异常工时管理办法

异常工时管理办法

1.目的：

通过对异常工时的原因分析，并制订有效纠正措施，使异常工时得以管控，以不断提升生产效率，特制定本办法。 2. 范围：

适用于因各类异常产生的异常工时均属之。 3、定义：

3.1异常工时：是指因各种原因造成生产停工或生产进度延迟所导致的无效工时，称之为异常工

时。生产异常一般包括计划异常、物料异常、设备异常、品质异常、产品异常、水电异常及人员异常等。（未包括正常工单转线工时）

3.2计划异常：因生产计划临时变更或安排失误等导致的异常。 3.3物料异常：因物料供应不及（断料）、物料品质问题等导致的异常。 3.4设备异常：因设备、工装夹具不足或故障等原因而导致的异常。 3.5品质异常：因制程中出现了品质问题而导致的异常，也称为制程异常。 3.6产品异常：因产品设计或其他技术问题而导致的异常，也称机种异常。 3.7水电异常：因水、气、电等导致的异常。

3.8人员异常：因招聘问题导致人力不足及公司管理问题导致人员的怠工异常。

4 .权责：

4.1生产部：实施制程异常改善对策, 负责对异常工时及因延误导致的失败成本的统计，对于产

线的异常有产生异常工时的，生产开出《生产线异常损耗时间确认表》,并统计因延误导致的失败工时给到责任单位确认.

4.2品质部：制程数据统计,品质异常反馈与提报,异常状态的核实，物料品质的保证以及外观不

良异常的主导，并负责改善效果的追踪。

4.3 制工部：负责制程功能性品质异常、工艺引起的异常、设备异常、新产品出现流程异常的主

导分析及改善方案的提出，相关重工流程的制订及异常工时的审核。

5.4 开发部：试产品质异常改善与异常工时吸收;产品重大设计品质缺陷改善与异常工时吸收. 5.5 PMC部：负责物料的及时供应，生产计划的制订与调配，出现异常时生产的及时调度及物

料上的及时配合，保证生产顺畅。

5.6 行政部：保证水电的正常及人员的招聘。

5.7 财务部：对异常的协调及损耗工时稽核，尽量将损耗工时控制在公司合理的范围内。 5. 作业内容：

5.1 因换线、调机及设备异常(产线上设备)处理等引起的异常工时在15分钟以内可由公司吸收，超过15分钟由生产提报异常工时和异常状况，产线以外设备（如加工机器）应看是否影响生产，影响生产由工程吸收，不影响生产维修工时（经上级批准同意）应由公司吸收，IE核定异常工时。

5.2 异常工时的判定：

外观不良引起的异常工时由品质部IPQC判定责任单位，包括超声外观不良及超声后跌落问题在内。产品性能不良引起的异常工时由工程PE判定责任单位，判定结果须及时知会给责任单位，如有异议及时申请裁决。因工艺引起的异常、设备异常、新产品出现流程异常由工程部主导，具体可参照《制程品质异常处理管理办法》，异常工时的裁决依《标准工时管理办法》执行。

5.3 异常工时的责任承担部门

5.3.1 因新产品试产所产生的异常工时由公司承担，工时必须要经过IE实际确认为准。 5.3.2 生产线已按生产排程安排生产，因欠料造成生产停线所产生的延误工时由物控承担（如因供应商交货不及时导致欠料由物控承担，如因物料品质问题导致欠料由品质及资源转供应商承担）。

由供应商承担全部工时。

5.3.3 如因临时插单或客户紧急要求出货，由此产生的换线延误工时由公司承担。 5.3.4 超声波异常引起的额外工时的处理：

5.3.4. 1 如因产线未能按流程提前30分钟发单通知调模员调模,则所产生的延误由产线承担。 5.3.4.2 如因调模不及时，或者按照正常的情况下可以调好（调模员的操作技能影响），由此产生的延误工时由制工部承担。

调模员承担20%，制工副主任承担10%、制工主任承担10%、制工经理承担10%、公司承担50%。

5.3.4.3 如因超声模具及超声波设备性能上的问题影响到生产，由此产生的延误工时由公司承担。

5.3.4.4调模员无法调好时，调模人员应及时通知ME工程师或以上人员及品质部对可否生产作出判断，产生的延误再根据具体原因状况来由ME来定相应异常工时承担的责任部门。5.3.4.5调模员负责调模，品质部负责确认，确认合格下拉生产后再出

现因品质异常需再来调整超声工艺而导致生产的延误，由品质部承担(超声波参数未发生变异者),若超声波发生变异引发的异常工时由工程部承担。调模员承担30%，制工副主任承担10%、制工主任承担10%、制工经理承担10%、公司承担40%。 5.3.5测试仪器及夹具异常的处理：

5.3.5.1如因产线未能按流程提前30分钟发单通知制工设备员,则所产生的延误由产线承担。

5.3.5.2生产制程中发生测试仪器及测试夹具异常且严重影响到生产时，生产组长立即通知到制工测试技术人员，制工技术人员必须在接到通知5分钟内赶到现场处理，15分钟内无法处理时必须给出临时解决方案，因制工未及时处理造成的延误工时全部由制工承担。技术人员承担30%，制工副主任承担10%、制工主任承担10%、制工经理承担10%、公司承担40%。

5.3.5.3制工分析因仪器设备损坏无法短时间修复，并且已经及时告知生产，从仪器损坏至制工告知生产期间造成的工时超过15分钟外的损耗由制工承担，当制工已及时告知生产后，而产线未做及时处理的，由此所产生的工时损耗由生产承担，否则，包括因异常而临时转线的工时由责任单位承担。

5.3.5.4 当自动测试系统硬件故障时, 30分钟内由公司吸收。

5.3.6材料品质异常：

5.3.

6.3不良比率超出AQL允收水准,IQC可以抽检到而实际未有检验到部分挂IQC(目前检验标准可以发现问题),

同时对应损失转嫁供应商;若属于双方均未进行管制,且属于目前不可控部分,异常工时暂挂公司，但最终实际损失由生产确认后转品质部与厂商直接沟通确定转嫁供应商，IPQC及时开出《品质异常处理单》并

附不良样品转品质部IQC。

5.3.

6.5偶发性现象，如QA抽检高压不良1个，电性不良1个，属电子物料不明原因损坏，非人为焊锡品质问题等之INT不良，产生的异常工时由公司承担，工时必须要经过IE实际确认为准。

5.3.

6.6属设计隐含性问题且IQC在静态检测无法检测所造成制程异常，其异常工时挂开发部。

开发部承担60%，公司承担40%。

5.3.

6.7经我司认可的供应商提供之承认书，与我司相关资料之间存在差异，如尺寸、无公差等，而造成制程过程装配之匹配不良，该异常工时由开发部或制工部承担。开发承担30%、制工承担30%、公司承担40%。 5.3.7功能性品质异常

5.3.7.1生产制程发生重大的产品功能性不良而产生的延误工时由制工判定的责任单位承担。 5.3.7.2如制工提供的解决方案对改善无效果导致产品的二次及多次返工，由此产生的延误工时及报废由制工承担。

技术人员承担30%，制工副主任承担10%、制工主任承担10%、制工经理承担10%、公司承担40%。

5.3.7.3若解决方案经过相关会议决定后实施并有较好的改善效果但仍有一定的损失时此损失由责任单位承担。

5.3.7.4制工在处理完产线电性能异常后，牵涉到消耗库存原材料所产生的无效工时由公司承担，工时必须要经过IE实际确认为准。

5.3.7.5元件参数差异与产品设计存在匹配性问题所造成的无效工时由公司承担，工时必须要经过IE实际确认为准。

5.3.7.6因客退品重工所造成的无效工时：

5.3.7.

6.1产品退货原因明确部分由责任单位承担。

5.3.7.

6.2产品退货原因不明确或有争议部分暂时由公司承担。

5.3.7.7因环境因素（温、湿度）变化造成产品HI-POT不良：

5.3.7.7.1温、湿度不可控部分，为了保证产品品质，PE要求需增加人力控制或重工所造成的无效工时由公司承担。

5.3.7.7.2温、湿度可控部分，为了保证产品品质，PE要求需增加人力控制或重工所造成的无效工时由责任部门承担。

5.3.8外观不良异常：

5.3.8.1生产制程中发生外观不良并严重超标时，IPQC主管如无法决定时必须立即上报处理，由此产生的异常工时由责任单位承担，如因未及时处理造成的工时及报废由生产部承担。

5.3.8.2如生产未按工程与品质部制定的方案执行所造成的损失由生产承担。 5.3.9产品异常的处理：

5.3.9.1在生产制程中发生因产品本身设计问题所造成品质异常所产生的延误工时及材

料报废由开发承担，生产统计好工时、报废成本。

开发部承担60%、公司承担40%。 5.3.10水电异常的处理：

5.3.10.1当生产车间的用电线路发生故障并严重影响到生产，生产立即通知电工，若

不能在30分钟内解决需告知产线以便产线作重新调整安排。若在30分钟内不得到解决且未及时告知产线所产生的延误工时由总务部承担。

5.3.10.2制工部每天早上定时将空压机打开，保证生产设备正常用气，如因设备不能

正常运转而产生的延误工时由制工部承担。

技术人员承担30%，制工副主任承担10%、制工主任承担10%、制工经理承担10%、

公司承担40%。

5.3.11资料（或资料错误）与实物不符影响到的异常：

5.3.11.1当物料与最新BOM不符，又未有代用单，导致停线，则所有的异常工时全部

由责任单位承担；

5.3.11.2当实物与资料不符，或与各种标准资料不符的，铭牌、DC线图纸与实物不一

致导致停线的，所有异常工时及报废物料由开发承担，如BOM、作业指导书错误导致产线产生异常工时及报废的则由制工承担。

技术人员承担30%，制工副主任承担10%、制工主任承担10%、制工经理承担10%、

公司承担40%。

5.3.11.3制工出的重工流程错误，导致重复性重工的，则产生的异常工时及报废物料由制工承担。技术人员承担30%，制工副主任承担10%、制工主任承担10%、制工经理承担10%、公司承担40%。

5.3.11.4物料与供应商承认书一致，到产线使用时因原材料匹配问题而产生的品质异

常，其异常工时将由开发或制工承担。

开发承担40%、制工承担40%、公司承担20%。 5.3.12未按流程或标准作业产生的异常5.3.12.1PMC未按流程直接量产，出现品质隐患而导致返工产生的异常工时及报废物

料由PMC部承担；（如果影响交期，经公司同意直接量产，出现品质隐患由公司承担。）。PMC部承担60%、公司承担40%。

5.3.12.2生产未按SOP、操作流程作业，IPQC、PE及IE发现后要求重工，产生的异

常工时及报废物料全部由生产承担。

5.3.12.3品质异常发生时，生产未按工程给的品质异常处理临时对策执行者，IPQC或

制工要求返工而产生的异常工时和报废物料全部由生产承担。

5.3.12.4品管及制工人员在正常下拉的合格品内抽检发现有工艺不良品，如短路、空

焊等不良要求返工时，产生的异常工时及报废物料由生产承担。

5.3.12.5PMC未按工单进行先进先出排单，导致后工单生产完，前工单还在产线，中

间发生变更后，PMC部未通知产线及时变更物料，而导致产线批量返工产生的异常工时，将由物控主导处理，如果物控未能指定出责任单位，将由物控承担。

物控部承担60%、公司承担40%。

5.3.12.6PMC部收到ECR后，未生产产品、在制品、成品由物控填写，当变更后物料

与实际物料不相符时，物控需通知产线更换物料，如果未有通知，是IPQC或制工在制程发现，导致停线或者返工的，如加工物料与实际插件不匹配，从而导致产线停线产生的异常工时，将由PMC承担。

PMC部承担60%、公司承担40%。 5.3.13按标准作业流程作业产生异常

5.3.13.1生产线按照SOP或正常流程作业，如加工按SOP加工，但与实际状况不符

导致返工及报废物料的而产生的异常工时由工程部承担。

技术人员承担30%，制工副主任承担10%、制工主任承担10%、制工经理承担10%、

公司承担40%。

5.3.13.2生产按照品质异常处理对策执行，导致QA退货时，产生的异常工时由制工

承担。

技术人员承担30%，制工副主任承担10%、制工主任承担10%、制工经理承担10%、

公司承担40%。

5.3.13.3品质部检查出品质异常达到停线标准，且未得到有效控制，将按管理办法要

求停线，其停线15分钟以后的时间将由责任单位承担。

5.3.14因各种原因临时调整工序所产生的异常工时由公司吸收

5.3.15因各种原因导致无法达到标准产能的异常工时由生产申请后由公司吸收。 5.3.16生产杂单产线异常工时的产生

5.3.1

6.1因人力不足造成整个生产效率低下导致延误工时的产生，由生产向总务提出，总务部通过客观角度来判定是由总务或者公司吸收。

5.3.17.2因人力过多造成的延误由生产向总务提出，总务部通过客观角度来判定是由总务或者公司吸收。

5.3.17.3鉴于生产杂单转拉频次高，且因工单量小生产准备时间不足，其转线时间按

15分钟/次计算，所发生的延误工时由公司吸收。

5.3.17.4所有拉别因早会或客户看厂需作相应的应对措施所产生的延误工时由公司

吸收。

5.3.17.5老化房因人力不足（因品质异常临时重工需要增加人力由责任单位承担）增

加人力老化，产线所支援的人力工时由公司吸收。

5.3.17.8产线一线间接人力、管理人员离职时，生产线需内部提拨员工作为一线的间

接人力的接班人作为培训，班长、物料员培训时间为15天，多能工培训时间为7天，培训要求注明什么时候开始，什么时候结束，便于公司稽核，培训期间所产生的培训工时将由公司承担。

5.3.18关于仓库（隔离仓）库存产品返工产生的异常：

6.3.18.1因产线不可控原因导致产品入库后需要重新返工的，将由公司吸收，比如说产品PCB 受力导致物料变

质，产生电性影响，导致重工，重工工时必须要经过IE实际确认为准。

5.3.18.2因物料来料不良，产线不可控，公司同意生产而又导致仓库库存品返工，产

生的异常工时将由公司承担，重工工时必须要经过IE实际确认为准。

5.3.18.3因目前无法解决的问题，公司同意生产，而客户投诉后，要求内部未出货产

品进行全检，产生的异常工时将由公司承担，重工工时必须要经过IE实际确认为准。

5.3.19人员异常的处理：

5.3.19.1产线因订单较多而人力无法保证时，总务部需采取措施保证人员的及时到

位，以确保交期和生产的正常，若因人员问题导致产线无法保证生产的正常其损失由总务部或者公司承担。

5.4异常工时产生的当时生产部用【生产线异常损耗时间确认表】给各责任单位确认，每天需要

所有部门承担的工时确认表单最后要交到总经理，便于公司稽核，异常工时由生产部第二天提出分解。

5.5生产部文员每周统计各部门的延误工时后发送给各相关部门，由各责任部门对所产生的延误

工时进行分析，并提出改善措施，杜绝问题的重复发生。

工时定额管理办法B

批准王伟炎审核傅根棠编制冯小龙发布日期 2005年9月21 日1. 目的 1.1 工时定额是衡量劳动生产力水平的尺度，科学合理的制定和贯彻可以促进企业管理水平和经济效益的提高，为进一步提高劳动生产率,降低劳动消耗,结合本公司实际,制定本管理办法。 2. 适用范围 2.1 本管理办法适用于公司各生产车间及有关部门。 3. 职责 3.1 制造工艺部负责工时定额的编制。 3.2 人力资源部负责工时定额的审核及修订。 3.3 生产安设部负责生产任务的安排及协调。 3.4 各车间负责生产计划的实施。 4. 工时定额制订 4.1. 凡能计算和考核劳动量的生产工序，都必须制定工时定额，定额水平应保持先进合理。 4.2. 工时定额的制定可根据不同的生产性质和工艺规程，采取技术测定、统计分析（主产品）、经 验估工、类推比较（新产品试制、单件小批次）分别制定。 4.3. 产品工时定额，首次由制造工艺部编制，人力资源部依据实际情况审定。 4.4 新产品工时定额的制定： 4.4.1 新产品工时由制造工艺部比照成熟产品定额标准制定； 4.4.2新产品在试制过程中会出现比较多的困难，如工装不完善、操作工对产品工艺的熟悉程度低等，实际操作过程中消耗的劳动时间会比工艺定额多，为了能使新产品顺利进行，对新产品试制期间的工时定额进行适当补贴。 4.4.3补贴办法： 4.4.3.1新产品第一轮试制，依据工艺定额补贴100%；第二轮补贴50%；第三轮补贴20%。 4.4.3.2 三轮试制过后原则上不再作工时补贴，入库工时按工艺定额入库。如遇特殊情况,三轮试制过后还无法小批量投入生产的零件,由制造工艺部、生产安设部和人力资源部汇同车间商定。

标准工时管理规定

标准工时管理规定 １.目的： 1.1推动生产体系效率的改进,实现公司效益增长方式由粗放型向集约型转变。 1.2为制定生产计划和标准成本提供基本数据；为生产能力、作业效率、薪资支付、人 员配置等方面管理提供依据。 2. 适用范围： 适用于所有机型的生产加工。 3. 权责： 3.1工程部IE专项小组负责标准工时和标准产能的制定和发布；负责推动生产体系效率 的改进、提高和监督。 3.2生产工程课工艺组负责制定作业标准书、工艺流程图、QC工程图等相关文件,参与效 率体系的改进、提高。 3.3 PMC负责依据标准工时、人均产能等相关信息,合理制定生产计划。 3.4制造部组织人员按时按质按量完成生产任务，积极参与效率的改进和提高。 3.5品质部负责对生产过程进行有效的管控,并积极参与效率的改进和提高。 4. 规定： 4.1标准工时定义： 是指在正常的操作条件下，一位受过训练的熟练作业者，以标准的作业方法及合理 的劳动强度和速度下完成符合质量要求的工作所需的作业时间。 4.2标准工时的应用： 标准工时可以使参与工作的全体人员都可以客观准确的计划、实施并评价其工作结 果,是DXC的作业管理基准,其应用在以下几个方面： 4.2.1制定生产计划。 4.2.2 人工工时计划及人员计划。 4.2.3可以在“4M1E”的其中某个因素不同或发生改变时进行评价。如：不同作业方

法的优劣。 4.2.4用作产品的人工成本控制与管理基准。 4.2.5对客户的估价和报价。 4.2.6设备与工装的需求计划。 4.2.7革新与改善的成绩评价。 4.3标准工时的测量方法： 采用秒表法或MOD法。 4.4生产线的标准工时制定： 在作业方法及作业条件进行标准化以后,每3个月由工程部IE工程师进行工时测量 和调整，作成“制程规划及标准工时表”（DXC-EDFM-18/2）和“各机种产能表” （DXC-EDFM-10）。 4.5标准工时的管理： 4.5.1随着作业方法及工艺改进而不断更新与提高,需要重新制定标准工时。 4.5.2新产品及新作业量产前的作业时间由生产工程课助理工程师以上人员来测量 和评估,为设备、工装、人员的配备提供参考依据。 4.5.3标准工时制订出来后,相关部门按照标准工时合理制定产能、人员需求、工装 配置等方面计划。 4.5.4工程部要不断分析和改进影响标准工时的因素，切实提高生产效率。 4.5.5制造部门应严格执行工艺纪律，并如实记录生产过程中的工时损失时间，每 月进行一次汇总，以对损失工时的责任进行明确区分。 5、记录表格： 5.1 “制程规划及标准工时表”（DXC-EDFM-18/2） 5.2“各机种产能表”（DXC-EDFM-10）

异常工时管理规范(含表格)

异常工时管理规范 （ISO9001-2015） 1.0目的： 为提升生产效率，提高产品质量，降低生产成本，减少由工作质量引起的返工、配套件的待料、返修产生的工时，特制订本管理办法。 2.0适用范围： 适用于公司所有服务于生产的管理部门。 3.0职责： 4.1生产部负责异常工时的判定与统计； 4.2品质部负责监督异常工时真实性， 4.3资材部和PIE负责审核异常工时的合理性。 4.4生产副总经理负责“异常工时”有效性的批准； 4.5行政部负责工时统 4.6财务部负责工时核算 4.0定义： 4.1异常工时：凡指一切影响生产进度、导致生产不能正常实施计划而发生的停工、待料或质量返工等工时损失。 5.0工作程序

5.1异常的处理 5.1.1生产部按生产计划排期提前到仓库领料并安排做首件并量产。 5.1.2生产部在生产过程中发现产品、物料与要求不符,生产的成品达不到标准要求或来料无法使用等现象,5分钟内上报部门负责人、工程、资材部、品质部等相关人员确认。 5.1.3工程部、品质部确认异常可接受，通知生产继续生产，如确认异常不能接收，则由生产部或品质IPQC在接到需特别加工或退货信息10分钟内开出《品质异常处理单》进行跟踪处理。 5.1.4经品质分析，给出初步分析结果，结果为工艺问题，设计问题，来料问题。 5.1.5由品质分析，如果需要返工或改变工艺则由工程部更改样品给品质部确认，品质判定方案可行后，工程必须在现场跟进指导产线员工作业方法。品质判定是否符合要求，工程等员工生产出2件合格品后方可离开现场，品质部跟踪监控过程确认。 5.1.6如果确认是来料问题，按照解决方案的意见，找供应商沟通协助处理或由我司加工挑选扣除供应商相应费用并要求在一个工作日内对来料问题给予回复处理意见（临时解决办法），生产部要给予相应的配合，和支持。同时品质应协助。 5.1.7如果由于制程异常原因造成的，则由相关责任部门协助处理。 5.1.8待工，返工工时，由生产线记录，并填定在《车间导常工时申报表》，并

标准工时管理制度

1目的 为规范本公司标准工时制定与管理,方便生产效率计算。 2 适用范围 适用于本公司产品作业标准工时的测定、制定、修改等。 3 职责 精工部加工工艺科及生产部装配工艺科工艺人员负责标准工时的测定、制定、修改。 4 标准工时管理规定 4.1定义 4.1.1 标准工时 某一加工工序，在标准的作业条件下，中等熟练作业人员以正常之努力，完成一件工作的时间，称为标准工时，单位为分·人/件(或秒·人/件、小时·人/件)。 4.1.2 标准产量 某一加工工序，在标准的作业条件下，中等熟练人员以正常努力，在一个工作日内( 一般为8小时)，可以加工完成的产品数量，称为标准产量，单位为件。 4.1.3 标准工时与标准产量的关系 标准产量（件）=每日工作时间（分）×80% 标准工时（分/件） 4.2 标准工时的测算方法 4.2.1 作业时间测算 4.2.1.1新产品小批试制时，精工部加工工艺科及生产部装配工艺科工艺人员按作业指导书工序要求持秒表在作业现场对每一工序作业时间进行实际测算。 4.2.1.2 应选择生产较为顺畅时进行测算，并连续测试10个以内的周期时间。 4.2.1.3周期时间系指作业人员从取料开始到下一次取料的总时间。 4.2.1.4工序实测时间=测试总时间/测试周期数。 4.3 标准工时管理 4.3.1标准工时制定与作用 4.3.1.1精工部加工工艺科及生产部装配工艺科测标准工时，并填入作业指导书及工序卡片，分发相关部门。 4.3.1.2如系流水作业，精工部加工工艺科及生产部装配工艺科测定每个工作站标准工时后，应利用工业工程、平衡手法，对每个工作站工作内容、人数进行平衡分析，必要时应对工艺流程作调整，以利生产线平衡。 4.3.1.3流水作业标准产量以该流水线瓶颈站位标准产量为准，即各工作各标准产量最低的一站。 4.3.1.4生产部依据标准工时制定生产计划中产量定额。 4.3.1.5精工部及生产部依据标准工时进行效率管理等作业。 4.3.1.6财务部依标准工时制订标准成本制造费率等作业。 4.3.1.7市场科依据标准式时评估接单量等作业。

标准工时管理办法

文件更改历史 1.0 目的 1.1 规范标准工时管理，相关操作标准化制度化. 1.2 使相关人员对操作加深了解,更好的开展工作. 2.0 适用范围

适用于广东品胜电子股分有限公司和四川品胜电子有限公司所有产品标准工时的管理. 3.0 名词解释 标准工时: 合格的作业人员(具有正常的体力和智力,在劳动技术方面受过良好的训练,并具有一定熟练度的工人)在标准的作业方法和条件下,以正常的作业速度完成某一工作所需的時间﹔其计算公式为：标准工时＝实际作业时间×(1＋评比系数)×(1＋宽放率)＝正常作业时间×(1＋宽放率)宽放率(%): 指为剔除操作者因生理限制、操作方法、客观条件等造成的时间延误影响, 给正常作业时间加入的修正系数，通常以工作抽样法获取基础数据来确定； 其计算公式为： 宽放率= 宽放时间/净工作时间*100% 评比系数:是校正正常作业速度差异的系数。 其计算公式为： 评比系数= 实际速度评定值/正常速度评定值 影像分析：通过作业录像进行分析，可以精确地对作业时间及动作要素，进行测定及研究分析； MOD法：根据人体动作的部位、动作的距离和工作的重量，预测操作所需标准时间的方法； 生产线平衡：工序流动间负荷之差距最小﹐流动顺畅﹐减少因时间差所造成的等待或滯留现象； 生产线平衡率计算公式为： 生产线平衡率=（各工序时间总和/（生产节拍*投入人数））*100% 生产节拍：通常把一个流程中生产节拍最慢的环节叫做“瓶颈“（Bottleneck），其工位的标准工时就称之为生产节拍。 CT:是Cycle time的缩写，即生产周期，两个相同工序之间的时间间隔； SMT: 电子电路表面组装技术（Surface Mount Technology, SMT），称为表面贴装或表面安装技术 生产部：包括生产一部、生产二部、注塑部 4.0 部门职责 IE部/生产工程部：负责所有产品标准工时的管理、制定和复核； 监察审计部：负责参与处理生产线的标准工时问题的申诉评估； 生产部：严格按照IE部/生产工程部提供的标准工时作业. 5.0 运作程序 5.1 标准工时制定的手法 5.1.1 使用影象分析和MOD法时，其分析的重点在操作动作分析，可只取一个正常的生产周期； 5.1.2 使用秒表法测量，作业时间一致性较好的普通工位最少测量5次连续作业的产品；除此情形外, 应延伸作业测量的次数. 5.1.3 具有通用性、标准性工位应建立标准工时库，作为部门内部参考资料直接引用；（如：注塑车

异常工时补贴管理规定(最新版)

异常工时补贴管理规定 一、异常补贴的定义 1、异常补贴是直接人员投入工作中发生异常情况产生的非正常范围需要额外完成的多余事项。 2、异常补贴分为：异常工时补贴与异常计件补贴。 3、异常补贴包含：计划异常、物料异常、设备异常、品质异常、工艺异常、产品异常、水电异常、人员异常、返工、代班、增加工序未定价等。 二、目的 1、为明确各类异常补贴责任归属，有效管控人工成本，为管理者提供有效的失控点的查阅 依据。 2、为体现完整的补贴项目的时间及内容相关，同进也确保异常补贴项以规范填写，汇总，签核，使之真正提高异常补贴管理规范化。 3、为明确异常补贴责任，实现员工待遇的公平性、合理性，提高员工待遇，保证公司每项工作有序进行，特制订异常工时补贴相关规定。 三、适用范围 适用于各类异常产生的工时/计件补贴。 三、职责内容 1、各部门权责划分详见《异常补贴部门权责划分表》。 异常补贴部门权责划分表 部门编制人核对初核 生产部

品管部 物资部 其它部部门负责人 以下以生产部为主，其余部参照执行。 1、异常发生后，由本部部长或各产线负责人进行统筹安排、协调处理，事后认真填写《异常 记录单》表格详见附件 2、《异常记录单》必须一事一单制，不能出现多事一单，造成信息混乱。 3、填表人必须按《异常记录单》格式清晰记录异常项日期/时间段、参与人员、异常类型、异常事项描述、处理方法、参与人员所做明细、责任归属等。 4、《异常记录单》填写完毕后，必须由员工亲自签字确认，以保证《异常记录单》内容真实有效，同时也减少不必的矛盾。 5、每日发生的异常补贴，车间各线权责人负责在发生异常结束3天内完成《异常记录单》的填写并上交至部门进行核对。 6、生产部每月产生的异常补贴必须在当月25号前完成统计后移交至初审权责人，初审权责人必须在每月25日至月底完成初审，再次移交至管理部进行审核。 7、管理部收到补贴表必须一一核对，并在每月15日前完成审核，传至财务进行最后工资核算。 8、特殊情况发生，必须上报至总经理。 具体流程如下： 四、考核 1、异常补贴表提交必须及时，按各阶段规定时间进行审核，一经出现延迟对权责环节权责人考

电子厂计件工资管理办法

第一条：制订本制度的目的: （一）总额控制、品质优先原则。 （二）兼顾公平、奖優惩劣的动态管理原则。 （三）实行多劳多得，按劳分配原则第二条：适用范围本公司DIP/组装车间,不包括生产主管、生产组长，物料员，技术员，文员第三条：管理职责 1.生产车间：负责如实记录当天生产的各种产品的型号，数量，机台生产与异常 时间，保证准确率达到100%如实统计所生产产品的型号，数量，异常工时，员工绩效考核的数据。合理安排生产计划，追求订单以及生产异常时调整计划 2.工程部IE负责对产品工艺，制造难度，定额的确认和分析，并负责定额检讨, 修改，异常的确认，由工程部经理审批。 3.财务部：负责工资的及时发放。 4.人力资源部：负责计算出员工的计件工资，加班费，奖金，罚款，扣款等。 并对计件工资进行核查，监督，并按公司的发展需要以及市场的波动调整工价。 5.其他部门：负责对本部造成异常的原因进行跟时，以及本部人员调动的核实。 第四条：计件工资类型本公司DIP、组装实行以计件工资为主，特殊时期暂行保底工资的薪酬模式记件工资二当月生产合格产品数量*产品单价 生产合格产品数量来源来于员工的生产日报表。产品单价由人力资源部根据工程部制订的标准工时计算，并编写成单价表。产品的单价根据市场以及公司经营情况进行调整。 第五条：异常情况处理 、计算工资的异常 1.因来料不良需加工挑选时，公司为此挑选，加工而造成的浪费工时按 6.32元/小时计 算，由此形成的支出由采购部门根据不良品的比例来决定是否需要向供应商索赔。 2?因客户临时改变产品要求而造成的返工,按6.32元/小时算. 3?客户抱怨退货,安排人员至客户处理返工异常,按6.32元/小时计算. 4.批量生产累计的结果与试验的要求不相符，但为满足交期要求以及稳定订单，公司决定 生产的产品,按工价6.32元/小时计算. 5.由于产品设计问题影响产品品质，效率,经IE现场考察，生产部门经理批准加人解决, 所加工人员按工价 6.32元/小时计算，若无法解决，IE需重新考虑，修改定额，由生产部门经理批准。. 6.上班时间参加公司各类培训活动或者技能培训，按培训相应的工时按6.32元/时进行计 计算工资.

生产系统生产效率提升激励办法1103(发文版)

生产系统生产效率提升激励办法1103(发文版)

生产系统效率提升激励办法 一、背景： 1、前期连续几个月的生产效率测算和统计结果， 表明车间生产效率呈现稳步上升的态势，但离公司设定的整体目标75%还有距离，车间现场效率提升还有较大空间； 2、生产旺季已经来临，目前的产能离公司规划的 旺季产能还有较大差距，而车间人力补充已经接近上限，后期产能目标必须依靠现场效率提升才能实现； 3、目前工厂对本单位的生产效率值重视程度显著 提高； 二、目的：在此背景下，为进一步激励生产现场员 工和管理干部增强效率意识，提升生产效率水平而制定本办法； 三、适用范围：本办法适用德清所有工厂、车间及 线组及技术中心精益技术部。 四、职责划分 1、人力资源部 1.1统计及审核各参评单位的电子考勤工时； 1.2与行政安保中心联合稽查员工违规打卡行为 （后期安装摄像头）； 1.3检查各参评单位的手工考勤公示情况； 2、技术管理中心

2.1 明确各车间、线组标准工时覆盖状态及参评 资格； 2.2 拟定各工厂、线组的目标效率（车间目标效 率已定好，部分车间需再调整）； 2.3 明确各车间工序标准工时覆盖状态，确定电 子考勤工时统计人员范围； 2.4检查工厂效率日报值数据是否真实； 2.5 作为第三方评估车间所报异常工时是否可剔 除及剔除数量是否合理； 2.6每月定期发布各车间、线组的生产效率数据； 3、工厂 3.1 每月初确定各线组的目标效率、目标产值； 3.2 准确记录各工厂内外部的工时调拨数据； 3.3监督管理内部各车间/线组考勤操作、入库操 作规范性问题； 4、生管中心 4.1 主导实施本奖励办法； 4.2 审核确定各车间、线组的目标效率 4.3 审核所有工厂因停线问题提报的责任部门为 职能部门的异常费用单； 4.4 定期发布各事业部、工厂、车间、线组效率 排名及获奖单位奖金额度（每月25日）； 五、评比注意事项 1、工厂不得在考勤方面弄虚作假，一经发现，当

工时定额管理办法

A公司 工时定额管理办法 1目的 建立合理化、标准化的工时管理体系, 依据工时定额规范生产，并作为合理利用人员、工艺改进的依据，从而提高公司经营管理及生产管理水平，增加公司经济效益，并为成本核算、劳动定员提供数据，体现按劳分配的原则。 2 适用范围 本办法适用于公司量产品制造过程工时定额的形成、变更、维护等管理；适用于公司各部门、各子公司及其下属单位。 3 使用术语及定义 3.1工时定额：是指在正常生产技术组织条件下，采用科学合理的方法，对生产单位合格产品或完成一定工作任务的劳动消耗量所预先规定的限额（单位：小时）。计算方式为：加工（注：装配过程含包装）过程中所有工序工时定额的总和。工时定额是公司进行成本核算，确定设备数量和人员编制，规划生产的基本依据。 3.2 工时定额由基本时间（Tj）和辅助时间（Tf)组成.其中:辅助时间又包括：服务时间（Tw）、休息和生理需要时间（Tx）和准备与终结时间（Tz）。 用公式表示为：工时定额工时定额=基本时间Tj+辅助时间Tf 序号项目主要内容备注 3.2.1 基本时间（Tj） 直接改变生产对象的尺寸、形状、相对位置以及表面状态等工艺过程所消耗的时间，称为基本时间。 3.2.2 辅助时间（Tf） 各种辅助动作所消耗的时间，称为辅助时间。包括：服务时间（Tw）、休息和生理需要时间（Tx）和准备与终结时间（Tz）。 3.2.2.1 服务时间Tw 为正常操作服务所消耗的时间，称为服务时间。主要指：换刀、修整刀具、润滑机床、清理切宵、收拾工具等所消耗的时间。计算方法：一般按操作时间的2%～7%进行计算。

3.2.2.2 休息时间（Tx） 为恢复体力和满足生理卫生需要所消耗的时间，为休息时间。计算方法：一般按操作时间的2%进行计算。 3.2.2.3 准备与终结时间（Tz） 为生产一批零件，进行准备和结束工作所消耗的时间，称为准备与终结时间。主要指：熟悉工艺文件、领取毛坯、安装夹具、调整机床、拆卸夹具等所消耗的时间。计算方法：一般按操作时间的2%～7%进行计算。 3.3 产品工时定额管理是对产品工时定额的制定、贯彻、统计分析和修订的管理过程。 4 管理体系 公司工时定额管理实行统分结合的管理体系，公司授权人力资源科统筹公司劳动工时定额形成、变更、维护等管理，负责相关的国家有关劳动及工时定额工作的方针、政策和规定的贯彻执行。各独立经营、自负盈亏的子公司及控股公司在公司管理框架下，根据自身经营特点，组织自己的工时管理体系。 4.1 职责分工 4.1.1 人力资源科职责 4.1.1.1 负责相关的国家有关劳动及工时定额工作的方针、政策和规定的贯彻执行。 4.1.1.2 负责公司劳动工时定额政策、制度的制定、核查、申报等工作。 4.1.1.3 公司经营范围内各类产品及服务的工时定额的形成、变更、维护的具体管理工作。 4.1.1.4 负责公司工时定额管理工作的日常指导、检查、分析调研及宣传、培训工作。 4.1.1.5 根据工时定额核定生产类人员的岗位设置。 4.1.2 产品设计及技术部门职责 4.1.2.1 负责提供产品或服务的完整产品工艺技术资料， 4.1.2.2 负责提供产品或服务改进或革新后完整的产品工艺技术资料。 4.1.2.3 为工时定额的管理提供专业技术支持。 4.1.3 生产部职责 4.1.3.1 根据公司工时定额管理办法，对当期发生临时工时的派工、检查、验收、核准等日常管理工作。 4.1.3.2 负责劳动工时定额的在实际使用过程中，统计分析及异常情况的分析、反馈工作。 4.1.3.3 根据工时定额审核生产类人员的岗位设置情况。 4.1.4 各级工时定额使用部门的职责 4.1.4.1 负责贯彻执行公司劳动定额管理制度。

工时损失管理办法

工时损失管理办法

工时损失管理办法 1、目的 1.1为明确各类工时损失责任归属，有效管制人工成本； 1.2体现对员工个人绩效的公开化和公平合理化，加强对员工的激励效果； 1.3体现完整的损失项目及时间，以降低损失，提高工时的有效利用率； 1.4规范工时损失填写，签核，转嫁依序进行，特制定本办法。 2、范围 公司所有直接人力。 3、权责 3.1 技术部：工时损失管理办法制定修改和补充及执行过程监督； 3.2 生产部：过程实施； 3.3 综合办：对工时损失管理办法执行协助； 3.4 其它部门：工时损失单的审核，确认。 4、定义 4.1工时损失是直接人员投入工时中的非正常工时； 4.2工时损失分为额外工时和异常工时； 4.3额外工时包含：打样、试产、计划性换线、盘点、设备机台保养，培训等非异常造成的有价值工时损失； 额外工时包含：固定和非固定额外工时； 如盘点和机台保养等为固定额外工时，打样、试产为非固定额外工时； 4.4异常工时包含：非计划换线、工程变更、返工、特采、待料、来料不良、制程异 常、设备/工具异常因异常造成的无价值工时损失。 5、工时损失类别及执行办法 5.1换线（停线）：换线前机种最后一件产品完成到换线后机种第一件产品出来并确认 合格的全过程； 5.1.1换线损失范围：流水线作业和机台作业，其余任何个人作业不可报换线工时损 失；

5.1.2换线损失依IE所颁布换线工时（见附表）计。由生产组长填写，生产科长/计划员共同签认，生产部门与公司各吸收50%； 5.1.3计划排配换线分为：计划性换线和非计划性换线； 5.1.3.1计划性换线依5.1.2之规定计算； 5.1.3.2非计划性换线不可报换线损失项目，以实际异常项目填写，损失时间依以下规定计算； 5.1.3.2.1由于急单插入造成换线等损失由市场部签认吸收； 5.1.3.2.2由于待料/待工治具造成换线等损失由上制程或责任单位签认吸收； 5.1.3.2.3因制程异常，设备/工/治具异常，无法顺畅生产而换线，损失工时由 责任单位签认吸收； 5.1.3.2.4因来料异常等外购物料造成换线等损失供应商100%吸收投入工时，相 关责任部门承担相应的责任处罚； 5.1.4非计划性换线工时损失=(异常时间+换线时间)*受影响人数； 5.1.5计划性换线工时损失=换线时间*受影响人数。 5.2设备、工/治/模具异常 5.2.1设备、工/治/模具发生异常，但受影响人员有其它生产任务可做，即只可产生换线损失工时，以非计划性换线损失规定填写和审批； 5.2.2设备、工/治/模具发生异常，但受影响人员无其它生产任务可做，按以下规定处理； 5.2.2.1因对设备、工/治/模具操作不当，违规操作造成异常，由设备、工/治/模具管理单位明确注明，则工时损失由责任人或责任部门100%吸收； 5.2.2.2非人为操作原因由设备管理单位注明原由，并由设备、工/治/模具管理单位吸收因设备、工/治/模具异常影响正常生产的工时损失； 5.2.2.3设备、工/治/模具管理单位回复维修时间超过1H，由设备、工/治/模具管理单位和计划各吸收超出部分的50%，如设备、工/治/模具管理单位回复时间不准确(差异在0.5H以内合格),则由设备、工/治/模具管理单位吸收； 5.2.2.4设备、工/治/模具管理单位人员只确定维修时间，工艺人员确定恢复生产时间及受影响人数； 5.2.2.5故障时间以组长通知设备、工/治/模具管理单位时间为起点，生产部确认合格为终点，恢复生产时间以设备、工/治/模具合格为起点至出合格产品为终点，由现场工艺员记录； 5.2.2.6受影响人数指故障设备、工/治/模具(含)后工位配备受影响人数； 5.2.3设备、工/治/模具工时损失= (故障时间+恢复生产时间) * 受影响人数。 5.3新产品试产

生产异常管理办法

生产异常管理办法 1.总则 1.1.制定目的 为建立各相关部门对生产异常的责任制度，以减少效率损失，提高生产力，特制定本办法。 1.2.适用范围 本公司生产过程中异常发生时，除另有规定外，均依本办法处理。 1.3.权责单位 1)、总经理室负责本办法制定、修改、废止之起草工作。 2)、总经理负责本办法制定、修改、废止之核准。 2.生产异常 2.1.定义 本办法所指的生产异常，系指造成制造部门停工或生产进度延迟的情形，由此造成之无效工时，亦可称为异常工时。生产异常一般指下列异常： 1）、计划异常 因生产计划临时变更或安排失误等导致的异常。 2）、物料异常 因物料供应不及（断料）、物料品质问题等导致的异常。 3）、设备异常 因设备、工装不足或故障等原因而导致的异常。

4）、品质异常 因制程中出现了品问题而导致的异常，也称制程异常。 5）、产品异常 因产品设计或其他技术问题而导致的异常。 6）、其他异常 因水、气、电等导致的异常。 2.2.生产异常报告单内容 发生生产异常，即有异常工时产生,时间在十分钟以上时，应填具《异常报告单》，其内容一般应包含以下项目： 1）、生产批号 填具发生异常时正在生产的产品订单号、生产批号。 2)、生产产品 填具发生异常时正在生产的产品名称、规格、型号、数量。3)、异常处置责任部门 填具发生异常时需要解决异常的处置责任部门。 4)、发生日期 填具发生异常之日期。 5)、起讫时间 填具发生异常之起始时间、结束时间。 6）、异常描述 填具发生异常之详细状况,尽量用量化的数据或具体的事实来陈述。停工人数、影响度、异常工时分别填具受异常影响而停工之人员

(整理)企业计件工资管理办法

计 件 工 资 管 理 制 度 编制：审核：批准： 计件工资管理制度

1目的： 1.1总额控制、品质优先原则。 1.2兼顾公平、奖优惩劣的动态管理原则。 1.3提高员工的工作效率，调动员工的工作积极性，实现按劳分配，多劳多得。 2适用范围 本公司所有计件人员。 3管理职责 3.1生产车间：负责如实记录当天生产的各种产品的型号、数量，设备生产与异常时间，按实际生产情况准确统计，保证准确率达到100%。对所生产的产品型号、数量按实际生产情况，对异常工时，员工绩效考调动人员工资做数字化统计，保证准确率达100%的数据。合理安排生产计划，追求订单以及生产异常时调整计划。 3.2品工部：负责对产品工艺、制造难度、定额的确认和分析，并负责定额检讨、修改，异常的确认，经主管副总审批后生效。 3.3生产经营部核算员：负责计算出员工的计件工资、奖金、罚款，扣款等。 3.4人力资源部：对计件工资进行核查，监督，并按公司的发展需要以及市场的波动提出调整工价的建议。 3.5财务部：负责工资的及时发放。 3.6其他部门：负责对本部门造成异常的原因进行跟进，以及本部人员调动的核实。 4计件工资类型 4.1本公司焊接工、调试员、检验员、装配工、刷漆工，实行以计件工资为主，特殊时期暂行保底工资的薪酬模式。 4.2记件工资=当月生产合格产品数量*计件单价+停线工资。 4.3生产合格产品数量来源来于成品入库数量。计件单价由生产经营部统计核算员根据品工部制订的标准工时计算，并编写成单价表，报主管副总批准后生效。产品的单价根据市场以及公司经营情况进行调整。 4.4定额的检讨 4.4.1定额的规则 4.4.1.1从未做过的产品可参照其他类似的产品定额、人数评定，并在上线时按实际生产情况考量、确认当天即给出准确的定额，并填入《标准工时明细表》中。 4.4.1.2从未做过的产品与其他产品不相似的情况，按排线预估产品定额、人数，品工部工艺员在产品上线时在现场考量产品确定产品定额。 4.4.1.3定额的提升由品工部（或产线）提报，经过品工部和生产经理确认，报主管副总批准生效。 4.4.2定额的修正 4.4.2.1量多、长期生产的定额与少量生产的定额会有差距，由品工部按实际情况评估并说明差距的原因。 4.4.2.2由于客户要求或材料变更而影响产品定额的上升或下降，品工部应重新评估、立即修改，并及时通知作业员按新定额执行。 4.4.2.3新产品定额，若是新技术、新工艺无法评估，由班组长提出，生产经营部和品工部经理到现场评估。经主管副总批准。 5异常情况处理 5.1计算工资的异常 5.1.1因来料不良需加工挑选时，公司为此挑选，加工而造成的浪费工时按8.15元/小时计算，由此形

返工工时管理办法

返工工时管理办法 1、目的 通过对返工产生的成本损失进行责任分担，明确责任方，提高返工工时确认效率，促进降低品质失败成本，减少失误发生，提高各部门质量管理意识，稳定和提升过程质量水平。 2、范围 适用于通讯公司因网络公司问题产生的返工工时费用提报。 3、定义 红单:反映因网络公司问题提出的返工需求和工时提报的申请表单。 4、职责 4.1 通讯生产部负责红单的填写（一式两份）；生产部负责返工工时的统计与报告。生产部门有责任提交造成返工的责任工序或部门的证据。 4.2 处理当次返工事宜的网络公司负责人监督和验证返工申请的事实，核对红单内容，调查责任方，若责任方为网络公司，则对红单进行签核，签核后一张给通讯人员，另一张交给网络返工工时核对人员；若非网络公司的责任，拒绝签核。 4.3 通讯报价人员核算返工工时成本，并将返工清单提交网络返工工时核对人员进行双方核对。 4.4 网络返工工时核对人员根据红单对返工工时清单进行核对，并将有异议处进行处理，将最终的返工工时清单提交财务部结算。 4.5 财务部执行结算。 5、处理流程及说明 5.1红单的处理流程

5.2流程说明 5.2.1在生产和流通环节发生的，包括部品不良/设计问题/生产异常/生产需求等引起的返工，若责任方为网络公司，由生产部开出红单，若因业务/PMC/PE等其他部门的原因（如市场需求变更）由当事部门开出或委托生产部门代开红单。红单必须明确返工原因和责任部门并提供证据。 5.2.2红单必须有网络处理人员对事实确认后签核了红单才可提交计调部提报工时处理。 5.2.3 红单可以为纸档，也可电子邮件签核确认。电子邮件签核确认程序为：通讯生产部门填写电子档红单，将红单添加到邮件附件中，发给网络处理人员，网络处理人员确认后，在附件红单上签核名字，并将处理好的红单回给通讯并抄送给网络返工工时核对人员。

异常工时管理办法

异常工时管理办法 1.目的： 通过对异常工时的原因分析，并制订有效纠正措施，使异常工时得以管控，以不断提升生产效率，特制定本办法。 2.范围： 适用于因各类异常产生的异常工时均属之。 3、定义： 3.1异常工时：是指因各种原因造成生产停工或生产进度延迟所导致的无效工时，称 之为异常工时。生产异常一般包括计划异常、物料异常、设备异常、 品质异常、产品异常、水电异常及人员异常等。（未包括正常工单转 线工时） 3.2计划异常：因生产计划临时变更或安排失误等导致的异常。 3.3物料异常：因物料供应不及（断料）、物料品质问题等导致的异常。 3.4设备异常：因设备、工装夹具不足或故障等原因而导致的异常。 3.5品质异常：因制程中出现了品质问题而导致的异常，也称为制程异常。 3.6产品异常：因产品设计或其他技术问题而导致的异常，也称机种异常。 3.7水电异常：因水、气、电等导致的异常。 3.8人员异常：因招聘问题导致人力不足及公司管理问题导致人员的怠工异常。 4.权责： 4.1生产部：实施制程异常改善对策,负责对异常工时及因延误导致的失败成本的统 计，对于产线的异常有产生异常工时的，生产开出《生产线异常损耗时间确认表》,并统计因延误导致的失败工时给到责任单位确认. 4.2品质部：制程数据统计,品质异常反馈与提报,异常状态的核实，物料品质的保证以 及外观不良异常的主导，并负责改善效果的追踪。 4.3制工部：负责制程功能性品质异常、工艺引起的异常、设备异常、新产品出现流 程异常的主导分析及改善方案的提出，相关重工流程的制订及异常工时 的审核。 5.4开发部：试产品质异常改善与异常工时吸收;产品重大设计品质缺陷改善与异常工 时吸收. 5.5PMC部：负责物料的及时供应，生产计划的制订与调配，出现异常时生产的及时 调度及物料上的及时配合，保证生产顺畅。

任务执行考核制度

任务执行考核制度 1 目的 1.1强化执行力，提高工作效率，改善工作绩效； 1.2倡导执行力文化 2 适用范围 本制度对全公司范围内适用。 本制度的考核条款与公司的其他制度或部门制度的考核条款不一致时，以本制度为准执行考核。其他制度修订时如考核条款与本制度不一致，可以申请修订本制度条款内容以保持一致；或删除本制度的相应考核条款或条款的适用范围，以新修订制度为准。 3 执行考核管理 任务的目标、期限、回报要求均有其各自的特性。未做特殊说明的任务，未按期完成的对任务责任人予以扣罚100元/人次考核。重要任务则予以扣罚500元/人次的考核。 2.1 月例会 2.1.1 （生产领域）部门月度绩效报告管理 （生产领域）部门月度绩效报告应于每月3日前提交到分管副总。遇国家法定节假日则顺延至节假日上班后的第一个工作日。分管副总在月例会前与分管的（生产领域）部门经理完成绩效面谈。 未能按照要求执行月度绩效报告的对于责任人予以扣罚2000元/次考核 2.1.2 公司月度例会任务 公司月度例会任务完成后应当及时反馈任务完成情况。截至次月1日前未反馈完成情况的任务视为未完成。对于未完成的任务，对于每项任务责任人予以扣罚2000元/人次的考核。责任人中无领域部长的，领域部长连带考核扣罚2000元/人次。 任务因其他情况需要延期或中止的，于次月一日前通过电子邮件经分管副总同意延期的对每项任务责任人予以200元每项考核，由责任人平均承担。责任人中无部门经理的对部门经理考核扣罚200元每项任务。 延期任务未按时完成在以上考核金额基础上附加扣罚50%的考核。 各领域的月度任务完成进度与下月工作计划应于次月1日前反馈到pmo。上月度任务未及时反馈进度的视为未完成，并自动延续至下月。无下月度工作计划的对于部门经理考核扣罚2000元，通过电子邮件说明，经分管副总同意无下月工作计划的免予考核。 2.2 周生产例会任务 周生产例会任务完成情况于周5下班前反馈至PMO。未做反馈的任务对于任务的责任部门经理予以扣罚100元/项任务的考核。 2.3 DPPM考核管理 2.3.1 DPPM资源周报 PMO于每周日12点前（节假日顺延至假后第一个工作日上班前）发出本周资源周报。未按时发出的对于PMO负责人予以100元/次考核。 2.3.2 资源异常报告 对于周报中周工时低于32h，高于60h的工时默认为异常工时。本周异常工时资源的部门经理于下周1的下午3点前就异常情况反馈给pmo。超过3点未做

精益生产之标准工时管理办法

精益生产之标准工时管理办法 1.总则 1.1.制定目的 为规范本公司标准工时之制定与管理,方便生产效率之计算,特制定本办法. 1.2.适用范围 本公司产品作业标准工时之测定、制定、修改等,均适用本办法. 1.3.权责单位 1)生技部负责本办法制定、修改、废止之起草工作. 2)总经理负责本办法制定、修改、废止之核准. 2.标准工时管理规定 2.1.定义 2.1.1.标准工时 某一加工工序,在标准的作业条件下,中等熟练之作业人员以正常之努力,完成一件工作的时间,称为标准工时,单位为分、人/件(或秒、人/件、小时、人/件). 2.1.2.标准产量 某一加工工序,在标准的作业条件下,中等熟练之人员以正常之努力,在一个工作日内(一般为8小时),可以加工完成的产品数量,称为标准产量,单位为件. 2.1. 3.标准工时与标准产量的关系 标准产量=标准工时*标准人数*每日工作时间 2.1.4.宽裕时间、宽裕率 1)为了执行所定之作业,必要的、不可避免的耽误时间,称为宽裕时间. 2)在本公司管理现状下,完成作业所必要的不可避免的耽误时间,称为管理宽裕,如工装夹具之安装、整理整顿等. 3)为恢复疲劳所必要之耽误时间称为疲劳宽裕. 4)因人类生理需要必要之耽误时间称为生理宽裕,如喝水、上洗手间等. 5)计算公式

管理宽裕率=管理宽裕时间/实际时间*100% 生理宽裕率=生理宽裕时间/实际时间*100% 疲劳宽裕率=疲劳宽裕时间/实际时间*100% 宽裕时间=管理宽裕时间+生理宽裕时间+疲劳宽裕时间 宽裕率=宽裕时间/实际时间*100%=管理宽裕率+生理宽裕率+疲劳宽裕率 6)评核系数 测试实际作业时间时,参照之作业人员,其劳动熟练程度与中等熟练工人之比较系数称为评核系数.系数越大表示其劳动熟练程度越高. 2.2.标准工时的测算方法 2.2.1.作业时间测算 1)新产品小批试制是生技部工艺人员持秒表在作业现场对每一工序作业时间进行实际测算. 2)应选择生产较为顺畅时进行测算,并连续测试20个以上的周期时间. 3)周期时间系指作业人员从取料开始到下一次取料的总时间. 4)实测时间=测试总时间/测试周期数. 2.2.2.评核系数测算 生技部工艺人员根据观测之作业人员劳动熟练程度,给出评核系数. 2.2. 3.宽裕率之测算 生技部工艺人员根据作业条件测算宽裕,其中: 1)管理宽裕率:一般取3%-10%. 2)疲劳宽裕率:一般取5%-20%, 3)生理宽裕率:一般取2%-5%. 2.2.4.标准工时的计算 标准工时=实测时间*评核系数*(1+宽裕率) 2.3.标准工时管理 2.3.1.标准工时之制定与作用 1)生技部测定标准工时,并填入作业标准书,分发相关部门.

异常工时管理规定

异常工时管理规定

1.目的： 1.1为明确各类工时损失责任归属，有效管制人工成本； 1.2体现对员工个人绩效的公开化和公平合理化，加强对员工的激励效果； 1.3体现完整的损失项目及时间，以降低损失，提高工时的有效利用率； 1.4规范工时损失填写，签核，转嫁依序进行，特制定本办法。 2.适用范围：适用于公司公司所有直接人力或间接人力。 3.权责： 3.1总经办：负责异常工时损失管理办法制定、修改、补充、核准，执行过程监督及异常工时损失争 议的判定。 3.2生产部及相关部门：负责过程实施、申报、确认。 3.3 PMC部：负责异常工时损失的标准工时审核确认。 3.4 工程技术部：电工要负责所有与生产相关的大型设备（如塔吊、离子切割机、大型冲床等）的保 养与维护。 3.5 财务部：负责对损失工时进行费用转化，核算到相关责任部门的费用中去。 4.定义： 4.1工时损失：直接人员投入工时中的非正常工时；工时损失分为额外工时和异常工时； 4.2额外工时：试样、试产、计划性换线、盘点、设备机台保养，培训等非异常造成的有价值工时损 失； 4.3异常工时：包含非计划换线、工程变更、返工、特采、待料、来料不良、制程异常、设备/工具异 常因异常造成的无价值工时损失。 5.工时损失类别及责任界定: 5.1换（停）线：指换线前机种最后一件产品完成到换线后机种第一件产品出来并确认合格的全过 程。 换线分为：计划性换线和非计划性换线； 5.1.1换线损失范围：流水线作业和机台作业，其余任何个人作业不可报换线工时损失； 5.1.2换线损失依IE所颁布换线工时（见附表）计算。由生产组长填写，IE审核，品质主管与生 产主管共同确认，此项损失工时由公司100%承担； 5.1.3 计划性换线依5.1.2之规定计算，计划性换线工时损失=换线时间*受影响人数。； 5.1.4 非计划性换线不可报换线损失项目，以实际异常项目填写，损失时间依下表规定计算；

总装工厂异常工时分析报告

总装工厂异常工时分析报告 从总装工厂6月正式自制生产以来，每个月都或多或少会出现一些影响生产节奏正常继续进行的异常情况，导致生产线停线等待、过程挑选增加、不良品增多、被迫转产等，最终结果往往是当天排产无法按照计划工单完成、关闭，整体生产效率下降，员工士气受挫。 造成异常的原因主要表现为内外两方面： （1）工厂内部因素，表现为：设备异常、物料确认不到位、人员布置不合理、计划性不强、物料退补不及时等。 （2）工厂外部因素，表现为：来料不良、缺料、来料检验不及时、备料不及时、退料品质确认不及时、成品检验不及时、设计不良、封样错误、生产时技术资料不全等。 为清晰了解总装工厂自制以来，异常情形对效率、品质、成本的影响因素，以为后期有针对性地改善提供方向，及实践具体的改善项目作决策参考，现提交此分析报告。 异常工时情况综述 表一

图一 分析 总装工厂各月份的异常工时比例都比较高，而且从8月份开始异常工时呈现逐月增长的趋势。随着生产产量的提升，异常工时将会是影响生产的主要因素。 换句话说，减少异常工时也是提升效率的一种有效手段。 一、异常不良原因分析 表二 分析：

各月份中，因为缺料停产的比例每个月都是最高的，且比例都超过了30%以上，其次为来料不良，这些异常都属于工厂外部原因造成。缺前段工序的物料（如支架的电源线、绝缘纸、铝条等，吸顶灯的底盘、海绵条、箭头标贴等）会导致整条生产线停产，损失工时量较大。 线体异常工时分布 表三 图二 图三

分析： 从图二和图三可以看出，吸顶灯和支架的异常工时和比例都较高，平均异常工时比例占班组总工时的8%至9%左右，吹塑的异常工时相对比较平稳，但也在呈逐月上升的趋势。由图二和图三可以看出，支架的异常工时与支架的产量呈正比，而吸顶灯和吹塑的异常工时受产量的影响较小。 二、11月份异常工时重点分析 (一)原因分析 1、内部原因 主要表现为设备不良、工艺操作不良所致。支架线共浪费工时158H，占异常比例43.7%，吸顶灯线共浪费工时150.5H，占异常比例 41.7%，吹塑线共浪费工时52.5H，占异常比例14.6%。三条线体因设 备维修共浪费工时361H，按10元/H计算，损失金额共计3610元。此损失仅为直接人工，未包括由此造成停工停线所产生的间接损失，如市场销售、水电气等。 表四

工时工价管理制度

工时工价管理制度 一、范围 公司生产部 二、目的 为了提高公司计划管理水平，增加公司经济效益，并为成本核算、劳动定员提供数据,特制定本规定。 三、原则 1、遵循能者多劳、多劳多得的原则。 2、遵循同工同酬和公平、公正、公开，一视同仁的原则。 3、工价从优的原则。即在工价标准制定中，采用同类企业普遍较高工价标准 三、程序 1.工时标准的制定由公司生产部牵头组织根据工艺方案和实际生产情况提供数据支持，技术部审核 2.工价标准的制定由总经办依据同业调查结果和“相对较高”的原则，提交工价建议方案批准后执行。 四、标准 1、实时工时的原则。即在工时标准制定中，立足我司生产实际情况和用时情况为主的原则。 2、适时规范的原则。即随着企业产品发展，对新增的产品（工序），生产部负有即时制定工时方案，报批后执行. 3、适时调整的原则。即随着生产状况的变化，生产部负有适时调整相关标准，使工时标准客观反映生产实际情况。 4、先试行后实行的原则。即新的工时标准出台后，由生产部牵头、技术部配合进行试行或实测，并根据情况调整后批准执行。 5,对于不同型号的同类产品（工序），以生产量相对较大产品(工序)的工时为基准，结合实测数据，以系数形式确定其它产品(工序)的工时标准。 6．对于临时性生产任务，由生产部根据实际完成任务时间给出临时性工时。在月底上报综合管理部。 五.实施 1,员工如遇工时不合理的地方，应立即向工艺工程师反映，不得以任何借口消极怠工或停工，一旦发现公司将给予处理。 2,生产管理人员合理安排各员工工作，尽量做到公平合理，如遇员工反映工时不合理，应立即上报及时做出回应 3、生产管理人员需及时对返修件、零星加工件的计时工时签字确认, 对于返修件，原则上不计本工序的加工工时，不做另外的处罚；另外考虑员工的经济承受，最高扣除工时不超过2小时 4、对于报废零件，给予每月1%的报废率，具体分以下几种情况： ⑴、当材料价值小于100元，全工序的加工工时小于2小时，免于处罚 ⑵、当材料价值大于100元小于200元，全工序工时小于4小时，按损失（材料+工时费用）的20%处罚 ⑶、大于以上两种情况，经生产部提出处理意见报总经办审批，酌情处理。六、工时计算与工价标准