接部分的中心、两端使用扎丝绑扎结实。受压区域的圆钢的末端可不做弯钩,但钢筋的搭接长度不应小于30d。

⑵、螺纹钢筋的绑扎接头末端可不做弯钩。

钢筋绑扎接头的最小搭接长度

表5-2-4

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5.2.8采用闪光对焊时,其技术要求及质量检验:

⑴、每批钢筋焊接前,应先选定焊接参数按实际条件进行试焊,并检验接头外观质量及规定的力学性能,必须在试焊质量合格和焊接参数确定后,方可成批焊接施工。

⑵、施焊完毕对焊接头周缘应有适当的墩粗部分,并呈均匀的毛刺外形,钢筋表面没有明显的烧痕或裂痕,接头弯折角度不大于4度及接头轴线偏移不大于0.1d并不大于2mm,其焊接质量可视为合格。

⑶、在相同条件下(相同的钢筋生产厂、批号、级别、直径、焊工、工艺、焊机等)完成的焊接接头,按200个为一批次,从中抽取6个试件,3个做拉力试验,3个做冷弯试验,进行质量检查,焊接质量不稳定或有疑问时,抽样数量应该适当增加。

⑷、对焊接头的抗拉强度试验:其抗拉强度不应低于该级别钢筋的规定值,并至少要有两个试件断于焊缝以外,且呈塑性断裂。三个拉力试件中,如有一个抗拉强度低于该级别钢筋的规定值,或有两个试件在焊缝处及热影响区发生脆性断裂时,应另取两倍数量的试件重新试验,复试中如有一个试件的抗裂强度低于该级别钢筋的规定值,或有三个试件在焊缝处及热影响区发生脆性断裂时,则该批对焊接头即视为不合格。

⑸、对焊接头的冷弯试验:冷弯试验可以在万能实验机、钢筋弯曲机或人工弯曲进行,其心棒直径应符合表5-2-5的规定。试验时,应将接头内侧的毛刺、卷边削平,焊接点应位于弯曲中心,绕心棒弯曲90度,在弯曲背面不出现裂缝,即认为冷弯试验合格。在三个冷弯试件中,如有一个不合格,应另取两倍数量的试件重新试验,如仍有一个不合格,则该批对焊接头即视为不合格。

对焊接头冷弯试验的心棒直径

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⑹、闪光对焊在同一截面的接头,在受弯构件的受拉区不得超过50%,在轴心受拉构件中不得超过25%,在受压区中可不受限制。

5.2.9在现场施工中如果分不清是受拉区还是受压区时,钢筋接头的位置均按受拉区的相应规定办理。

5.2.10钢筋与钢板之间进行搭接焊时,搭接长度Ⅰ级钢筋不小于4d,Ⅱ级、Ⅲ级钢筋搭接长度不小于5d;焊缝高度不小于0.35d,并不得小于4mm;焊缝宽度不小于0.5d,并不得小于6mm。(d为被焊钢筋直径)

5.3、钢筋的安装

5.3.1钢筋骨架的拼装:

⑴、钢筋骨架拼装时应根据设计图纸放样,放样时应充分考虑焊接变形和预留拱度。在焊接的位置应先用楔形卡卡住,防止焊接过程中局部变形。待所有的焊接点卡好后,先在焊缝两端点焊定位,然后在进行焊缝施焊。

⑵、钢筋骨架焊接时,不同直径钢筋的中心线应位于同一平面上。

⑶、焊接顺序应由中到边对称地向两端进行,先焊骨架下部,后焊骨架上部,相邻的焊缝采用分区对称跳焊,不得顺方向一次焊成。

5.3.2钢筋骨架就位前,应先检查底模,涂刷脱模剂,安装好支座钢板,在确认支座尺寸位置符合要求后,方可绑扎就位成型。

5.3.3钢筋的位置、砼保护层的厚度应符合设计要求,当设计未注明砼保护层厚度时,一般受力钢筋的净保护层厚度不小于3cm,亦不大于5cm。为了保证砼保护层的必要厚度,应在钢筋与模板间用砼块支垫,垫块强度不应低于砼设计强度

5.3.4钢筋骨架应绑扎结实,并有足够的刚度,能保证砼灌筑过程中不发生任何松动和变形。

5.4、钢铰线、波纹管的加工及安装

5.4.1预制梁钢铰线的下料长度应通过计算确定,计算时应考虑设计梁体长度(加长值)、孔道长度、锚具厚度、千斤顶长度、外露长度及预留富裕量等因素,一般钢铰线预留富裕量长度取100mm。

5.4.2预应力钢绞线进场后每批需根据规范要求取样检测,合格后方可用于施工,在绑扎非预应力钢筋的同时应埋设金属波纹管,并用定位钢筋固定安装,使其能牢固地置于模板内设计位置,在浇筑混凝土时不产生移位,定位钢筋的间距对于波纹管不宜大于0.8米。

5.4.3预应力筋预留孔道的尺寸与位置应正确,孔道应平顺,端部预埋的钢垫板应垂直与孔道中心线。

5.4.4金属波纹管接头处的连接宜采用大一个直径级别的同类管道,连接时应不使接头处产生角变及在混凝土浇注期间发生管道的转动和移位,并应缠绕紧密防止水泥浆的渗入。

5.4.5所有的管道均应设压浆孔,还应在最高点设排气口及需要时在最低点设排气孔,压浆管、排气管和排水管的最小内径应为20mm的标准管或适宜的塑料管,压浆孔必须埋设在上部,与管道的连接应采用金属或塑料结构扣件。

5.4.6管道在模板内安装完毕后,应将其端部盖好,防止水或其他杂物进入。

5.4.7钢铰线的切割一般应采用砂轮切割机,不允许使用气割,其后张钢

绞线制造及安装允许偏差见表5-4-1。

后张预应力筋制造安装允许偏差

表5-4-1

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6、预应力混凝土

预制梁C50混凝土采取搅拌站集中供料,搅拌车运输至施工现场进行灌注,其施工应把好施工准备、骨料级配、拌制、运输、灌筑及养护六关,以确保砼施工质量。

6.1、混凝土工程施工准备

6.1.1灌筑梁体砼时,必须取得施工配合比,并确认所需的粗细骨料、水泥等已到场且数量充足,严禁边运输进料边灌筑梁体砼。

6.1.2检查进入搅拌站拌制砼所需的材料规格等技术性能是否满足第三节中有关规定,否则不得使用。

6.1.3开盘前认真检查、试运转搅拌站的各种设备,使之处于良好状态,并配齐必要的备用设备,以确保砼的灌筑不间断。

6.1.4水电供应系统是否能得到保障,意外的停水、停电备用措施是否落实。

6.1.5各项隐蔽检查已进行并均签字认可,同意灌筑梁体砼。

6.2、混凝土配合比设计

6.2.1预应力砼宜用低塑性砼,每方砼最大水泥用量不宜超过500kg,采用高效减水剂的砼塌落度应控制在6~10cm。

6.2.2砼的配合比应通过试验确定,选配时应根据砼的标号考虑实际施工条件和材料的波动,施工砼标号应比设计标号提高10%~15%。

6.3、混凝土的拌制

6.3.1砼拌制时,应按选定的理论配合比换算成施工配合比,计算每盘砼实际的各种材料用量,其配料偏差不得超过表6-3-1的规定

材料配量偏差

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6.3.2砼应搅拌均匀、色泽一致,砼延续搅拌时间应为2~3min,首盘检查一次砼塌落度,以后每5盘检查一次塌落度。

6.3.3减水剂掺入量一般为水泥用量的0.3%~1%,具体掺入量由实验室试验确定。在施工前14~18h预先配置成30%浓度的溶液(水:减水剂=4:1),并搅拌均匀,使用中如发现沉淀时应重新搅拌均匀,并为了充分发挥减水剂的作用,在拌和时其溶液宜用后添法,拌制外加剂溶液的器具应定期清理。

6.3.4拌和砼的下料顺序应为中粗砂、水泥、碎石,干拌20秒后加水搅拌

30秒,之后再加减水剂。

6.3.5质量低劣及有异常情况的砼不得用于施工。

6.4、混凝土的灌筑

6.4.1拌制好的砼由砼搅拌车运输至工地,灌筑采用龙门吊吊放施工,梁体灌筑应按水平分层、斜向分段法施工。

6.4.2砼灌筑应连续进行,不得无故间断,如中途间断时间超过90min,应视砼凝固情况及时采取适应措施处理。

6.4.3砼灌筑过程中,应有专人看守模板、钢筋、波纹管,发现问题应立即处理。

6.4.4砼灌筑施工过程中,由试验员现场取样制作试件,制作的试件必须标明制作的日期、梁号,并做好砼施工记录。

6.4.5采用吊斗灌筑梁体砼时,不应将吊斗口直接对着腹板倾倒,以免砼的下冲力而使预埋的波纹管移位。

6.4.7振捣采用捣固棒和模板上安装的附着式振动器捣固,杜绝欠捣、露捣或过捣的现象发生,捣固时要注意防止预埋的波纹管移位或损坏。

6.4.8梁混凝土浇注后应及时覆盖养护,以确保混凝土湿度。

7、预应力工程

7.1、张拉前准备工作

7.1.1张拉前应根据实测预应力相关数据,调整预施应力,试验合格后方可投入批量生产;工艺、结构或材料发生变化时,应重新测定锚具的锚口摩阻力、管道摩阻力、锚具锚固后应力筋回缩量、砼强度和弹性模量、砼收缩徐变及预应力筋的松弛率。