桥梁返工(返修)检验制度

返工（返修）检验制度

1、不合格品的种类

凡不符合产品图纸、工艺和技术标准的产品，半成品以及外购、外协件、工序均称为不合格品；不合格品根据其缺陷情况，对产品的使用性能、安全、可靠性等质量特性可返工和返修来达到规定要求。

返工：为使不合格产品符合要求而对其所采取的措施。

返修：为使不合格产品满足预期用途而对其所采取的措施。

2、返工或返修制度

2.1确定进行返工（或返修）的产品，由该工班返工或返修，并要立即做出标识并及时、分别进行隔离存放，以免发生混淆、误用错装。

2.2返修工艺由工程部编制并下技术交底。

2.3返工（或返修）后须重新办理交检手续，经检验合格方可转序或入库，经检验确认仍不合格的按不合格品处置程序处理。

3、返工或返修记录

返工/返修单

产品返工返修控制程序

产品返工返修控制程序 Document serial number【KK89K-LLS98YT-SS8CB-SSUT-SST108】

产品返工/返修控制程序 目的 本程序规定了对生产制程中或客退不合格产品进行返工以提高客户满意度的过程，提供返工方案。 适用范围 适用于公司不合格产品返工过程的作业管理。 职责 . 品质部负责返修品的抽样检验和统计返修品不良原因，提出纠正/预防措施.；应对返工产品进行品质及返工/返修的过程监督，应确保有效追溯及隔离任何不合格产品及可疑产品。 . 生产部负责对不合格品进行隔离和返工/返修，返修计划的落实并做好相关记录。 技术部负责主导生产,品质技术人员商议分析不良原因并制定工艺问题的有效纠正(返修方案)／预防措施，重新进行工艺评估，控制后续同类问题的再次发生。 市场部负责顾客退回产品的分类入库管理，客诉信息的收集、产品品质测试结果的反馈，主持生产,品质,仓库部门会议,讨论返修事宜,使用《产品返修跟踪表》登记产品返修情况，并跟进产品订单计划达成。 仓库负责返修品的分类保管和返修计划的提交。 程序 . 对于客退或生产中的需返工的产品，品质部应对其进行检验及提供《客户退货处理报告》或产品《检验报告》，以便对返工产品进行合理的评估及流程制定，并对需返工的产品用《产品返修指示卡》进行明细标识。 . 技术部工程师需对返工产品提供返工的技术要求、技术资料及技术支持。如有必要，须对返工的可行性及潜在问题进行分析并形成书面的报告，并现场进行技术指导。 . 技术部工程师依照产品返工要求、技术资料及检验报告等编制《临时工艺卡》或者《临时作业指导书》，标注返工重点要求或者返工方法；列出返工所需人员、工装夹具、仪器设备、物料；合理评估所需工时、物料损耗等。 . 仓库依照产品订单完成情况准备返工物料并提交返工生产计划。

返工与返修的区别

返工与返修的区别 按照相关的规定定义：“返工”定义为：“为使不合格产品符合要求而对其采取的措施”。“返修”定义为：“为使不合格产品满足预期用途而对其所采取的措施”。返工处理后得到的产品可能是良品、次品或者废品；而返修处理后的产品始终还是非良品或者是修理不当变成废品；其主要区别是：“返工”后的产品可以消除不合格，使原不合格产品经采取措施后，可以成为合格产品。例如对某机械产品在轴加工中对需与轴承配合的“轴肩”部位，加工结果尺寸偏大超差，轴承装配不进去。则该轴肩部位属不合格产品。针对这样的不合格产品，可采取重新到磨床上加工的措施，使轴肩部位达到公差要求，从而使原不合格的产品，可以在采取措施后，达到合格要求。这种对不合格品所采取的措施则属返工。 “反修”的产品，经采取措施后，仍属不合格产品。但采取措施后，产品可以满足预期的使用要求。例如在机械产品轴加工中对需与轴承配合的“轴肩”部位，加工结果尺寸小于公差要求，则此处轴肩与轴承已无法配合完成装配任务。为使该轴肩部位不报废而遭受损失，在尺寸超差不大的情况下，可将此轴肩部位到电镀车间镀上一层硬铬，然后到磨床上加工到要求的公差范围。此时这一轴肩的公差符合轴承的装配要求，这一根轴是可以满足使用要求了。但这一轴肩部位仍属不合格产品，因为这一根轴的轴肩部位已镀上一层硬

铬，材质已发生变化，仍属不合格产品。值得注意的是， 针对不合格控制的要求，返工和返修同属对不合格品的处理，那么，这两种不同性质的不合格品又是如何予以划分和判定的呢？是在不合格品控制的哪一个子过程中所确定呢？这 一过程正如前所述，对不合格品控制的子过程中存在评审的子过程。对不合格品列为返工还是返修正是在对不合格产品进行评审的子过程所确定的。可以借助于对不合格产品评审人的资历、能力和经验予以判定。例如前例中轴加工的实例，经评审人员的评审，轴加工大了，可以采取措施使其变小，而不影响产品的质量要求，则判定为返工。而轴加工 小了，要使其变大，则必须采用改变材质等措施。虽然产品可以使用，但由于材质不合格，仍为不合格产品，则可以判定为返修。因此，返工还是返修，是由不合格品的评审过 程所判定的。另外：而一般通俗意义上的返工是退回上生 产或者检查工序（或者前一步骤）处理；而返修是退回前一次修理人修理。 a)返工是为使不合格产品符合要求而对其所采取的措施。 返工是把不合格品变成合格品。对产品任何部分都没有影响。譬如，图纸规定20+/-0.2mm。加工好后检验发现尺寸是20.4mm。再车小一些使符合20+/-0.2mm要求。这个

产品退货和返工返修考核办法

渝江管字[2003]第33号 产品退货和返工返修考核办法 为了加强出厂产品质量的严格控制，特对我公司的产品在用户处超过公司规定的漏检率的产品发生的退货和返工返修质量问题对质检部作如下考核规定： 1、我公司发送到用户的产品由于我公司质检部门错检或漏检的原因产生的质量问题造成退货，质检部门全检项目的质量问题按照每件1元对检验部门予以考核，抽检项目质量问题产品的数量走出公司规定，按照每件0.4元对质检部门予以考核，考核依据用户的实际退货数量计算。 2、我公司发送到用户的产品由于我公司质检部门错检漏检的原因产生的质量问题，用户未要求要返工返修，质检部门全检项目的质量问题按照每件1元对质检部门予以考核，抽检项目质量问题产品的数量超出公司规定，按照每件0.4元对质检部门予以考核，考核依据以用户的实际退货数量计

算。 3、由于我公司错检漏检的产品在用户处发生产品退货和返工返修，销售部销售人员必须在发现问题后24小时内以填报《产品退货和返工返修报告单》送交管理部。逾期未报按照每天100元考核；超过48小时未作书面报告，则视为隐瞒不报，按照每次500元考核。 4、漏加工产品和混装产品的考核按照原有效文件执行，由于质量问题造成的用户罚款按照公司规定执行。 5、本文件从2003年6月25日起执行。 附表：《产品退货和返工返修报告单》 重庆渝江压铸有限公司 2003年6月24日 主题词:产品退货返工返修考核办法 呈报：董事长、总经理 抄送：渝帆机械有限公司、仁和压铸有限公司 发：公司级领导，各部、室、处、科、分厂

重庆渝江压铸有限公司 产品退货和返工返修报告单830R-007

【推荐】返修和返工管理规范

返修和返工管理规范 1 范围 本标准规定了返修、返工管理的职责，内容和工作程序。 本标准适用于本事业部内部需要返修和返工的各种产品。 2 术语和定义 GB/T 19000中确立的和下列的术语和定义适用于本标准。 不合格品：不符合顾客要求或规定的产品，本公司包括：客退品；质量检验不合格产品；制造过程中产生的不良品；按顾客要求的改制品；因设计、工艺变更可以转用为其它产品的在库品或者在制品；长期库存品。 返工：对不合格品采取措施使其符合规定的要求。 返修：为使不合格产品满足与其用途而采取的措施。包括对以前是合格的产品，为重新使用所采取的修复措施，如作为维修的一部分。可影响或改变不合格产品的某些部分。 3 职责 3.1 技术部负责返修、返工生产的措施制定和确认，并给出相应的返修、返工指导性文件。 3.2 制造维护负责负责返工、返修品不合格原因的分析，指导制造返工、返修的实施。 3.3制造返修、返工生产任务的执行，并达到指定的要求。 3.4 质量部负责返修、返工物料、半成品上线前检验、产品的过程控制、入库和出货检验。

3.5 其他相关部门协助返修、返工生产任务的完成。 4 工作程序 4.1 质量检验不合格产品的返修、返工处理 4.1.1 质量部抽检有不合格的批次，必要时，发出纠正预防措施给制造。 4.1.2 针对外观不良，由生产过程引起的，制造自行采取改善措施，对不合格产品的整个批次再次进行全面的外观检查。 4.1.3 针对产品性能不良，制造维护人员对不合格产品进行分析，找出失效原因，制造维护人员无法判定的需技术部工程师给出最终的判定，根据原因采取相应的返修、返工措施，制造安排返修、返工。 4.1.4 质量部对返修、返工的产品进行检验，经产线返修、返工的物料、半成品投线前必须经质量检验合格才可投料，检验后做标识。 4.2 顾客要求的改制品返工处理 4.2.1计划根据库存产品，发出相应的改制单，并明确指出需要改制的产品型号和改制后的型号。 4.2.2 技术部对改制单进行确认，是否可以进行改制，如果不能改制通知计划；如果能够进行改制，必须给出相应的改制指导性文件或指示。 4.2.3 制造根据技术部发出的改制指导性文件或指示，进行相应的改制，达到改制要求，满足顾客的需求。 4.2.4 质量部对改制后的产品进行检验。 4.3 工艺和设计变更的产品返工处理 4.3.1 设计按M-R2150《设计和工程更改管理规范》发出变更文件给相关部门。 4.3.2 技术部确认需要更改的产品是否可以采取措施转换为现有产品或设计变更后的产品并且满足顾客要求或规格。

返工、返修管理办法

返工、返修管理办法 WTD standardization office【WTD 5AB- WTDK 08- WTD 2C】

返工、返修管理办法 1.目的： 确保产品经返工返修达到预期质量要求。 2．范围：适用于本公司所有产品的返工返修管理。 3.权责 品管部负责对需返工返修的产品开具《品质异常联络单》； 生产部负责对需返工返修的产品进行返工返修。 4.定义 返工是为使不合格产品符合要求而对其采取的措施，返修是指为使不合格产品满足预期用途而对其所采取的措施 5.作业内容 品管部、制造单位按《标识与可追溯性管理程序》的规定对需返工返修的产品进行隔离标识。 对于产品检验不合格的，如果可以通过返工返修达到预期质量要求，则由品管部门开具《品质异常联络单》并交由责任单位安排返工返修； 不合格品返工时，如返工要求与原工序加工要求有差异时，由责任单位组织技术、生管、品管确定返工作业要求，并在【不合格品处理派工单】中填写返工方案及步骤，由生管安排相关单位进行返工。 处理单位接到【不合格品处理派工单】后，应及时安排相关人员对不合格产品进行返工返修，并在指定时间内完成，品管员有权利及义务进行督导。 处理单位返工返修完成后二次报检，由品管进行复检判定并填写【返工、返修品质日报表】，判定合格才允许转入下工序或入库；返工返修后仍不合格的，视情

况判定如有继续返工返修价值的，继续返工返修直至合格为止，如没有有继续返工返修价值的依《不合格品管理程序》执行报废处理。 返工返修数量过多、次数过多，应给予一定惩罚，详情请参照《奖惩制度》 6.记录 7.相关文件 《标识与可追溯性管理程序》 《不合格品管理程序》 8.附件 返工返修作业流程图

返工返修作业管理规定

1.目的： 为有效地控制不合格品的返工返修作业，使返工返修作业过程更加顺畅，规范以达到对返工返修品质量控制之目的。 2.范围： 公司内部所有不合格的返工返修作业。 3.定义： 3.1 返工：为使不合格产品符合要求而对其采取的措施，返工后的产品一定是合格品。 3.2 返修：为使不合格产品满足预期用途而对其所采取的措施，返修后的产品可以满足预期用途，但不一定是合格品。 4.权责： 4.1品质部门负责相关不合格的处置方式的判定，返工返修过程品质跟踪，结果品质确认。 4.2 技术/工艺部门依据产品不合格现状，制订返工返修方案，必要时下发临时工艺图纸。 4.3 生产部负责返工返修作业管制、调度、成本核算、异常工时统计等。 4.4 生产部按照返工返修方案负责实施返工返修作业。 5.作业流程 5.1 返工返修品的来源 5.1.1 进料检验不合格品直接做全检和退货处理，确实生产所急需，组织MRB评审，也可以实施返工返修作业。 5.1.2 加工过程各制程发现的不合格品，品质部需依据不良现状实施判定，可做返工返修作业的，需在《过程检验记录》上予以注明。 5.1.3 顾客退货品有品质部负责判定是否需要返工返修。 5.2.4确定不能进行返工返修的产品，按照产品报废流程予以报废。 5.2 返工返修方案的拟定

5.2.1 对于已判定为返工返修的不合格品，依据不合格原因，若为一些简单原因导致需要返工返修的，可由品质主管直接在《检验记录》上予以确定。 5.2.2 较复杂的不合格原因，有技术/工艺部门主管工程师负责制订返工方案。 5.2.3 返工返修方案必须注明使用产品数量和批次。 5.3 生产指令下达 5.3.1 所有的返工返修通知（如联络单、过程检验记录和返工返修方案）都必须提交生产部，由其结合生产实际状况和订单要求，下达返工返修生产指令，安排相关人员实施返工作业。 5.4 返工返修实施 5.4.1 所有返工返修实施均由品质部下达《返工返修单》。任何场所需返工返修的不合格品，均需单独隔离管制、并在产品标识牌上注明“待返工/返修”。 5.4.2单件、简单产品的返工/返修，由检验部门负责开出返工/返修通知单，注明返修方法、部位，交生产部安排人员返修。 5.4.3批量或复杂产品的返工/返修由生产部指定专门人员完成， 5.5.4在作业前，生产单位主管需向员工讲解作业要领、加工和检验注意事项，必要时还需技术/工艺人员配合执行。首件检验必须要检验员确认方可继续生产，所有检验记录单上均需备注“返工或返修”字样，并交品质部留底存档。 5.5 返工返修产品的确认 5.5.1检验员除监督返工返修实施过程外，还负责对返修返工完成后的产品进行确认。 5.5.2 返工产品的确认，除要符合返工方案要求项目以外，还要符合工艺图纸其他要求，以防止不合格项目返工合格后，带来其他项目的不合格。 5.5.3 返修产品的确认，必须符合返修方案的要求。 5.5.4 返工产品确认符合要求后，允许加入原来产品批次内，不需要额外标识。返修产品确认符合后，不允许加入到原有批次内，需单独管制和标识。同时品质部需将返工返修的产品型号、数量、批次号、出货订单号等信息登录于《返工返修管制表》内。 5.6 返工返修费用核算与统计 5.6.1 待返工返修完成后，由生产部提列相关费用清单（人工费用、管理费用、消耗费用、配件费用等），每月统计汇总一次。 6、相关文件 不合格品控制程序 产品标识控制程序 7、相关表单 返工返修单 返工返修管制表

返工返修管理办法

返工、返修管理办法 1.目的： 确保产品经返工返修达到预期质量要求。 2．范围：适用于本公司所有产品的返工返修管理。 3.权责 品管部负责对需返工返修的产品开具《品质异常联络单》； 生产部负责对需返工返修的产品进行返工返修。 4.定义 返工是为使不合格产品符合要求而对其采取的措施，返修是指为使不合格产品满足预期用途而对其所采取的措施 5.作业内容 品管部、制造单位按《标识与可追溯性管理程序》的规定对需返工返修的产品进行隔离标识。 对于产品检验不合格的，如果可以通过返工返修达到预期质量要求，则由品管部门开具《品质异常联络单》并交由责任单位安排返工返修； 不合格品返工时，如返工要求与原工序加工要求有差异时，由责任单位组织技术、生管、品管确定返工作业要求，并在【不合格品处理派工单】中填写返工方案及步骤，由生管安排相关单位进行返工。 处理单位接到【不合格品处理派工单】后，应及时安排相关人员对不合格产品进行返工返修，并在指定时间内完成，品管员有权利及义务进行督导。 处理单位返工返修完成后二次报检，由品管进行复检判定并填写【返工、返修品质日报表】，判定合格才允许转入下工序或入库；返工返修后仍不合格的，视情况判定如有继续返工返修价值的，继续返工返修直至合格为 止，如没有有继续返工返修价值的依《不合格品管理程序》执行报废处理。 返工返修数量过多、次数过多，应给予一定惩罚，详情请参照《奖惩制度》 6.记录 序号记录名称保存部门保存期限

返工、返修品质日报表品管部三年 7.相关文件 《标识与可追溯性管理程序》 《不合格品管理程序》 8.附件 返工返修作业流程图 流程图说明责任部门备注

车间内部返修管理制度

车间内部返修与延时交车管理制度 1、目的: 为加强公司规范化管理，减少车间内部返修，减少不必要的材料和人力浪费；提升员工技能，督促员工养成完工自检和各工种互相检验的习惯；相互沟通提高车间工位利用率，提高车间维修质量，提高客户满意度。根据国家相关法律法规,结合本公司实际,特制定本制度。 2、适用范围: 2.1适用于公司车间。 3、术语: 内部返修：没有一次维修成功需要二次维修的；需要二次产生维修费用和材料费用的统称内部返修。 （如钣金完工不自检，有毛病需二次钣金修复、装车装裂、划伤漆面、磕漆；底层有毛病不自检，不合格需二次修复；喷漆完工有问题不自检没有及时处理，不合格需二次喷漆；抛光磨漏、抛漏、等需二次喷漆，维修漏项等全部算内部返修） 延时交车：没有按照理赔顾问开具任务委托的约定交车时间内完工交车的所有车辆；沟通接车理赔顾问后填写延时协调单未能按照协调时间交车的所有车辆。 4、职责: 4.1钣喷经理负责制定及更新此制度和负责执行监督此制度。 4.2钣喷车间全体员工负责配合严格执行此制度。 5.内容: 5.1所有员工在维修施工前必须先仔细阅读工单工项，然后结合顾问的外检单仔细进行外观检查、内 饰检查和随车物品（贵重物品沟通顾问用旧件包装袋拿走保存）清点等，发现问题或增项及时沟通顾问和上一道工序主修人确认，若增项涉及更改交车日期需第一时间告知钣喷主管，做好车辆交接确认。

5.2钣金维修完工后必须及时自检，审阅工单工项避免漏修小件（门把手、镜壳、护板、饰条、喷水 盖、电眼等），同时将拆装维修后的小零部件放到副驾驶脚坑里并做好防护措施，如实填写完工时间，合格后交接给下一道工序主修人确认。 5.3钣金装配完工后必须仔细自检（无故障码、灯光齐全、高度左右一致，拆装件部位功能齐全、车 门机盖等开启顺畅、漆面无划伤磕漆、所拆装部位及相关联部位缝隙或间隙合适等），如实填写完工时间，合格后交接给抛光主修人确认。 5.4底层维修完工后必须及时自检审阅工单工项避免漏修小件（门把手、镜壳、护板、饰条、喷水盖、 电眼等），同时将完工后的小零部件放到副驾驶脚坑里并做好防护措施，如实填写完工时间，合格后必须把车辆洗干净（包括单件，前后杠里外、饰板里外等）交接给下一道工序主修人确认。 5.5喷漆技师在车辆喷涂前必须及时清洁车辆，要保证所喷涂车辆或部件没有灰尘后才可进入烤漆房 内喷涂，完工后要仔细自检，审阅工单工项避免漏喷小件（门把手、镜壳、护板、饰条、喷水盖、电眼等），同时将烤干后的小零部件放到副驾驶脚坑里并做好防护措施，如实填写完工时间，合格后交接给钣金装配，同时记录烤房使用时间。 5.6有轮毂喷漆时喷漆技师自检合格后（无流挂、喷花、漏喷、砂纸道）用纸胶带在轮毂上标注清楚 车牌号码和交车时间，第一时间把喷好的轮毂放到所喷车辆后备箱内，如后备箱内没有地方放置要第一时间把喷好的轮毂放到钣金车间举升机东墙边码放好（以避免到处乱放磕伤漆面、机修寻找时浪费时间、装错车辆和漏装交车），并及时与机修主修（许宝新组）沟通装配保证按时交车。 5.7抛光完工后仔细自检，审阅工单工项，沟通钣金主修人和机修主修人共同进行交车前自检互检， 如实填写完工时间，合格后方可交检验员验车交车。 5.8大事故车辆维修完工，自检互检后，必须经过钣喷经理严格路试合格后方可交车。 5.9事故车辆如有内部返修或零件缺陷、无货导致耽误交车需要延时，主修人必须在第一时间及时与 顾问沟通并确认，同时通知本组组长和钣喷主管等相关人员。 5.10所有工种在衔接时必须进行互检签字确认，包括维修工单工项、车辆物品、随车工具、备胎等， 大事故车辆还包括车辆内部卫生、车辆防护、备胎、随车工具等。 5.11为了避免引起客户抱怨和客户投诉，结合车间实际生产情况，所有员工必须积极主动优先维修内 部返修车辆、延时车辆、外部返修车辆和投诉客户车辆，为保证及时有效交车，所有员工必须听从领导安排的调配和调度，必须服从领导安排的加班和调休。 5.12所有内部返修必须第一时间及时告知钣喷主管，如需延时的必须第一时间沟通接车顾问，并同 时告知本组组长，不准许隐瞒不报私自处理。 5.13所有延时交车的车辆必须及时告知钣喷经理；为避免客户抱怨投诉，所有不能按时交车的车辆必

汽车维修车辆返修管理制度及流程

售后维修车辆返修管理制度及流程 一、车辆外部返修操作流程： 1、当客户来我售后部抱怨车辆维修和车辆保养上次没有维修好时，首先接待的服务顾问应先了解清楚上次负责维修接待的服务小组，在条件允许的情况下，让此服务小组来接待客户。 2、此服务小组的服务顾问在对该车辆故障进行初步检测后，如果确定是上次维修不到位，应立即对客户的车辆进行返修作业并向客户致歉，同时填写《返修记录表》，并将此表立即传达到下一责任人—机电组长。如果是其它新的故障，服务顾问应按正常维修流程及有关制度进行操作，并做好客户相应的解释工作。 3、机电组长在接到返修车辆的任务委托书后，应立即认真高效地对返修故障进行排除操作，并严格把好自检关，待返修完毕将此车《返修记录表》送达到下一责任人——质检员/技术经理； 4、质检员/技术经理在收到此返修车辆的任务委托书及《返修记录表》后，应及时地对返修车辆的故障处理情况进行仔细的检查，如果问题仍未解决，按内部返修规定处理。如果问题已解决，将此车《返修记录表》送达下一责任人—服务经理/服务总监； 5、服务经理和服务总监签署处理意见后将此车的《返修记录表》复印并保存，同时递交给原服务顾问，服务顾问在处理完此返修车后，将此车的《返修记录表》和维修任务委托书一同交客服部保存归档。 二、车辆内部返修操作流程： 质检员或服务顾问对车辆质检时，发现没有达到《质量检验标准》和相关规定，必须立即让服务小组成员进行车辆返工处理，直到检验合格。对于同一辆车同一故障内部返修三次仍不合格的情况，质检员

或服务顾问需填写《返修记录表》，按以上外部返修程序操作。 三、车辆内部返修和外部返修的处罚规定： 1、对车辆外部返修的处罚，因责任原因和操作不当所造成直接经济损失，当事者应承担其所发生费用总额的40％，当事人的班组长或主修人应承担其所发生费用总额的30％，质量检验员应承担其所发生费用总额的20％处罚，技术主管或车间主管应承担其所发生费用总额的10％处罚，属于内部和外部返修的车辆，取消责任班组或当事责任人对该车辆维工时、产值、台次等项目提成考核的处罚。 2、在车辆外部返修或质量投诉中，车辆损失情节轻微和未造成直接经济损失的，按责任轻重给予100-1000元的经济处罚，当事人扣除100-1000元处罚，主修人或班组长扣除100-1000元处罚，质量检验员扣除100-1000元处罚，技术主管或车间主管扣除100-1000元处罚，对于外部返修车辆给客户造成直接经济损失严重及反响强烈的，公司和部门将对该事件另行处理。 3、在内部现场抽查中和外部返修中因表面现象清洁、异响、维修、责任心、操作规范等原因，可以通过听、看、查、摸等手段而没有检查出故障而引起的外部返修，其所造成直接经济损失的当事人应承担其所发生费用总金额的40％，当事人的班组长或主修人应承担其所发生费用总金额的20％，质检员应承担其所发生费用总金额的30％的处罚。服务顾问应承担其所发生费用总金额的10％的处罚。 4、在车辆维修中，因责任原因和操作不当所造成的直接经济损失，1000元以下的当事责任人承担其所发生费用总金额80％的损失赔偿，1000元以上的当事责任人承担其所发生费用总金额60％的损失赔偿，性质严重的将追究相关的刑事责任。 5、内部返修车辆首次50-500元/次的处罚，同一主修和同一问题

车间返修管理规定

服务部车间返工、返修管理规定 （DSAT编号）质量是企业的生存和发展之本。建立、实施和保持质量管理体系，是本公司提升服务质量、增强顾客满意的必由之路。只有不断规范日常工作行为，提升全员的服务意识和质量意识，提供顾客满意的服务，我们才能树立公司的质量品牌，才能在竞争中赢得市场和顾客。 为了提高全体员工的工作意识，特对返工、返修扣罚做如下规定： 一、返工的规定 1、对于维修过程中产生的返工如未产生经济损失，按公司规定扣除此车辆该工种当次的维修工时收入。 2、对于维修过程中产生的返工如产生经济损失，按照集团规定除扣除此车辆该工种当次的维修工时收入外，按照公司经济处罚标准进行额外处罚。 经济处罚标准： 内返率在2%以内，处罚主修人（100-200元）/次，处罚互检（50-100元）/次内返率在2%-4%，处罚主修人（200-500元）/次，处罚互检（100-300元）/次3、对产生的返工情况质量检查员及时通知维修班组下发返工通知单，并做好相关记录，周度及月度进行汇总上报。 二、返修的规定 1、对于维修出厂后产生的返修如未产生经济损失，按公司规定扣除此车辆该工种当次的维修工时收入。 2、对于维修出厂后产生的返修如产生经济损失，按公司规定扣除此车辆该工种当次的维修工时收入。并按照公司经济处罚标准进行额外处罚。 经济处罚标准： 一次外返，处罚主修人（500-1000元）/次，处罚互检300元/次，处罚质检（500-1000元）/次，处罚车间主管（300-500元）/次。 3、对产生的返修情况前台服务顾问要通知车间经理、质量检查员，并确认返修，由质量检查员通知维修班组下发返修通知单，并做好相关记录，周度及月度进行汇总上报。服务前台也做好相应记录，周度及月度进行汇总上报。 三、对车间经理、质量检查员的返工、返修管理规定

返工返修管理办法

返工返修管理办法 WTD standardization office【WTD 5AB- WTDK 08- WTD 2C】

1.目的 为了对判定为返工返修的产品进行控制管理，防止不合格品流转出厂。 2.适用范围: 本办法适用于公司所有返工返修过程的控制管理。 3.术语: 返工： 对不合格品采取的措施，以满足规定要求。 返修： 对不合格品采取的措施，以达到预期的使用目的（产品可能不符合原始要求， 但能满足客户的使用要求）。 4.职责: 、技术部负责返工/返修作业指导书编制及判定标准的制定。 、质量部负责按照返工/返修标准对返工/返修品进行检查、判定。 、制造物流部负责按照返工/返修方案实施返工/返修。 5、流程及管理细则 返工返修流程： 职责/接口 过程返工返修 /返修区域，做好标识；开具返工/返修通知单并且通知相关部门 1制造物流部/质量部 2质量部/返工/返修通知单 33技术/质量部/返工/返修通知单 4 4制造物流部/返工/返修通知单 5质量部/返工/返修检验记录 6质量部/返工/返修检验记录 7质量部/返工/废品单 8制造物流部//合格证

一个工作日内确定出返工/返修方案；对无返工返修作业指导书的，由技术部根据返工难易程度，在两个工作日内编制作业指导书；作业指导书需签字并加盖受控章后发放至质量部项目组负责人。如果返工/返修操作人员在不能确定操作是否正确时需要技术部进行现场指导； 质量部在签收返工/返修方案当天通知相关部门负责人（主管或班/组长），告知其返工/返修相关事项并签字确认；如果负责人因工出差等原因不在公司时，质量部责任人应电话通知并将此信息通过QQ群、微信群或手机短信等方式告知接收人。 4 相关的作业部门在接收到返工/返修通知单后三个工作日内完成相关返工/返修作业；在此过程中根据返工/返修作业指导书实施，按照过程质量控制要求严格实施自检、首件确认、过程巡查等方法来保障产品质量； 5 质量部相关的检验人员对已返工/返修的产品进行检验确认，合格则开具合格证，废品则开具废品单，如需再次返工/返修则要求立即返工/返修至合格；做好过程检查中的相关的记录（工序流转卡、检验记录等）。 6 返工/返修项目合格完成后流转到下工序； 终检返工返修 检验人员终检时除对尺寸、性能、外观等做判定外，如发现因返工/返修后造成零/部件表面或其它问题（如碰划伤、镀层脱落、变色等）时，则需要进行相应的责任区分及后续处理；在操作过程中人为造成损失的由相关人员负责赔偿，赔偿按《质量管理奖惩办法》执行；如果返工/返修过程中所需要相关设施/设备如工装、夹具等对产品造成表面问题的，操作人员不需要赔偿。 外协的（如电镀、淬火、回火等），返工/返修完成后由库房管理员按半成品管理办法执行，工序流转卡需注明产品批次、数量以及属性（返工/返修品）等； 6. 相关资料：

不合格品返工返修管理制度

不合格品返工返修管理制度 一：目的 确保不符合工艺的产品及时得到区分、返工、控制、标识、隔离、评审和处置等过程，使其现场5S整体得到提升，防止不合格品因未及时返工造成二次损耗，状态标识混乱导致非预期使用给公司造成损失。 二、范围 制造部各生产班组、车间及外协所产生的不良配件及相关产品 三、职责 制造部返修组长：按不同产品返工返修的工艺要求对各车间所产生的返修品组织协调相关车间进行返工返修工作 财务部仓库管理：建立不良品区域台账，负责接收并管理好需要返工返修物料的数据，做好帐物卡一致 技术质量部质检：负责现场不合品的质量鉴定及返工返修工艺的制定，并开出返工返修通知单

四：流程 1：返修品的输入 1.1定义：凡是技术质量部评审不能直接投入生产或报废的产品视为返修品 1.2各个车间所产生的返修品，由各个车间责任人会同质检人员对返修品进行区分，标识，隔离，并开具入库单转交仓库人员进行管理，入库单一式三份，仓库、车间、生管各一份做为数据考核的依据1.3质检人员对返修品进行确认后，开具返修通知单并明确返修工艺流程，确保返修工艺流程具可操作性，暂时不能确定返修工艺流程的做好备注说明 2：返修区域的管理 2.1接收返修品必须手续齐全：入库单+返工返修通知单，审批签字手续完整， 2.2返修品入库，必须填写《物料状态标识卡》，内容完整，并具可追溯性 2.3返修品包装必须统一，不统一情况下，每箱都必须张贴《物料标识卡》，同一种状态的产品只能有一个尾数 2.4返修品入库后，由仓库管理人员分区、分类摆放于返修品区域，并做好防护工作，定期进行数据

核对及盘点， 3：返修品的输出 3.1经质检确认可以本车间内部立即返修的产品，不按此流程执行 3.2返修区域产品累积到一定数量或相关返修工艺确定后，立即启动返修流程，由制造部返修组长开具领料单领出，根据返修工艺要求协调相关车间配合返修 3.3返修所产生的合格品做为相应班组的投入数纳入考核，产生的废品由质检统一开废品票处理 3.4每批次返修工作完成后，返修组会同相关车间及生管对本批次返修数据进行统计分析，确保返修过程可控 4：返修品责任人职责权限及处理原则

返工返修管理办法

1.目的 为了对判定为返工返修的产品进行控制管理，防止不合格品流转出厂。 2.适用范围: 本办法适用于公司所有返工返修过程的控制管理。 3.术语: 3.1返工：对不合格品采取的措施，以满足规定要求。 3.2返修：对不合格品采取的措施，以达到预期的使用目的（产品可能不符合原始要求，但能满足 客户的使用要求）。 4.职责: 4.1、技术部负责返工/返修作业指导书编制及判定标准的制定。 4.2、质量部负责按照返工/返修标准对返工/返修品进行检查、判定。 4.3、制造物流部负责按照返工/返修方案实施返工/返修。 5、流程及管理细则 5.1返工返修流程： 职责/接口 /返修区域，做好标识；开具返工/返修通知单并且通知相关部门 一个工作日内确定出返工/返修方案；对无返工返修作业指导书的，由技术部根据返工难易程度，在两个工作日内编制作业指导书；作业指导书需签字并加盖受控章后发放至质量部项目组负责人。如果返工/返修操作人员在不能确定操作是否正确时需要技术部进行现场指导； 1制造物流部/质量部 2质量部/返工/返修通知单 33技术/质量部/返工/返修通知单 44制造物流部/返工/返修通知单 5质量部/返工/返修检验记录 6质量部/返工/返修检验记录 7质量部/返工/废品单 8制造物流部//合格证

质量部在签收返工/返修方案当天通知相关部门负责人（主管或班/组长），告知其返工/返修相关事项并签字确认；如果负责人因工出差等原因不在公司时，质量部责任人应电话通知并将此信息通过QQ群、微信群或手机短信等方式告知接收人。 4相关的作业部门在接收到返工/返修通知单后三个工作日内完成相关返工/返修作业；在此过程中根据返工/返修作业指导书实施，按照过程质量控制要求严格实施自检、首件确认、过程巡查等方法来保障产品质量； 5质量部相关的检验人员对已返工/返修的产品进行检验确认，合格则开具合格证，废品则开具废品单，如需再次返工/返修则要求立即返工/返修至合格；做好过程检查中的相关的记录（工序流转卡、检验记录等）。 6返工/返修项目合格完成后流转到下工序； 检验人员终检时除对尺寸、性能、外观等做判定外，如发现因返工/返修后造成零/部件表面或其它问题（如碰划伤、镀层脱落、变色等）时，则需要进行相应的责任区分及后续处理；在操作过程中人为造成损失的由相关人员负责赔偿，赔偿按《质量管理奖惩办法》执行；如果返工/返修过程中所需要相关设施/设备如工装、夹具等对产品造成表面问题的，操作人员不需要赔偿。 外协的（如电镀、淬火、回火等），返工/返修完成后由库房管理员按半成品管理办法执行，工序流转卡需注明产品批次、数量以及属性（返工/返修品）等； 6.相关资料： 《生产过程控制程序》 《过程检验和试验控制程序》 《成品检验和试验控制程序》 《质量管理奖惩办法》 7.相关记录： 《返工/返修通知单》、《检验记录》、《工序流转卡》

返工(返修)品管理规定

返工/返修品管理规定 版本号: B 页次1/3 一、目的：及时处理返工/返修品，防止返工/返修品与合格品混淆。 二、适用范围：适用本公司所用返工/返修品规定。 三、职责权限： 3.1品质部：负责本规定的编制，组织返工/返修后的产品检查。 3.2技术开发部：负责返工/返修作业、检验文件的编制及制定返工/返修措施。 3.3生产部：负责根据返工/返修措施制定《返工/返修品作业指导书》，并实施返工/返修措施。 四、管理内容及要求 4.1返工/返修品判定流程 4.1.1不合格品发现后需立即通知品质部，由品管人员进行初步判定，无法判定再填写《不合格品评审单》组织相关部门对不合格品进行评审，具体评审流程参照《不合格品评审管理规定》； 4.1.2数量在100以内的自制或外购返工/返修品可由技术开发部判定，数量在500以内自制返工/返修品判定需经过常务副总经理批准，数量在500以上的自制或总成返工/返修品判定需经常务副总经理批准； 4.1.3相关部门在参与不合格品评审时，如判定为返工/返修品，需在《不合格品评审单》中填入返工/返修部门； 4.2返工/返修措施制定流程 4.2.1品质部根据《不合格品评审单》填写《返工/返修通知单》交于技术开发部，由技术开发部在《返工/返修通知单》中填写返工/返修措施，再交于返工/返修部门签字并制定返工/返修时间； 4.2.2 措施涉及与产品图纸不符的，由技术部出具临时产品图纸交于返工/返修部门，临时图纸中需明确图纸的有效期并加盖受控章； 4.2.3措施涉及变更产品生产工艺的，需要上生产设备的由技术开发部编制《返工/返修作业指导书》交于返工/返修部门，指导书中需明确规定有效期并加盖受控章；由技术开发部编制《返工/返修检验指导书》便于检验员检验，指导书中需明确规定有效期并加盖受控章；4.2.4外购件需返工/返修的产品，原则上由责任供应商进行返工/返修，特殊情况下可委托公司内部进行，由此产生的损失由品质部根据与供方签订的《质量保证协议》及内部返工/

返工返修制度

关于返工返修的处理流程（试行）为提高维修质量，杜绝内、外返作业项目的发生，提升客户满意度，降低生产成本，特对返工返修的处理流程作出如下规定： 一、维修作业出现的返修作业不区分内、外返。内、外返作业（内返 作业中除出现清洁项目外）一律视为返修。 二、返修处理流程： 1、内返： （1）作业人交检后视为自检合格，检验员检验发现的问题（清洁工作除外）视为内部检验不合格项，当下开具《车辆返工返修单》，责任人签字后，由检验员将《车辆返工返修单》交车间主管。 （2）车间主管令维修工领回《车辆返工返修单》重新作业并将《车辆返工返修单》上的内容填写完整。 2、外返： （1）车辆交付客户后出现的问题一律视为外返。 （2）服务顾问作为受理外返车辆的第一人，应详细检查外返车辆的具体情况，必要情况下应要求车间技术主管或车间主管确认返修。如确认属返修车辆后，除记录接车单外，还应填写《车辆返工返修单》，将接车单与返工单交与车间主管或车间技术主管，进行二次维修，同时注明该车辆为返修，扣除原作业人对该车辆进行返修作业时产生的新工时。 三、奖惩措施： （1）内返： ①作业人员交检后，检验员检验出属清洁问题的，有权勒令作业人员

重新清理。作业人员必须配合工作，如不配合，检验人员有权开具《车辆返工返修单》。直接取消绩效考核表内的“返修率”项的考评成绩。 ②内返中出现的不符合项，检验员未提报的，经公司检查发现，将对检验员予以直接取消绩效考核表内的“返修率”项的考评成绩。当下开具罚单，经责任人确认，车间经理签字后交人力资源处并取消当事人当项考评成绩。 （2）经济损失： ①返工返修分以下三种责任情况：失职责任、技术责任、配件责任 失职责任是指在现有的技能状况下可以预知和杜绝不良结果的，没有按照既定工艺、规范、作业流程、服务流程、审批流程而造成责任事故； 技术责任是指因工作人员没达到相应技术水平和服务水平，或现有的技术条件和设备设施不足以预测或解决有关问题而形成的责任事故； 配件责任是指因零部件原因而造成的责任事故； ②责任人分三种情况：第一责任人、第二责任人、连带责任人 第一责任人是指直接导致责任事故的工作人员； 第二责任人是指对第一责任人工作负有检查审核的下一个工作环节工作人员； 连带责任人是指直接管理第一责任人以及第二责任人的工作人员； ③由技术经理、车间经理、配件经理组成的责任事故评定小组，对每次返修事故进行以上三个责任情况的性质认定。 ④根据三种责任性质，按以下措施进行处罚：

返工返修规范要求PDF.pdf

产品返工/返修管理规定 1.0 目的 本程序规定了对生产制程中或客退不合格产品进行返工以提高客户满意度的过程，提供返工方案。 2.0 适用范围 适用于公司不合格产品返工过程的作业管理。 3.0 职责 3.1. 品质部负责返修品的抽样检验和统计返修品不良原因，提出纠正/预防措施.；应对返工产品进行品质及返工/返修的过程监督，应确保有效追溯及隔离任何不合格产品及可疑产品。 3.2. 生产部负责对不合格品进行隔离和返工/返修，返修计划的落实并做好相关记录。 3.3技术部负责主导生产,品质技术人员商议分析不良原因并制定工艺问题的有效纠正(返修方案)／预防措施，重新进行工艺评估，控制后续同类问题的再次发生。 3.4市场部负责顾客退回产品的分类入库管理，客诉信息的收集、产品品质测试结果的反馈，主持生产,品质,仓库部门会议,讨论返修事宜,使用《产品返修跟踪表》登记产品返修情况，并跟进产品订单计划达成。 1

3.5 仓库负责返修品的分类保管和返修计划的提交。 4.0 程序 4.1. 对于客退或生产中的需返工的产品，品质部应对其进行检验及提供《客户退货处理报告》或产品《检验报告》，以便对返工产品进行合理的评估及流程制定，并对需返工的产品用《产品返修指示卡》进行明细标识。 4.2. 技术部工程师需对返工产品提供返工的技术要求、技术资料及技术支持。如有必要，须对返工的可行性及潜在问题进行分析并形成书面的报告，并现场进行技术指导。 4.3. 技术部工程师依照产品返工要求、技术资料及检验报告等编制《临时工艺卡》或者《临时作业指导书》，标注返工重点要求或者返工方法；列出返工所需人员、工装夹具、仪器设备、物料；合理评估所需工时、物料损耗等。 4.4. 仓库依照产品订单完成情况准备返工物料并提交返工生产计划。 4.5. 技术部提供返工所需工装夹具及仪器设备供生产线领用。 4.6. 生产部负责对需返工的产品依照技术部编制的《临时工艺卡》或者《临时作业指导书》进行返工。 4.7. 生产部班长、调度员负责跟踪整个返工过程，并保证所有需返工的产品都进行了处理。 2

产品返修流程和规定[新版]

产品返修流程和规定[新版] 文件编号 FD/PD-0301R 版本版次 A/0 变速器总成返修流程和规定 页码共3页第1页 生效日期 2014年3月15日 1.目的 为了明确返修过程，通过对返修产品类别、数量、工时标准的有效控制，降低生产成本，使返修作业更加的顺畅，以达到对返工返修产品品质的控制。 2.范围适用于本公司内一切不合格变速器总成(包括顾客退货的产品)。 3 定义 (1) 不合格品:指不符合要求和规范的产品和材料(状态未经标识或可疑的产品 归类为不合格品)。 (2) 返工:为使不合格品符合要求而对其采取的措施。 4.职责 (1) 技术质量部负责对不合格品进行原因分析，制订返修方案并跟进发难实施过 程，对返修过程产品质量进行监控和拆分后的零部件的质量进行检查和判定。 (2) 生产部负责不合格品总成返修作业管制、调度。 5.内容 5.1装配车间生产装配时，如发现有5台以上(包含5台)故障相同的变速器总成出现，装配车间工段长应立即停止作业并汇报总经理、技术质量部门; 5.2装配下线或加载试验后的不合格变速器总成，由装配线调试(加载试验)人员做好明确标识，并将不合格总成放置在指定的隔离区域，经质检人员检验和确认后，文件编号 FD/PD-0301R 版本版次 A/0

变速器总成返修流程和规定 页码共3页第2页 生效日期 2014年3月15日记录在案并追查相关责任人: (1)由于生成过程中，因装配线操作者未按照作业标准(如:错装、漏装等)作业造成的返修，不予计算返修费用，除按照《公司质量奖惩管理规定》予以负激励外，还应由装配责任人在当天内自行将不合格总成返修; (2)由于供应商来料造成的不合格，技术质量部联络采购部。必要时可要求供应商到现场确认，并追究供应商所造成的相应损失; (3)由于自制件(壳体、齿轮件)造成的不合格，由相应工段责任人承担该批总成的返修费用; (4)由于技术标准不明确、设备故障、客户退货和其他不可抗力产生的不合格品，返修费用应合理支付给操作者。 5.3由装配车间工段长建立不合格变速器总成台账(包括数量、型号、钢印号)，技术质量部定期分析不合格总成及其变化趋势，并由生产部组织相关部门对不合格总成加以实施批量返修，返修必须具备以下条件: (1)在装配线实施批量返修记录在台账上的不合格总成之前，必须经过总经理批准同意方可返修; (2)在装配线实施批量返修记录在台账上的不合格总成之前，技术质量部门必须制定和确认返修方案; (3)装配线根据技术质量部门制定和确认的返修方案，实施返修工作，并将返修总成的型号、钢印号、数量和返修状况(如何返修的，更换了哪些零部件等)记录文件编号 FD/PD-0301R 版本版次 A/0 变速器总成返修流程和规定

返工返修作业指导书

1.0目的 确保不合格品的返工、返修的过程得到有效的控制。 2.0适用范围 不合格品返工、返修的处理过程。 3.0定义及术语 3.1返工：对不合格品采取措施，使其任符合规定的要求。 3.2返修：对不合格品采取措施，使其满足预期用途的要求。 4.职责 4.1质量部：对返修（工）品的确认，返工返修后的验证以及对策跟踪。 4.2生产部：负责返修（工）品的处理。 4.3相关责任部门：负责返修（工）品的纠正处理，以及预防措施的制定、执行。 5.工作程序 5.1制造过程中产生之返修（工）品 5.1.1工序作业人员按照标准判为不合格后，将其与合格品分开放置，并作不合格标识。 5.1.2质量部过程检验员及生产部，必要时技术部人员会同判定不合格品，填写《不合格处理单》；若判为返修（工）品时，由检验员注明返修（工）标识并放置至指定区域，必要时，开据《纠正与预防措施表》。 5.1.3生产部根据生产情况自行制定返修（工）计划，由生产部维修人员具体执行返修（工）任务，填写《返工返修记录》。 5.1.4返修（工）人员必须对返修（工）后的产品进行重新报检，检验员根据顾客图纸、技术规范及制程检验规范，抽样计划进行复检，复检合格后方可续流或经合格标识后放入指定的合格区域。 5.1.5返修（工）品作为让步接收时，由生产部、物流部、品质部、技术部等相关部门共同研究，向顾客提出申情，经顾客批准。 5.2退货返修（工）品 5.2.1质量部检验员根据顾客出具的退货单进行确认，若判定为返修（工）品时，按5.1.1至5.1.5

实施。 5.3防止再发生对策 质量部主导，生产部、工程技术部协助调查返修（工）发生之原因，提出《纠正与预防措施表》，由责任部门过程负责人分析原因，制定相应的预防对策，确认对策实施状况。 5.4 返工返修措施指导 6.相关文件 《不合格品控制程序》QP8.3.1 7.相关记录 7.1《不合格品处理单》 QR8.3-03 7.2《纠正与预防措施表》 QR8.5-02 7.3《返工返修作业记录》 QR8.3-07