PFMEA制程改善项目

PFMEA制程改善项目

指挥：

组长：

部门：

一．项目背景

审视整个XX 公司的制造体系，完全步入了只为交付而忽视质量的非正常轨道，接踵而至的新产品导入又为本已脆弱的质量体系雪上加霜。单就制造系统而言，主要存在如下的问题：

（一）与制造相关的质量及效率问题占据了相当高的比例，而且居高不下。

（二）问题再现率高，相同的问题反复出现多次，或者根本得不到改善。

（三）执行力不强，改善难于落地。

（四）没有形成改善文化，员工的改善意识不强。

（五）员工的质量意识和效率意识不强，对于质量安全甚至视而不见。

（六）没有形成一种提前发现问题并预防的良性机制。

（七）设备保养及维护力度不够，导致事后仓促应对。

所以，急需建立一种及时侦测异常、事前发现问题的有效机制来推动改善、改变现状。

二．项目范围

相关职能：从仓储 发料 搬运 组装 测试 装卸 包装一整套流程当中的全部工作职能。

相关对象：制造流程中关联人、机、料、法、环五大要素的所有作业。

三．项目组织

四．PFMEA 项目介绍

Process Failure Mode and Effects Analysis 制程失效模式与效应分析，是基于预防和杜渐为目的的一种针对制造过程的事前问题分析与解决方法。

所谓的失效模式，包括所有潜在的和显而易见的，能够导致产品和过程的局部或者整体最终出现失效的原因，失效的时间可以是新产品测试和制造的任何时间，也可能是运输和用户使用过程中的任何时间。为了避免这些潜在的“即将出现”的问题真实发生，所以必须事先发现它。

一般是通过工程分析的方法和团队合作来发现问题。那么，这就要求所有参与

PFMEA 团队的人员，必须事先详细的了解产品的结构、功能和使用状况，还要熟悉制造工艺要求和详细的作业过程。

某公司品质改善规划

品质改善规划 善工作的核心内容】 抓住企业的核心问题“以人为本”，通过人性化的制度管理（人性化不是管理放松，而是更严格的管理，在管理制度上充分考虑人的民主权利），提高人员的技能、品质意识、工作态度，达到整体素养的提高。围绕顾客满意为中心，通过不接收不良、不制造不良、不流出不良的“三不”原则，推动整体质量体系改善。 【重点推动的工作】 1. 加强完成品检查人员稳定性的管理，建立系统的检查员培养的标准，提高完成品检查员的技能，防止完成品不良的流出。 2. 推进治工具、测试工具、设备管理的标准化。 3. 加强建立生产现场质量标准遵守的监察体制。 4. 加强技术员的培养，提升技术员的技术能力。 5. 改善生产的管理体制，提升班组内从干部到员工的品质意识。

6. 整合制程中品质管控的检查记录点，提高质量信息的准确性，及时可视化质量信息，建立完善的质量分析改善体系。 7. 深入推进 ISO 质量体系，建立物品流通、异常反馈、信息沟通的质量管理体制。 8. 加强样品加工的管控，100%保证样品加工的质量和交货速度。 9. 加强关键设备（SMT、固晶）物料上机的准确性，100%杜绝物料使用错误。 10.建立各工序物料数量的管控体制，加强对物料的掉落、遗失、破碎等不良管控意识 【具体实施的改善内容】 加强完成品检查人员稳定性的管理，建立系统的检查员培养的标准，提高完成品检 查员的技能，防止完成品不良的流出。 ①按照 40 万/日的产能配置 8 名检查员，保证检查员工作稳定性，减少新员工作业。（已实施） ②配置组长 1 人，做相关的工作安排和物料的分配等物流员和机动的工作，减少检查人员的工作时间的走动，提高检查作业的专心度。（已实施） ③实施检查+包装作业分开化，简化单一作业员工作的复杂化。（筹划中） ④汇总所有加工机种的检查标准，整理清晰的检查包装标准汇总表揭示于各个作业台。（已实施） ⑤编制系统全面的检查员教育资料，加快新员工熟练掌握检查标准的时间。（进行中） ⑥实施 OQC 按照 AQL=0.65 的抽样检查标准。（已实施） ⑦加强检查现场 5S 的管理，彻底实施物料的“三定”（定物、定位、定量）管

制程品质管控作业办法

制程品质管控作业办法 1.目的 确保生产制程、产品入库及出货均在有效管制状态下执 行，从而使出货产品质量符合客户要求。 2.适用范围 本文件适用于原材料投产到成品出货之间各个环节的品质 管控。 3.参考文件 无 4.定义 Definition PDCS：Process Defect Contact Sheet 《制程异常连络单》. QIT：Quality Improvement Team 品质改善小组 PDT：Production Design Team 产品开发小组 5. 职责 Responsibility 5.1. QE Quality Engineer 5.1.1.负责PFMEA、Control Plan、检验规范（SIP）等 文件的制定. 5.1.2.负责异常责任单位的判定及产出品处理方式的确认.

5.1.3.负责制程参数优化时的评估和质量确认. 5.1.4.负责量试产品处理方式的确认，协助生产单位和工 程完成各项改善. 5.1.5.负责量试产品问题点的汇总并分发各单位. 5.2 品管 Quality controller 5.2.1.负责依据检验规范对产品进行各项质量决议和查核. 5.2.2.负责制程巡检出现异常时制程异常联络单的开立及 产品改善和处理结果的确认. 5.2.3.负责制程参数优化时相关变更纪录的确认和产品质 量的监控. 5.3 工程 Manufacturing engineer 5.3.1.负责制造作业规范，包装作业规范等文件的制定. 5.3.2.负责制程异常的分析，处理和完成相关验证. 5.3.3.负责制程参数优化时的评估，验证和SOP的修订. 5.3.4.负责主导量试产品问题点的检讨和改善措施的提出. 5.4 生产单位 Manufacturing dept. 5.4.1.负责按各项要求执行生产. 5.4.2.负责制程参数变更时的记录和跟催确认. 5.4.3.负责各项改善计划或措施的完成. 6. 作业程序 6.1 产品质量计划制定及应用

品质改善计划.

2013 年品质改善规划 抓住企业的核心问题“以人为本”，通过人性化的制度管理（人性化不是管理放松，而是更严格的管理，在管理制度上充分考虑人的民主权利），提高人员的技能、品质意识、工作态度，达到整体素养的提高。围绕顾客满意为中心，通过不接收不良、不制造不良、不流出不良的“三不”原则，推动整体质量体系改善。 【重点推动的工作】 1. 加强完成品检查人员稳定性的管理，建立系统的检查员培养的标准，提高完成品检查员的技能，防止完成品不良的流出。 2. 推进治工具、测试工具、设备管理的标准化。 3. 加强建立生产现场质量标准遵守的监察体制。 4. 加强技术员的培养，提升技术员的技术能力。 5. 改善生产的管理体制，提升班组内从干部到员工的品质意识。 6. 整合制程中品质管控的检查记录点，提高质量信息的准确性，及时可视化质量信息，建立完善的质量分析改善体系。 7. 深入推进 ISO 质量体系，建立物品流通、异常反馈、信息沟通的

质量管理体制。 8. 加强样品加工的管控，100%保证样品加工的质量和交货速度。 9. 加强关键设备（SMT、固晶）物料上机的准确性，100%杜绝物料使用错误。 10.建立各工序物料数量的管控体制，加强对物料的掉落、遗失、破碎等不良管控意识 【具体实施的改善内容】 加强完成品检查人员稳定性的管理，建立系统的检查员培养的标准，提高完成品检 查员的技能，防止完成品不良的流出。 ①按照 40 万/日的产能配置 8 名检查员，保证检查员工作稳定性，减少新员工作业。（已实施） ②配置组长 1 人，做相关的工作安排和物料的分配等物流员和机动的工作，减少检查人员的工作时间的走动，提高检查作业的专心度。（已实施） ③实施检查+包装作业分开化，简化单一作业员工作的复杂化。（筹划中） ④汇总所有加工机种的检查标准，整理清晰的检查包装标准汇总表揭示于各个作业台。（已实施） ⑤编制系统全面的检查员教育资料，加快新员工熟练掌握检查标准的时间。（进行中） ⑥实施 OQC 按照 AQL=0.65 的抽样检查标准。（已实施）

制程品质管控作业办法(正式)

编订：__________________ 单位：__________________ 时间：__________________ 制程品质管控作业办法 (正式) Standardize The Management Mechanism To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level. Word格式 / 完整 / 可编辑

文件编号：KG-AO-8446-77 制程品质管控作业办法(正式) 使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对管理机制、管理原则、管理方法以及管理机构进行设置固定的规范，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。下载后就可自由编辑。 1.目的 确保生产制程、产品入库及出货均在有效管制状态下执行，从而使出货产品质量符合客户要求。 2.适用范围 本文件适用于原材料投产到成品出货之间各个环节的品质管控。 3.参考文件 无 4.定义 Definition PDCS：Process Defect Contact Sheet 《制程异常连络单》. QIT：Quality Improvement Team 品质改善小组 PDT：Production Design Team 产品开发小组 5. 职责 Responsibility

5.1. QE Quality Engineer 5.1.1.负责PFMEA、Control Plan、检验规范（SIP）等文件的制定. 5.1.2.负责异常责任单位的判定及产出品处理方式的确认. 5.1.3.负责制程参数优化时的评估和质量确认. 5.1.4.负责量试产品处理方式的确认，协助生产单位和工程完成各项改善. 5.1.5.负责量试产品问题点的汇总并分发各单位. 5.2 品管 Quality controller 5.2.1.负责依据检验规范对产品进行各项质量决议和查核. 5.2.2.负责制程巡检出现异常时制程异常联络单的开立及产品改善和处理结果的确认. 5.2.3.负责制程参数优化时相关变更纪录的确认和产品质量的监控. 5.3 工程 Manufacturing engineer 5.3.1.负责制造作业规范，包装作业规范等文件

制程品质管控作业办法范本

工作行为规范系列 制程品质管控作业办法（标准、完整、实用、可修改）

编号：FS-QG-49365制程品质管控作业办法 Process quality control operation methods 说明：为规范化、制度化和统一化作业行为，使人员管理工作有章可循，提高工作效率和责任感、归属感，特此编写。 1.目的 确保生产制程、产品入库及出货均在有效管制状态下执行，从而使出货产品质量符合客户要求。 2.适用范围 本文件适用于原材料投产到成品出货之间各个环节的品质管控。 3.参考文件 无 4.定义Definition PDCS:ProcessDefectContactSheet《制程异常连络单》. QIT:QualityImprovementTeam品质改善小组 PDT:ProductionDesignTeam产品开发小组 5.职责Responsibility

5.1.QEQualityEngineer 5.1.1.负责PFMEA、ControlPlan、检验规范(SIP)等文件的制定. 5.1.2.负责异常责任单位的判定及产出品处理方式的确认. 5.1.3.负责制程参数优化时的评估和质量确认. 5.1.4.负责量试产品处理方式的确认，协助生产单位和工程完成各项改善. 5.1.5.负责量试产品问题点的汇总并分发各单位. 5.2品管Qualitycontroller 5.2.1.负责依据检验规范对产品进行各项质量决议和查核. 5.2.2.负责制程巡检出现异常时制程异常联络单的开立及产品改善和处理结果的确认. 5.2.3.负责制程参数优化时相关变更纪录的确认和产品质量的监控. 5.3工程Manufacturingengineer 5.3.1.负责制造作业规范，包装作业规范等文件的制定.

制程品质控制规范

1 目的 确保生产制程、产品入库均在有效管制状态下执行，从而使出货产品质量符合客户要求。 2 适用范围 适用于公司所有产品的制造过程。 3 定义 3.1 自检：各工位必须按照相应的《作业指导书》要求来检查自身作业，依照《成品外观检验标准》对个阶段物料实施检查。 3.2 巡检：根据要求巡检制程中的产品质量或作业情况,减少因作业疏忽而造成的不良。 3.3 抽检：按照工艺/产品需求，抽检制程中对应的产品质量，并做相应记录。 3.4 全检：对产品重要质量特性实施100%检查,避免不良流出。 4 职责 4.1 生产部： 4.1.1负责按各项要求执行生产； 4.1.2 严格对照《作业指导书》进行自检； 4.1.3 严格依照《**成品外观检验标准》对各阶段的物料实施检查； 4.1.4 发现任何影响产品品质或正常生产的问题，应及时反馈给相关人员或提出《异常问题处理单》； 4.1.5 负责所有生产工具和测试治具的点检。 4.2 品质部： 4.2.1负责制定产品检验标准，并确保产品符合标准； 4.2.2 负责依据检验规范对产品进行各项质量决议和查核； 4.2.3 负责制程巡检出现异常时制程异常反馈并记录及产品异常改善和处理结果的确认； 4.2.4 负责改善各项品质指标（如DPPM、FQA直通率、客户投诉）； 4.2.5 分析处理数据，开展品质会议。 4.3 工程部： 4.3.1 负责制造作业规范，测试作业规范，老化作业规范，包装作业规范等文件的制定； 4.3.2 负责培训生产人员，规范生产操作，不断完善生产作业方式； 4.3.3 负责制程异常的分析，处理和完成相关验证； 4.3.4 负责各生产测试治具的维护。 4.4 计划部：严谨制作各类生产领料表,保证领料表的正确性。 4.5 物料部：严格按单发料,确保所发物料与领料表的符合性。 5 作业程序 5.1产品质量计划制定及应用

供应商品质改善及计划

供应商品质改善及计划 Document number：PBGCG-0857-BTDO-0089-PTT1998

供应商品质改善及计划 目前，存在的供应商质量问题的原因只要有： 1.产品开发阶段，没有严格按照公司的流程进行操作。 ①目前，KY8、KY9项目几乎所有的总成/零部件都没有进行样件试装、OTS 认可及PPAP认可，供应商供货状态一直不明确。如KY9装车后发现前置空调制冷量不够，驾驶区空间大约为7㎡左右，对前置空调的功率需求为4KV~5KV，但实际上采购回来的车载空调其前置空调功率为3KV。该车载空调没有经过样件试装、OTS认可及PPAP认可，而是直接装车，导致问题直接暴露在产线上，差点影响车辆交付客户。 ②变更管理失控。特别是KY8项目，对总成/零部件有较多的变更，但这些变 更没有经过评审、没有经过会签确认、没有与供方进行变更技术沟通、没有对变更后的样件进行试装、OTS认可及PPAP认可，导致双方技术状态不一致。 ③供应商准入管理失控。在导入供应商前，未按照公司对于供应商的准入要求 对供应商进行品质能力、制程能力、产能、应急能力、服务等进行考核。特别是KY8、KY9项目早期，供应商准入门槛低，导致我们的供应商良莠不齐。 2.物流、搬运造成产品质量问题 ①目前，大多数供应商采取物流运输的方式送货，考虑到采购量及价格，供应 商往往选用一些价格低廉的物流，如此，势必带来产品在物流过程中管理失控，产品受挤压、碰撞等造成外观质量问题。

②采用物流方式送货，考虑到目前中国的物流现状，对于包装，应有特别的规 定。目前，我们对于供应商的产品包装没有要求。（改善包装，势必增加成本） 3.供应商制程管控偶然失控，导致偶尔出现质量问题。如浙江科力，供货产品 质量一直较为稳定，服务态度好，配合度高。但IQC于5月份反馈快放阀接口处内有毛刺，经反馈供应商改善，该问题得到解决。7月份IQC反馈继动阀接口处内有毛刺，同样的问题第二次出现。经了解，毛刺是由于模具带出，无法避免。 改善及计划： 1.严格按照产品开发流程操作，包括样件试装、OTS认可、PPAP认可、变更 管理、供应商准入。建议建立车型项目管理，监控产品开发阶段所有过程。 （或由体系负责监控流程的执行） 2.由于物流及搬运过程中造成的产品外观损伤，建议改善产品包装。供应商考 虑到成本，对于包装不会特别在意，基本上都采用较为一般的包装。建议针对各产品规范包装，供应商需按照我们的包装要求进行供货。 3.经过产品开发阶段，验证供应商有能力满足我司的批量生产需求，进入批量 稳定供货阶段。对于这一阶段，由于供应商暂时的制程管理失控导致的质量问题，才是我们的工作重点。对于这一点，菜真正涉及到供应商品质提升、持续改善。建议： ①绩效考核 供应商绩效考核由采购、品质、技术、售后共同评分整理，反映的是供应商综合评分，虽然某些供应商频繁出现来料异常，但可能由于供应商在其他模

制程检验标准

制定：罗光保审核：批准： 1.0目的 为确保生产过程能在有效的管制状态下执行，确保产品品质稳定符合客户要求，有效预防和控制不良品的发生，特制订本标准。 2.0定义： 自检：操作员在生产操作过程中，对自已操作的加工好的配件或半成品按照《作业指导书》与IPQC的要求进行检查，合格品后转入下工序，不合格品挑拣出来或者自已返工。 主检：是指操作员对上工序流入本工序加工的半成品按照《作业指导书》与IPQC的要求进行检查，合格品继续加工，不合格品退回给上工序返工。 3.0 职责 3.1 物料上线时的确认。 3.2 负责首件确认及制程中的巡回检验。 3.3 品质、安全异常时开出异常反馈单，并跟进措施的执行情况。 4.0 内容 4.1 产前准备 4.1.1 检查检验所需仪器、设备，治、工、夹具的运行情况是否符合检验要求，作好仪器、设备的点检、标识与保养工作，并将结果记录于《仪器日常保养记录表》中。 4.1.2 收集、整理、查核所交报表内容记录的准确性、报表签核完整无遗漏。 4.1.3 提前准备检验所需的《检验规范》、工程样品、ECN、BOM、包装资料、特别出货（样品）说明等检验所必须之工程资料；根据生产历史记录，提前查阅相关异常、客诉、自己的工作日志以能及时掌握检验要点、重点项目及检验技巧。 4.1.4 制造部在生产前, 领取物料后, IPQC员根据工程样品、BOM等工程资料，提前核对生产线所领用物料的规格、型号是否符合产品工程要求；若发现异常，及时反馈给生产线现场管理人员予以改善，同时向上级反馈；并跟踪其改善结果；同时注意特采、限收物料的生产品质情况。 4.2 首件检查 4.2.1 生产人员应在更换机种时、更换材料时或停机后恢复使用时实施首件检查(含：每批首件、更换材料、模具修改、机台调整、工程变更等之首件)。 4.2.2 生产线应在转位或换产品的前1小时制作好首件，填写制程首件检验报表连同首件经生产组长确认审核后一起交由品管IPQC进行检验确认。 4.2.3 IPQC进行首件确认时应依相关资料（如BOM清单、生产任务单、工艺变更单、其他联络单、图纸、样品等）进行核对，并根据相关检验/测试标准对样品进行外观与性能等检验。

制程品质控制

东莞铭基电子有限公司 制程品質控制 ☆ 品保部 2008-09-10

一.品管知识 1.质量: 品质就是满足客户需求的各种要素属性的总和。 ①一组固有特性满足客户要求的程度.(一项产品或服务的特征及特性满足顾客的要求和潜在需求 的能力) ②反映实体满足用户明确或隐含之需要的特性和特征的总和. ③质量要求一般可以分为六类： A性能要求；電氣性能.物理特性(可用物理檢測儀器測定) B适用性要求；顧客需要，攷慮法律.法規.環保.社會整體利益方面的要求。 C可信性要求；可靠性.維修性 D安全性要求；顧客使用要可靠.及時，不能給顧客造成傷害和事故。 E经济性要求；適用性，顧客的承受能力要求 F外观和美观方面要求。顧客的心理感覺和審美價值.時尚潮鎏。 2. 制程品质控制又称IP QC (即Inproceics Quality Control)中文意思为制程控制，是指产品从物料投入生 产到产品最终包装过程的品质控制。 3.纠正(改善):对问题的相关点进行改正.(大多是以事论事,其范围较小,不对问题做根本的追溯.) 4.纠正措施(临时措施):对异常现象,不符合现象及客户投诉,为了及时消除异常或不符合现象的措施. (此类措施因时间紧迫,只处理异常或不符合现象,不追溯问题的根源,而未从根本上 解决问题.致使有再发生的可能.) 5.纠正与预防措施(再发生防止对策,长久措施):找出发生不符合或异常现象之根本原因,为防止此类现象 再度发生,而消除根本原因的措施和对策. 6顾客满意度:顾客对其要求已被满足程度的感受.(顾客期望->顾客评价) 7持续改善: 增强满足要求能力的循环活动. 1)强调客户滿意.2)持续改进产品，管理，生产，技术（NPS），服務….等 8.严重缺点(致命缺陷)（Critical CR）:又称危险缺点, [严重影响或使产品丧失功能的缺点]有危害使用 者或携带者之生命或财产安全之缺点，谓之严重缺点。是指根据判断或经验,以为 此缺点将能使制造,组配或使用者有受伤或不安全的可能.或使最终制品不能执行 或达成应有功能的缺点(安全性). 9.主要缺点(严重缺陷): [影响产品的功能、装配或使产品部分丧失功能]主要缺点（Major MAJ）――丧失 产品主要功能，不能达成制品使用目的的缺点，谓之主要缺点是指没有严重缺点外, 使用时性能不能达到所期望之目的,或显著的减低其实用性能.(功能性)

制程品质控制规范

制程品质控制规范

1 目的 确保生产制程、产品入库均在有效管制状态下执行，从而使出货产品质量符合客户要求。 2 适用范围 适用于公司所有产品的制造过程。 3 定义 3.1 自检：各工位必须按照相应的《作业指导书》要求来检查自身作业，依照《成品外观检验标准》对个阶段物料实施检查。 3.2 巡检：根据要求巡检制程中的产品质量或作业情况,减少因作业疏忽而造成的不良。 3.3 抽检：按照工艺/产品需求，抽检制程中对应的产品质量，并做相应记录。 3.4 全检：对产品重要质量特性实施100%检查,避免不良流出。 4 职责 4.1 生产部： 4.1.1负责按各项要求执行生产； 4.1.2 严格对照《作业指导书》进行自检； 4.1.3 严格依照《**成品外观检验标准》对各阶段的物料实施检查； 4.1.4 发现任何影响产品品质或正常生产的问题，应及时反馈给相关人员或提出《异常问题处理单》； 4.1.5 负责所有生产工具和测试治具的点检。 4.2 品质部： 4.2.1负责制定产品检验标准，并确保产品符合标准； 4.2.2 负责依据检验规范对产品进行各项质量决议和查核； 4.2.3 负责制程巡检出现异常时制程异常反馈并记录及产品异常改善和处理结果的确认； 4.2.4 负责改善各项品质指标（如DPPM、FQA直通率、客户投诉）； 4.2.5 分析处理数据，开展品质会议。 4.3 工程部： 4.3.1 负责制造作业规范，测试作业规范，老化作业规范，包装作业规范等文件的制定； 4.3.2 负责培训生产人员，规范生产操作，不断完善生产作业方式； 4.3.3 负责制程异常的分析，处理和完成相关验证； 4.3.4 负责各生产测试治具的维护。 4.4 计划部：严谨制作各类生产领料表,保证领料表的正确性。 4.5 物料部：严格按单发料,确保所发物料与领料表的符合性。 5 作业程序 5.1产品质量计划制定及应用

工厂制程品质控制doc资料

工厂品质

管 理 工厂制程品质控制 3.3.2 首件检验内容解读 首件是指每个生产班次加工的第一个工件，或加工过程中因换人、换料、换岗以及换工 装、调整设备等改变工序条件后加工的第一个工件。对于大批量生产，“首件”往往是指一 定数量的样品。 1.首件检验的操作者 首件检验一般采用“三检制”的办法，即先由操作者自检，再由班组长复检，最后由检 验员专检。

2.首件检验的条件 （1）符合下列条件的产品才可以进行首件三检。 ①有经正式批准的图样、技术条件、工艺规程。 ②具有符合工艺规程规定的工装、量具，并经检定合格。 （2）下列情况经首件三检合格后方能继续生产。 ①每个班开始时。 ②每个工人每道工序第一件加工后。 ③生产中更换操作人员。 ④生产中更换或重调工装、机床设备。 ⑤更改、调整工艺。 3.首件检验的主要项目 （1）图号与工作单是否符合。 （2）材料、毛坯或半成品和工作任务单是否相符。 （3）材料、毛坯的表面处理和安装定位是否相符。 （4）配方配料是否符合规定要求。 （5）首件产品加工出来后的实际质量特征是否符合图纸或技术文件所规定的要求。 4.首件检验的要求 进行产品首件检验时，必须注意以下事项。

（1）首件三检需由操作人员办理交验手续，经首件三检合格的零件、产品，要在交验 单上签字盖章，并做好首件检验的记录。 （2）首件三检发生错检时，由参加三检者负责。 （3）不执行首件三检盲目生产、不听劝告者，检验员有权拒绝验收其产品，由此而造 成的废品由直接责任者负责，视情节轻重程度赔偿废品损失。 （4）首件三检不合格，需查明原因，采取措施排除故障后重新进行首件三检。 （5）首件三检合格后，生产人员在生产过程中还要勤看、勤量、勤检查，检验员需要 加强巡回检验，预防不合格品产生。 （6）对于重要零部件的关键工序和尺寸，应建立质量控制点，加强首件三检，增加巡 回抽检的次数。 （7）检验员应按规定在检验合格的首件上作出标识，并保留到该批产品完工。 （8）首件检验必须及时，以免造成不必要的浪费。首件检验后要保留必要的记录，填 写“首件检验记录表”，如表3-3所示。 表3-3 首件检验记录表

制程品质改善

制程品质改善提案 一．目的： 改善制程品质状况，降低制程不良率；降低品质成本，提高公司效益。 二．范围： 工程、制造、品管、包装 三：组织构架： 四：小组职责： 1．对制程品质不良统计进行分析，对产生不良现象的原因进行调查取证，并确定改善目标。 2．对不良现象提出改善议建和改善对策。 3．通过共同商议制定品质改善计划。 4．对制造现场员工进行品质观念培训，并对相应责任部门传达品质改善计划，执行相应的品质改善计划。 5．对改善计划措施过程和结果的确认，采用PDCA循环的方式不断

的作持续性改善。 6．对改善效果的维持。 五：改善小组推行步骤： 1．组织成员，根据现有的不良状况确定小组成员。 2．根据制程不良统计决定改善主题，及制定改善目标。 3．采用QC七大手法共同分析不良原因，制定改善不良的措施方案，并建立达成目标的改善计划。 4．将相应的改善方案传达致相关部门，协助责任部门共同执行改善计划。 5．对改善过程做全程跟踪，对不良现象加以纠正。 6．对改善的效果进行确认和效果维持。 7．改善工作的总结和发表，对所有成员努力达成的成果采用宣传的方式给予发表。 8．将其改善成果与预期成果作比较，采用PDCA循环的方式不断的作持续性改善。 六：改善小组实施的评定：

七：改善小组的权益： 1．对责任部门不按照品质改善计划执行而出现的品质异常（根据情节严重）有权出具《品质异常通知单》。 2．对有效的改善方案可向公司申请改善基金，作为小组活动金费，以提高小组成员的积极性。 剪口改善计划 一．改善目标：

为了提高剪口工序产品质量，降低剪口不良率。上月剪口不良总数为2569PCS；制程不良为35.8%。现初步改善目标定为在原有的基础下降60%以上。 二．剪口工序常见品质异常及控制措施：

制程检验记录表

制程检验记录表

第1页共页 作业指导书塑料件外观检验规范 编 号 HWJS—70 04 第 2 版 第0 次 修改 生效 日期 受控分发

1．目的及适及范围： 本检验规范为了进一步提高塑料制品的质量，在产品生产及出厂时能严格把关，制定出适应本公司的塑料件及喷涂件检验标准，为外观检验提供科学、客观的方法。对某些无法用定量表明的缺陷，用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。 本检验规范适用于塑料件制成的电子产品（外壳及有关塑料件）以及二次加工件制品（喷涂）的检验与验收。 2.参照文件本检验规范参照《检验和试验工作手册》 3.内容: 3.1术语： 1)异色点：与本身颜色不同的杂点或混入树脂中的杂 点暴露在表面上。 2)气丝：由于种种原因，气体在产品表面留下的痕迹 与底面颜色不同并发亮，带有流动样。 3)塌坑：由于材料收缩，使产品局部整体表面下陷。 4)熔接缝：产品在成型过程中，二股以上的融熔料相 汇合的接线，目视及手感都有感觉。 5)缺料：产品某个部位不饱满。 6)白印：由于内应力，在产品表面产生与本色不同的 白色痕迹。 7)滋边：（毛刺）由于种种原因，产品非结构部分产 生多余的料 8)封堵：应该通透的地方由于滋边造成不通。 9)断裂：塑料理局部断开后的缺陷。 10)拉毛：因摩擦而产生的细皮，附在塑料表面的现 象。 11)油丝：油痕，加种种原因，油污（包括脱模式剂） 在产品表面留下的痕迹，使该部位发光并带有流动

批准人签名审核人签名制定人签名批准日期审核日期制定日期 第2页共页 作业指导书塑料件外观检验规范 编 号HWMQ—第 2 版 第次 修改生效 日期 受控分

制程品质管控作业办法

编号：SM-ZD-66505 制程品质管控作业办法Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly. 编制：____________________ 审核：____________________ 批准：____________________ 本文档下载后可任意修改

制程品质管控作业办法 简介：该制度资料适用于公司或组织通过程序化、标准化的流程约定，达成上下级或不同的人员之间形成统一的行动方针，从而协调行动，增强主动性，减少盲目性，使工作有条不紊地进行。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅读内容。 1.目的 确保生产制程、产品入库及出货均在有效管制状态下执行，从而使出货产品质量符合客户要求。 2.适用范围 本文件适用于原材料投产到成品出货之间各个环节的品质管控。 3.参考文件 无 4.定义Definition PDCS：Process Defect Contact Sheet 《制程异常连络单》. QIT：Quality Improvement Team 品质改善小组 PDT：Production Design Team 产品开发小组 5. 职责Responsibility 5.1. QE Quality Engineer

5.1.1.负责PFMEA、Control Plan、检验规范（SIP）等文件的制定. 5.1.2.负责异常责任单位的判定及产出品处理方式的确认. 5.1.3.负责制程参数优化时的评估和质量确认. 5.1.4.负责量试产品处理方式的确认，协助生产单位和工程完成各项改善. 5.1.5.负责量试产品问题点的汇总并分发各单位. 5.2 品管Quality controller 5.2.1.负责依据检验规范对产品进行各项质量决议和查核. 5.2.2.负责制程巡检出现异常时制程异常联络单的开立及产品改善和处理结果的确认. 5.2.3.负责制程参数优化时相关变更纪录的确认和产品质量的监控. 5.3 工程Manufacturing engineer 5.3.1.负责制造作业规范，包装作业规范等文件的制定. 5.3.2.负责制程异常的分析，处理和完成相关验证.

制程品质改善计划

中山鑫辉电子有限公司 制程品质改善要求 文件编号： 版本版次：A/0 制定部门：品质部 制定日期：2016-7-6 修定日期： 执行日期： 编制：审核：批准： 1.0：目的：为有效提升公司产品品质，消除产品制程以及品质运作中不符合规定或要求之现象，特制定本品质改善要求。

2.0：适用范围：有关生产制程之品质系统各项活动所发现之异常均适用。 3.0：职责： 3.1：品质部负责品质改善计划的制定，推动，及异常项的提出与改善对策的的效果跟进。 3.2：品质部IPQC员负责对制定的品质改善计划的执行。 3.2：生产部负责品质改善计划的执行与实施。 3.3：技术部负责生产过程中的工艺流程，工艺图纸及相关技术数据的支持。 3.4：生产经理负责品质改善运作各环节及实施过程的总协调和审核。 4.0：运作流程 4.1：品质部主管依据公司各规范生产的要求制定品质改善的计划，并对其中的品质运作，执行，改善及效果进行跟踪。 4.2：品质部IPQC依据品质改善计划的要求，对生产制程中的各相关环节进行巡查，对其中的不符合规范要求的项目，需第一时间对生产作业人员进行提出，并要求要改善，并在《制程巡检报表》和《不具合报告书》作相应记录，并要求生产部门对其不符合项作出纠正预防的措施。 4.3：生产主管负责对生产作业人员按品质改善要求对其进行培训，以期其作业符合品质运作规范流程。并对生产作业人员进行监督并对不符合项进行再培训和改善。 4.4：生产部作业人员依品质改善的要求对生产线的各相关环节进行规范作业，对不符合要求的作业，应依品质改善的要示予以纠正。 4.5：生产部门负责对品质提出的不符合项进行相应的纠正预防措施改善和实施。并应防止问题的重复发生。 4.6：技术部负责对品质改善计划运作过程中，相关的技术参数的提供，并对品质改善过程中的技术数据的确认，以及对生产部所需的技术支持。 4.7：品质部主管负责品质改善计划在实施过程中的各项目进行确认，并对改善过程中的实施情况和对不良项目的纠正预防措施的效果跟进。以期各项符合公司品质运作。 4.8：生产经理负责品质改善运作过程中各实施环节的监督和总协调和终审。 5.0：品质改善要求 5.1：在制半成品PCB板存放于工作台面需整齐摆放，需多层摆放时，每间隔层需用纸板或防静电胶板或其它保护PCB板的有效防护措施。在生产过程中应轻拿轻放，更不可乱扔，及堆砌。 5.2：存放于胶框中的半品PCB板应平放于胶框，每层之间应用纸板或防静电胶板或其它有效防护措施间隔开。 5.3：生产过程中，有与电子元件接触之作业人员应佩带有效接地的防静电手环。以避免人体静电对电子元件的损坏。 5.4：生产作业人员应做好自检，互检，在作业本工作岗位时并保证产品质量时，注意不要影响到

工厂制程品质控制

工 厂 品 质 管 理 工厂制程品质控制 3.3.2 首件检验内容解读 首件是指每个生产班次加工的第一个工件，或加工过程中因换人、换料、换岗以及换工装、调整设备等改变工序条件后加工的第一个工件。对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。

1.首件检验的操作者 首件检验一般采用“三检制”的办法，即先由操作者自检，再由班组长复检，最后由检验员专检。 2.首件检验的条件 （1）符合下列条件的产品才可以进行首件三检。 ①有经正式批准的图样、技术条件、工艺规程。 ②具有符合工艺规程规定的工装、量具，并经检定合格。 （2）下列情况经首件三检合格后方能继续生产。 ①每个班开始时。 ②每个工人每道工序第一件加工后。 ③生产中更换操作人员。 ④生产中更换或重调工装、机床设备。 ⑤更改、调整工艺。 3.首件检验的主要项目 （1）图号与工作单是否符合。 （2）材料、毛坯或半成品和工作任务单是否相符。 （3）材料、毛坯的表面处理和安装定位是否相符。 （4）配方配料是否符合规定要求。 （5）首件产品加工出来后的实际质量特征是否符合图纸或技术文件所规定的要求。 4.首件检验的要求 进行产品首件检验时，必须注意以下事项。 （1）首件三检需由操作人员办理交验手续，经首件三检合格的零件、产品，要在交验单上签字盖章，并做好首件检验的记录。 （2）首件三检发生错检时，由参加三检者负责。 （3）不执行首件三检盲目生产、不听劝告者，检验员有权拒绝验收其产品，由此而造成的废品由直接责任者负责，视情节轻重程度赔偿废品损失。 （4）首件三检不合格，需查明原因，采取措施排除故障后重新进行首件三检。 （5）首件三检合格后，生产人员在生产过程中还要勤看、勤量、勤检查，检验员需要加强巡回检验，预防不合格品产生。 （6）对于重要零部件的关键工序和尺寸，应建立质量控制点，加强首件三检，增加巡回抽检的次数。 （7）检验员应按规定在检验合格的首件上作出标识，并保留到该批产品完工。 （8）首件检验必须及时，以免造成不必要的浪费。首件检验后要保留必要的记录，填写“首件检验记录表”，如表3-3所示。 表3-3 首件检验记录表

5-流程图和PFMEA

课程目标 ?1-了解流程图基本知识并熟悉编写方法?2-了解过程FMEA基本知识并熟悉编写方法

流程图基本知识 作业(工艺)流程图是用简明的图形\符号及文字组合形式表示的作业全过程中各过程输入\输出和过程形成要素之间的关联和顺序. 可从产品的原材料\产品组成部分和作业所需的其它物料投入开始到最终产品实现的全过程中的所有备料\制作(工艺反应)\搬运\包装\防护\存储等作业的程序.检验流程图是用图形\符号,简洁明了地表示检验计划中确定的特定产品的检验流程(过程\路线)\检验工序\位置设置\和选定的检验方式\方法\和相互顺序的图样. 可直接使用作业流程图,并在需要质量控制和检验的部位\处所,连接表示检验的图形和文字,必要时标明检验的具体内容\方法,同样起到检验流程图的作用和效果. ②检验流程图 一\流程图: ①作业(工艺)流程图

①作业(工艺)流程图 作业(工艺)流程图是用简明的图形\符号及文字组合形式表示的作业全过程中各过程输入\输出和过程形成要素之间的关联和顺序. 可从产品的原材料\产品组成部分和作业所需的其它物料投入开始到最终产品实现的全过程中的所有备料\制作(工艺反应)\搬运\包装\防护\存储等作业的程序.

②检验流程图 检验流程图是用图形\符号,简洁明了地表示检验计划中确定的特定产品的检验流程(过程\路线)\检验工序\位置设置\和选定的检验方式\方法\和相互顺序的图样. 可直接使用作业流程图,并在需要质量控制和检验的部位\处所,连接表示检验的图形和文字,必要时标明检验的具体内容\方法,同样起到检验流程图的作用

过程流程图 ?过程流程图是对材料整个制造和装配过程直观地描述其连续流程的计划工具。 ?其作用是： ?制造方法改进分析，减少流程工步的数量可以用于时间和距离的研究，决定生产线的平衡及改进制造。?了解用于流程每一步的模具、设备或检具的细节。 ?了解每一项操作对产品和过程变化的影响因素。这些因素可能是与材料、工具、设备、工位器具、环境条件及操作相关。

来料 制程 出货品质控制方案

来料品质控制方案 一、目的： 为了有效的控制物料，以满足产品的品质要求，确保所有用于本公司生产的物料都在品质控制状态下，防止因不合格物料所导致的各种不良和不合格品的误用、混用。 二、定义： 1、IQC：来料品质控制； 2、合格：满足规定的要求，包括图纸、检验卡片上所规定的尺寸要求和各项性能指标； 3、不合格：未满足规定要求，对产品的品质产生影响的指标达不到相应的要求； 4、特采：来料经IQC检查判定为不合格时，由于生产计划等原因而对此批来料做特别采用要求； 5、加工/挑选：来料经IQC检查，判定为不合格，单考虑到生产及出货计划以及不合格的项目严重程度 而做出的最终决定。 三、职责： 1、IQC：a、来料检查（仓库提供<<来料通知单>>工程部提供规格书）； b、检查报废物料，对仓库或工厂提出要报废的物料作出判定； c、出仓重检，即对保存周期超过一段时间的物料重检以确定是否失效； d、检查回仓物料，即贵工厂使用的余料进行检查，以确定是入库，还是退供应商或报废； e、评估新的供应商，对新引进之供应商由采购主导，协同工程对其进行评估，以确定是否为 合格供应商； f、辅导供应商改善（需采购、工程配合工作）； g、对怀疑不良的物料进行有效的实验、分析； h、对其检验应有相应的记录、标识，并将检查结果通知相关部门，以便于判定、追溯。 2、品质主管：负责不合格的判定、处理。 四、作业流程： 1、IQC在接到货仓来料通知后，应在第一时间内对该批物料按照《检验文件》总显影的检验卡片所 规定的内容进行检查； 2、检查时必须严格按《检验文件》作业，对有出入的数据必须组装成品和半成品进行效果鉴定； 3、检查完毕，将检查结果及相关数据记录在《IQC检验报告》上交品质主管审核； 4、检验合格，对该检验批做好标识，于该批检验物料上贴"IQC PASSED"标签，并将检验副本交各相关 部门，正本由品质部保存； 5、如检验不合格，IQC需将不良样品和检验报告交品质主管判定，品质主管评估该缺陷是否对产品的 最终品质有影响，根据相应的不良的严重项目的严重程度做出最终判定，分别为：特采、加工/挑选、退货，宁签署处理意见； 6、IQC根据品质主管的最终处理意见对相应的检验批做好相应标识，退供应商用“IQC REJECTED” 标签，判定为特采的用IQC特采标签，判定为选用的用IQC选用标签； 7、对判定为选用的，IQC需在IQC选用标签上注明需选用的不良点，以便在生产是做针对性的选别， IPQC也需要对有问题的项目重点跟进； 8、经判定为退货、特采、加工/挑选的，由品质主管填写品质异常联络单，并签署处理意见后交公司采 购、PMC，再由采购传真至供应商，并联络供应商改善，品质异常联络单正本由品质部存档，以便 对后续来料进行跟踪确认。

品质改善方案

关与目前品质管理计划方案 呈:总经理 您好! 首先我十分感谢公司各位领导的栽培.工作期间让我掌握了许多的质量管理知识和检验标准, 使我们的产品质量得到有效的控制,同时也感谢公司能给我这个机会表达我的想法,现在我就把简单的想法做一个总结汇报给您.首先我谈谈的目前的品质有哪些问题? 第一:生产工艺上存在问题；第二:生产部门品质意识欠缺；第三：质量管理体系不完善.第四:作业技术欠缺,干部执行管理不到位.分工不明确,第五:生产资料不完善.PMC部件回厂不及时等等.针对以上问题需要相关部门主管能进行研究和完善. 确保后叙在产当中能得到有效的控制.品质管理制度的就是为保证公司质量管理的推行，并能提前发现异常、迅速处理改善，借以确保及提高产品质量符合管理及市场需要。从目前的情况来看，品质部的目前就是需要尽快完善三件事项: 1:品质管理制度建立和完善. 2:建立和完善品质管理程序和质检程序,以及品质管控体系。 3:制定家具生产标准和检验标准. 一：我认为质量标准及检验程序的设定分三类： 1.原物料质量标准及检验规范。 2.在制程质量标准及检验规范。 3.成品质量标准及检验规范的设定 二：设定生产质量标准分三类： 1.建立国家标准 2.建立同行标准 3.建立国外标准 4.另加客户需求 三：设定质检人员配制责任制度： 1.在制程质量检验依制程区分，由质量管理部IPQC负责检验。按目前情况 尚可安排3人左右可运转。如果十月份检砂工序安排到油漆阶段，哪么检砂安

排到二楼跟线1名QA,主要负责白身砂光品质。试组QA主要负责产品试组，巡检，首件会签。油漆QA主要油漆颜色确认，成品包装质量。 2.质量管理于制程中配合在制品的加工程序、负责加工条件的测试。 3.各部门在制造过程中发现异常时，工段长应立即追查原因，并加以处理。 4.质检人员于抽验中发现异常时，应反应给该部门主管处理，并填写《异常 处理单》报经理核签后送有关部门处理改善； 5.制程间半成品移转发现异常时，以《异常处理单》反应处理。 6.不合格品控制： （1）、标志 （2）、及时处理 （3）、隔离 （4）、评审（返工、返修、报废） （5）、处置（报告评审结果、再检验） （6）、实行标准化管理 四：生产部门品质管理制度： 1.生产单位一定提高品质意识干部加强管理品质培训。全体动员人人都是是质 检员作业模式。我们不生产部良品，不接受不良品，不良品不留下一工段为质量方针。 2.成立质量事故处罚：轻微质量问题处罚，一般质量问题处罚，重大质量事故处罚， 特大 质量事故。 3.处罚细则：可根据厂规厂纪或者损害情况处理。 五：部门发展计划： 1.执行各项明确监控目的和监控手段与督导，做出书面工作总结。 2.实行品质目标年、月、周、日度计划。

提高效率和改善品质方案计划

效率提升和品质改善计划 签于公司现有的生产及品质状况，结合与生产相关部门的工作，从人、机、料、法、环五个方面提出以下效率提升及品质改善方案： 一、人员 1、人员培训 现有生产课人员流动率较大，作业熟手相对较少，应加强对新进员工及老员工各方面的培训。要实行生产制程中的自主性管理，人员素质起到了一个至关重要的作用。 1）产品知识培训， 公司新、老员工，包括管理层对公司产品都没有一个全面的认识。对公司产品的性能及产品结构均没有足够的了解。 1）公司产品知识教材的编写，把公司的产品分类，根据每个类别的产品特点编写 教材（需要开发部门的支持），教材的编写依据是公司的技术文件，教材中要提到 各种产品依据的行业标准以及相关的一些要求。（责任部门：研发课、生技课） 2）培训方式采用部门内部教材培训（集中授课）、邀请研发课（或生技课）工程 师对员工做培训（集中授课）、针对每一类型的产品以图片或实物的形式进行。产 品的知识培训要长期进行，最终达到部门员工对公司所有产品性能、作用熟悉， 并且由此知道可能影响产品质量的材料因素和操作因素，从而达到质量控制的目 的。（责任部门：研发部、生技部） 2）公司与生产相关的作业流程的培训 在生产过程中，操作员和基层管理对生产各个环节或与相关部门的工作不知怎样去进行开展和配合。完善与生产相关的作业流程，作业规范化、标准化，有利于各班 组、各部门间的工作衔接。（责任部门：生产课） 3）作业技能 相对生产过程的各个工站（如制线班：剪线、剥线、焊插针、沾锡、成型、检验； 装配线：壳料装配、按键装配、打螺丝、焊线、焊分立元件、焊贴片件、修补焊、外 观检验、电气检验等等工站）均进行作业技能、作业标准、常见不良及分析解决的培 训，并建立文本及电子培训资料，以利于后期的员工培训及培训资料的补充完善。 （责任部门：生技课） 4）品质培训 提升生产及品质部员工的品质意识及品质分析能力，增强生产现场操作员、检验员及基层管理人员的现场分析解决问题的能力。提升员工的品质意识，ISO9001质量