夹具设计步骤

一、机床夹具设计要求

1．保证工件加工的各项技术要求

要求正确确定定位方案、夹紧方案，正确确定刀具的导向方式，合理制定夹具的技术要求，必要时要进行误差分析与计算。

2．具有较高的生产效率和较低的制造成本

为提高生产效率，应尽量采用多件夹紧、联动夹紧等高效夹具，但结构应尽量简单，造价要低廉。

3．尽量选用标准化零部件

尽量选用标准夹具元件和标准件，这样可以缩短夹具的设计制造周期，提高夹具设计质量和降低夹具制造成本。

4．夹具操作方便安全、省力

为便于操作，操作手柄一般应放在右边或前面；为便于夹紧工件，操纵夹紧件的手柄或扳手在操作范围内应有足够的活动空间；为减轻工人劳动强度，在条件允许的情况下，应尽量采用气动、液压等机械化夹紧装置。

5．夹具应具有良好的结构工艺性

所设计的夹具应便于制造、检验、装配、调整和维修。

二、机床夹具设计的内容及步骤

1．明确设计要求，收集和研究有关资料

在接到夹具设计任务书后，首先要仔细阅读加工件的零件图和与之有关的部件装配图，了解零件的作用、结构特点和技术要求；其次，要认真研究加工件的

工艺规程，充分了解本工序的加工内容和加工要求，了解本工序使用的机床和刀具，研究分析夹具设计任务书上所选用的定位基准和工序尺寸。

2．确定夹具的结构方案

1）确定定位方案，选择定位元件，计算定位误差。

2）确定对刀或导向方式，选择对刀块或导向元件。

3）确定夹紧方案，选择夹紧机构。

4）确定夹具其他组成部分的结构形式，例如分度装置、夹具和机床的连接方式等。

5）确定夹具体的形式和夹具的总体结构。

在确定夹具结构方案的过程中，应提出几种不同的方案进行比较分析，选取其中最为合理的结构方案。

3．绘制夹具的装配草图和装配图

夹具总图绘制比例除特殊情况外，一般均应按1：1绘制，以使所设计夹具有良好的直观性。总图上的主视图，应尽量选取与操作者正对的位置。

绘制夹具装配图可按如下顺序进行：用双点划线画出工件的外形轮廓和定位面、加工面；画出定位元件和导向元件；按夹紧状态画出夹紧装置；画出其他元件或机构；最后画出夹具体，把上述各组成部分联结成一体，形成完整的夹具。在夹具装配图中，被加工件视为透明体。

4．确定并标注有关尺寸、配合及技术要求

1）夹具总装配图上应标注的尺寸

① 工件与定位元件间的联系尺寸，例如，工件基准孔与夹具定位销的配合尺寸。

② 夹具与刀具的联系尺寸，例如，对刀块与定位元件之间的位置尺寸及公差，钻套。锤套与定位元件之间的位置尺寸及公差。

③ 夹具与机床联接部分的尺寸，对于铣床夹具是指定位键与铣床工作台T 型槽的配合尺寸及公差，对于车、磨床夹具指的是夹具联接到机床主轴端的联接尺寸及公差。

④ 夹具内部的联系尺寸及关键件配合尺寸，例如，定位元件间的位置尺寸，定位元件与夹具体的配合尺寸等。

⑤ 夹具外形轮廓尺寸。

2）确定夹具技术条件在装配图上需要标出与工序尺寸精度直接有关的下列各有关夹具元件之间的相互位置精度要求。

① 定位元件之间的相互位置要求。

② 定位元件与联接元件（夹具以联接元件与机床相联）或找正基面间的相互位置精度要求。

③ 对刀元件与联接元件（或找正基面）间的相互位置精度要求。

④ 定位元件与导向元件的位置精度要求。

5．绘制夹具零件图

绘制装配图中非标准零件的零件图，其视图应尽可能与装配图上的位置一致。

6．编写夹具设计说明书

§4—1 夹具的对定

一、夹具的对定

概念：使夹具相对于机床、相对于机床上的刀具、相对于机床上刀具的切削成型运动，处于正确的空间位置的过程。

夹具在机床上的对定（对定装置实现）

包括三方面的内容夹具的对刀（对刀块实现）

夹具的转位及其分度位置的确定（设计）

二、夹具与机床的连接

两种连接形式：

1、安装在工作台面上——有工作台的机床

如铣床夹具

1）、用定位键

为了确定夹具与机床工作台的相对位置，在夹具体的底面上应设置定位键。

用沉头螺钉固定在夹具体底面纵向槽的两端，通过定位键与铣床工作台上的T 形槽配合，确定了夹具在机床上的正确位置。两定位键的距离尽可能布置得远些。

定位键可承受铣削产生的扭转力矩，减轻夹具的螺栓的负荷，

夹具体也装有定位键。定位键有矩形和圆形两种，如图12-34所示。常用的是矩形定位键，其结构尺寸已标准化，可参阅“夹具标准”（GB/T2206—91）。

⑴矩形定位键矩形定位键有两种结构型式：A型（图12-34a）和B型（图

12-34b）。A型定位键的宽度，按统一尺寸B制作，其公差为h6或h8，适用于夹具的定向精度要求不高场合，B型定位键的侧面开有沟槽，沟槽的上部与夹具体的键槽配合，其宽度尺寸B按H7/ h6或JS6/h6与键槽相配合，沟槽的下部宽度为B1，与铣床工作台T形槽配合，因为T形槽公差为H8或H7，故B1一般按h8或h6制造，为了提高夹具的定位精度，在制造定位键时，B1应留有磨量0.5mm，以便与工作台T形槽修配。

⑵圆形定位键如图12-34d所示，圆形定位键小型夹具中，这种定位键制造

方便，但容易磨损，定位稳定性不如矩形定位键好，故应用不多。

2）、定向键

与定位键不同的是：定位键安装在夹具体上，专用；定向键安装在机床的T 形槽中。

3）、直接调装

用找正夹具的方法安装（需找正三个方向），需实际工作经验，费时，但精度高（可消除其他中间环节的影响）。

2、安装在机床主轴上（以车床为例）

因为夹具的回转精度主要是由夹具同车床主轴的联接精度来决定的。所以，要求夹具的回转轴线与车床主轴轴线，有尽可能高的同轴度。根据车床夹具径向尺寸大小，其在机床主轴的安装一般有两种方式：

(1)用锥柄联接对于径向尺寸D小于140mm，或D<（2-3）d的小型夹具，一

般通过锥柄安装在车床主轴锥孔中，并用螺栓拉紧。这种联接方式定心精度较高。

(2)用过渡盘联接（CA6140、CW6140等新式车床的连接形式）

对于径向尺寸较大的夹具，一般通过过渡盘与车床主轴轴颈联接。这种联接结构如图所示。夹具体通过定位面按最小间隙为零的间隙配合（H7/h6）或者过渡配合（H7/js6）装配在过渡盘的凸缘上，然后用螺钉紧固。过渡盘与车床主轴的联接形式取决车床主轴的前端结构。图b的联接形式是：过渡盘上与机床主轴相配合的定位内孔按（H7/h6）或（h7/js6）与主轴轴颈相配合，并同时有螺纹

与主轴相联接。为了安全，可在此基础上采用其它措施，把过渡盘和主轴固紧在一起，防止倒车时使过渡盘与主轴的联接松开。

1—过渡盘2—平键3—螺母 4—夹具 5—主轴

如果主轴前端为圆锥体并有凸缘结构，如图c所示，则过渡盘1以锥体定心，用套在主轴上的螺母3锁紧。旋转运动的转矩则由平键2传递给过渡盘。这种结构定心精度高。

（3）用平面短销连接

C620、C630车床用这种连接形式。

（4）平面短锥销连接

利用主轴前端的短锥体及轴肩端面实现的对定连接，而且是利用重复定位实现两者间的稳固连接。

§4—2 夹具的对刀

夹具一般多用于大批量、高效率生产中，而高效率往往伴随

着刀具的高效磨损，特别是在工件粗加工过程当中，换刀、调刀

对刀成为正常生产的主要内容。

1、定义：夹具的对刀：是指夹具的定位系统相对刀具应满足

本工序对刀尺寸的要求。这一工作称为夹具的对刀。

2、对刀方法：

找正调整对刀

专用样板调刀

试件检验对刀

专门对刀装置对刀

3．对刀装置（以铣床夹具为例）

对刀装置（根据情况，自行设计）

1）、组成专用对刀块（可采用标准对刀块，亦可自行设计）

对刀塞尺

2）、对刀元件

对刀元件是用来确定刀具与夹具的相对位置的元件。其由对刀块和塞尺寸组成。如（4-1）中铣床对刀块2。常见标准对刀块有：

方形对刀块图b，调整铣刀两相互垂直凹面。直角对刀块图c调整刀具两相互垂直凸面，侧装对刀块图d，装在夹具侧面，在加工两相互垂直面或铣槽时作对刀用。具体结构尺寸可参阅“夹具标准”（

铣刀不能与对刀块的工作表面直接接触，以免损坏切削刃或造成对刀块过早磨损，而应通过塞尺来校准它们之间的相互位置，即将塞尺放在刀具与对刀

图表示各种对刀块使用情况。图cd是用于铣成形面的特殊对刀块。

下图cd是用于铣成形面的特殊对刀块。

各种对刀块使用举例

对于加工精度要求较高的工件，要检首件，最后确定刀具的位

是否准确置。或者不设置对刀元件采用找正法确定定位元件相对

刀具位置，或采用试切法。

4、对刀塞尺：可自行设计，也可采用标准塞尺（P118 图4-7）

对刀平塞尺（JB/T8032。1——1995）厚度：1、2、3、4、5mm

公差取h8

对刀圆塞尺（JB/T8032。2——1995）：应用于曲面或成型刀具

对刀的场合。d=3～5mm，公差取h8。

对刀用的标准塞尺

5、夹具的对定误差：

△≦1/3T

△=△+△≦1/3T

这是夹具调装精度及对刀精度要求。

6、小结

§4—3 夹具的转位及其对定机构

一、常用转位分度及其对定机构

1、夹具的转位

问题的提出像这样的工件：沿着直线方向等距分布着一些等径的孔或槽，在同一圆周上分布着的等径的孔或槽，要求工件在一次装夹的情况下将所有的孔或槽全部加工完，这时夹具就要带动工件进行数次的移动或转动，完成工件的加工，夹具所具有的这种功能称为夹具的转位。

定义：夹具带动工件所进行的加工位置转换动作称为夹具的转位。

直线移动

分类

回转运动

2、夹具的分度

工件在一次装夹中．每加工完一个表面之后，通过夹具上可动部分连同工件一起转过一定的角度或移动一定距离，以改变加工表面的位置。实现上述分度要求的装置称为分度装置。

分度装置能使工序集中，减少安装次数，从而减轻劳动强度和提高生产率，因而广泛用于钻、铣、车、镗等加工中。

①定义：把对转位的严格控制称为夹具的分度。

②作用：对工件一次装夹实现多工位加工。

夹具的分度是靠专门设置的分度装置来完成的，而对分度运动部件相对夹具体的位置，是靠夹具的分度对定机构来完成的。

分度装置

直线分度: 对直线尺寸进行分度，适用于沿直线分度的孔和槽

回转分度: 对圆周角进行分度，适用于沿圆周分度的孔和槽生产实践中以回转式分度装置应用较多，故本章主要介绍回转式分度装置。

3、回转分度装置的一般结构

组成：转动部分、分度对定机构、抬起与锁紧机构、固定部分、润滑部分1）、转位分度机构：分度装置的运动件，包括分度盘、衬套和转轴（转动部分）等。

材料：45#、 40Cr淬火HRC40—45

20钢渗碳淬火，HRC58—63

2）、分度对定机构

分度对定机构确保是转动部分相对固定部分得到一个正确的定位。如图

4-12所示件2、4，分度对定销5等组成了分度对定销机构。分度盘与分度装置的转动部分相连，对定销与分度装置的固定部分相连。

（1）构成：操纵组件、对定销

（2）作用：对分度盘进行定位

3）、分度盘抬起（大型分度机构）与锁紧机构

分度装置经分度以后，锁紧机构应使夹具的转动部分锁紧在固定部分。其目的是为了增强分度装置工作时的刚性及稳定性,防止加工时受切削力引起振动。如图4-12所示，螺母1就起锁紧作用。

（1）抬起机构：作用：使分度转动灵活，减少摩擦；

（2）锁紧机构：作用：防止切削时产生振动。

4）、固定部分

分度装置中相对不运动的部分。对于专用回转分度夹具则是夹具体，对于通用转台的固定部分，则是转台体。（分度装置的基体，与机床工作台或机床主轴相连。）

材料：一般灰口铸铁

5)、润滑部分减少相对运动部分的磨损，使机构运动灵活。

4、常用分度对定机构

1）、类型：分度对定机构是分度装置的关键部分。按照分度盘与对定销相互位置来分，一般分为

轴向分度：对定销轴线平行于分度盘轴线

两种

径向分度：对定销的运动是沿着分度盘的径向方向。

对于分度盘直径相同时，径向分度作用半径较大，由于间隙引起的分度转角误差较小；轴向分度结构紧凑，但分度误差较大。因此，生产中轴向分度应用较多，分度精度要求要高的场合，常采用径向分度。

分度对定机构的结构形式

（1）钢球对定结构简单，操作方便，但定位不可靠，仅适用于切削力较小而分度精度要求不高的场合；轴向、径向均可应用。

（2）圆柱销对定结构简单，制造容易，无法补偿配合间隙对分度精度的影响。分度孔中一般镶硬的衬套。

圆柱销材料：T7A 淬火 HRC53—58

配合：H7/g6间隙配合。

（3）菱形销对定对圆柱销的改进，能补偿分度盘分度孔德中心距误差，结构工艺性较好，减少了孔销间的配合间隙。

（4）圆锥销对定能消除销与孔间的配合间隙。能自动定心，分度精度较高，α=100，但圆锥面上有污物，将影响配合间隙。需防尘。

（5）双斜面对定能自动消除结合面的间隙，有较高的分度精度。缺点是分度盘制造复杂，槽需经磨削。但结构上应考虑防尘装置。

材料：小尺寸 T7A、T8A 大尺寸 20、20Gr

热处理：淬火 HRC55—60 热处理：渗碳淬火 HRC55—60

分度盘的槽形角 200、300

在条件允许的情况下，可用4—5级的圆柱齿轮代替分度盘。

（6）单斜面对定（斜面产生的分力能使分度盘始终反靠在平面上）分度槽的直边始终与锲的直边保持接触（分度对定基准），且分度的转角误差始终在斜面一侧，多用于分度精度较高的场合。（误差为正负10秒。）

（7）滚柱对定由分度盘、套环、精密滚柱装配而成。相间排列的滚柱组成分度槽。为提高分度盘的刚度，在滚柱与圆盘套环之间从满环氧树脂。对定销端部制成100锥角。

2、对定操纵机构

（1）拉销式控制机构图4—12

向外拉出手柄6，克服弹簧力作用。拔出对定销1，当横销5脱离导套2

夹槽后，手柄转过90°，使横销搁在导套的顶端平面上，转动分度盘进行分度。当分度盘转过一定角度后，将手柄转回90°，当分度盘转到下一分度孔对准对定销时，对定销在弹簧力的作用下，插入分度孔，完成对定动作。

（2）齿条式控制机构

齿轮齿式操纵机构，在其对定销1的侧面铣有齿条，齿轮轴2与齿条齿合。当转动手柄7，对定销1便退出，转动分度盘。当下一分度孔到时，对定销1在弹簧力作用下，插入分度孔，完成对定动作。

（3）杠杆式控制机构

杠杆上开有长槽，压下杠杆，可使对定销拔出，即可按如上所述的方式进行分度。这种结构动作迅速，但工作可靠性不如齿条式好。

（4）偏心式控制机构

（5）脚踏式控制机构

3、抬起与缩紧机构

1）、分度盘抬起机构

（1）弹簧式抬起机构：

（2）偏心式抬起机构：

2）、分度盘锁紧机构

（1）螺母轴向锁紧机构

（2）卡箍轴向锁紧机构

（3）偏心轴轴向锁紧机构

（4）圆锥轴向锁紧机构

（5）径向锁紧机构

为减少回转台与夹具体的端部支撑平面的摩擦与磨损，使分度盘在转位时转动灵活、省力，一般较大规格的回转分度装置均设置抬起锁紧机构。

图为联动锁紧机构。当逆时针转动手柄1时，螺杆2放开卡箍5，分度工作台8松开；同时，固定在螺杆2上的横销3将在齿轮4（活套在螺杆上）的扇形槽内走一段空程（见c-c剖面），再继续转动，就会带动齿轮4转动，而将带有齿条的分度销7拔出。这就实现了先松开分度工作台，后拔销的动作要求。当分度工作台转过某一角度，下一个分度孔到位时，齿条对定销借助弹簧力插入分度孔内，同时也迫使齿轮4顺时针转动，使扇形槽的右边侧面紧靠横销，待对定销全部插入后再顺时针转动手柄1，螺杆继续转动。这时横销走空行程，就会通过卡箍5和锥套10将回转轴9下拉，从而使工作台8锁紧。为了保证螺杆2在规定的转角内对工作台锁紧的需要，可以调整顶杆6的轴向位置，以确保卡箍5的位置及锁紧位移量。用上述单手柄操纵不但能缩短辅助时间，提

高生产率，减轻劳动强度，而且也不会出现动作顺序失误现象。

二、精密分度原理

当采用两个圆锥销A1、A2同时来对定时（其效果相当于在两个圆锥销的中间点有一个A′圆锥销在起对定作用）此时的分度运动不是按1、2、3、4、、、、等单个分度孔对定，而是按1-2、2-3、3-4等相邻两分度孔同时对定。整个分度的动作就转化为由A′圆锥销每次按1-2、2-3、3-4等的中点位置来对定，也就按1′、2′、3′、、、、等位置来对定。于是分度盘每次转过的实际角度便相应为

分度盘每次分度的转角误差为由此可见，分度盘在相同精度的条件下，由于采用了两个圆锥销同时对定，所产生的分度转角误差是分度盘上相邻分度孔位置误差的平均值，从而使分度误差因均分而减小。

而得到比分度盘精度还要高的对定结果。这一原理称误差均化原理。

三．分度误差的分析计算

1．分度误差的概念分度机构实际位置与理想位置的差值。

2．分度精度的等级

（1）超精密级分度误差≦0.1″~0.5″

（2）精密级分度误差≦1″~10″

（3）普通级分度误差≦1‵~10‵

3．影响分度精度的因素

分度盘本身的误差、分度盘相对于回转轴线的径向圆跳动所造成的附加误差、对定误差和有关元件的误差等。

4．分度误差的计算

（1）单个分度误差

单个分度误差是指两个分度的实际数值与理论数值之间的代数差。

式中：Δa—分度角度误差(〞)；

△一分度线值误差(um)；

d——分图盘计算直径(mm)

公式推导：由弧长公式

（2）总分度误差

在规定的区间内，正分度位置偏差与负分度位置偏差的最大绝对值之和。

三、精密分度机构

在精密分度机构中，最常用的机械式精密分度装置一般分为两种：钢球盘分度装置和端齿盘分度装置。它们利用的原理就是误差均化原理。多点对定可使对定误差均化，利用误差均化原理，可以大幅度提高分度精度，这就是机械式精密分度工作台所采用的原理。

1、钢球分度盘回转工作台

利用钢球撞入上下盘形成分度槽（热装）。

工作过程：P126图4—20

抬起、锁紧。

2、端齿盘精密分度工作台

1．结构：

2．组成：

（1）固定部分：底座11、下齿盘8

（2）转动部分：移动轴1、轴承内座圈9、转盘10

（3）分度对定机构：定位器6、定位销7

（4）抬起与锁紧机构：手柄4、扇形齿轮3、齿轮螺母2、移动轴1、轴承内座圈9、转盘10

3．工作原理．

（1）抬起：手柄4（顺时针）扇形齿轮3 齿轮螺母2 移动轴1 （）轴承内座圈9 转盘10（）

（2）拔销：定位器6 定位销7

（3）转位：转盘10

（4）锁紧：手柄4（逆时针）扇形齿轮3 齿轮螺母2 移动轴1 轴承内座圈9 转盘10

4．端齿盘分度的误差平均效应

在分度盘精度相同的条件下，齿盘实际分度误差为单个分度误差的平均值，即

式中?α——单个分度误差(〝)

z——端齿盘齿数。

5．端齿盘分度的特点

(1)分度精度高。

(2)分度范围大。

(3)刚度好。

(4)研合性好。

(5)端齿盘的加工工艺较复杂，制造成本较高。端齿盘对防尘和锁紧也有较高的要求。

四、小结

一、对夹紧装置的基本要求

1、夹紧不允许破坏原有的定位；

2、夹紧要可靠，保证工件稳固不动；

3、操作要方便、安全、省力；

4、夹紧结构要尽量简单、制造和维修方便。

二、夹紧力设计中的几个应注意的问题

1、夹紧力的三要素：夹紧力的大小、方向和作用点。

2、几个注意的问题：

1）夹紧力的方向应指向主要定位基准面；

图4-11分析

2）夹紧力的方向应施加在工件刚性较大的方向上；

图4-12分析

3）夹紧力的方向应尽量与切削力、重力方向一致；

4）夹紧力的作用点应尽量对准工件的支撑面；

图4-13分析

5）夹紧力的作用点应选择在工件刚性较好的位置上；

图4-14分析

6）夹紧力的作用点应尽量靠近加工部位，以减少振动。

图4-16分析

三、工件的一般安装方法（P68）

1、直接找正安装

这是一般小批量生产和单件生产中经常采用的方法。

2、划线找正安装法

是首先在划线平台上对零件进行划线，再利用这些线作为工件安装的位置依据，来找正工件。

划线法一般适合于外形轮廓比较复杂的工件。

3、采用夹具来安装工件

这种方法一般应用于大批量生产中，可以保证整批工件的定位质量，也有利于提高装夹效率。

四、常用夹紧机构

图4-19分析

课堂小结：

1、夹紧不破坏原有的定位；夹紧可靠；操作方便；夹紧结构要简单，是对夹紧装置所提出的四条基本要求。

2、夹紧力的大小、方向和作用点是夹紧力的三要素。

3、在设计夹具时，需要对夹紧力的大小、方向和作用点引起足够的重视。

4、在大批量生产中，经常采用高效率的夹具来安装工件。

作业与思考

1、设计夹具时，对夹紧装置有哪些基本要求？

2、夹紧力的三要素是什么？

3、设计夹紧力时，应该注意些什么问题？

夹具在机床上安装完毕，在进行加工之前，尚需进行夹具的对刀，使刀具相对夹具定位元件处于正确位置。对刀的方法通常有三种：试切法对刀，调整法对刀，用样件或对刀装置对刀。不管采用哪种对刀方法，都涉及到对刀基准和对刀尺寸。通常是以与工年定位基准重合的定位元件上的定位面作为对刀基准，以减少基准变换带来的误差。铣床夹具的对刀尺寸是从对刀基准到刀具切削表面之间的位置尺寸，和对刀块位置尺寸差一个塞尺厚度。影响对刀块位置尺寸的因素主要有对刀需要保证的工件上的加工尺寸、定位基准在加工尺寸方向的最小位移量i min及塞尺的厚度S，本文以常见的定位方式――孔定位、圆柱面定位为例，进行铣床夹具对刀块位置尺寸的分析计算。

1 计算实例

例1：如图1在工件上加工8±0.06mm的键槽，保证对称度0.2mm和位置尺寸30-00.2mm，图2所示为定位对刀图，工件内孔为?J20H70+0.021mm，心轴为?J20h6-0.020-0.007mm,为固定单边接触，选用直角对刀块，塞尺厚度S＝1mm，确定对刀块位置尺寸的计算如下：

图1

图2

用h±δh/2表示对刀块的位置尺寸，其对应工件上的尺寸即对刀直接保证的尺寸用H±δH/2表示，此处H为对刀直接保证的尺寸的平均值。根据H±δH/2求出h±δh/2的关键是要把刀具对到尺寸H±δH/2的公差带的范围内，通常取δh＝（1／5～1／3）δH。

标出对刀块位置尺寸如图2中h1±δh1/2和h2±δh2/2，根据工件上的尺寸求得：

H2±δH2/2=(30-0.1)±0.1=29.9±0.1mm

H1±δH1/2需通过解尺寸链求得，如图3所示。H1±δH1/2=4±0.07mm

取δh1＝δH1／4=0.14÷4＝0.035mm

δh2＝δH2／4=0.2÷4＝0.05mm

故h1±δh1/2=4+1±0.035／2=5±0.0175mm,(i1min=0)

h2±δh2/2=(H2-S-i2min)±0.05/2

=29.9-1-0.007／2±0.025

?贰?=28.897±0.025mm

另外还可用图2中的h′2±δh′2/2来表示对刀块垂直方向的位置，此时以工件内孔上母线A作为定位基准加工槽，对刀块表面的位置尺寸h′2±δh′2/2从定位基准A的支承点a(心轴上母线)标注起。h′2按图1中工件工序尺寸平均值减去塞尺厚度S计算。即：

δh′2需通过解尺寸链求得δH′2后求得，(见图4)。

δH′2=0.2-0.021/2=0.1995

取δh′2=δH′2／4=0.1995÷4??0.0499

故h′2±δh′2′2/2=18.895±0.02495mm

例2：图5为工件工序图，图6为定位对刀图，对刀块工作表面的位置尺寸由V形块的标准心棒中心注起，此时i min=0,故对刀块顶面的位置尺寸h按工序尺寸平均值(H-TH/2)及塞尺厚度S决定：

图3

图4

h=H-T H/2-S

取δh=δH／4=T H／4

因此h±δh/2=H-T H/2-S±T H／8

图5

图6

2 计算对刀块位置尺寸的一般公式

由上面两个例子的分析计算，可归纳出计算对刀块位置尺寸h±δh/2的一般公式为：

h±δh/2=H±S±i min±δh/2

式中：H―定位基准至加工表面的距离的平均值；

S―塞尺厚度；

i min―定位基准在加工尺寸方面的最小位移量。当i min使加工尺寸增大时，i min前取“-”号；

当imin使加工尺寸缩小时，imin前取“+”号。

δh―对刀块位置尺寸h的公差，通常取δh＝（1／5～1／3）δH，其中δH为尺寸H的公差。

3 确定铣床夹具对刀块位置尺寸的步骤

(1)确定对刀基准，标出对刀块的位置尺寸h±δh v/2。

(2)找出与尺寸h±δh/2对应的对刀直接保证的工件上的尺寸H±δH/2，此尺寸在有的情况下为已知，有的情况下需要解尺寸链求得。

(3)由h±δh/2=H±S±imin±δh/2及δh＝（1／5～1／3）δH根据H±δH/2求出h±δh/2，从而保证把刀具对到尺寸H±δH/2公差带的范围内。

4 精度校验

采用标准塞尺和对刀块对刀，必须保证对刀误差ΔDA、夹具位置误差ΔW满足不等式ΔDA+ΔW≤δ/3

或ΔAZ+ΔDA+ΔW≤2δ／3

才能最终保证加工精度。

其中：ΔAZ――工件安装误差(包括定位误差ΔDW、夹紧误差ΔJ；

δ――工件加工尺寸的公差。

2 ）对刀装置

用于确定刀具与夹具的相对位置。一般有对刀块和塞尺。

图 9-80 所示为常见几种铣刀的对刀装置，图 a 是高度对刀装置，用于对准铣刀的高度， 3 是标准圆形对刀块（ GB/T2240-91 ）；图 b 中 3 是直角对刀块（ GB/T2242- 91 ），用于对准铣刀的高度和水平方向位置；图 c 、d 是成形刀具对刀装置；图 e 组合刀具对刀装置， 3 是方形对刀块

（ GB/T2241-91 ），用于组合铣刀的垂直和水平方向对刀。

图 9-80 对刀装置

1 —刀具

2 —塞尺

3 —对刀块

对刀时，铣刀不能与对刀块工作表面直接接触，以免损坏切削刃或造成对刀块过早磨损，应通过塞尺来校准它们之间的相对位置，即将塞尺放在刀具与对刀块的工作表面之间，凭抽动塞尺的松紧感觉来判断铣刀的位置。图 9-81 所示是常用的两种标准塞尺结构，图 a 是对刀平塞尺（ GB/T2244-91 ），

，公差为；图 b 是对刀圆柱塞尺（ GB/T2245- 91 ），

，公差为。设计夹具时，夹具总图上应标注塞尺的尺寸和公差。

图 9-81 对刀塞尺

（ 3 ）夹具的总体结构

1 ）定位方案确定，应注意定位的稳定性。为此，尽量选加工过的平面为定位基面，定位元件要用支承板，且距离尽量远一些，以提高定位稳定性；用毛坯面定位时，定位元件要用球头支承钉，可采用自位支承或辅助支承提高定位稳定性，以避免加工时产生振动。

图 9-82 铣床夹具夹具体的外形尺寸

2 ）夹紧机构刚性要好，有足够的夹紧力，力的作用点要尽量靠近加工表面，并夹紧在工件刚性较好的部位，以保证夹紧可靠、夹紧变形小。对于手动夹具，夹紧机构应具有良好的自锁性能。

3 ）夹具的重心要尽可能低，夹具体与机床工作台的接触面积要大。因此夹具体的高度与宽度比一般为，如图 9-82 所示。

4 ）切屑流出及清理方便。大型夹具应考虑排屑口、出屑槽；对不易清除切屑的部位和空间应加防护罩。加工时采用切削液时，夹具体设计要考虑切削液的流向和回收。

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工装夹具设计知识

工装夹具设计知识 一、工装夹具设计的基原则 1.满足使用过程中工件定位的稳定性和可靠性; 2.有足够的承载或夹持力度以保证工件在工装夹具上进行的施工过程; 3.满足装夹过程中的简单与快速操作; 4.易损零件必须是可以快速更换的结构，条件充分时最好不需要使用其它工具进行; 5.满足夹具在调整或更换过程中重复定位的可靠性; 6.尽可能的避免结构复杂、成本昂贵; 7.尽可能选用市场上质量可靠的标准品作组成零件; 8.满足夹具使用国家或地区的安全法令法规; 9.设计方案遵循手动、气动、液压、伺服的依次优先选用原则; 10.形成公司内部产品的系列化和标准化。 二、工装夹具设计基本知识 1、夹具设计的基本要求 (1)工装夹具应具备足够的强度和刚度(2)夹紧的可靠性(3)焊接操作的灵活性 (4)便于焊件的装卸(5)良好的工艺性 2.工装夹具设计的基本方法与步骤 (1)设计前的准备 夹具设计的原始资料包括以下内容： 1)夹具设计任务单; 2)工件图样及技术条件; 3)工件的装配工艺规程; 4)夹具设计的技术条件; 5)夹具的标准化和规格化资料，包括国家标准、工厂标准和规格化结构图册等。 (2)设计的步骤 1)确定夹具结构方案2)绘制夹具工作总图阶段3)绘制装配焊接夹具零件图阶段

4)编写装配焊接夹具设计说明书5)必要时，还需要编写装配焊接夹具使用说明书，包括机具的性能、使用注意事项等内容。 3.工装夹具制造的精度要求夹具的制造公差，根据夹具元件的功用及装配要求不同可将夹具元件 分为四类： 1)第一类是直接与工件接触，并严格确定工件的位置和形状的，主要包括接头定位件、V形块、定位 销等定位元件。 2)第二类是各种导向件，此类元件虽不与定位工件直接接触，但它确定第一类元件的位置。 3)第三类属于夹具内部结构零件相互配合的夹具元件，如夹紧装置各组成零件之间的配合尺寸公差。 4)第四类是不影响工件位置，也不与其它元件相配合，如夹具的主体骨架等。 4.夹具结构工艺性 (1)对夹具良好工艺性的基本要求 1)整体夹具结构的组成，应尽量采用各种标准件和通用件，制造专用件的比例应尽量少，减少制造劳 动量和降低费用。 2)各种专用零件和部件结构形状应容易制造和测量，装配和调试方便。3)便于夹具的维护和修理。(2)合理选择装配基准 1)装配基准应该是夹具上一个独立的基准表面或线，其它元件的位置只对此表面或线进行调整和修配。 2)装配基准一经加工完毕，其位置和尺寸就不应再变动。因此，那些在装配过程中自身的位置和尺寸尚 须调整或修配的表面或线不能作为装配基准。 (3)结构的可调性 经常采用的是依靠螺栓紧固、销钉定位的方式，调整和装配夹具时，可对某一元件尺寸较方便地修磨。 还可采用在元件与部件之间设置调整垫圈、调整垫片或调整套等来控制装配尺寸，补偿其它元件的误差，提高夹具精度。 (4)维修工艺性进行夹具设计时，应考虑到维修方便的问题。 (5)制造工装夹具的材料

机床夹具设计的基本步骤

第七节机床夹具设计的基本步骤 夹具设计的基本步骤： 1. 研究原始资料，明确设计任务； 2. 确定夹具的结构方案 3. 绘制夹具总图 4. 确定并标注有关尺寸和夹具技术要求 5. 绘制夹具零件图 明确设计任务： 1. 分析研究工件的结构特点、材料、生产规模和本工序加工的技术要求以及前后工序的联系 2. 了解加工所用设备、辅助工具中与设计夹具有关的技术性能和规格； 3. 了解工具车间的技术水平等。 必要时还要了解同类工件的加工方法和所使用夹具的情况，作为设计的参考 确定夹具的结构方案，主要考虑以下问题： 1.根据六点定位原理确定工件的定位方式，并设计相应的定位装置； 2.确定刀具的导引方法，并设计引导元件和对刀装置； 3.确定工件的夹紧方案并设计夹紧装置； 4.确定其它元件或装置的结构形式，如定向键、分度装置等； 5.考虑各种装置、元件的布局，确定夹具的总体结构； 6.对夹具的总体结构，最好考虑几个方案，经过分析比较，从中选取较合理的方案。 绘制总装图的顺序是： 1.用双点划线绘出工件的轮廓外形，示意出定位基准面和加工面的位置； 2.把工件视为透明体，按照工件的形状和位置依次绘出定位、夹紧、导向及其它元件和装置的具体结构； 3.最后绘制夹具体，形成一个夹具整体。 五类尺寸和四类技术要求： 五类尺寸：包括夹具外形轮廓尺寸、工件与定位元件间的联系尺寸、夹具与刀具的联系尺寸、夹具与机床联系部分的联系尺寸、夹具内部的配合尺寸。 四类技术要求：包括定位元件之间的定位要求、定位元件与连接元件和（或）夹具体底面的相互位置要求、导引元件和和（或）夹具体底面的相互位置要求、导引元件与定位元件间的相互位置要求。

专用夹具毕业设计论文案例

专用钻床夹具的设计 专用夹具的设计过程包括： 1、准备阶段 2、设计阶段 3、绘图阶段 4、标注尺寸、技术要求 5、编写零件明细表 6、绘制非标准夹具零件图 下面以某麦稻联合收割机中的一零件为例，介绍钻床专用夹具的设计过程。 1.1准备阶段 该零件的零件图见图1。 生产类型：中批生产。 毛坯类型：棒料：φ110X15 零件的加工工艺流程见表1。 现要求设计第30道工序的专用钻床夹具。 第30道工序的机械加工工艺卡片见表.2。 机床：Z5125 刀具：φ7钻头（W18Cr4V） 1.2设计阶段 1.根据零件图和工艺过程确定零件定位夹紧方案 根据零件特点，按照工艺过程要求，确定工件定位夹紧方案，设计夹具的总体结构。结果见图2所示。 图 2 根据夹紧方案设计的夹具总体结构

图1 零件图

表1 零件的加工工艺流程

（续）

表 2 第30道工序机械加工工艺卡片

2.定位方案设计 （1）在本设计方案中，工序尺寸为φ85±0.27、φ7 1 .00+，工序基准为孔的中心线。要满足加工要求理 论应限制的自由度为：。 （2）根据工序基准选择φ72孔中心线及工件大端面为定位基准，结合第2章的内容，确定内孔采用 φ72 6 8 g H 的孔轴配合定位，工件大端面用平面定位。通过定位实际限制了工件的五个自由度。 定位元件布置如图3所示。 图 7-3 布置定位元件 （3）定位误差分析 对尺寸φ85±0.27而言，工序尺寸为42.5±0.135。 Δjb ： 定位基准为φ72孔中心线，工序基准为φ72孔中心线，基准重合。 故Δjb=0； Δdb ： 工件以φ72圆孔定位，为任意边接触。 Δdb =ΔD+Δd+Δmin ΔD=0.046 Δd=0.019 Δmin=0.010 Δdb =0.075 Δdw =Δjb+Δdb =0+0.075=0.075 ΔT=0.27 ΔT/3=0.090 Δdw =0.075＜ΔT/3=0.090 对φ71 .00 +而言，因为是钻孔加工，属定尺寸刀具加工，故其由刀具保证。 经校核，该定位方案可行。 3.布置导引元件 （1）确定钻套形式 根据零件的加工特点，钻套形式选用固定钻套，钻套以H7/n6固定在钻模板上。

工装夹具设计要点【干货分享】

工装夹具设计要点 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！ 更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 工装夹具设计一般是在零件的机械加工工艺过程制订之后按照某一工序的具体要求进行的。制订工艺过程，应充分考虑夹具实现的可能性，而设计工装夹具时，如确有必要也可以对工艺过程提出修改意见。工装夹具的设计质量的高低，应以能否稳定地保证工件的加工质量，生产效率高，成本低，排屑方便，操作安全、省力和制造、维护容易等为其衡量指标。 一、工装夹具设计的基本原则 1、满足使用过程中工件定位的稳定性和可靠性； 2、有足够的承载或夹持力度以保证工件在工装夹具上进行的加工过程； 3、满足装夹过程中简单与快速操作； 4、易损零件必须是可以快速更换的结构，条件充分时最好不需要使用其它工具进行； 5、满足夹具在调整或更换过程中重复定位的可靠性； 6、尽可能的避免结构复杂、成本昂贵； 7、尽可能选用标准件作为组成零件； 8、形成公司内部产品的系统化和标准化。 二、工装夹具设计基本知识 一个优良的机床夹具必须满足下列基本要求：

1、保证工件的加工精度保证加工精度的关键，首先在于正确地选定定位基准、定位方法和定位元件，必要时还需进行定位误差分析，还要注意夹具中其他零部件的结构对加工精度的影响，确保夹具能满足工件的加工精度要求。 2、提高生产效率专用夹具的复杂程度应与产能情况相适应，应尽量采用各种快速高效的装夹机构，保证操作方便，缩短辅助时间，提高生产效率。 3、工艺性能好专用夹具的结构应力求简单、合理，便于制造、装配、调整、检验、维修等。 4、使用性能好工装夹具应具备足够的强度和刚度，操作应简便、省力、安全可靠。在客观条件允许且又经济适用的前提下，应尽可能采用气动、液压等机械化夹紧装置，以减轻操作者的劳动强度。工装夹具还应排屑方便。必要时可设置排屑结构，防止切屑破坏工件的定位和损坏刀具，防止切屑的积聚带来大量的热量而引起工艺系统变形。 5、经济性好专用夹具应尽可能采用标准元件和标准结构，力求结构简单、制造容易，以降低夹具的制造成本。因此，设计时应根据订单及产能情况对夹具方案进行必要的技术经济分析，以提高夹具在生产中的经济效益。 三、工装夹具设计规范化概述 1、工装夹具设计的基本方法与步骤 设计前的准备工装夹具设计的原始资料包括以下内容： a)设计通知单，零件成品图，毛坯图和工艺路线等技术资料，了解各工序的加工技术要求，定位和夹紧方案，前工序的加工内容，毛坯情况，加工中所使用的机床、刀具、检验量具，加工余量和切削用量等； b)了解生产批量和对夹具的需用情况；

机床夹具设计步骤和实例

机床夹具设计步骤和实例 Prepared on 22 November 2020

第2节机床夹具设计实例 一、钻夹具的设计实例 图2-2-20所示为杠杆类零件图样。图2-2-21所示为本零件工序图。 1．零件本工序的加工要求分析 ①钻、扩、铰φ10H9孔及φ11孔。 ②φ10H9孔与φ28H7孔的距离为(80±0. 2)mm；平行度为。 ③φ11孔与φ28H7孔的距离为(15±0. 25)mm。 ④φ11孔与端面K距离为14mm。 本工序前已加工的表面如下。 ①φ28H7孔及两端面。 ②φ10H9两端面。 本工序使用机床为Z5125立钻，刀具为通用标准工具。 2．确定夹具类型 本工序所加工两孔(φ10H9和φ11)，位于互成90°的两平面内，孔径不大，工件质量较小、轮廓尺寸以及生产量不是很大，因此采用翻转式钻模。 3．拟定定位方案和选择定位元件 (1)定位方案。根据工件结构特点，其定位方案如下。 ①以φ28H7孔及一组合面(端面K和φ10H9一端面组合而成)为定位面，以φ10H9孔端外缘毛坯面一侧为防转定位面，限制六个自由度。这一定位方案，由于尺寸885.0 mm 公差大，定位不可靠，会引起较大的定位误差。如图2-2-22(a)所示。

②以孔φ28H7孔及端面K 定位，以φ11孔外缘毛坯一侧为防转定位面，限制工件六个自由度。为增加刚性，在φ10H9的端面增设一辅助支承，如图2-2-22 (b)所示。 比较上述两种定位方案，初步确定选用图2-2-22(b)所示的方案。 (2)选择定位元件。 ①选择带台阶面的定位销，作为以φ28H7孔及其端面的定位元件，如图2-2-23所示。定位副配合取6 7 28 g H φ。 ②选择可调支承钉为φ11孔外缘毛坯一侧防转定位面的定位元件，如图2-2-24(a)所示。也可选择如图2-2-24 (b)所示移动V 形块。考虑结构简单，现选用图2-2-24(a)所示结构。 (3)定位误差计算 ①加工φ10H9孔时孔距尺寸(80±mm 的定位误差计算。 由于基准重合，故ΔB ＝0。 基准位移误差为定位孔(φ38021.00+mm)与定位销(φ38007 .0002.0--mm)的最大间隙，故ΔY ＝＋0. 007＋mm ＝。 由此可知此定位方案能满足尺寸(80±mm 的定位要求。 ②加工φ10H9孔时轴线平行度的定位误差计算。 由于基准重合，故ΔB ＝0。 基准位移误差是定位孔φ28H7与定位面K 间的垂直度误差。故ΔY ＝0. 03mm 。 此方案能满足平行度0. 3mm 的定位要求。 ③加工φ11孔时孔距尺寸(15±mm 。加工φ11孔时与加工φ10H9孔时相同。

设计夹具步骤和实例

一、钻夹具的设计实例 图2-2-20所示为杠杆类零件图样。图2-2-21所示为本零件工序图。 1．零件本工序的加工要求分析 ①钻、扩、铰φ10H9孔及φ11孔。 ②φ10H9孔与φ28H7孔的距离为(80±0. 2)mm；平行度为0.3mm。 ③φ11孔与φ28H7孔的距离为(15±0. 25)mm。 ④φ11孔与端面K距离为14mm。 本工序前已加工的表面如下。 ①φ28H7孔及两端面。 ②φ10H9两端面。 本工序使用机床为Z5125立钻，刀具为通用 标准工具。 2．确定夹具类型 本工序所加工两孔(φ10H9和φ11)，位于互 成90°的两平面内，孔径不大，工件质量较小、 轮廓尺寸以及生产量不是很大，因此采用翻转式 钻模。 3．拟定定位方案和选择定位元件 (1)定位方案。根据工件结构特点，其定位方 案如下。 ①以φ28H7孔及一组合面(端面K和φ10H9一端面组合而成)为定位面，以φ10H9孔端外缘毛坯面一侧为防转定位面，限制六个自由度。这一定位方案，由于尺寸885.00 mm公

差大，定位不可靠，会引起较大的定位误差。如图2-2-22(a)所示。 ②以孔φ28H7孔及端面K 定位，以φ11孔外缘毛坯一侧为防转定位面，限制工件六个自由度。为增加刚性，在φ10H9的端面增设一辅助支承，如图2-2-22 (b)所示。 比较上述两种定位方案，初步确定选用图2-2-22(b)所示的方案。 (2)选择定位元件。 ①选择带台阶面的定位销，作为以φ28H7孔及其端面的定位元件，如图2-2-23所示。定位副配合取6 7 28 g H 。

②选择可调支承钉为φ11孔外缘毛坯一侧防转定位面的定位元件，如图2-2-24(a)所示。 构简单，现选用图2-2-24(a)所示结构。 (3)定位误差计算 ①加工φ10H9孔时孔距尺寸(80±0.2)mm的 定位误差计算。 由于基准重合，故ΔB＝0。

第一节 夹具设计的要求方法和步骤

第一节夹具设计的要求方法和步骤 一、夹具设计的要求 夹具设计时，应满足以下主要要求： 1.夹具应满足零件加工工序的精度要求。特别对于精加玉工序，应适当提高夹具的精度，以保证工件的尺寸公差和形状位置公差等。 2.夹具应达到加工生产率的要求。特别对于大批量生产中使用的夹具，应设法缩短加工的基本时间和辅助时间。 3.夹具的操作要方便、安全。按不同的加工方法，可设置必要的防护装置、挡屑板以及各种安全器具。 4.能保证夹具一定的使用寿命和较低的夹具制造成本。夹具元件的材料选择将直接影响夹具的使用寿命。因此，定位元件以及主要元件宜采用力学性能较好的材料。夹具的低成本设计，目前在世界各国都已相当重视。为此，夹具的复杂程度应与工件的生产批量相适应。在大批量生产中，宜采用如气压、液压等高效夹紧装置；而小批量生产中，则宜采用较简单的夹具结构。 5.要适当提高夹具元件的通用化和标准化程度。选用标准化元件，特别应选用商品化的标准元件，以缩短夹具制造周期，降低夹具成本。 6.具有良好的结构工艺性，以便于夹具的制造、使用和维修。 以上要求有时是相互矛盾的，故应在全面考虑的基础上，处理好主要矛盾，使之达到较好的效果。 例如钻模设计中，通常侧重于生产率的要求；镗模等精加工用的夹具则侧重于加工精度的要求等。 二、夹具设计的方法 夹具设计主要是绘制所需的图样，同时制订有关的技术要求。夹具设计是一种相互关联的、工作，它涉及到很广的知识面。通常，设计者在参阅有关典型夹具图样的基础上，按加工要求构思出设计方案，再经修改，最后确定夹具的结构。其设计方法可用图5-1表示。 显然，夹具设计的过程中存在着许多重复的劳动。近年来，迅速发展的机床夹具计算机辅助设计(CAD)，为克服传统设计方法的缺点提供了新的途径。

机床夹具设计步骤和实例

机床夹具设计步骤和实例

第2节机床夹具设计实例 一、钻夹具的设计实例 图2-2-20所示为杠杆类零件图样。图2-2-21所示为本零件工序图。 nhuH?> 36-訂 ^5 0 0 +￡* 出 ? 外 一 一 益 殳 」 ? 16 逹," _ . 一 T P25H?\ 图2-?-21杠杆工序图

1零件本工序的加工要求分析 ①钻、扩、铰? 10H9 孔及? 11孔。 ②? 10H9 孔与? 28H7 孔的距离为(80 ± 0. 2)mm ;平行度为0.3mm。 ③0 11孔与0 28H7孑L的距离为(15 ± 0. 25)mm。 ④0 11孔与端面K距离为14mm。 本工序前已加工的表面如下。 ①0 28H7孔及两端面。 ②0 10H9两端面。 本工序使用机床为Z5125立钻，刀具为通用标准工具。 2?确定夹具类型 本工序所加工两孔(0 10H9和0 11),位于互 成90°的两平面内，孔径不大，工件质量较小、 轮廓尺寸以及生产量不是很大，因此采用翻转式 钻模。 3 .拟定定位方案和选择定位元件 (1)定位方案。根据工件结构特点，其定位方案如下。 ①以0 28H7孔及一组合面(端面K和0 10H9 一端面组合而成)为定位面，以0 10H9孔端外缘毛坯面一侧为防转定位面，限制六个自由度。这

一定位方案，由于尺寸8&"5mm公差大，定位不可靠，会引起较大的定位误差。如图2-2- 22(a) 所示。 011 y ■■I I 耳■ I BE) 2-2-22定位夹蛍方秦 ②以孔$ 28H7孔及端面K定位，以? 11孔外 缘毛坯一侧为防转定位面，限制工件六个自由 度。为增加刚性，在$ 10H9的端面增设一辅助支承，如图2-2-22 (b)所示。 比较上述两种定位方案，初步确定选用图 2-2-22(b)所示的方案。 (2)选择定位元件。 ①选择带台阶面的定位销，作为以 $ 28H7孔 及其端面的定位元件，如图2-2-23所示。定位副配合取28竺。 g6

夹具设计方法及步骤

夹具设计方法及步骤 一、设计前的准备工作 1.生产纲领；（中批生产）--手动专用夹具 2.零件图及工序图；(工艺卡上的工序简图) 3.工序内容； (1)工序的具体内容 (2)工序的精度要求 (3)已加工的表面 二、夹具总体方案的确定 1.定位方案 根椐定位基准面的形状与尺寸，首先选用标准定位元件，若无合适的，可参照标准定位元件自行设计。(参考夹具设计手册） 2.夹紧方案 首先选用典型的夹紧机构，若无合适的，可参照典型的夹紧机构自行设计。(参考夹具设计手册） 3.夹具的型式 在满足要求的前提下，选用的标准件越多越好，夹具越简单越好。 例：车床支架 三、夹具装配草图的绘制 1.绘制工件图： 在可能的情况下，应该按1:1的比例绘出工件的三面投影图。线型用细的双点划线，表示工件的假想位置。工件应该是“透明”的，不遮挡夹具有关部分。同时工件图只需绘出外形轮廓，以及与定位、夹紧有关部分，其他细部均可略去。

2.绘制定位元件： 在绘制好工件轮廓图后，就可以按预定的定位方案，选用合适的标准定位元件，或是设计特殊定位元件，并合理布置，绘制成图。 3. 绘制导向元件及其他元件： 画好定位元件后，便可进行导向元件、对刀元件、分度元件及有关装置的设计及绘图。 钻套与工件间距离：钢h =（0.7～1.5）d 铁h =（0.6～0.7）d 4. 设计夹紧机构：

根据确定的夹紧方案，参考有关资料，按照夹紧力的大小，决定夹紧机构的尺寸及具体结构。 5. 绘制夹具体： 当夹具的有关元件、机构、装置设计好了之后，最后用夹具体把它们联接起来，形成一个有机的整体。夹具体有铸造及焊结两大类。 四、绘制夹具的装配图及零件图 夹具草图画好后，应该经过审定修改，然后便可绘制正式的装配图，并拆出零件图。在夹具装配图上，应该标注下列尺寸、偏差及配合。 1.轮廓尺寸，及夹具的长、宽、高尺寸。 2.配合尺寸及配合种类。夹具上有配合要求的部位，均应标注其公称尺寸及配合种类。 3.联系尺寸及偏差。夹具上各个定位元件之间，定位元件与导向元件、对刀元件、定向键之间，各导向元件之间等等，一般都有严格的尺寸要求，应该标注出它们的尺寸及偏差。联系尺寸的公差，一般按工件相应公差的(1/2 - 1/3)选取。其位置精度要求也按工件要求的位置公差的(1/2 - 1/3)选取。

机床夹具设计(实例)

机床夹具设计（实例） 图3-2所示为CA6140车床上接头的零件图。该零件系大批量生 产，材料为45号钢，毛坯采用模锻件。现要求设计加工该零件上尺 寸为28H11的槽口所使用的夹具。 图3-2 CA6140车床上接头的零件图 零件上槽口的加工要求是：保证宽度28H11，深度40mm，表面粗糙度侧面为Ra3.2μm，底面为Ra6.3μm。并要求两侧面对孔ф20H7的轴心线对称，公差为0.1mm；两侧面对孔ф10H7的轴心线垂直，其公差为0.1mm。 零件的加工工艺过程安排是在加工槽口之前，除孔ф10H7尚未进行加工外，其他各面均已加工达到图纸要求。槽口的加工采用三面 刃铣刀在卧式铣床上进行。 工件装夹方案的确定，首先应考虑满足加工要求。槽口两侧面之 间的宽度28H11取决于铣刀的宽度，与夹具无关，而深度40mm则由调整刀具相对夹具的位置保证。两侧面对孔ф10H7轴心线的垂直度要求，因该孔尚未进行加工，故可在后面该孔加工工序中保证。为此， 考虑定位方案，主要应满足两侧面与孔ф20H7轴心线的对称度要求。 根据基准重合的原则，应选孔ф20H7的轴心线为第一定位基准。由 于要保证一定的加工深度，故工件沿高度方向的不定度也应限制。此 外，从零件的工作性能要求可知，需要加工的两侧面应与已加工过的 两外侧面互成90度，因此在工作定位时还必须限制绕孔ф20H7的轴心线的不定度。故工件的定位基准的选择如图3.3所示，除孔ф20H7（限制沿x,y轴和绕x,y轴的不定度）之外，还应以一端面（限制 沿z轴的不定度）和一外侧面（限制绕z轴的不定度）进行定位，共

限制六个不定度，属于完全定位。 工件定位方案的确定除了考虑加工要求外，还应结合定位元件的 结构及夹紧方案实现的可能性而 予以最后确定。 Z对接头这个零件，铣槽口工序 的夹紧力方向，不外乎是沿径向 或沿轴向两种。如采用如图3.4 （a）所示的沿径向夹紧的方案，X由于ф20H7孔的轴心线是定位基 准，故必须采用定心夹紧机构， X Y 以实现夹紧力方向作用于主要定位基面。但孔ф20H7的直径较小，受结构限制不易实现，因此，采用如图3.4（b）所示的沿轴向夹紧的方案较为合适。 在一般情况下，为满足夹紧力应主要作用于第一定位基准的要求， 就应将定位方案改为以上端面A作为第一定位基准。此时，ф20H7孔轴心线以及另一外侧面则为第二，第三定位基准。若以上端面A为主要定位基准，虽然符合“基准重合”原则，但由于夹紧力需自下而 上布置，将导致夹具结构复杂化。 考虑到孔ф20H7下端面B及端台C均是在 一次装夹下加工的，它们之间有一定的位置 精度，且槽口深度尺寸40mm为一般公差，故 改为以B或C面为第一定位基准，也能满足 加工要求。为使定位稳定可靠，故宜选取面 积较大的C面为第一定位基准。定位元件则可相应选取一个平面（限

机床夹具设计步骤和实例

第2节机床夹具设计实例 一、钻夹具的设计实例 图2-2-20所示为杠杆类零件图样。图2-2-21所示为本零件工序图。 1．零件本工序的加工要求分析 ①钻、扩、铰φ10H9孔及φ11孔。 ②φ10H9孔与φ28H7孔的距离为(80±0. 2)mm；平行度为0.3mm。 ③φ11孔与φ28H7孔的距离为(15±0. 25)mm。 ④φ11孔与端面K距离为14mm。 本工序前已加工的表面如下。 ①φ28H7孔及两端面。 ②φ10H9两端面。 本工序使用机床为Z5125立钻，刀具为通用 标准工具。 2．确定夹具类型 本工序所加工两孔(φ10H9和φ11)，位于互 成90°的两平面，孔径不大，工件质量较小、轮 廓尺寸以及生产量不是很大，因此采用翻转式钻 模。 3．拟定定位方案和选择定位元件 (1)定位方案。根据工件结构特点，其定位方 案如下。

①以φ28H7孔及一组合面(端面K 和φ10H9一端面组合而成)为定位面，以φ10H9孔 端外缘毛坯面一侧为防转定位面，限制六个自由度。这一定位方案，由于尺寸885 .00+mm 公 差大，定位不可靠，会引起较大的定位误差。如图2-2-22(a)所示。 ②以孔φ28H7孔及端面K 定位，以φ11孔外缘毛坯一侧为防转定位面，限制工件六个自由度。为增加刚性，在φ10H9的端面增设一辅助支承，如图2-2-22 (b)所示。 比较上述两种定位方案，初步确定选用图2-2-22(b)所示的方案。 (2)选择定位元件。 ①选择带台阶面的定位销，作为以φ28H7孔及其端面的定位元件，如图2-2-23所示。定位副配合取6 7 28 g H φ。

夹具第7章夹具设计步骤(2006)

机床夹具设计讲稿 目录 1 机床夹具概述 1.1 工件的装夹与机床夹具 1.2 夹具的分类与作用 1.3 机床夹具设计研究的容 2 工件在夹具中的定位 2.1 工件定位原理 2.2 定位元件的选择与设计 2.3 定位误差的分析与计算 2.4 工件定位方案设计及定位误差计算举例 3 工件在夹具中的夹紧 3.1 夹紧装置的组成及其设计要求 3.2 夹紧力的确定 3.3 夹紧机构设计 3.4 夹紧动力装置设计 3.5 夹紧装置设计实例 4 夹具在机床上的定位、对刀和分度 4.1 夹具在机床上的定位 4.2 夹具在机床上的对刀 4.3 夹具的转位和分度装置 5 各类机床夹具的结构特点 5.1 钻床夹具 5.2 镗床夹具

5.3 铣床夹具 5.4 车床和圆磨床夹具 5.5 齿轮加工机床夹具 6 可调夹具及组合夹具设计 6.1 概述 6.2 通用可调夹具和成组夹具 6.3 组合夹具 7 机床夹具的设计方法及步骤 7.1 机床夹具设计的一般步骤 7.2 机床夹具设计举例 7.3 机床夹具计算机辅助设计简介 7.4 夹具体的设计 7.5 夹具结构的工艺性

7机床夹具的设计方法与步骤 7.1机床夹具设计的一般步骤 本章主要介绍专用夹具的设计方法与步骤，并讨论与此有关的一些问题。 7.1.1专用夹具设计的基本要求 机床专用夹具设计的基本要求可概括为以下几个方面： 1）保证工件的加工精度；这是家具夹具设计的最基本要求，其关键是正确地确定定位方案、夹紧方案、刀具导向方式及合理制定夹具的技术要求。必要时应进行误差分析与计算。 2）夹具总体方案应与生产纲领相适应； 3）操作方便，工作安全，能减轻工人劳动强度； 4）便于排屑； 5）有良好的结构工艺性。 7.1.2专用夹具设计的一般步骤 （1）研究原始资料，明确设计要求 （2）拟定夹具结构方案，绘制夹具结构草图 （3）绘制夹具总图，标注有关尺寸及技术要求 夹具总图应按国家标准绘制，比例尽量取1：1，这样可使所绘制的夹具图有良好的直观性。对于很大的夹具，可使用1：2和1：5的比例，夹具很小时可使用2：1的比例。夹具总图在清楚表达夹具工作原理和结构的情况下，视图应尽可能少，主视图应取操作者实际工作位置。 绘制夹具总图可参照如下顺序进行：用假想线（双点划线）画出工件轮廓（注意将工件视为透明体，不挡夹具），并应画出定位面、夹紧面和加工面；画出定位元件及刀具引导元件；按夹紧状态画出夹紧元件及夹紧机构（必要时用假想线画出夹紧元件的松开位置）；绘制夹具体和其它元件，将夹具各部分连成一体；标注必要的尺寸、配合、技术条件；对零件进行编号，填写零件明细表和标题栏。 （4）绘制零件图 对夹具总图中的非标准件均应绘制零件图，零件图视图的选择应尽可能与零件在总图上的工作位置相一致。 7.2机床夹具设计举例 7.2.1 设计实例 下图所示为一夹具设计过程示例。该夹具用于加工连杆零件的小头孔。零件材料为45钢，毛坯为模锻件，年产量为500件，所用机床为立式钻床Z525。设计的主要过程如下：1）精度与批量分析。本工序有一定位置精度要求，属于中批生产，使用夹具加工是适

夹具设计步骤要点

一、机床夹具设计要求 1．保证工件加工的各项技术要求 要求正确确定定位方案、夹紧方案，正确确定刀具的导向方式，合理制定夹具的技术要求，必要时要进行误差分析与计算。 2．具有较高的生产效率和较低的制造成本 为提高生产效率，应尽量采用多件夹紧、联动夹紧等高效夹具，但结构应尽量简单，造价要低廉。 3．尽量选用标准化零部件 尽量选用标准夹具元件和标准件，这样可以缩短夹具的设计制造周期，提高夹具设计质量和降低夹具制造成本。 4．夹具操作方便安全、省力 为便于操作，操作手柄一般应放在右边或前面；为便于夹紧工件，操纵夹紧件的手柄或扳手在操作范围内应有足够的活动空间；为减轻工人劳动强度，在条件允许的情况下，应尽量采用气动、液压等机械化夹紧装置。 5．夹具应具有良好的结构工艺性 所设计的夹具应便于制造、检验、装配、调整和维修。 二、机床夹具设计的内容及步骤 1．明确设计要求，收集和研究有关资料 在接到夹具设计任务书后，首先要仔细阅读加工件的零件图和与之有关的部件装配图，了解零件的作用、结构特点和技术要求；其次，要认真研究加工件的

工艺规程，充分了解本工序的加工内容和加工要求，了解本工序使用的机床和刀具，研究分析夹具设计任务书上所选用的定位基准和工序尺寸。 2．确定夹具的结构方案 1）确定定位方案，选择定位元件，计算定位误差。 2）确定对刀或导向方式，选择对刀块或导向元件。 3）确定夹紧方案，选择夹紧机构。 4）确定夹具其他组成部分的结构形式，例如分度装置、夹具和机床的连接方式等。 5）确定夹具体的形式和夹具的总体结构。 在确定夹具结构方案的过程中，应提出几种不同的方案进行比较分析，选取其中最为合理的结构方案。 3．绘制夹具的装配草图和装配图 夹具总图绘制比例除特殊情况外，一般均应按1：1绘制，以使所设计夹具有良好的直观性。总图上的主视图，应尽量选取与操作者正对的位置。 绘制夹具装配图可按如下顺序进行：用双点划线画出工件的外形轮廓和定位面、加工面；画出定位元件和导向元件；按夹紧状态画出夹紧装置；画出其他元件或机构；最后画出夹具体，把上述各组成部分联结成一体，形成完整的夹具。在夹具装配图中，被加工件视为透明体。 4．确定并标注有关尺寸、配合及技术要求 1）夹具总装配图上应标注的尺寸 ① 工件与定位元件间的联系尺寸，例如，工件基准孔与夹具定位销的配合尺寸。

夹具设计总结(DOC)

夹具设计小结 1.关于摆动销： 摆动销的设计主要存在的问题是定位销打开时和工件干涉，这里所提及的干涉主要指定位销销面与销孔和工件厚度之间的干涉。存在干涉的主要原因之一是因为转动点的选择和定位销孔所在的平面不在一个平面内所造成的。原因之二就是转动点和销孔的距离太近所造成，距离越近，定位销从工件所走的圆的轨迹圆心角越大。这样就容易干涉。 图示1 （转动点和定位孔所在平面不在一个平面） 图示2（随在一个平面但转动点距离和定位孔中心距离比较近）

图示3（转动点选择在一个平面距离又适中 常识:摆动销设计时要有止块,且止块与转动点之间的距离与定位销与转动点之间的距离的比例不应太小.一般小于等于1/3.(设计时针对结构和选用气缸的不同灵活运用此原则) 2.关于压块的旋转点： 压块的旋转点的选择（前提在摆动过程中不和工件干涉,影响焊钳焊接和气缸打开后能方便取件）一般尽量是转动点和压块工件接触面所在的平面距离越小越好。

图示是工件及气缸之间的受力分析图。 气缸的输出力矩为Q，F1为工件的压紧力，F2为工件的摩擦力。从公式Q=F1XD1+F2XD2可以看出，摩擦力所产生的力矩越大，压紧力F1越小，压紧效果越差。 常识:气缸打开时压块的边缘与工件之间的距离一般大于14mm,但也不要太大. 3.夹具设计中如何更好的利用气缸的行程 在夹具设计中我们经常能用到活塞杆直接推动缸杆的情况的气缸，（在我们公司的标准中也能看到一些日式夹紧缸的使用标准，列出了一系列的参数选择值）气缸的行程一般为活塞的运动的行程，因此气缸的行程在一定情况下是有限的，那么如何更有效的利用气缸的行程呢？为什么标准中会选择那样的参数呢？下面我们从原理上进行一下分析： 首先从使用气缸的目的上来看无非有三点： 1.将气缸的活塞的直线运动转变成连杆的圆弧运动。 2.在满足设计要求的基础上如何最小程度减少对缸体本身的损害。 下面主要对上述前两点做出说明： 1，将气缸的将气缸的活塞的直线运动转变成连杆的圆弧运动。 假设气缸的行程为X，气缸需要完成的打开角度为Y度，气缸离转动点的距离为Z，看下图：

机床夹具设计步骤和实例

机床夹具设计步骤和实 例 Company Document number：WUUT-WUUY-WBBGB-BWYTT-1982GT

第2节机床夹具设计实例 一、钻夹具的设计实例 图2-2-20所示为杠杆类零件图样。图2-2-21所示为本零件工序图。 1．零件本工序的加工要求分析 ①钻、扩、铰φ10H9孔及φ11孔。 ②φ10H9孔与φ28H7孔的距离为(80±0. 2)mm；平行度为。 ③φ11孔与φ28H7孔的距离为(15±0. 25)mm。 ④φ11孔与端面K距离为14mm。 本工序前已加工的表面如下。 ①φ28H7孔及两端面。 ②φ10H9两端面。 本工序使用机床为Z5125立钻，刀具为通用标准工具。 2．确定夹具类型 本工序所加工两孔(φ10H9和φ11)，位于互成90°的两平面内，孔径不大，工件质量较小、轮廓尺寸以及生产量不是很大，因此采用翻转式钻模。 3．拟定定位方案和选择定位元件 (1)定位方案。根据工件结构特点，其定位方案如下。 ①以φ28H7孔及一组合面(端面K和φ10H9一端面组合而成)为定位面，以φ10H9孔端外缘毛坯面一侧为防转定位面，限制六个自由度。这一定位方案，由于尺寸885.0 mm 公差大，定位不可靠，会引起较大的定位误差。如图2-2-22(a)所示。

②以孔φ28H7孔及端面K 定位，以φ11孔外缘毛坯一侧为防转定位面，限制工件六个自由度。为增加刚性，在φ10H9的端面增设一辅助支承，如图2-2-22 (b)所示。 比较上述两种定位方案，初步确定选用图2-2-22(b)所示的方案。 (2)选择定位元件。 ①选择带台阶面的定位销，作为以φ28H7孔及其端面的定位元件，如图2-2-23所示。定位副配合取6 7 28 g H φ。 ②选择可调支承钉为φ11孔外缘毛坯一侧防转定位面的定位元件，如图2-2-24(a)所示。也可选择如图2-2-24 (b)所示移动V 形块。考虑结构简单，现选用图2-2-24(a)所示结构。 (3)定位误差计算 ①加工φ10H9孔时孔距尺寸(80±mm 的定位误差计算。 由于基准重合，故ΔB ＝0。 基准位移误差为定位孔(φ38021.00+mm)与定位销(φ38007 .0002.0--mm)的最大间隙，故ΔY ＝＋0. 007＋mm ＝。 由此可知此定位方案能满足尺寸(80±mm 的定位要求。 ②加工φ10H9孔时轴线平行度的定位误差计算。 由于基准重合，故ΔB ＝0。 基准位移误差是定位孔φ28H7与定位面K 间的垂直度误差。故ΔY ＝0. 03mm 。 此方案能满足平行度0. 3mm 的定位要求。 ③加工φ11孔时孔距尺寸(15±mm 。加工φ11孔时与加工φ10H9孔时相同。

夹具设计流程图

夹具设计流程图

设计部各工序作业内容（职责） 一、整理数模及拆分工程 1.接收客户所提供的数模及其它资料（如2D产品图，层次图， 配件清单等）； 2.确认数模的类型，并将其转为MDT档； 3.将转完的图档依工程数及层次图等相关资料组立； 4.依2D产品图及其它相关资料找出焊点并锈在图档上； 5.根据以上资料拆分工程，并选择出合适的焊枪； 二、设计规划 1.依2D产品图及其它相关资料确认钣件的基准面（S面）及基 准孔（H h孔）； 2.确认治具作业高度，操作方式（是否有旋转台，ROBOT焊点， LIFTER等）并定出BAE面（一般治具作出高度为700—850MM）； 3.确定托架的放置位置，并画出其剖面形状，标示其夹持位置； 4.标示出治具的件名，件号及各钣件的件号、厚度； 三、托架设计 1.设置MDT参数（如比例、视角、标注样式、字体、线型等）； 2.依据治具规划书，在MDT数模中画出治具基准坐标线（一般 以R、L表示，LH为负（—）RH为正（+）即百位线），剖

出托架的放置位置形状； 3.根据剖面的形状选择L座，气缸等（CLAMP一般为30KG， 压持力应尽可能大）； 4.由剖面及规划书进行设计； 四、总成设计 1.将设计完成的托架在世界坐标系内全部组立在一起； 2.绘制出底板的形状大小及治具型式； 3.绘制焊枪图，并放置于总组的每个焊点以便于审图； 五、审图 1.检查各托架与焊点焊枪是否干涉，托架与钣件是否干涉，各 托架与托架间是否干涉，托架的结构是否合理等； 2.写出修改方案回馈给设计者； 六、总成拆图、托架拆图 根据审图OK的图面，设计者进行拆图，拆图分总成拆图和托架拆图； （一）总成拆图 1.总成图一般分为总组图、烧焊图、加工图； 2.总组图上须标示出托架数、百位线、钣件件号、基准销座标、 治具的总长总宽总高尺寸； 3.烧焊图上须标示出各零件的焊接位置及加工要求； 4.加工图上须标示出每个孔的位置、孔径以及加工要求；

专用夹具的设计方法

专用夹具的设计方法 一、专用夹具的设计步骤 （一）.研究原始资料 明确任务书中的设计要求，收集下列资料： 1) 工件图、毛坯图和工艺规程等技术文件。了解该工序的加工技术要求，定位和夹紧方案，毛坯情况， 加工时使用的机床、刀具、加工和切削用量等 2) 了解生产批量和对夹具的需用情况，以确定所采用夹具结构的合理性和经济性。 3) 了解机床的主要技术参数、规格、安装夹具的有关连接部分的尺寸等。 4)了解刀具的主要结构尺寸、制造精度、主要技术条件等。 5)收集有关夹具零部件标准（国标、部标、企标、厂标），典型夹具结构、夹具设计资料等。 6)了解本公司制造夹具能力和经验，了解用户有无压缩空气站等。 7) 3D图形的转换。 （二）确定夹具的结构 1 定位要则 1) 选择合理的定位基准 ——定位基准必须与工艺基准重合，并尽量与设计基准重合，以减小定位误差，获得最大加工允差，降低夹具制造精度。当定位基准和工艺基准或设计基准不重合时，需进行必要的加工尺寸及其 允差的换算。 ——应选择工件上最大的平面，最长的圆柱面或圆柱轴线为定位基准，以提高定位精度，并使定位稳定、可靠。 ——在选择定位元件时，要防止出现过定位现象。 ——在工件各加工工序中，力求采用同一基准，以必免因基准更换而降低工件各表面相互位置的准确度。 ——当铸、锻件以毛坯面作为第一道工序的基准时，应选用比较光整表面作基准面，避开浇冒口或分型面等凸起不平整的部位。 2)限制工件的自由度 ——工件在夹具上进行定位时，为保证加工面位置尺寸或位置精度，以及承受切削力和夹紧力等的需要，必须限制住工件的六个自由度。

——如果工件以已加工过的光滑平面定位，必要时可以用六个以上的点定位，但各定位面上支承点的表面必须在同一平面上，或其中的几个支承点采用辅助支承。 3) 对定位元件的要求 ——工件定位基准与定位元件接触或配合后，能限制住必须由其限制的工件的自由。 ——由其产生的定位误差最小。 ——定位表面应具有较高的尺寸精度、配合精度、表面粗糙度和硬度。 ——定位元件结构应尽量简单，便于装卸工件。 ——具有足够的强度和刚度。 ——不能有产生过定位的可能性。 ——对尺寸大的定位元表面，从结构上采取措施，在不影响定位精度的前提下，尽量减少与定位表面的接触面积。 ——方便清除定位表面的切屑。 4) 定位精度 a 对夹具要作必要的定位误差分析和计算，定位误差必须满足工件的加工精度要求。 b必须考虑提高夹具在机床上的定位精度： ——提高定位元件的定位表面与机床配合处的位置精度。 ——减小与机床联接处的配合间隙。 ——可采用夹具在机床上安装时找正夹具上设置的校准基面，或当夹具安装在机床上后加工定位表面的方法，使夹具在机床上获得高精度定位。 c 必须确保刀具在夹具上的导向精度，如： ——导套中心到定位元件的定位表面的位置精度。 ——刀具与导套的间隙 ——导套底面到工件顶面间的距离。 d必须确保对刀元件表面到工件被加工面间的尺寸精度。 e出现过定位时，应取消产生过定位的定位元件，或增加过定位元件与定基准间的间隙，以提高定位精度。 f工件被加工平面或中心至定位元件的位置精度和尺寸精度，在未注明特殊要求的情况下，一般取工件精度要求的1/3。 g钻模板钻套孔中心距的公差在工件未注明公差要求的情况下，取工件孔中心距自由公差的1/3。h当工件未注明定位面间的位置精度要求时，夹具定位面间的位置精度一般取0.01/100mm。

夹具设计的要求方法和步骤

夹具设计的要求方法和步骤 一、夹具设计的要求 夹具设计时，应满足以下主要要求： 1.夹具应满足零件加工工序的精度要求。特别对于精加玉工序，应适当提高夹具的精度，以保证工件的尺寸公差和形状位置公差等。 2.夹具应达到加工生产率的要求。特别对于大批量生产中使用的夹具，应设法缩短加工的基本时间和辅助时间。 3.夹具的操作要方便、安全。按不同的加工方法，可设置必要的防护装置、挡屑板以及各种安全器具。 4.能保证夹具一定的使用寿命和较低的夹具制造成本。夹具元件的材料选择将直接影响夹具的使用寿命。因此，定位元件以及主要元件宜采用力学性能较好的材料。夹具的低成本设计，目前在世界各国都已相当重视。为此，夹具的复杂程度应与工件的生产批量相适应。在大批量生产中，宜采用如气压、液压等高效夹紧装置；而小批量生产中，则宜采用较简单的夹具结构。 5.要适当提高夹具元件的通用化和标准化程度。选用标准化元件，特别应选用商品化的标准元件，以缩短夹具制造周期，降低夹具成本。 6.具有良好的结构工艺性，以便于夹具的制造、使用和维修。 ???? 以上要求有时是相互矛盾的，故应在全面考虑的基础上，处理好主要矛盾，使之达到较好的效果。 ? 例如钻模设计中，通常侧重于生产率的要求；镗模等精加工用的夹具则侧重于加工精度的要求等。 二、夹具设计的方法 ?? 夹具设计主要是绘制所需的图样，同时制订有关的技术要求。夹具设计是一种相互关联的、工作，它涉及到很广的知识面。通常，设计者在参阅有关典型夹具图样的基础上，按加工要求构思出设计方案，再经修改，最后确定夹具的结构。其设计方法可用图5-1表示。 显然，夹具设计的过程中存在着许多重复的劳动。近年来，迅速发展的机床夹具计算机辅助设计(CAD)，为克服传统设计方法的缺点提供了新的途径。 ????? 三、夹具设计的步骤 夹具的设计步骤可以划分为六个阶段： 1．设计的准备 ?? 这一阶段的工作是收集原始资料、明确设计任务。 (1)分析产品零件图及装配图，分析零件的作用、形状、结构特点、材料和技术要求。 (2)分析零件的加工工艺规程，特别是本工序半成品的形状、尺寸、加工余量、切削用量和所使用的工艺基准。 (3)分析工艺装备设计任务书，对任务书所提出的要求进行可行性研究，以便发现问题，及时与工艺人员进行磋商。 图5-2所示为一种工艺装备设计任务书，其中规定了加工工序、使用机床、装夹件数、定位基准、工艺公差和加工部位等。任务书对工艺要求也作了具体说明，并用简图表示工件的装夹部位和形式。 (4)了解所使用机床的规格、性能、精度以及与夹具连接部分结构的联系尺寸。 (5)了解所使用刀具、量具的规格。 (6)了解零件的生产纲领以及生产组织等有关问题。