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4416 提高铸轧坯料质量降低双零铝箔针孔率

收稿日期：2011－10－15

第一作者简介：李怀武（1984－），男，河南永城人，助理工程师。

提高铸轧坯料质量降低双零铝箔针孔率

李怀武，任书卿

（河南银湖铝业有限责任公司，河南郑州450001）

摘要：结合生产实践，阐述了铸轧坯料质量对生产双零铝箔产生针孔的影响，涉及生产铸轧坯料的原辅材料、熔体处理、晶粒细化、板形控制、铸轧辊表面粗糙度等对双零铝箔针孔率的影响。在实际生产铸轧坯料的过程中，在以上各方面采取相应的技术措施，

提高了铸轧坯料的质量，有效地控制了双零铝箔的针孔数量和尺寸。关键词：铸轧坯料；双零铝箔；针孔缺陷；技术措施中图分类号：TG292；TG339

文献标识码：A

文章编号：1007－7235（2012）02－0027－04

Measures on reducing pinhole rate of double rolling aluminum foil

being produced with continuous cast stock

LI Huai-wu ，REN Shu-qing

（Henan Yinhu Aluminum Co．Ltd．，Zhengzhou 450001，China ）

Abstract ：The quality control measurements of double rolled aluminum foil have been in-vestigated according to the production practice．The influence of raw and auxiliary materials ，

microstructure ，melt treatment ，grain refinement ，flatness control and roll surface roughness on pinhole rate of double rolled aluminum foil has been indicated．The corresponding solu-tion plan and measures have been put forward．

Key words ：continuous cast stock ；double rolled aluminum foil ；pinhole defects ；measures

用铸轧法生产双零铝箔坯料，与传统的热轧法相比具有投资少、占地面积小、生产成本低、生产效率高等诸多优点，是铝加工企业逐渐使用的方法。然而，用铸轧双零铝箔坯料生产的双零铝箔，普遍存在针孔偏多的问题，特别是在生产0．006mm 以下的

双零铝箔时，

由于针孔数量较多，频繁出现断带，满足不了目前市场对优质双零铝箔的需求。因此，提

高坯料质量，优化后续加工工艺，降低铝箔针孔的数目及针孔的大小，成为当前国内生产厂家急需解决的问题。

本文结合我公司的生产工艺，对铸轧坯料的生产工艺控制进行系统分析，从而达到降低双零铝箔针孔率的目的，供同行参考。

1铸轧坯料的铝合金牌号及成分控制

我公司生产的双零的箔坯料为1235铝合金，其

化学成分见表1。

不同合金元素对坯料的组织和性能产生不同的影响，

为了获得较为理想的铸轧坯料，必须对坯料的化学成分进行合理的控制，同时保证铸轧坯料中成分均匀和稳定。

铸轧坯料生产双零铝箔产生针孔的原因及其控制措施

使用铸轧坯料生产双零箔，产生针孔的原因很多，比如：在熔炼时熔体含氢量高，炉内和炉外除气、

除渣不干净，坯料中含有粗大第二相颗粒及不均匀

的结晶组织等。下面从铸轧坯料的质量控制和生产

工艺等方面，对双零铝箔产生针孔的原因进行分析。

表11235合金铸轧坯料的化学成分（质量分数/%）

Tab．1Chemical compositions of1235aluminum alloy continuous cast raw material（wt/%）

Si Fe Cu Mn Zn Mg V Ti 其他杂质

单个

0．08 0．100．34 0．40≤0．01≤0．01≤0．05≤0．05≤0．050．01 0．2≤0．03≥99．35

2．1原辅材料对铸轧坯料质量的影响

生产铸轧坯料时，原辅材料的品质直接或间接

影响铸轧坯料的质量，如原料上存有水分，熔炼过程

中会造成熔体含渣、含气量增加。用冷轧或箔轧废

料作为原料时，因它们含有大量的轧制油，也将增加

熔炼时熔体的吸气造渣。辅材料（Si、Fe剂、中间合

金、各种熔剂等）受潮、含有杂质等，都会对铝合金熔

体产生污染，从而使铸轧坯料出现内部缺陷，最终导

致在轧制较薄的铝箔时出现针孔或裂缝等缺陷。

2．1．1原辅材料存储环境的影响

如铝锭长期存放在室外，受潮或雨淋等，其表面

形成一层氧化膜Al2O3和Al（OH）3，且密度与铝的

密度相近，在熔炼过程中铝熔体又能渗透到氧化物

中，当氧化膜混入铝熔体内时，它将保持悬浮状态，

对熔体产生污染。同时氧化膜层也能吸附一定量的

水分，在熔炼过程中Al2O3膜外表面上的吸附水与

铝熔体接触发生剧烈反应：

2Al+3H

2O=Al

+6［H］

生成的氢很容易被铝熔体吸收，增加了铝熔体中的含气量。因此从固态原铝的存放开始，就应该严加管理，避免水分侵蚀，因为被雨水腐蚀过的固态铝产生的氧化膜更厚，如果存放时间过长，就可能产生铝锈，在熔炼过程中对铝熔体污染更为严重。

由以上可知，用于铸轧坯料生产的铝锭不宜存放于露天场所，以避免雨雪侵蚀。在生产高档产品时，如果条件允许的话，在熔化之前，对铝锭施以450?加热烘干，以排除物理吸附状态的水分。对于各种辅材料的存放更应该注意，防止受潮。特别是精炼剂中含有大量的钾、钠等盐类，极易吸潮结块，形成附着水和结晶水，直接将水分带入熔体，造成熔体含氢量过高、造渣严重现象，直接降低铝熔体的质量。

我公司在生产双零铝箔坯料时，原铝和各种辅材料都存放在车间内部，并靠近熔炼区域，避免雨淋或潮气的侵蚀。对精炼剂、造渣剂等在使用前先进行300? 350?烘烤，以减少附着水和结晶水的影响。

2．1．2各种废料原料质量的影响

冷轧和箔轧产生的废料含有大量的轧制油，直接将它们加入熔铝炉内熔化时，轧制油对铝熔体质量造成污染，增加熔体的氢含量。同时冷轧和箔轧废料都比较薄，表面积较大，在熔炼时更容易造成烧损造渣，造成熔体渣含量较高，如果后续工艺不能全部将渣除掉，将直接增加最终产品的针孔数量。因此，对于带有油污的废铝料，在熔化之前也应该先预热，除去油污和水分。在加入方式上应把薄片料等易烧损的废料放在炉子底部［1］，同时控制废料加入量的比例。

我公司熔铝炉设计为双炉膛，两炉膛中间有热量传递口，在对其中一个炉膛进行熔化时，火焰热量可以通过传递口对另外一个炉膛内的炉料进行烘干，去除原铝、废料的潮气和轧制油污。

2．1．3各种辅料、熔剂质量的影响

目前通常使用各种中间合金替代添加剂，因为中间合金具有熔点低，更容易迅速地在铝熔体中均匀熔解。但许多厂家在生产中间合金时多采用废杂铝或低品位铝锭，含有较多的杂质，在使用中间合金时这些杂质被带入熔体，造成污染。另外各种熔剂在使用前要彻底干燥，防止受潮，否则带入水分而污染铝熔体。同时保证熔剂质量达标，因为熔剂一般由碱金属或碱土金属卤素盐类的混合物组成，其成分组成、比例非常关键，否则会造成铝熔体的二次污染。因此，要生产合格的双零铝箔坯料，必须在原辅材料的准备上保证质量，减少后续工序中净化处理的难度。

2．2铸轧坯料内部组织对双零铝箔针孔的影响铝箔作为一种极限产品，越趋于薄型，坯料组织因素对铝箔的影响越趋显著。因此，要获得高品质的薄箔产品，必须严格控制铝箔坯料的质量，包括减少含气量、提高熔铸质量、调整化学成分、优化其显

微组织和相分布，以尽可能降低坯料的加工硬化率和变形抗力，提高坯料的轧制性能。2．2．1

坯料化学成分对双零铝箔针孔的影响

目前，双零铝箔的生产大部分使用1235铝合

金，其主要杂质元素是Si 、Fe ，由于杂质元素固溶于

铝时将不同程度降低铝的塑性，

因此，要想生产优质的双零铝箔产品，必须严格控制坯料的化学成分。

当Si 含量很低时，较高的Fe 含量将使Si 充分析出，以第二相化合物的形式存在于铝基体中，从而使铝

基体得到“净化”，产生明显的软化［2］

。Si 含量偏高

时，

易产生Si 的晶界偏析，而且难使Si 充分析出，因此，

Si 含量应控制在w （Si ）＜0．2%。工业纯铝的力学性能不仅受铝的纯度和Fe 、Si 含量的影响，还受w （Fe ）/w （Si ）比值的影响。w （Fe ）/w （Si ）比值偏低时，材料呈脆性，不宜压下和轧制变形，致使加工硬化增加，轧制变形抗力提高，塑性较差，在铝箔轧制到较薄时，针孔数量增加。目前，铝箔用工业纯铝的w （Fe ）/w （Si ）比值一般控制

在2．5 3．0之间［2］

。我公司通过使用高品位铝锭

（w （Al ）≥99．80%），严格控制废料加入量，达到Si 含量较低的要求（w （Si ）≤0．01%），从而减少杂质Si 元素对坯料组织和性能的不利影响。同时调整坯料中Fe 的含量，提高w （Fe ）/w （Si ）比值，使Si 进一步析出，来实现生产出优质双零铝箔坯料的目的。2．2．2

偏析的影响

铸轧生产过程可能出现的偏析有中心线偏析和表面偏析两种。中心线偏析是由于后凝固的中心部位富集了大量的粗大共晶组织和粗大的金属化合物、杂质元素所形成的偏析；表面偏析则是由于先凝固的铸轧板表面富集了大量的溶质和杂质元素造成的偏析。由于偏析部位都富集大量的杂质元素和粗大的金属化合物，直接影响后续加工产品的强度、伸

长率和表面质量，

当较粗大化合物的尺寸大于铝箔产品厚度时，将在偏析部位出现大量的针孔。

因此，我公司在铸轧坯料生产过程中，采取合理的生产工艺，例如低温铸造，提高冷却强度，合理控制嘴辊间隙，适当降低铸轧速度等措施，对于减少偏析都有较好的效果。2．3

熔铸质量对双零铝箔针孔的影响

未经处理的铝熔体中存在大量的气体和杂质，主要是氢和氧化铝（Al 2O 3），是双零铝箔产生针孔的重要原因，铝箔坯料的熔铸质量直接影响双零铝箔的针孔数量和针孔大小，影响铝箔针孔的熔铸质量主要是熔体的含氢量、夹杂、化合物及成分偏析等，

采取有效的铝液净化处理、过滤、晶粒细化等措施是

减少针孔数量和针孔尺寸的关键。2．3．1

氢对双零铝箔针孔的影响氢是大量溶于铝熔体的气体，铝熔体中通常的

氢含量为0．10mL /（100g Al ） 0．15mL /（100g

Al ）。而在工业纯铝中氢含量达到0．10mL /（100g Al ）时，就会出现气孔。有人测得铸锭不出现针孔的极限氢含量需降到0．05mL /（100g Al ） 0．06mL /（100g Al ）［1］，而这样低的除气极限，在工业生产条件下是做不到的。但是，要生产高质量的双零铝箔，必须严格控制铝箔坯料中残存的氢含量，减少所形成的气泡、砂眼，降低其对铝箔的加工性能和成品针

孔度的影响。在目前工业化生产过程中，铝箔坯料的氢含量一般应控制在0．08mL /（100g Al ） 0．12

mL /（100g Al ）。我公司采取有效的精炼及SNILF 法除气措施，

实际生产中测得氢含量可以达到0．10mL /（100g Al ）以下。2．3．2

夹杂物的影响

夹杂是铝箔中出现针孔、断带的重要原因，因夹杂引起的针孔在铝箔中分布没有规律性，夹杂所产

生的针孔孔眼较大，

经拉长呈串状。对于双零铝箔来说，任何大于0．005mm 的夹杂物颗粒，都会形成

针孔。因此重视熔体净化，优化净化工艺，保证熔体质量，是控制双零铝箔针孔的关键。

为了除去铝熔体中的夹杂物，我公司在熔炼炉内对熔体采用高纯氮气（纯度为99．995%）+精炼剂进行精炼，以达到首次除渣的目的；合理控制熔炼温度，一般控制在730? 740?，扒渣后静置30min 40min 后导炉；在导炉过程中，采取过流精炼，用纯氮气精炼，同时在静置炉入流口安装20目的过滤板，

对铝熔体内较大夹杂物进行首次过滤；在静置炉内采用高纯氮气+Cl 2精炼，控制氮气压力，不允许出现金属飞溅或翻浪现象，时间为15min 20min ，精炼完毕后，静置30min 、进行扒渣，生产过程中每隔3h 加强精炼一次；除气箱采用高纯氮气+Cl 2进行除气，调整石墨转子速度为230r /min ，并每40min 扒渣一次；采用立式三道过滤，过滤板的孔目数为30+40+50，安装前必须进行高温烘烤，安装不得出现旁流现象。采取以上措施后，

对铝熔体进行检测，其结果与工艺优化前熔体质量相比，其熔体中夹杂明显减少。2．4

铸轧坯料的晶粒细化对双零铝箔针孔的影响通过添加晶粒细化剂使铸轧带坯具有细小的等轴晶粒组织或缩短枝晶臂间距，而达到晶粒细化的

目的。枝晶间距越小，枝晶细化程度越高，铸轧带坯

的力学性能和加工性能就越好［3］

。

我公司目前使用的晶粒细化剂为Al-Ti5-B1丝，是目前广泛使用的在线细化处理剂，细化效果较好。但在实际生产中，要严格控制Ti 含量，

Ti 含量过高（w （Ti ）＞0．05%），易产生坚硬的、粗大化合物TiB 2颗粒，甚至会出现TiB 2颗粒聚集团，尺寸可达0．015mm 0．025mm ，致使双零铝箔针孔率增加。所以，在生产双零铝箔坯料时，使用的晶粒细化剂中的TiB 2颗粒不能大于0．01mm ；在实现晶粒细化的过程中，尽量控制Ti 含量，减少针孔的产生。

目前，影响Al-Ti-B 晶粒细化剂品质的重要因素是硼或硼化物与氧化物的结合物。因为硼化物易聚

集，堵塞过滤器；硬的硼化物质点在铸轧坯料后续的加工过程中易产生针孔缺陷。所以生产双零铝箔坯

料时，所用的晶粒细化剂中的化合物（TiAl 3、TiB 2）形状越趋向球形越好，其尺寸越小越好（要求TiAl 3粒

子尺寸为20μm 70μm ，

TiB 2尺寸为0．5μm 3μm ），在加入时不断搅拌均匀［4］

。同时在生产过程

中，由于Al-Ti5-B1的细化效果具有时效性，从加入

铝熔体到铝熔体结晶凝固，

10min 左右细化效果较好，

超过30min 其细化效果明显减弱［5］

，因此其加入方式尤为重要。我公司采用加入到静置炉与除气箱

之间的流槽中，

加入温度740?左右，细化效果较好。此外，铸轧速度、铸造温度、铸轧辊冷却强度等都会

影响晶粒度的大小，若控制不当会造成晶粒偏大，最终影响双零铝箔产品的针孔数量。

2．5坯料板形和表面质量对双零箔针孔率的影响2．5．1

铸轧坯料板形的影响

生产0．006mm 以下的铝箔时，对坯料的板形要

求波浪度不大于15I 。所以，对铸轧坯料的板形控制很重要，铸轧板形主要是指同板差、纵向厚差及中凸度。一般来说，同板差过大，冷轧时产生两边波浪；中凸度过大，则容易产生中浪；纵向厚差过大，则

容易产生瓢曲现象。在后续铝箔轧制时，

以上缺陷很难消除，容易导致成品针孔率增加，甚至发生断带。

为了获得较理想的板形，我公司在生产坯料时对板形有较为严格的要求。一般铸轧坯料的同板差不大于板厚的0．4%；纵向厚差波动不超过板厚的?2%；中凸度要控制在厚度的0．2% 0．8%范围。2．5．2

铸轧坯料表面质量的影响铸轧坯料在生产过程中，轧辊表面粗糙度较大、

龟裂比较严重或有粘铝时，在铸轧坯料表面会产生

突起物或麻坑缺陷，在后续铝箔轧制时形成针孔。因此，一般铸轧辊表面粗糙度（R a ）应控制在0．8μm 1．0μm 范围内，且波动范围应小于0．012μm 。另外，铸轧坯料表面出现纵横裂纹、马蹄形裂纹、粘铝及划伤等缺陷时，都会导致铝箔成品针孔的产生。

2．6车间文明生产

目前生产双零铝箔的厚度一般为0．006mm 0．007mm ，大于0．005mm 的颗粒物都会使铝箔产生针孔。而铸轧生产环境比冷轧的差，灰尘较多。因此，搞好车间生产环境卫生，避免粉尘颗粒落到板面上而卷进坯料中，或落到轧辊上而在轧制时压入铸轧板表面，也是减少双零铝箔针孔的一个重要方面。我公司在整个铸轧生产线上方搭建防尘顶和采

用板面风机吹扫等措施，

有效地避免了车间灰尘落到板面和轧辊上，

提高铸轧坯料的质量，减少了双零铝箔针孔数量。

3结束语

影响双零铝箔针孔率的因素很多，本文结合我

公司实际生产操作工艺过程阐述了影响铸轧坯料质

量的因素。从控制原辅材料质量、提高熔体净化程度和有效的晶粒细化措施等方面提高铸轧坯料质量，有效地控制了双零铝箔的针孔数量和针孔尺寸。

参考文献：

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M ］．北京：冶金工业出版社，2010：69－71．［2］李凤珍，刘兆晶，金栓，等．铝及铝铁合金加工软化机理［J ］．中国有色金属学报，1997，7（1）：98．［3］马锡良．铝带坯连续铸轧生产［M ］．长沙：中南工业大学出版社，1992：55．［4］潘军明．铸轧铝板坯晶粒度的控制［J ］．轻合金加工技术，2003（7）：11－12．［5］肖立隆，肖菡曦．电解铝液铸轧生产板带箔材［

M ］．北京：冶金工业出版社，2011：28．

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第一章所谓项目质量管理是指围绕项目质量所进行的指挥、协的、控制等活动，是项目管理的重要内容之一。由优化的质量方针、质量计划、组织结构、项目过程中的活动以及相应的资源组成，包括为确保项目能够满足质量需求所展开的过程和整体管理只能的所有活动。包括确定质量政策、目标和责任。影响项目质量的因袭有很多，人、机、料、法、环，即4M1E因素。东风公司的项目质量管理出现问题，一定是在指挥、协调、控制方面出现问题，例如质量控制意识薄弱，缺乏全面质量控制意识，在组织管理方面，缺乏完善的责、权、利相结合的质量控制体制，质量管理缺乏有效的制度约束，质量控制执行乏力。建议：面对产生的问题，从生产工艺路线入手，每一个工序进行分析，通过现场观察和数据分析，确定发生异常的工位，然后锁定工位，再从人机料法环等影响因素入手，采用鱼骨图筛选主要原因，并进行验证，确定产生问题的原因。原因确定后，就要针对原因采取措施，明确责任人，明确改善的方法，和要达到的改善效果，进行过程的督导，确保改善达到效果，完善质量控制的措施。完善机构，健全机制，强化意识；加强经济意识宣传，增强责任质量意识；建立以项目经理为核心的质量责任中心；实施质量控制责任制，健全奖惩机制；采用先进的质量控制手段和方法：全面使用网络信息；建立企业内部定额等方法第四章 K公司的项目质量策划答：顺序出现错误。项目质量策划是项目质量管理的一部分，致力于制定质量目标并规定必要的运行过程和相关资源，以实现项目质量目标，项目质量目标是指项目质量管理方追求的目的。项目质量策划就是根据有关要求确定某一项目所实现的具体的质量目标以及如何实现该目标的过程。首先建立质量保证体系，确定相关的职责和权限，收集企业质量方针、总质量目标或上级质量目标的要求，发包人和其他相关方的需求和期望，与策划内容有关的业绩或成功经历，存在的问题点或难点，过去的经验教训等资料。然后，根据质量方针和企业总体的质量目标，结合项目具体情况确定质量目标，并将确定的质量目标分解到各分部、分项过程中。针对某一具体项目，把进行质量控制的关键分项工程或关键工作设定质量控制点。第三，为使被策划的质量控制、质量保证和质量改进得到实施，应确定人、机、料、法、环等相关资源以及实现目标的方法、检查或考核的方法，评价其业绩成果的指标，完成后的奖励方法，所需的文件和记录等等明确质量管理过程的顺序和相互作用，使这些过程相互协调；控制并协调质量管理体系各过程的运行；不断测量和评审质量管理体系，并采取措施以持续改进质量管理体系，提高项目的质量水平第四章 K公司的项目质量策划答：质量策划的过程：首先制定质量方针，根据质量方针设定质量目标，根据质量目标确定工作内容（措施）、职责和权限，然后确定程序和要求，最后付诸实施。 K公司的项目质量策划存在以下问题： 1、质量策划开始时间过晚。项目质量策划是项目质量管理的一部分，致力于制定质量目标并规定必要的运行过程和相关资源，以实现项目质量目标。K公司的

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连铸钢坯质量考核制度为了加强连铸坯质量管理，确保下道工序正常生产，结合实际生产需要，现制定连铸坯质量考核制度： 1、钢坯五大元素的控制，应严格按照公司内控标准执行，五大元素超出内控标准的，考核炼钢厂1000元/项。2、连铸坯长度允许偏差为+80mm，超出该范围考核炼钢厂 100元/根。 3、连铸坯边长允许偏差为±5mm,超出该范围考核炼钢厂 100元/根。 4、连铸坯两对角线之差应≤10mm，超出该范围则判定为脱方，脱方钢坯考核炼钢厂500元/根。 5、连铸坯切斜应≤12mm，超出该范围考核炼钢厂200元/ 根。 6、连铸坯鼓肚应≤5mm，超出该范围考核炼钢厂200元/ 根。 7、连铸坯弯曲度不得大于20mm/m，总弯曲度不得大于总长度的2%，超出该范围考核炼钢厂200元/根。 8、连铸坯表面不得有目视可见的重接、翻皮、结疤、夹杂，一经发现，考核炼钢厂500元/根。 9、连铸坯不得有深度或高度大于3mm的划痕、压痕、擦伤、气孔、皱纹、冷溅、凸块、凹坑（包括由于手工切割造成连铸坯端部不平整、凸块、凹坑、裂痕），一经发现，

考核炼钢厂200元/根。 10、连铸坯端面不允许有中心偏析产生的黑点、缩孔、裂纹及皮下气泡（允许有5个以下气泡），一经发现，考核炼钢厂500元/根。 11、连铸坯应按炉组批发运并喷写炉批号，随炉号跟踪卡一同发送到下道工序，此三项若不能按要求执行，考核炼钢厂200元/项。以上连铸坯质量问题一经发现需及时整改，如流转到下道工序则按照上述制度考核，同时按废坯退回炼钢;如发现弄虚作假，对责任单位考核2000元/次。技术中心 2014年7月29日

建筑工程质量管理案例分析

施工准备、施工过程的质量控制 1.施工质量控制的系统过程（1）按工程实体质量形成过程的时间阶段划分 1）施工准备控制：指在各工程对象正式施工活动开始前，对各项准备工作及影响质量的各因素进行控制，这是确保施工质量的先决条件。 2）施工过程控制：指在施工过程中对实际投入的生产要素质量及作业技术活动的实施状态和结果所进行的控制，包括作业者发挥技术能力过程的自控行为和来自有关管理者的监控行为。 3）竣工验收控制：它是指对于通过施工过程所完成的具有独立的功能和使用价值的最终产品（单位工程或整个工程项目）及有关方面（例如质量文档）的质量进行控制。（2）按工程实体形成过程中物质形态转化的阶段划分 1）对投入的物质资源质量的控制。 2）施工过程质量控制：即在使投入的物质资源转化为工程产品的过程中，对影响产品质量的各因素、各环节及中间产品的质量进行控制。 3）对完成的工程产出品质量的控制与验收：在上述三个阶段的系统过程中，前两个阶段对于最终产品质量的形成具有决定性的作用，而所投入的物质资源的质量控制对最终产品质量又具有举足轻重的影响。所以，在质量控制的系统过程中，无论是对投入物质资源的控制，还是对施工及安装生产过程的控制，都应当对影响工程实体质量的五个重要因素方面，即对施工有关人员因素、材料（包括半成品、构配件）因素、机械设备因素（生产设备及施工设备）、施工方法（施工方案、方法及工艺）因素以及环境因素等进行全面的控制。（3）按工程项目施工层次划分的系统控制过程通常，任何一个大、中型工程建设项目可以划分为若干层次。例如，对于建筑工程项目按照国家标准可以划分为单位工程、分部工程、分项工程、检验批等层次；而对于诸如水利水电、港口交通等工程项目，则可划分为单项工程、单位工程、分部工程、分项工程等几个层次。各组成部分之间的关系具有一定的施工先后顺序的逻辑关系。显然，施工作业过程的质量控制是最基本的质量控制，它决定了有关检验批的质量；而检验批的质量又决定了分项工程的质量。 2.施工质量控制的工作程序在施工阶段的全过程中，监理工程师要进行全过程、全方位的监督、检查与控制，不仅涉及最终产品的检查、验收，而且涉及施工过程的各环节及中间产品的监督、检查与验收。在每项工程开始前，承包单位须做好施工准备工作，然后填报《工程开工/复工报审表》及附件，报送监理工程师审查。若审查合格，则由总监理工程师批复准予施工。在施工过程中，监理工程师应督促承包单位加强内部质量管理，严格质量控制，施工作业过程均应按规定工艺和技术要求进行，在每道工序完成后，承包单位应进行自检，自检合监理工程师收到检查申请后应在合同规定《＿报验申请表》交监理工程师检验。填报格后，的时间（合同文本17条：隐蔽工程在隐蔽或者中间验收前48小时以书面形式通知工程师验收）内到现场检验，检验合格后（24小时内）予以确认。【案例一】某工程项目，建设单位与施工总承包单位按《建设工程施工合同》（示范文本）签订了施工承包合同，并委托某监理公司承担施工阶段的监理任务。施工总承包单位将桩基工程分包给一家专业施工单位。

铝合金车轮低压铸造工艺

铝合金车轮低压铸造工艺目录铝合金车轮低压铸造工艺 1 低压铸造工艺 1.1 低压铸造原理 1.2 低铸汽车铝合金轮的工艺特点 1.3 汽车铝轮低压铸造工艺设计 1.4 汽车铝轮低压铸造模具设计 1.5 铝轮低压铸造工艺过程 1. 模具检查 2. 模具喷砂 3. 模具的准备 4. 模具涂料 5. 涂料性能和配比 6. 涂料的选择 7. 模具的预热和喷涂 1.6 开机前的准备工作 1. 保温炉的准备 2. 陶瓷升液管的准备 3. 设备和工艺工装的准备

1.7 铝车轮低压铸造液面加压规范 1. 加压规范的几种类型 2. 铝车轮低压铸造加压规范的设定 3. 设计铝轮低铸加压曲线的步骤 4. 铝轮低铸工艺曲线实例 1.8 铸件缺陷分析，原因及解决办法 1. 疏松（缩松）的形成与防止 2. 缩孔的形成与防止 3. 气孔的形成与防止 4. 针孔的形成与防止 5. 轮毂的变形原因及防止 6. 漏气的产生原因及防止 7. 冷隔（冷接，对接），欠铸（浇不足，轮廓不清）的形成与防止 8. 凹（缩凹，缩陷）的形成与防止铝合金车轮低压铸造工艺铝合金车轮制造技术是多种多样的，而铝车轮的铸造工艺，目前主要有两种：一种是金属型重力铸造，一种是低压铸造。我们主要是做汽车铝合金车轮，制造工艺采用的是低压铸造。我们教材面向的对象主要是我们公司的员工，所以对工艺技术的介绍是有针对性的，介绍的方法也是不一样的。 1 低压铸造工艺 1.1 低压铸造原理低压铸造是将铸型放在一个密闭的炉子上面，型腔的下面用一个管(叫升液管)和炉膛里的金属液相通。如果在炉膛中金属液面上加入带压力的空气，金属液会从升液管中

铝铸轧工艺及质量研究

第一章铸轧的基本原理第一节铸轧原理的简单介绍连续铸轧工艺是液体铝连续通过旋转的结晶器（铸轧机）制成毛坯同时轧制成为板带的一种金属铸轧方法。铝带坯连续铸轧工艺是八十年代从国外引进的一种先进的生产工艺连续铸轧即铸造和轧制的过程，通过供料嘴从铸轧辊的一侧源源不段地供应液体金属铝，经过铸轧辊的连续冷却，铸造，轧制，从铸轧辊的另一侧铸轧出铸轧板，同时进，出铸轧区的金属量始终保持平衡，使之达到连续铸轧的稳定过程，具体内容如下。液体金属铝通过供料嘴进入到铸轧区时，立即与两个相转动的铸轧辊相遇，液体金属铝的热量不段从垂直于铸轧辊辊面的方向传递到铸轧辊中，使附着在铸轧辊表面的液体金属铝的温度急剧下降，因此，液体金属铝在铸轧辊表面被冷却、结晶，凝固。随着铸轧辊的不段转动，液体金属铝的热量继续向铸轧辊中传递，并不段被铸轧辊中的冷却水带走，晶体不段向液体中生长，凝固层随之增厚。液体金属铝与两个铸轧辊基本同时接触，同时结晶，其结晶过程和条件相同，形成凝固层的速度和厚度相同，当两侧凝固层厚度随着铸轧辊的转动逐渐增加，并在两个铸轧辊中心线以下相遇时，即完成了铸造过程，并随之受到这两个铸轧辊对其凝固组织的轧制作用，并给以一定的轧制加工率，使液体金属铝被铸造，轧制成铸轧板，这就是连续铸轧的基本原理。第二节铸轧的工艺流程铝水→静置保温炉→除气箱→过滤箱→供流系统→铸轧机→喷涂系统→剪床→卷取。 1.2.1 熔炼铝锭装入圆炉中，加以高温融化，待熔融后有一定温度时在其中加入金属溶剂并搅拌，使金属溶剂达到一定的含量既可倒炉，将铝水倒到静置炉内。 1.2.2 保温静置炉内的液态铝并不是马上就进入下一道工序需要一点点流过去，因此在静置炉内保温。 1.2.3 除气铝水从静置炉流出在除气箱内除气保温，继续流往下一工序。除气箱有两个腔体，一个是除气用一个是加热或保温。 1.2.4 过滤过滤是在过滤箱内完成的，过滤箱腔中安装有过滤片，有来过滤，此工序的质量直接关系铸轧板的质量，过滤彻底则无夹渣，不彻底则会有质量问题。

铝合金热轧工艺

铝及铝合金热轧工艺热轧坯料主要采用的是半连续、连续两种生产方式生产铝锭，现代化的热连轧大部分都是采用半连续铸造的生产方式生产铸锭，可生产出来的铸锭重量重，铸锭的尺寸、表面、化学成分和内部质量较高一铸锭的制备和质量要求。（1）铸锭的选择应考虑到客户的质量需求和自身设备能力和工艺水平。（举例子）（2）铸锭的厚度选择的依据：成品厚度和变形率（3）铸锭宽度选择的依据：成品的宽度和合金的切边量（4）铸锭长度的选择依据：热轧卷的卷径二铸锭的断面形状：（1）圆弧形（2）梯形（3）V字形（4）长方形三铸锭切头尾的目的四热轧前铸锭头尾的处理方式（1）表面要求不高的产品可以对铸锭浇铸口和底部不做任何处理（2）对表面要求高的产品必须将头尾铸造缺陷部分全部切除五、热轧前铸锭的表面处理 1、铣面铸锭铣面量的确定原则：产品的用途、合金特点。铸造技术，目前国内带侧面铣的的铣削量大面一般8-15mm.小面8-10 mm. 铣床的特点：干铣和湿铣 2铣面后的表面质量要求（1）铸锭小面弯曲不易过大（2）铣刀痕的控制，刀痕深度不得大于0.15MM （3）表面无粘铝现象（4）无磕碰或存放时间过长

六、铸锭的加热（1）天然气加热炉的基本特点，加热速度快、温度均匀、（2）加热制度：均热温度，加热温度和炉内气氛（3）加热温度必须满足热轧温度的要求，保证合金塑性高，变形抗力低（4）装炉要求：先宽后窄，先一次后二次，先低温后高温，先小吨位后大吨位七热轧工艺（1）轧制方式和特点：纵轧、横轧、斜轧（2）影响轧制的几个重要因素：轧制过程包括粗轧和精轧，在轧制过程中主要是轧辊，轧件和乳液三者之间的作用过程（3）轧辊几个常用的术语 A：辊型 B：轧辊硬度 C表面粗糙度 D轧辊的基本结构 E轧辊的加工精度::尺寸精度、轧辊径向跳动、辊身两端直径差、配对辊径差，表面状况。八热轧制度设计（1）热轧速度的确定 A开始轧制阶段，铸锭短且厚，绝对压下量大，咬入困难，一般为了咬入采用低速轧制 B 中间轧制阶段为了控制终轧温度和提高生产效率，一般都采用高速轧制 C 最后轧制阶段，因为带材变得薄而长，轧制过程温度降得太快，但是也要控制表面所以要根据现场情况合理选择轧制速度。热轧压下制度热轧压下制度的确定主要包括热轧总加工率和道次加工率的确定（2）总加工率的确定原则铝及铝合金板带材的热轧总加工率可达到90%以上，总加工率愈大，材料的组织越均匀，性能越好， A合金材料的性质。纯铝以及软合金，其高温塑性范围较宽，热脆性小、变形抗力低，因而其总加工率越大，硬合金则相反。（3）满足最终产品表面质量和性能的要求供给冷轧的坯料，热轧总加工率应留足冷变形量，以利于控制产品性能和获得良好的冷轧表面质量；铝及铝合金热轧制品的总加工率应大于 80%。（4）轧机能力及设备条件轧机最大工作开口度和最小轧制厚度并差越大，铸锭越厚，热轧总加工率越大，但铸锭厚度受轧机开口度和辊道长度的限制。铸锭尺寸及质量，铸锭厚且质量好，加热均匀，热轧总加工率相应增加。道次加工率的确定原则制定道次加工率应考虑合金的高温性能、咬入条件、产品质量要求及设备能力。不同轧制阶段加工率确定原则是：（1）开始轧制阶段，道次加工率比较小，一般为2%~10%，因为前几道次主

铝合金铸造工艺

课题名称：铝合金铸造工艺学生姓名：何炬学号：1102721433 专业：机械设计制造及其自动化班级：机设1109 指导老师：汪华方

铝合金铸造工艺摘要：铝合金铸造工艺在我国有着十分广泛的应用：多功能铝合金制造机，铝合金重力浇注模具，铝合金水冷板，铝合金制造工艺CAD/CAE技术等。关键词：铝合金铸造工艺；铝合金水冷板；铝合金制造工艺CAD/CAE技术。铸造铝合金为传统的金属材料，由于其密度小、比强度高等特点，广泛地应用于航空、航天、汽车、机械等各行业。随着现代工业及铸造新技术的发展，对铸造铝合金需求量越来越大[1]。铸造铝合金的研究一直备受关注，由于铝合金的熔点相对较低，故许多学者以其为对象研究铸造过程的机理。同时，为全面发挥铝合金潜力，在铝合金熔炼工艺及铸造工艺上的研究较多。此外，许多特种铸造铝合金也相继研制出。多功能铝合金铸造机铸造机可实现金属型重力铸造，金属型低压铸造、砂犁低压铸造和铝合金熔化功能。该机主要结构包括：主机，熔化保温炉、液压系统，电气控制系统，液面加压系统等[2]。 (1)主机为龙门式结构，所有合型部件安装在静摸板上。水平方向有左，右．后三向抽芯，左右抽芯连板尺寸较大(等同于J339型重力铸造机模板)，在重力浇铸时作为合型机构使用。龙门架上装有动模板和反顶出杆。金属犁低压铸造时作为水平分型机构使用，重力铸造时可作为上抽芯使用。整套合型系统可在机架油缸驱动下沿竖直方向移动．以便低压铸造时保温炉的进出。 (2)熔化保温炉采用了坩埚炉，内置不锈钢坩埚，最大容铝量为500kg。加热方式为辐射式阻带加热，额定功率90kw，在满功率t作状态下化铝时间仅需2—3小时。炉体下部装有4个行走轮，在液压缸驱动F可沿水平轨道移动。坩埚卜．配一圆形金属盖板，上面预留一个升液管口和多道T犁槽。当铝锭熔化完毕后．盖上盖板，插入无保温套的升液管，便形成了一个砂璎低压铸造平台。而插入带保温套的升液管。将炉子移入主机F方，即呵配合合型系统进行金属犁低压铸造。 (3)电气控制系统和液面加压系统控制整套设备的动作及低压浇铸，同时检测设备备部分的位置及连锁情况。工作状态可选择“重力”或“低压”，操作方式分为“点动”，“手动”，“半自动”。“点动”操作时，按下按钮，设备相应部件产生动作，松开按钮，动作停lE；“手动”操作时。按一下按钮，设备相应部件完成一步动作；“半自动”操作时．按下。自动启动”按钮，设备按设定好的程序完成所有动作。铝合金水冷板铝合金水冷板是用于某大型计算机上的散热零件，其铝合金基座内穿插导热性极好的铜管，通入冷却水进行冷却。设计要求铸件组织致密，无气孔、缩孔、疏松等铸造缺陷，确保铜管与铝基体紧密接触，无间隙，从而获得最佳的散热效果；为了满足装配要求，需确保管子的直线度及两铜管间距；铸件经,射线探伤，应符合类铸件标准。在铸造水冷板的过程中，我们经历了铜管在浇注过程中的弯曲、熔化、未熔合、气孔等挫折，几经分析研究，不断修改工艺，终于制成了满足铸件技术要求的合格铸件[3]。铝合金制造工艺CAD/CAE技术铝合金铸件的质量与铸造因素、合金加热温度、浇冒1=1系统、浇El形状等有关Ⅲ。铝合金铸造工艺设计是铝合金铸造生产的基本组成部分和关键环节。长期以来。主要靠工艺设计人员的经验、习惯进行，难以做到最佳工艺设计．也无法准确、动态地进行分析、预示和控制。铸造工艺CAD辅助设计者完成工艺设计和所有绘图工作，方便、快捷、准确地代

连铸坯产生质量问题的原因

23.什么是连铸坯的质量问题? 最终钢材产品的质量取决于连铸坯的质量。所谓连铸坯的质量是指得到合格钢材产品所允许的铸坯缺陷的严重程度。我们关心的是，哪些连铸坯的质量问题可以通过电磁搅拌来解决，这就一定会涉及质量问题产生的原因。 24.铸坯质量问题主要有哪些? (1)铸坯的纯净度(夹杂物数量、形态、分布等)； (2)铸坯的表面缺陷(裂纹、夹渣、气孔等)； (3)铸坯内部缺陷(裂纹、偏析、夹杂、疏松和缩孔等)。铸坯的纯净度主要取决于钢水进入结晶器之前的处理过程，即在浇注前把钢水搞“干净”些；同时浇铸时要控制工艺，不让夹杂物随钢水下行。铸坯纯净度的控制是从熔炼开始(电炉、转炉)到炉外精炼、中间包冶金、保护浇注以及电磁搅拌工艺的全过程控制。铸坯的表面缺陷主要取决于钢水在结晶器内的凝固过程，它与结晶器内坯壳的形成过程、结晶器液面波动、浸入式水口设计、保护渣性能等因素有关。必须控制影响表面质量的各参数在目标值以内，从而生产无缺陷的铸坯，这是热送和直接轧制的前提。铸坯的内部缺陷包括内部裂纹、疏松与缩孔，主要取决于在二次冷却区铸坯冷却过程和铸坯支撑系统。合理的二次冷却水分布，支承辊的对中，防止铸坯鼓肚等是提高铸坯内部质量的前提。铸坯内部元素偏析，是与全过程有关的。因此，为了获得良好的铸坯质量，可以根据钢种和产品的不同要求，在连铸的不同阶段，如钢包、中间包、结晶器和二冷区采用不同的工艺技术(包括电磁搅拌)，对铸坯质量进行有效的控制。 25.连铸坯中非金属夹杂物有哪些类型? 连铸坯中非金属夹杂物，按其生成方式可分为内生夹杂和外来夹杂。内生夹杂，主要是指出钢时，加铁合金的脱氧产物和浇注过程中钢水和空气的二次氧化产物，如铝的氧化物。外来夹杂，主要是冶炼和浇铸过程中带入的夹杂物，如钢包、中间包耐火材料的浸蚀物，卷入的包渣和保护渣、水口被冲刷的残留物等。连铸坯中最后凝固的夹杂物的数量、分布和粒度，是受中间包内钢水的纯净度、结晶器内注流的冲击深度以及注流的运动状态等制约的。对弧形连铸机来说，在离内弧面1/4厚度处夹杂物有聚集现象，这是一个严重缺点。电磁搅拌可以控制结晶器内钢水的运动，并排除夹杂物，因此我们要认真研究杂质的产生和运动规律。 26.如何区分夹杂物的大小? 夹杂物粒度的大小，是根据铸坯被加工为成品时，是否影响加工性能而分为微细夹杂和大型夹杂两种。一般认为，夹杂物粒度小于50μm的叫微细夹杂，粒度大于50μm的叫大型夹杂。27.连铸坯中夹杂物来自哪里? 在连铸坯中发现的夹杂物组成复杂，形态各异。从夹杂物的成分来判断，大致可以知道夹杂物的来源。 (1)夹杂物中含有弱脱氧元素较多，且SiO2+MnO含量大于60％以上，尺寸大于50μm，可以判定夹杂物是空气与钢水二次氧化所致； (2)夹杂物组成与耐火材料组成相近，且形状特殊、尺寸较大，可以判定为耐火材料的侵蚀物； (3)夹杂物中含有钾、钠等元素，说明是由于结晶器保护渣卷入钢水中所致。 28.弧形连铸机铸坯内夹杂物聚集有何特点?

质量控制案例分析

某大型商业建筑工程项目，主体建筑物10层。在主体工程进行到第二层时，该层的100根钢筋混凝土柱已浇注完成并拆模后，监理人员发现混凝土外观质量不良，表面疏松，怀疑其混凝土强度不够，设计要求混凝土抗压强度达到C18的等级，于是要求承包商出示有关混凝土质量的检验与试验资料和其他证明材料。承包商向监理单位出示其对9根柱施工时混凝土抽样检验和试验结果，表明混凝土抗压强度值(28天强度)全部达到或超过C18的设计要求，其中最大值达到了C30即30MPa. [问题] 1.你作为监理工程师应如何判断承包商这批混凝土结构施工质量是否达到了要求· 2.如果监理方组织复核性检验结果证明该批混凝土全部未达到C18的设计要求，其中最小值仅有8MPa即仅达到C8，应采取什么处理决定· 3.如果承包商承认他所提交的混凝土检验和试验结果不是按照混凝土检验和试验规程及规定在现场抽取试样进行试验的，而是在试验室内，按照设计提出的最优配合比进行配制和制取试件后进行试验的结果。对于这起质量事故，监理单位应承担什么责任·承包方应承担什么责任· 4.如果查明发生的混凝土质量事故主要是由于业主提供的水泥质量问题导致混凝土强度不足，而且在业主采购及向承包商提供这批水泥时，均未向监理方咨询和提供有关信息，协助监理方掌握材料质量和信息。虽然监理方与承包商都按规定对业主提供的材料进行了进货抽样检验，并根据检验结果确认其合格而接受。试问在这种情况下，业主及监理单位应当承担什么责任· [参考答案] 1.作为监理工程师为了准确判断混凝土的质量是否合格，应当在有承包方在场的情况下组织自身检验力量或聘请有权威性的第三方检测机构，或是承包商在监理方的监督下，对第二层主体结构的钢筋混凝土柱，用钻取混凝土芯的方法，钻取试件再分别进行抗压强度试验，取得混凝土强度的数据，进行分析鉴定。 2.采取全部返工重做的处理决定，以保证主体结构的质量。承包方应承担为此所付出的

铸造毛坯件质量检验规范

铸造毛坯件质量检验规范（ISO9001-2015） 1、目的为加强本公司对铸件内在质量控制，以铸造金属为原料的铸件保证本公司产品的内在质量及加工性能，特制订铸件内在质量验收规范； 2、适用范围本规范适用于所有外来以铸造金属为原料的铸造毛坯件； 3、引用标准 (1)JB/T5000.4-2007重型机械通用技术条件第4部分铸铁件； (2)GB/T231-84金属布氏硬度试验法 (3)GB/T5612-2008铸铁牌号表示法 (4)GB/T1348-1988球墨铸铁件 (5)GB/T9441-2009球墨铸铁金相检验 4、名词解释 (1)全数选别：检验项目100%检测；（2）铸态铸件：浇铸完后未经任何形式处理的铸件（不包括清除铸件附属部分如门、冒口、隔弧板或模制材料的残渣）；（3）首件样品：完全采用批量生产的设备和程序生产出的铸件；（4）初步样品：在很大程度上与首件样品相同的铸件，但是其生产没有或部分采用批量生产的设备和程序；（5）相关壁厚：机械性能适用的壁厚； (6)单方检验:指检查、验收、测量产品或服务的一种或几种特性，然后将其与

指定要求相比较以确定产品是否合格的行为；（7）连续检验：指对生产一段时间后的大量相同规格的铸件的特性和/或生产参数进行定期检验；（8）跳跃检验：指对生产一段时间后的大量相同规格的铸件的特性和/或生产参数进行间断性检验；（9）试件：样品的一部分，有特定的尺寸，经过机械加工也可能没有经过机械加工，并严格遵守所要求的试验条件； 5、铸件内在质量验收总则球墨铸件材质验收标准应符合GB1348-1988球墨铸铁的标准，以机械性能（抗拉强度、屈服强度、延伸率）、金相组织、硬度及化学成分为验收判定依据；5.1铸件化学成分（1）如果未在图纸或询价单或订单或者质保协议中另行规定，对于铸造材料的化学组成，应采用相关材料标准的要求；（2）如果未在图纸或询价单或订单或者质保协议中另行规定，铸造材料化学组成的有关数据应特指液体金属，即球化后浇筑前的（炉前）浇包分析；（3）如果相关材料标准和订单或询价单等都不含有铸造材料化学组成的任何有关数据，如只规定了材料的机械性能，则制造商可以自行选择适当的化学组成，但必须符合铸件使用地（毛坯或半成品或者成品的最终使用地点）的环保等法律法规要求；（5）化学组成在要求对某一铸件进行化学分析时，化学元素允许偏差要符合材料标准给出的偏差或符合采购方与制造商之间通过协议确定的偏差。在适用时，采购方与制造商之间应就采样位置达成协议。

铝合金铸造工艺简介

铝合金铸造工艺简介一、铸造概论在铸造合金中，铸造铝合金的应用最为广泛，是其他合金所无法比拟的，铝合金铸造的种类如下：由于铝合金各组元不同，从而表现出合金的物理、化学性能均有所不同，结晶过程也不尽相同。故必须针对铝合金特性，合理选择铸造方法，才能防止或在许可范围内减少铸造缺陷的产生，从而优化铸件。 1、铝合金铸造工艺性能铝合金铸造工艺性能，通常理解为在充满铸型、结晶和冷却过程中表现最为突出的那些性能的综合。流动性、收缩性、气密性、铸造应力、吸气性。铝合金这些特性取决于合金的成分，但也与铸造因素、合金加热温度、铸型的复杂程度、浇冒口系统、浇口形状等有关。（1）流动性流动性是指合金液体充填铸型的能力。流动性的大小决定合金能否铸造复杂的铸件。在铝合金中共晶合金的流动性最好。影响流动性的因素很多，主要是成分、温度以及合金液体中存在金属氧化物、金属化合物及其他污染物的固相颗粒，但外在的根本因素为浇注温度及浇注压力（俗称浇注压头）的高低。实际生产中，在合金已确定的情况下，除了强化熔炼工艺（精炼与除渣）外，还必须改善铸型工艺性（砂模透气性、金属型模具排气及温度），并在不影响铸件质量的前提下提高浇注温度，保证合金的流动性。（2）收缩性收缩性是铸造铝合金的主要特征之一。一般讲，合金从液体浇注到凝固，直至冷到室温，共分为三个阶段，分别为液态收缩、凝固收缩和固态收缩。合金的收缩性对铸件质量有决定性的影响，它影响着铸件的缩孔大小、应力的产生、裂纹的形成及尺寸的变化。通常铸件收缩又分为体收缩和线收缩，在实际生产中一般应用线收缩来衡量合金的收缩性。铝合金收缩大小，通常以百分数来表示，称为收缩率。 ①体收缩体收缩包括液体收缩与凝固收缩。铸造合金液从浇注到凝固，在最后凝固的地方会出现宏观或显微收缩，这种因收缩引起的宏观缩孔肉眼可见，并分为集中缩孔和分散性缩孔。集中缩孔的孔径大而集中，并分布在铸件顶部或截面厚大的热节处。分散性缩孔形貌分散而细小，大部分分布在铸件轴心和热节部位。显微

建筑工程项目质量管理案例题

.-建筑工程项目质量管理案例题

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案例一：某国家机关新建一办公楼，建筑面50000m2，通过招投标手续，确定了由某建筑公司进行施工，并及时签署了施工合同。双方签订施工合同后，该建筑公司又进行了劳务招标，最终确定江苏某劳务公司为中标单位，并与其签订了劳务分包合同，在合同中明确了双方的权利和义务。该工程由本市某监理单位实施监理任务。该建筑公司为了承揽该项施工任务，采取了低报价策略而获得中标，在施工中，为了降低成本，施工单位采用了一个小砖厂的价格便宜的砖，在砖进场前未向管理单位申报。在施工过程中，屋面带挂板大挑檐悬挑部分根部突然断裂。建设单位未按规定办理工程质量监督手续。经事故调查、原因分析，发现造成该质量事故的主要原因是施工队伍素质差，致使受力钢筋反向，构件厚度控制不严而导致事故发生。问题： 1.该建筑公司对砖的选择和进场的做法是否正确? 如果不正确，施工单位应如何做? 2.施工单位的现场质量检查的内容有哪些? 3.施工单位为了降低成本，对材料的选择应如何去做才能保证其质量? 4.对该起质量事故该市监理公司是否应承担责任?原因是什么? 5.政府对建设工程质量监督的职能是什么？

案例二：某监理单位与业主签订了某钢筋混凝土结构商住楼工程项目施工阶段的监理合同，专业监理工程师例行在现场巡视检查、旁站实施监理工作。在监理过程中，发现以下一些问题。 1．某层钢筋混凝土墙体，由于绑扎钢筋困难，无法施工，施工单位未通报监理工程师就把墙体钢筋门洞移动了位置。 2．某层一钢筋混凝土柱，钢筋绑扎已检查、签证，模板经过预检验收，浇筑混凝土过程中及时发现模板涨模。 3．某层钢筋混凝土墙体，钢筋绑扎后未经检查验收，即擅自合模封闭，正准备浇筑混凝土。 4．某段供气地下管道工程，管道铺设完毕后，施工单位通知监理工程师进行检查，但在合同规定时间内，监理工程师未能到现场检查，又未通知施工单位延期检查。施工单位即行将管沟回填覆盖了将近一半。监理工程师发现后认为该隐蔽工程未经检查认可即行覆盖，质量无保证。5．施工单位把地下室内防水工程分包给一专业防水施工单位施工，该分包单位未经资质验证认可．即进场施工，并已进行了200m2的防水工程。 6．某层钢筋骨架正在进行焊接中，监理工程师检查发现有2人未经技术资质审查认可。 7．某楼层一户住房房间钢门框经检查符合设计要求，日后检查发现门销已经焊接，门窗已经安装，门扇反向，经检查施工符合设计图纸要求。[问题] 以上各项问题监理工程师应如何分别处理

铝合金半固态锻造工艺研究

轻金属半固态模锻工艺研究 1、前言 20世纪70年代初，美国麻省理工学院研究人员发现，金属材料在凝固过程中施加强烈的搅拌，可以打破传统的枝晶凝固模式，形成近球状的组织，从而得到一种液态金属母液中均匀悬浮着一定球状或类球状初生固相的固—液混合浆料，即半固态浆料，这种浆料具有良好的流变性和触变性，采用这种既非液态又非完全固态的金属浆料跟常规加工方法如压铸、挤压、模锻等结合实现成形加工的方法称为半固态金属加工(Semi-Solid Metal Processing，简称SSM)。从理论上讲，凡具有两相区的合金及其复合材料均可以实现半固态成形加工。该方法之所以能够发展成为一种先进的成形加工技术，完全基于半固态金属材料所具有的特殊流变学性能，即触变性：当半固态金属坯料所受的剪切力不大时，坯料具有很高的粘度近似固态，可以方便地放置和搬运；而当受到较大剪切变形时，坯料便表现出较小的粘度可以像液态一样随意流动成形。但是采用具有枝晶状初生相组织的固—液混合体成形加工时，由于枝晶状组织的相互搭结、缠绕，变形阻力大，流动性很差，固液相极易分离，产生严重的热裂与宏观偏析。因此，半固态金属成形具有多方面的优点：相对于普通液态成形（如压力铸造或挤压铸造，）由于半固态浆料中已有一半左右的固相存在而且温度低于液态金属近100℃，因此可以消除常规铸件固有的皮下气孔和疏松等缺陷，而且模具寿命成倍提高；相对于常规固态成形（如模锻或挤压），由于半固态浆料具有很好的流动性，因此变形抗力极低，可以一次加工成形复杂的零件，减少了成形道次、模具投入及后续机加工量，而力学性能则与固态锻造相当。正是半固态金属锻造技术具有高效、优质、节能和近终成形等突出优点，可以满足现代汽车制造业对有色合金铸件高致密度、高强度、高可靠性、高生产率和低成本等要求，因此倍受汽车制造厂商以及零部件配套生产厂商的重视。半固态金属锻造与半固态金属触变压铸实质上并无明显差别，其主要不同之处在于前者是用半固态金属在锻造设备上加工成形。锻造半固态金属可以在较低的压力下进行，这使得一些传统锻造无法成形的形状复杂构件可以在半固态金属锻造方法来生产，其锻造设备可分为立式和卧式压力机两种。半固态锻造是将加热到半固态的坯料，在锻模中进行以压缩变形为主的模锻以获得所需

铸轧生产中的粘辊现象研究

铸轧生产中的粘辊现象研究摘要论述铸轧生产中引起粘辊现象的原因,粘辊后铝带表面被破坏,造成铸轧产品质量下降,并严重影响轧制速度,粘辊严重时不得不中断生产。除此之外,粘辊后造成上下滚负荷分配极为不均,对铸轧机设备本体的使用寿命也有很大的影响。所以,掌握粘辊后上下辊速度、负荷变化很有必要。并由此设计出一种一旦发生粘辊便能够自动检测、自动调节上下辊速度、自动平衡负荷的电气控制线路。把粘辊消灭在萌芽状态是一种具有重大意义的研究。关键词铸轧机;粘辊;轧制速度;负荷铸轧生产过程中,铸轧圈内的入口侧为金属熔体,当金属熔体与铸轧辊上下辊面接触时,开始凝固,随着铸轧辊的转动,凝固壳不断增厚,开始进入轧制区。由于铸轧辊辊径大,表面粗糙,摩擦系数大,入口侧无阻力,所以辊面上凝固的金属温度高,与辊面相互粘着,以相同的速度前进,使带变薄并拉向出口侧,因此带坯出口处的速度大于铸轧辊辊面的线速度。在稳定的连续铸轧过程中,有时由于加热设备或供水系统的原因,出现铝熔体浇注温度升高,或者冷却水系统压力降低等现象,而铸轧机速度一直保持不变,导致铸轧区入铝轧件平均温度升高,液穴加深,铝铸件与轧辊表面摩擦系数增大,粘着区弧线加长。当粘着区大于或等于凝固区与轧制变形区之和时,就产生粘辊现象。粘辊后,铝表面被破坏,造成铸轧板质量下降,并严重影响轧制速度,粘辊严重时,不得不中断生产。除此之外,粘辊后造成上下辊负荷分配极为不均,对铸轧机本体的使用寿命也有很大的影响。 1粘辊后的负荷分配以上海天重重型机器设备有限公司制造的Φ820*1600倾斜式双驱动铸轧机为例,结合生产记录进行分析。铸轧压上缸油压19MPa,冷却水压0.4 MPa,水温25℃,前箱铝液温度707℃,铸轧区长度49mm,铸轧卷线速度920mm/min,以上是铸轧机正常生产时的数据。对应的电机参数如表1。试生产时,铸轧卷的线速度1250mm/min,粘辊严重,连续交替粘上下辊,粘上辊120mm后,接着粘下辊120mm,呈周期性粘辊,持续了15min,当铸轧卷的线速度降到920mm/min时便正常了,粘辊时电机参数如表2。是什么原因造成这样的结果的呢?我认为与浇铸料嘴的上边前沿靠近后以及上辊比下辊冷却效果好的原因有关,这是生产工艺和设备本体造成的,但是表2记录的数据时怎么产生的呢?

铝材连续铸轧工艺技术操作详细说明祥解

连续铸轧工艺技术规程目录 1.目的及适用范围 2.连续铸轧工艺流程 3.熔炼工艺技术规程 4.精练工艺技术规程 5.铸轧工艺技术规程 6.供料嘴组装工艺技术规程 7.液化气喷涂工艺技术规程 8.炉外除气工艺技术规程 9.附件: 9.1化学成分控制标准 9.2轧辊磨削工艺技术要求 9.3烘炉制度、洗炉制度 9.4废料分级标准 9.5试样切取要求

连续铸轧工艺技术操作规程 1目的及适用范围 1.1 目的:规范工艺操作,保证产品质量。 1.2 适用范围: 本规程适用于?960X1850mm倾斜式铸轧机连续铸轧工艺技术规程。 2 连续铸轧工艺流程连续铸轧的原料为:铝锭、铝水、待回炉废料，成品为铸轧带材。其生产工艺流程如下：铝锭、铝水、待回炉废料---熔炼及配料——精练—铸轧—成品铸轧卷 3 熔炼工艺技术规程 3.1、连续铸轧的原料为：铝水、铝锭、待回炉废料、中间合金、易挥发合金。 3.2、熔炼炉装炉顺序为：小片料---板片料----难熔难挥发合金---铝水---易挥发合金。 3.3、各种炉料应均匀平坦分布在炉子中央或稍靠近烟道及烧咀大火交叉处，同时不可堵住喷嘴。 3.4、使用电解铝水时必须配入30%～35%的冷料。 3.5、装炉炉料应干净，无油污、无杂质、无水分等。 3.6、按要求进行配料和装炉。加料要迅速，以尽量减少炉内热量损失，同

时计算各种牌号废杂料的化学成分及用量。 3.7、当炉料化平后应立即对熔体进行搅拌，加快固体料熔化速度并向炉内均匀撒入一层覆盖剂，用量为1kg/t.Al. 3.8、炉料完全融化完毕后进行取样分析，式样在炉子中间部位舀取，取样勺距炉底约100mm，式样在两个炉门共取两个，进行炉前分析，（最终试样以溜槽中所取为准）如果计算值与试样成份差值大于20%时应重新搅拌取样。 3.9、根据炉前分析结果进行配料，加入合金时要分别在两个炉门向不同位置加入，加入合金时铝液温度不得低于720℃。 3.10、向表面撒一层覆盖剂用量为20 kg，关闭炉门进行保温，准备倒炉。 3.11、倒炉时铝液温度控制在740℃～750℃（测量前应充分搅拌熔体，保证炉内熔体温度均匀），温度测量采用在两个炉门分别取三点的平均值。3.12、倒炉过程中导流流槽要加盖一层石棉毯，以防热量损失。 3.13、倒炉前后要对熔炼、保温炉导流口、导流竖管及倒流流槽进行检查清理，倒流流槽内刷滑石粉。 3.14、倒炉结束后应清理炉内铝渣。 3.15、倒炉时间不大于30分钟。 3.16、精炼完毕静置10～15分钟将表面浮渣扒净，扒渣应干净彻底，然后均匀撒入一层覆盖剂用量为20kg。 3.17、保温炉熔体温度控制在730℃～740℃之间。