水泥工艺试题及答案
一．名词解释(每题3分)
1．硅酸盐水泥：凡由硅酸盐水泥熟料，0－5％的石灰石或粒化高炉矿渣，适量石膏磨细制成的水硬性胶凝材料。石灰石或粒化高炉矿渣掺入为0称硅酸盐水泥Ⅰ型，石灰石或粒化高炉矿渣掺入不超过5％称硅酸盐水泥Ⅱ型。
2.安定性：硬化中体积变化的均匀性。
3.熟料粉化：熟料冷却速度慢，在小于5000C时β－C2S会转变γ－C2S,发生体积膨胀，使熟料颗粒膨胀成细粉。
4.熟料的SM：表示熟料中的SiO2与Ai2O3和Fe2O3之比。
5. 烧结范围：烧结所需最少液相量的温度与开始结大块时的温度之差。
7.理论热耗：烧制1Kg熟料，无任何物料和热量损失所需的热量。
8.废品：凡水泥的安定性，初凝结时间，MgO,SO3任一项不合格。
9.抗渗性：抵抗有害介质渗透的能力。
10.不合格品：除初凝时间，安定性，SO3，MgO不合格外，其它指标任一项不合格。
11.火山灰质混合材:以Si2O、Ai2O3为主要成分的矿物质原料，磨成细粉和水后不硬化但与气性石灰加水混合后，能在空气中硬化和水中继续硬化。
12．熟料的KH：生成C3S，C2S需CaO与理上全部SiO2生成C3S需CaO之比。
13.化学减缩：硬化中总体积减少。
14. 急凝：纯熟料磨细拌水，很快出现不可逆的固化，同时放出大量水化热。
15.抗冻性：抵抗冻融循环的能力。
16.矿渣水泥：凡由硅酸盐水泥熟料，20-70％的粒化高炉矿渣，适量石膏磨细制成的水硬性胶凝材料。
17.游离氧化钙：未与酸性氧化物化合的CaO。
18.硅酸盐水泥熟料：由适当成份的生料烧至部分熔融所得以硅酸钙为主要成份的烧结物。
19.石灰质原料：凡以CaCO3为主要成份的原料，统称石灰质原料。
20.原料预均化：在存取料的过程中，采取特殊堆取料方式，使成分波动减小的过程。21．碱——集料反应：水泥中的碱（NaO,K2O）与砼集料中的活性物质反应，生成碱硅酸盐膨胀。导致砼开裂。
23.水化程度：一定时间内，已水化的量与完全水化之比。
24．假凝：水泥加水后几分钟内即出现的固化。发热量不大，经剧烈搅拌，水泥浆又可恢复塑性，并达到正常凝结。对强度无影响，但影响施工。
25．熟料热耗：等于理论热耗+损失的热耗。
二、判断正误(正确:填A,错误:填B,每题1分)
２．急冷对提高熟料质量有好处，所以应延长熟料在冷却带的时间。（ B ）
３．烧成温度偏低，可能会使熟料中游离氧化钙增多。（ A ）
4.入窑生料分解率越高越好。（ B ）
5.影响矿渣活性的因素有化学成分和玻璃体的含量。（ A ）
6．铝率越大，窑内液相的粘度越小。（ B ）
7.GB规定矿渣硅酸盐水泥，水泥中MgO的含量不得超过5.0%。（ B ）
8.石膏是缓凝剂，石膏的掺量越多，水泥的凝结时间越长。（ B ）
9．若水泥的初凝时间不合格，则该水泥为不合格水泥。（ B ）
10．硅酸盐矿物主要指C3A、C4AF。（ B ）
11 .强度等级为32.5的水泥，表示其28d抗折强度的最小值为32.5MPa。（ B ）
12. 熟料的冷却以急冷为好。（ A ）
13．水泥中掺的混合材料越多，其早期强度越高。（ B ）
14．熟料的热耗表示生产1kg熟料所消耗的热量。（ A ）
15．熟料KH值越高，一般熟料强度较高，所以实际生产中KH越高越好。（ B ）
17．熟料率值要稳定，KH控制波动范围为±０.０１５，合格率不得低于８０％。（ A ）
19．加强磨内通风，可将磨内微粉及时排出，减少过粉磨现象，粉磨效率提高。（ A ）
21.生产早强型硅酸盐水泥，希望C3S和C3A含量多些。（ A ）
22.水泥中的C3A和C4AF的作用是促进C3S形成。（ B ）
23.熟料在煅烧中由于慢冷造成C3S分解出f-CaO。（ A ）
24.熟料中的SO3较多会导致水泥的安定性不合格。( B )
25.熟料的SM的作用是控制C3S与C2S的相对含量。 ( B )
26.熟料的IM越高C3A越多，液相粘度越高。 ( A )
27.生产水泥的粘土质原料，主要为熟料提供SiO2,其次提供Al2O3和少量Fe2O3。 ( A )
28.石灰质原料为熟料提供CaO,所以CaO含量越高好。 ( B )
29.生产熟料的原料可用，白云石，粘土，铁粉。 ( B )
30.原料预均化可保证原料成份均匀。 ( B )
31.80kg石灰石和15kg粘土及5kg铁粉，能生产100kg熟料。( B )
32.用无灰份燃料生产熟料，灼烧生料+煤灰=熟料。 ( B )
33.熟料的烧结温度范围等于1300－1450℃－1300℃。 ( A )
34.熟料在煅烧中的固相反应是吸热反应。 ( B )
35.熟料冷却速度慢，C2S易粉化出f-CaO 。( B )
36.熟料的KH的作用是控制C3S与C2S的相对含量。（ A ）
37. P.I水泥的组成材料包括熟料和石灰石或矿渣和石膏。（ B ）
38.由生料烧至1300－1450－1300℃，所得以硅酸钙为主要成份的烧结物称酸盐水泥熟料。（ B ）
39. 通用水泥中掺加石膏的作用是改善性能，调节强度等级，提高产量。（B ）
40. 导致水泥安定性不良的原因是熟料中的fCaO、MgO、SO3 。（ B ）
41 GB175-99规定水泥安定性试验合格，P.O中的MgO可放宽到6% 。（ B ）
42.硅酸盐水泥熟料中的CaO含量在62－65%。（ B ）
43.生产低热水泥，选择C3S，C4AF和C3A应多一些。（ B ）
44.硅酸盐水泥熟料中C3S的含量一般在50%左右。（ A ）
45.回转窑内煅烧熟料所需时间大约为10－20分钟。（ B ）
46.煅烧熟料时，排风机的主要作用是加速烧结反应。（ B ）
47.用天然气作燃料煅烧熟料，灼烧生料=熟料。（ A ）
48.生产水泥熟料，当粘土质原料的硅率大于3.5，需加硅质校正原料。（ B ）
49. 密封好的散装水泥的存放期不超过3个月。（ A ）
50原料预均化的目的是降低原料成份的波动。（ A ）
51.矿渣水泥国标规定ＳＯ３≤３.5％。（ B ）
52.高铝水泥熟料磨细就是高铝水泥。 ( A )
53.水泥水化放出的水化热是有害的。（ B ）
54.国标规定：通用水泥的初凝时间都相同。（ A ）
55.提高粉煤灰水泥早期强度的措施之一是改善水泥的粉磨方式。（ A ）
56.慢冷矿渣的外观形态为块状。（ A ）
57.高铝水泥不得与硅酸盐水泥混合使用。（ A ）
58.高铝水泥耐高温性好。（ A ）
59.生料的TCaCO3的测定结果：实质上是指生料中的Cao和MgO。（ A ）
60.硅酸盐水泥开始是在含碱的Ca(OH)2和CaSo4溶液中进行的。（ B ）
61.火山灰水泥中，国标规定火山灰质混合材掺量小于40% 。（ B ）
62.影响安定性的主要因素是fCaO，方美石。（ B ）
64.回转窑可分五个煅烧区间，立窑只能分三个煅烧区间。（ B ）
65.灼烧生料是不含煤灰的熟料。（ A ）
66.粉磨系统可分为开路和闭路粉磨系统。（ A ）
67.KH=0.667硅酸盐矿物为C2S, C3A, C4AF。（ B ）
68.水泥细度越细水泥强度越高。（ B ）
69.一般袋装水泥的存放期≤3个月。（ B ）
70.挂窑皮的目的在于延长耐火砖的寿命。（A ）
71.MgO在水泥硬化后才体积膨胀，造成建筑物破坏，所以在水泥原料中完全是有害无益的。（ B ）73.一个正确的配料方案应满足①得到所需矿物的熟料②配成的生料与煅烧制度相适应。（ B）
75.因闭路磨比开路磨粉磨效率高，所以开路磨改闭路磨可增产。( A )
76.影响水泥早期强度的矿物主要是C3S的含量。（ A ）
77.石膏的加入改变了熟料中熔剂矿物的水化过程及速度。（A ）
78.回转窑的操作手段主要指风、煤、料、窑速的调节。（A ）
79.一般袋装水泥存放期不宜超过3个月。（ A ）
80强度等级为32.5的水泥，其28天抗压强度最低值为32.5MPa。（A ）
81.铝率越大，窑内液相的粘度越小。（ B ）
82.GB规定矿渣硅酸盐水泥，水泥中MgO的含量不得超过5.0%。（ A ）
83.初凝时间不合格的水泥为不合格品。（B ）
84.水泥是一种气硬性胶凝材料。（ B ）
85.硅酸盐矿物主要指C3A、C4AF。（ B ）
86.强度等级为32.5的水泥，表示其28d抗折强度的最小值为32.5MPa。（ B ）
87.熟料的冷却以急冷为好。（ A ）
88.石膏的掺量越多，水泥的凝结时间越长。（ B ）
89.硬化水泥浆体又称水泥石。（A ）
90安定性不合格的水泥为废品。（ A ）
91水泥中掺的混合材料越多，其早期强度越高。（ B ）
92.IM较高时，物料烧结范围变窄。（B ）
93.熟料中fcao水化后，会使体积增加约1倍。（ A ）
94.窑内气流运动方法为强制通风。（ A ）
95.熟料质量好坏，主要取决于配料。（ B ）
96.物料在窑内均为吸热反应。（ B ）
三. 填空题(每题2分)
1.袋装水泥的存放出期为（≤3月）。
2.提高水泥粉磨产质量最有效的措施是（降低入磨物料粒度）。
3.既能作为生产熟料的原料，又能作掺入水泥中混合材料有（石灰石,矿渣,粉煤灰等）。
4.确定硅酸盐水泥中的石膏掺量时首先应考虑（C3A的含量）。
5.熟料煅烧时液相粘度的大小与（IM ）有关。
6.预分解窑的预热器系统的传热方式为（料气混合传热,料气分离传热）。
7.研究熟料矿物特性的目的是（了解矿物特性与水泥特性的关系，设计配料方案，开发新品种水泥）。８.要得到熟料四种矿物，需要用（熟率值料）控制氧化之间的相对含量。
９.熟料中C3S的水化特性：（早强高,后强高,凝结正常）。
11.降低熟料中f-CaO 的主要措施有（原料选择,配料合理,生料细度均齐成份均匀, 锻烧正常）。
12.熟料SM在煅烧中的作用（控制液相量）。
13.生产硅酸盐水泥熟料控制三个率值的范围可在(KH:0.87-0.96,SM:1.7-2.5， IM:0.9-1.7 )。
14.石灰质原料中的有害杂质（石英,燧石,白云石,不均匀夹杂的粘土）。
15.生料中卸提升循环磨系统中有（两个分离器,次粉磨,次烘干 )。
16.烧制硅酸盐水泥熟料，入窑生料的细度要求（80um筛余:8-12%,200um筛余:<1-1.5% ）。
17.生料中R2O、cl-、SO3在煅烧中产生挥发与凝聚循环，会导致（预分解窑预热器系统结皮、堵塞，回转窑内分解带结硫碱圈，熟料质量降低）。
18.生产熟料、选择设计配料方案时，应考虑的主要因素有（水泥品种及等级，原燃料品质、工厂具体条件等）。
19.CaCo3的分解过程包括（两个传热，两个扩散，一个化学反应）。
20.熟料热耗与熟料理论热耗的关系是（熟料热耗=熟料理论热耗+物料损失和热量损失的热量）。
21.GB1344－99规定：（ P。S ）水泥中SO ≤4%……。
22.硅酸盐熟料的矿物有（ C3S，C2S，C3A，C4AF ），其中硅酸盐矿物有（C3S，C2S ），溶剂矿物有( C3A，C4AF ) 。
23.通用水泥包括（ P.I,P.II, P.O, P.P, P.S, P.F, P.C, P.L ）七种。
24.根据水泥品种、原燃料品质、工厂具体条件等，选择矿物组成或率值，由此计算（原燃料配比）称生料配料。
25.硅酸盐水泥细度国标要求（ S＞300M2／Kg ）。
26.（凡以CaCO3为主要成份的原料）叫石灰质原料。
27.物料的均化效果用（ S进／S出=H ）表示。
28.生料气力均化系统分（间歇式）和（连续式）两种。
29.生料在煅烧过程中发生物化反应，吸热最多的是（ CaCO3分解）反应。
30.C3S形成的必要条件是（适当的液相量和粘度）。
31.熟料冷却速度慢，（ C3A和MgO ）结晶粗大数量多。
32.生料在煅烧过程中发生的物理化学反应有（干燥，脱水，分解，固相反应，烧结，冷却）。
33.硅酸盐水泥中石膏的作用主要是（調节凝结时间）。
34.通用水泥中掺加混合材的作用是( 改善水泥性能，調节强度等级，提高水泥产量 )。
35.表示溶剂矿物之间的关系的率值为（ IM ）。
36.凝结的SM的作用是控制（ C3S+C2S与C3A+C4AF ）的相对含量。
37.熟料中的（Al2O3+SiO）越多，液相粘度越高。
38.（熟料中f-CaO,MgO,水泥中SO3 ）太多会导致水泥的安定性不合格。
39.熟料IM在煅烧中的作用（控制液相粘度越）。
40.粘土质原料，主要为熟料提供（SiO2+Ai2O3 ）。
41.P.I的组成材料有（熟料和石膏）。
42.熟料：是由适当成份的生料烧至部分熔融所得以（硅酸钙）为主要成份的烧结物。
43.通用水泥中掺加混合材的作用是（改善性能，调节强度等级，提高产量）。
44.导致安定性不良的原因是（熟料中fCaO和方镁石，水泥SO3太多）。
45.GB175-99规定：（压蒸安定性）试验合格，P.O中的MgO可放宽到6%。
46.硅酸盐水泥熟料中的CaO含量在（ 62—67% ）。
47.生产（ P.S或早强）水泥，选择矿物：C3S C3A应多一些。
48.硅酸盐水泥熟料中C3S的含量一般在（50% ）左右。
49.熟料的C3A的特性中（水化热）最大。
50.当熟料KH=1时，则熟料矿物组成为（ C3S,C3A,C4AF ）。
51.生产水泥熟料，当粘土质原料的硅率小于2.7，一般需加（硅质校正原料）。
52.既能作为生产熟料又能作为水泥的混合材的有（石灰石、矿渣、粉煤灰）。
54.原料预均化的原理是（平铺直取）。
55.根据水泥品种，原燃料品质和具体生产条件选择（熟料矿物组成或率值）计算原燃料的配比，称为生料配料。
56.生料配料的目的：是为烧制优质，低耗的熟料而提供（适当成份的生料）。
57.生料细度（平均细度），即80um筛筛余应控制在（ 8－12％）。
58.若增加熟料成份中（ SiO2和Ai2O3 ）含量，煅烧时液相粘度增大。
59.生料在窑内煅烧时加强排风，可加速（ CaCO3 ）分解。
60.生料在煅烧中发生的物化反应，放热反应有（固相反应和冷却）。
61.生产矿渣硅酸盐水泥，希望矿物（ C3A,C3S ）含量适当多些。
62.国标规定：（凡是由硅酸盐水泥熟料）、0~5%的石灰石或粒化高炉矿渣、适量石膏磨细制成的水硬性胶凝材料，称为硅酸盐水泥。
63.为了确保水泥熟料的安定性，应控制f-CaO的含量，一般回转窑熟料控制在（1.5%）以下，立窑熟料控制在（3.0%）以下。
64.生料在煅烧过程中要经过（自由水蒸发、黏土矿物脱水、碳酸盐分解、固相反应、熟料烧成、熟料冷却）等六大过程，其中吸热最多的是（碳酸盐分解）。
65.窑外分解技术通常是指在悬浮预热器与回转窑之间增设一个( 分解炉 )，在其中加入（ 50-60% ）的燃料，使生料粉基本上（分解）以后入窑，使窑的生产效率大幅度提高。
68.标准煤的低热值为（700kcal/kg，相当于29260kj/kg）。
71.水泥生产工艺可简述为两(磨一烧) 。
72.新型干法水泥工艺的核心是（悬浮预热）和（窑外分解）技术。
74.各级预热器控制参数主要是_（温度）和（压力）。
76.新型干法回转窑内通常分为_（过渡）带、（烧成）带和（冷却）带。
77.水泥熟料的三率值是（ KH ）、（ SM ）。
84.水泥石由（水化产物及未水化的熟料；孔隙中的水和空气）组成。
85常用的活性混合材料有（矿渣）、（粉煤灰）、（火山灰）。
86.表示均化设施均化效果的参数是（均化效果-H ）。
87.矿渣硅酸盐水泥的代号为（ P.S ），磨普通水泥时，若掺非活性混合材料其最大掺量为( 10% )。
88.影响水泥安定性的因素有( 游离氧化钙；三氧化硫；氧化镁 )。
89.熔剂矿物指( C3A )和( C4AF ),决定熟料强度的主要是( C3S,C2S )矿物。
90.硅酸盐水泥熟料四种主要矿物中，28d内，强度最高的是( C3S )；水化速度最快的是( C3A )；水化热最大的是（ C3A ）。
91.硅酸三钙的水化产物有（ C-S-H ），（ Ca（OH）2 ）。
92.影响矿渣活性的主要因素有( 化学成分 )；( 玻璃体数量和性能 )。
93.硅酸盐水泥熟料四种主要矿物是（ C3S, C2S, C3A, C4AF, ）
94.矿渣硅酸盐水泥国标对凝结时间的规定是初凝(不早于45分钟 )，终凝（不迟于390分钟）。
95.熟料的质量控制项目包括（常规化学分析；物理性能检验；游离氧化钙；容积密度；岩相结构）。
96.熟料冷却的速度慢，熟料中硅酸二钙会发生（晶型转变），使熟料强度（降低）。
97.原料预均化的主要目的是（减小成分的波动），生料均化的主要目的是（保证生料成分的均匀性）。
98.水泥熟料形成各个阶段中吸热量最多的是（碳酸钙分解），微吸热的是（熟料烧成）。
99.水泥生产的主要原料有（石灰）质原料和（粘土）质原料。
100.石灰质原料主要提供的成分是（ＣａＯ），粘土质原料主要提供的成分是（ＳｉＯ２）和（Ａｉ２Ｏ３）。
101.石灰石中主要限制的成分是（燧石和石英，白云石），粘土质原料主要限制的成分是（含砂量）。102.影响碳酸盐分解速度的因素有（温度）；（二氧化碳分压）；（生料细度）；（生料分散程度）；（石灰石种类和物理性质）。
103.（石灰饱和系数）是指熟料中全部氧化硅生成硅酸钙所需的氧化钙含量与全部氧化硅生成硅酸三钙所需氧化钙最大含量的比值。以KH表示。也表示熟料中氧化硅被氧化钙饱和形成硅酸三钙的程度。104.各物料间凡是以固相形式进行的反应称为（固相反应）。
105.水泥生料在煅烧过程中经过一系列的原料脱水、分解、各氧化物固相反应，通过液相C2S和CaO 反应生成C3S，温度降低，液相凝相凝固形成熟料，此过程为（烧成过程）。
106.(A矿)是硅酸盐水泥熟料中的主要矿物，是硅酸三钙中含有少量的其它氧化物的固熔体。
107在熟料中没有被吸收的以游离状态存在的氧化钙称为（游离氧化钙），记作f- CaO。
108.（熟料的单位热耗）指生产每千克熟料消耗的热量。
109（硅率）表示水泥熟料中氧化硅含量与氧化铝、氧化铁之和的质量比，也表示熟料中硅酸盐矿物与熔剂矿物的比例。通常用字n或SM表示。
110.石灰质原料、粘土质原料与少量校正原料经破碎后，按一定比例配合，磨细，并调配为成分合适，质量均匀的生料，此过程称为（生料制备过程）。
111.凡由硅酸盐水泥熟料，6%～15%混合材料和适量石膏磨细制成的水硬性胶凝材料，称为（普通硅酸盐水泥）。
112.物料在加热过程中，两种或两种以上组成分开始出现液相的温度称为（最低共熔温度）。
113.凡由硅酸盐水泥熟料、0～5%石灰石或粒化高炉矿渣、适量石膏磨细制成的的水硬性胶凝材料，称为（硅酸盐水泥）。
114.根据水泥品种与具体的生产条件，确定所用原料的配合比，称为（配料）。
118.凡细磨成粉末状，加入适量水后成为塑性浆体，既能在空气中硬化，又能在水中硬化，并能将砂、石等散料或纤维材料牢固地胶结在一起的水硬性胶凝材料，通称为（水泥）。
119.凡以适当成分的生料，烧至部分熔融所得的以硅酸钙为主要成分的矿物质，称为（硅酸盐水泥熟料）。
120.单位容积所具有的质量称为熟料的（立升重），所称量熟料的粒径一般为5mm～15mm。
121.提高水泥的细度，水泥易于水化和发挥（强度）。
123.（水泥比表面积）高，早期强度发挥得好；水泥比表面积。
124.水泥比表面积)低，早期强度发挥得不好，后期强度还可以正常。
125.物料的(易粉性)是表示物料本身被粉碎的难易程度的一种物理性质。
126.物料（易粉性系数）越大，物料越容易粉磨，磨机产量越高。
127.物料（易粉性系数）越低，物料难以粉磨，磨机产量就越低。
128.C3S含量高的熟料比C2S含量高的熟料易磨性（高）。
129.快冷熟料的易磨性（高于）慢冷熟料的易磨性。
130.入磨物料水分大，通风（不良）时，易造成（粘附）、（堵塞）饱磨等现象。
131.生料均化的目的是(入窑生料的化学成分均匀稳定)。
132.生料的质量包括(生料的化学成分)、(生料细度)、(生料综合水分)。
133.水泥磨温过高，易使(石膏脱水)。
134.经过固相反应生成的熟料矿物有C2S、C3A 、(C4AF)。
135.熟料冷却过程的冷却制度为(快速冷却)。
137.熟料煅烧温度的范围是（1300 ~ 1450 ~ 1300 ℃）。
138.回转窑内气体流动的方向为（从窑头向窑尾）。
139预分解系统中窑内划分为三个带，即（过渡带）烧成带、冷却带高）。
141.配料时硅酸率越高液相量（低）。
142.熟料冷却过程中，在1250时如果慢冷会导致（C3S分解）。
143.水泥生产铁质校正质料中的三氧化二铁的含量大于（40%）。
144.用于水泥生产的石灰质料中氧化钙的含量大于（４８％）。
145水泥厂常用的复合矿化剂是（萤石和石膏）。
146.硅酸盐水泥熟料煅烧时的液相量为（２０－３０％）。
148.均化效果是指（进料与出料中某成分的标准偏差的比）。
150．熟料中氧化镁的含量应小于（５.0%）。
151.铝质校正原料中三氧化二铝的含量应大于（３0%）。
152.制造水泥熟料的原料有（石灰石.粘土质原料及校正原料）
153.国家标准规定矿渣水泥的凝结时间为（初凝不早于45mim,终凝不迟于1０h）。
154.正常熟料中C3S含量高，则熟料的易磨性（好）。
155.水泥磨内温度高时，易使生产出的水泥产生的假凝,其现象原因是（石膏脱水）。
156产品的细度要求越高，磨机的产量越（低）。
四.单项选择(每题2分)
8.国标规定矿渣硅酸盐水泥的初凝时间不得早于（A ）。
A.45分钟
B.55分钟
C.60分钟
9.影响熟料安定性的是（A ）。
A.一次游离氧化钙
B.二次游离氧化钙
11.生料石灰饱和系数高，会使（ A ）。
A.料难烧
B.料好烧
C.熟料游离氧化钙低
D.窑内结圈
12.二次风温越高，则（ A ）。
A.烧成温度越高
B.窑尾温度越低
C.熟料冷却越差
D.出窑熟料温度越高
17.粉磨水泥时，掺的混合材料为：矿渣28%，石灰石5%，则这种水泥为( C )。
A.矿渣硅酸盐水泥
B.普通硅酸盐水泥
C.复合硅酸盐水泥
18.目前用预分解窑生产水泥时，如果设有原料的预均化设施，则生料的均化多采用( A )。
A.连续式气力均化库
B.间歇式气力均化库
C.预均化堆场
21.矿渣水泥SO3的允许含量比硅酸盐水泥( C )。
A.相同
B.低
C. 高
22.矿渣水泥与强度等级相同的硅酸盐水泥相比，其早期强度( C )。
A.高
B. 相同
C.低
23.水泥产生假凝的主要原因是( C )。
A.铝酸三钙的含量过高
B.石膏的掺入量太少
C.磨水泥时石膏脱水
26.生料的平均细度常用（B）表示。
A.比表面积
B.0.08mm方孔筛筛余百分数
C.0.02mm方孔筛筛余百分数
27.某熟料中有C3S，无C2S，则其KH值可能（ C ）。
A.=0.667
B.＜0.667
C.＞1
28.以下哪些措施有利于C3S的形成（ A ）。
A.降低液相粘度
B.减少液相量
C.提供较多热量
29.普通配料的硅酸盐水泥熟料液相出现的温度大致是（ C ）。
A.900℃
B.1100℃
C.1280℃
D.1450℃
30.矿渣硅酸盐水泥的代号是（ A ）。
A.P·S
B.P·O
C.P·F
D.P·P
31.硅酸盐水泥熟料中液相量一般在（ A ）。
A.20%~30%
B.10%~20%
C.0%~40%
33.熟料慢冷，熟料矿物可能减少的有（ A ）。
A.C3S
B.β-C2S
C.C3A
D.γ-C2S
34.以下哪些措施有利于C3S的形成（ B ）。
A.提供较多热量
B.提高温度
C.提高液相粘度
35.硅酸盐水泥熟料的最高烧成温度是（ C ）。
A.1280℃
B.1300℃
C.1450℃
36.掺混合材料的硅酸盐水泥的早期强度比硅酸盐水泥的（ B ）。
A.高
B.低
C.一样
37.矿渣的活性激发剂主要有硫酸盐激发剂和碱性激发剂，其中硫酸盐激发剂主要指（ C ）。
A.熟料
B.石灰
C.石膏
40.二次?—CaO在（ c ）时易生成。
A.1300℃
B.1200℃
C. 1250℃
41. KH值过高，熟料（ a ）。
A.煅烧困难，保温时间长
B. C2S的含量高
C. 产量高
42.水泥中MgO的含量不得超过（ a ）。
A.6.0%
B. 5.5%
C.5.0%
43.在普通干法中空回转窑内，物料运动速度最快的带是（ C ）。
A.干燥带
B. 预烧带
C. 分解带
D. 烧成带
44.回转窑内的窑皮形成位置在（ B ）。
A. 冷却带
B. 烧成带
C. 分解带
D. 固相反应
47.熟料形成过程中，固相反应的特点是（ A ）。
A. 放出热量
B.吸收热量
C. 既不吸热也不放热
51.煤灰进入熟料中主要成份是：( B )。
A.CaO
B.SiO2
C.Fe2O3
52.C3A其晶形随冷却速度而异,一般快冷呈点滴状,慢冷呈矩形,又称( D )。
A.A矿
B.B矿
C.C矿
D.黑色中间相
53.水泥矿物的水化热大小是：( )。
A.C3A>C2S>C3S>C4AF
B.C3A>C3S>C4AF>C2S
C.C3A>C4AF>C3S>C2S
D.C3S>C3A>C4AF>C2S
56.不属于水泥厂常用的活性混合材有：( a )。
A.铁粉
B.火山灰
C.粉煤灰
D.矿渣
57.不能在固相反应中形成的熟料矿物有：( b)。
A.Ｃ２Ｓ
B.Ｃ３Ｓ
C.Ｃ３Ａ
D.Ｃ4ＡＦ
59.水泥熟料矿物中，水化速度最快的是( c )。
A.Ｃ２Ｓ
B.Ｃ３Ｓ
C.Ｃ３Ａ
D.Ｃ4ＡＦ
61.水泥熟料急冷有的优点( a )。
A.物料更易磨
B.Ｃ２Ｓ晶型转变
C.Ｃ３Ｓ分解
D.保护窑体
62.下列哪些因素对熟料形成速度没有影响( d)。
A.率值
B.煅烧温度
C.原料种类
D.混合材种类
65.熟料的率值中能表示出ＣａＯ含量高低的参数是( A)。
A.ＫＨ
B.ＳＭ
C.ｐ值
D.ｎ值
69.生料中引起结皮、堵塞的有害成分包括：（ D）。
A.Al2O3
B.SiO2
C.CaO
D.R2O
70.国家标准规定：普通硅酸盐水泥中掺加非活性混合材时，其掺加量不得超过（ A ）。Ａ.5% Ｂ.10% Ｃ.15%
71.硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥出厂后，（ B ）不符合国家标准规定的为废品。
Ａ.细度Ｂ.安定性Ｃ.终凝时间
72.硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥出厂后，（ C ）不符合国家标准规定的为不合格品。Ａ.初凝时间Ｂ.安定性Ｃ.终凝时间
73.在硅酸盐水泥熟料矿物中，加水调和后，水化速度最快的是（ C ）。
Ａ.C3S Ｂ.C2S Ｃ.C3A
74.在配料过程中，增大石灰石比例，水泥生料三个率值增大的是（ A ）。
Ａ.KH Ｂ.SM Ｃ.IM
75.在硅酸盐水泥熟料干法煅烧过程中，耗热最大的阶段是（ B ）。
Ａ.预热阶段Ｂ.分解阶段Ｃ.烧成阶段
78.袋装水泥的存放期为（ B ）。
A.不超过2个月
B.不超过3个月
C.小于4个月
79.提高水泥粉磨产质量最有效的措施是（ A ）。
A.降低熟料粒度，改善熟料易磨性
B.降低筒体T.
C.物料H2O为0
80.既能作为生产熟料的原料，又能作掺入水泥中混合材料有（ A ）。
A.石灰石
B.粘土
C.铁粉
81.确定硅酸盐水泥中的石膏掺入量时首先应考虑（ A ）。
A.熟料中C3A和R2O的含量
B.熟料中SO3含量
C.水泥中混合材掺入量
82. 熟料煅烧时液泪粘度的大小与（ B ）有关。
A.KH和SM
B.Ａl2O３和Fe2O3
C.SM和IM
85.要得到熟料四种矿物，需要用（ A ）控制熟料氧化之间的相对含量。
A.熟料的率值
B.KH
C.控制原料配比
86.熟料中C3S的特性：（ A ）。
A.水化速度较快，早强高,凝结正常，后强高
B.水化速度最快，故早强高
C.水化热较大，抗水性高
87.熟料的粉化是指（ B ）。
A.C3S（慢冷）→C2S＋f-CaO
B.β＿C2S（慢冷）→γ-C2S
C.C3A细晶细微
88.P.Ⅱ的组成材料有（ A ）。
A.熟料、石灰石或矿渣、石膏
B.熟料、混合材、石膏
C.熟料、石膏
89.由适当成份的生料烧至（B ）所得以硅酸钙为主要成份的烧结物：称硅酸盐水泥熟料。
A.1300~1450℃
B.部份熔融
C.全部熔融
91.通用水泥中加石膏的作用是（ A ）。
A. 延长初凝时间；
B. 延长终凝时间；
C.延长凝结时间
92.矿渣水泥中规定SO3含量不超过（）。
A.3％
B.3.5%
C.4.0%
93.熟料中的fCaO太多会导致（ B ）降低。
A.熟料中C3S
B.水泥安定性
C.水泥凝结时间
94.某厂生产一批P.O，出厂后经查初凝时间为2小时，这批水泥是（ C ）。
A.不合格品；
B.废品；
C.合格品
95.通用水泥的强度等级，就是表示（ A ）强度值。
A.28天的抗压；
B.28天的抗折；
C.3天抗压
96.GB175-99规定：压蒸安定性试验合格，P.O中的MgO可放宽到（B ）。
A.5％；
B.6％；
C.3.5％
97.硅酸盐水泥熟料中的CaO含量在（ B ）。
A.50～60%；
B.62～67%；
C.40～45%
98.普通硅酸盐水泥的细度规定（ A ）。
A.80μm筛筛余量≤10%、
B.80μm筛筛余量＝5－6％
C.80μm筛筛余量≤12%
99.熟料中矿物（ A ）早强高，凝结时间正常。
A. C3S；
B.C3A；
C.C4AF
100.熟料中的MgO以（ C ）存在是有害的。
A. 固熔体形式
B.玻璃体；
C.单独结晶
101.控制生料中的Fe 2O3作用是用来控制（ C ）的相对含量。
A.Al2O3与Fe 2O3间
B.CaO与Fe 2O3间；
C.C3A与C3AF间
102.熟料的KH控制的范围在（ A ）。
A.0.87～0.96
B.0.82～0.94
C.0.667～1
103.当熟料KH=0.90时，则矿物组成为（ A ）。
A.C3S、C2S、C3A
B.C3S、C3A、C4AF；
C.C2S、C3A、C4AF
104.随着熟料的IM增加，（ A ）增高。
A.液相粘度
B.凝结时间
C.液相量和烧结范围
105.凡以（ B ）为主要成份的原料，统称石灰质原料。
A.CaO和SiO2；
B.CaCO3；
C.SiO2和Al2O3
106.生产水泥熟料，当粘土质原料的硅率小于2.7，一般需加（ C ）。
A.铝质原料
B.含铁较高的粘土
C.硅质校正原料
107.生料在煅烧中发生的各种物理、化学反应，吸热最大的是（ A ）。
A. CaCO3分解
B.C3S形成
C.固相反应
108.P.I的组成材料有（ C ）。
A.熟料、石灰石或矿渣
B.熟料、混合材、石膏
C.熟料、石膏
五.多项选择（选择正确答案，每题3分，若选错1项扣1分,每小题最高扣3分）
1.袋装水泥的存放出期为（ ABC ）。
A.2个月
B.小于3个月
C.等于3个月
D.小于4个月
3.既能作为生产熟料的原料，又能作掺入水泥中混合材料有（ ACD ）。
A.石灰石
B.粘土
C.矿渣
D.粉煤灰
4.预分解窑煅烧熟料，窑内发生的物理、化学反应有（ BC ）。
A.干燥和粘土矿物脱水
B.少量CaCo3分解和固相反应
C.烧结法和冷却
D.大量CaCo3分解和固相反应
5.确定硅酸盐水泥中的石膏掺入大量时应考虑（ ABCD ）。
A.熟料中C3A和R2O的含量
B.熟料中SO3含量
C.水泥中混合材掺入量
D.水泥细度
８.要得到熟料四种矿物，需要用（ ACD ）控制氧化之间的相对含量。
A.熟料的率值
B.CaCo3含量
C.控制原料配比
D.KH、SM、IM
９.熟料中C3S的特性：（AC ）。
A.水化速度较快，故早强高
B.水化速度最快，故早强高
C.凝结正常，后强高
D.水化热较大，抗水性高
10.熟料的粉化是指（BC ）。
A.C3S（慢冷）→C2S＋ＦCaO
B.β＿C2S（慢冷）→F C2S
C.慢汽熟料颗粒变成细粉
D.慢冷C3A细品细微
11.降低熟料中FCaO 的措施有（ AB ）。
A.选择结晶物质少的原料，配料合理
B.提高生料质量，加强煅烧
C.急冷、增加混合材掺量
D.慢冷、降低混合材掺量
12.熟料SM的作用包括（ BD ）。
A.控制液相粘度
B.控制C3S和C2S与C3A和C4AF相对含量
C.控制液相量
D.控制C3S与C2S相对含量
13.生产硅酸盐水泥熟料控制三个率值的范围可在（ BC ）。
A.KH=0.82~0.96、SM=1.7~2.7、IM=0.9~1.7
B.KH=0.87~0.96、SM=1.7~2.7、IM=0.9~1.7
C.KH=0.87~0.96、SM=2.0~2.2、IM=1.38左右
D.KH=0.667~1、SM=2.0~2.2、IM=1.38左右
14.石灰质原料中的有害杂质包括（ＢD ）。
A.石灰石、方解石
B.石英、夹杂的粘土
C.石英、方解石
D.白云石、燧道石
16.烧制硅酸盐水泥熟料，入窑生料的细度要求（ BC ）。
A.80μm筛筛余量≤10%、200μm筛筛余量＜1~1.5%
B.80μm筛筛余量=8~12%、200μm筛筛余量＜1~1.5%
C.80μm筛筛余量=8~12%、石英多或KH高时200μm筛筛余量＜0.5~1%
D.80μm筛筛余量=6~8%、石英多或KH高时200μm筛筛余量＜0.5~1%
17.生料中R2O、cl-、SO3在煅烧中产生挥发与凝聚循环，会导致（ ABD ）。
A.预分解窑预热器系统结皮、堵塞
B.回转窑内分解带结
C.窑内烧结困难
D.熟料质量降低
18.生产熟料、选择设计配料方案时，应考虑的主要因素有（BCD ）。
A.水泥强度
B.原燃料品质、生料质量
C.水泥性能
D.生产方法（窑型）
19.CaCo3的分解过程包括（ ACD ）。
A.两个传热过程
B.两个化学反应过程
C.两个扩散过程
D.一个化学反应过程
20.熟料热耗与熟料理论热耗的关系是（BCD ）。
A.理论热耗＝熟料热耗
B.理论热耗＜熟料热耗
C.理论热耗＝熟料热耗－损失的热耗
D.理论热耗＝熟料热耗－物料和热量损失的热耗
21.熟料煅烧时液泪粘度的大小与（BC ）有关。
A .KH和SM B.IM C.Ａl 2O３和FaO3 D.SM和IM
23.熟料煅烧中，通过固相反应生成的矿物有（ BD ）。
A.C3S和C2S
B.C3A、C2S、C
C.C3A C2S D
D.C3A、C 4AF
24.石膏在P.S水泥中起（ ABC ）作用。
A.硫酸盐激发剂
B. 碱性激发剂。
C.調节凝结时间
D.調节强度
25.火山灰质混合材磨细拌水不硬化，但与（ ABC ）混合拌水能在空气中硬化和水中继续硬化。A．磨细的熟料 B. 气硬性石灰 C.P.I D. 石膏
26.粒化高炉矿渣磨细拌水不产生强度，但与（ ABC ）混合拌水能后能产生强度。
A．石灰 B. 石膏 C. 熟料 D.P.I
27.P.F的性能特点是（ABC ）。
Ａ. 早强低，后强高Ｂ. 干缩小，抗拉强度高Ｃ. 水化热低，抗硫性好Ｄ.水化极慢
28.假凝与急凝的区别：（ ACD ）。
A．水化热的大小 B. 凝结速度的快慢 C. 是否可恢复可塑性 D．是否可恢复正常凝结
29.提高水泥砼耐久性的措施包括（ ABD ）。
A．提高致密度 B. 改善水化产物性质 C. 提高抗渗性 D．提高施工质量
30.通用水泥的强度等级是表示（ AB ）。
A．水泥质量的等级 B. 28天的抗压强度值 C. 砼28天所能承受的抗压极限 D. 28天所能承受的抗折极限
31.硅酸盐水泥硬化后发生的化学减缩，使两次不同时间浇灌的砼产生接触缝，故不能用于（ AC ）工程。
A．补漏 B.潮湿 C.补洞 D.干燥
32.水泥砼中，可蒸发水包括（ ACD ）。
A．自由水 B.凝胶水 C．毛细孔水 D．少量弱结晶水
33.水泥砼中的非蒸发水可作为对（ABD ）量度。
A．水化程度 B.水化产物 C.致密度 D.水灰比
34.硅酸盐水泥硬化浆体固相组成包括（ ABC ）。
A.C—S—H
B.Ca(OH)2
C. AFt, AFm
D.残存未水化的熟料和微量组份
35.控制生料中Fe2O3的目的是控制(ABD )。
A.IM
B.粘土与铁粉的比例
C. SM
D. 铁粉的配比
37.控制熟料强度的目的是(AB )。
A. 对配料的考核
B. 对锻烧的考核
C. 确定水泥组成材料的依据
D. 控制熟料的质量
39.高铝水泥生产方法有( AD )。
A. 烧结法
B. 还原法
C. 氧化法
D. 熔融法
40.C3S水化时, 液相中ＣaO浓度＝２~20mmol时，生成水化产物是（ AC ）。
A.C—S—H(I)
B.C—S—H(II)
C. Ca(OH)2
D. AFM
41.假凝现象,指水泥拌水后几分钟凝结变硬,经剧烈搅拌可恢复(ACD )。
A. 流动性
B. 稳定性
C. 可塑性
D. 正常凝结
42．通用水泥国标规定MgO 5-6%时，混合材掺量为（ B C ）可不作压蒸。
A．＜40% B.＞30% C.＞40% D.45%
43.硅酸盐水泥硬化后的体积变化包括（ ABCD ）。
A．化学减缩 B. 干缩 C. 湿胀 D. 碳化收缩
1.急冷对熟料质量有何作用？
答（要点）：防止C3S晶体长大而强度降低且难以粉磨，防止C3S分解和C2S的晶型转变使熟料强度
降低，减少MgO晶体析出，使其凝结于玻璃体中，避免造成水泥安定性不良，减少C3A晶体析出，不使水泥出现快凝现象，并提高水泥的抗硫酸盐性能，使熟料产生应力，增大熟料的易磨性，急冷还可以收回热量，提高热的利用率。
2．影响碳酸钙分解速度的因素有哪些？
答（要点）：（1)石灰石原料的特性 (2)生料细度和颗粒级配 (3)生料悬浮分散程度 (4)温度 (5)窑系统的CO2分压 (6)生料半粘土组分的性质。
3．规定水泥的初凝时间和终凝时间各有什么作用？
答（要点）：初凝时间：满足水泥浆搅拌，浇注成型所需时间。终凝时间：保证成型后尽快具有强度，保证施工进度。
5.确定硅酸盐水泥中的石膏掺入量时应考虑的那些因素？
答（要点）：熟料中C3A和R2O的含量，熟料中SO3含量，水泥中混合材掺入量，水泥细度
7.研究熟料矿物特性的目的是什么？
答（要点）：掌握矿物特性与水泥性能的关系，设计合理的配料方案，提高水泥质量，开发水泥品种。
8.降低熟料中f-CaO的措施有哪些？
答（要点）：选择结晶物质少的原料，配料合理，提高生料质量，加强煅烧，急冷、增加混合材掺量。
9.什么是快凝？什么是假凝？二者有什么区别？
答（要点）：快凝：水泥加水后，浆体迅速形成不可逆固化现象，浆体已产生一定强度，重新搅拌并不能使其恢复塑性。假凝：水泥加水后几分钟内即出现的固化。发热量不大，经剧烈搅拌，水泥浆又可恢复塑性，并达到正常凝结。对强度无影响，但影响施工。
11.熟料的KH、SM、IM的作用是什么？
答（要点）：KH：控制CaO与其他氧化物相对含量，达到控制C3S与C2S相对含量；SM：控制SiO2与Ai3O2和Fe3O2相对含量, 达到控制C3S和C2S与C3A和C4AF相对含量和液泪量；IM：控制Ai3O2与Fe3O2相对含量, 达到控制C3AC与4AF相对含量和液泪粘度。
12.生产硅酸盐水泥一般用哪几类原料？各类原料主要提供什么成分？每类原料中最常用的品种有哪些？
答（要点）：水泥生产的原料有石灰质原料、黏土质原料、校正原料。石灰质原料主要提供成分是氧化钙；黏土质原料主要提供二氧化硅、氧化铝、少量的氧化铁；硅质校正原料主要提供二氧化硅；铁质校正原料主要提供氧化铁；铝质校正原料主要提供氧化铝；石灰质原料主要的种类有石灰石、石灰岩、白垩、贝壳、电石渣等；黏土质原料种类有粘土、黄土、页岩、粉煤灰、炉渣等；硅质校正料有砂岩、粉砂岩等；铁质校正料有铁粉、低品位铁矿石等；铝质校正料有铝矾土等。
14.熟料的率值有哪几个？简述硅率高低对熟料煅烧过程及质量的影响
答（要点）：熟料率值指KH、N、P；硅率（N）高，熟料硅酸盐矿物多，熟料强度高，但液相量少，对煅烧不利，需提高烧成温度；硅率（N）低，熟料硅酸盐矿物少，熔剂矿物多，液相量多，煅烧时易结块或发生结圈。
15.C3S的形成条件有哪些？
答（要点）：C3S的形成条件：温度1300℃--1450℃--1300℃，液相量20%--30%，时间10min--20min （回转窑）。
19.简述硅率高低对熟料煅烧过程及质量的影响？
答（要点）：硅率（N）高，熟料硅酸盐矿物多，熟料强度高，但液相量少，对煅烧不利，需提高烧成温度；硅率（N）低，熟料硅酸盐矿物少，熔剂矿物多，液相量多，煅烧时易结块或发生结圈。
20.熟料急冷有什么目的?
答（要点）：防止C3S晶体长大而强度降低且难以粉磨，防止C3S分解和C2S的晶型转变使熟料强度降低，减少MgO晶体析出，使其凝结于玻璃体中，避免造成水泥安定性不良，减少C3A晶体析出，不使水泥出现快凝现象，并提高水泥的抗硫酸盐性能，使熟料产生应力，增大熟料的易磨性，急冷还可以收回热量，提高热的利用率。
23.影响水泥强度的主要因素有哪些？
答（要点）：影响水泥强度的主要因素有：（1）熟料的矿物组成；（2）水泥细度；（3）施工条件：a 、水灰比及密实程度 b 、养护温度 c 、外加剂
24.发生结皮、堵塞的原因是什么？
答（要点）：原燃料中带入的碱（R2O）、氯（CL-）、硫（SO3），在预分解窑中循环、富集，在局部超温情况下，形成低熔点矿物，形成结皮，严重时造成堵塞。
25.如何提高矿渣水泥的早期强度？
答（要点）：①改变水泥熟料矿物组成，适当增加C3S和C3A含量；②提高水泥细度；③选用活性较高的粒化高炉矿渣；④控制矿渣掺加量。
26.何为一次游离氧化钙？对水泥质量有何影响？在生产中如何控制？
答（要点）：高温状态下未与SiO2、AI2O3、Fe2O3化合的氧化物称为一次游离氧化钙。因一次游离氧化钙与水反应速度慢且发生体积膨胀，故一次游离氧化钙对水泥安定性影响最大,使水泥构件出现弯曲、裂纹、破坏等严重质量事故。生产中通过选取合理的生料率值控制水泥熟料中的一次游离氧化钙。
30.生料均化的目的是什么？
答（要点）：生料均化的目的是为了消除或缩小入窑生料成分的波动，使生料化学成分均匀稳定，它对稳定熟料的成分、稳定窑的热工制度、提高熟料的产质量具有重要的意义。
31.降低f-CaO的工艺措施有哪些？
答（要点）：（1）配料要合理，KH不要太高。（2）合理控制生料细度。（3）生料均化要好。（4）物料煅烧时要保证一定的液相量和液相粘度。（5）熟料急冷，以免产生体积膨胀。
32.急冷能使熟料质量好的原因是什么？
答（要点）：（1）可防止或减少C3S分解。（3）能防止β-C2S转化为γ-C2S，导致熟料块的体积膨胀。（3）能防止或减少MgO的破坏作用。（4）使熟料中C3A晶体减少，水泥不出出现快凝现象。（5）可防止C2S晶体长大，阻止熟料完全变成晶体。（6）增大了熟料的易磨性。
34.水泥生产对石灰质原料的质量要求？
答（要点）：（1）CaO≥48% (2)Mg<3.0% (3)f-SiO2<4.0% (4)SO3<1.0% (5)R2O<0.6~1.0%。
四、简答题：（12分）
1、为什么要控制出磨水泥的细度，确定细度指标应考虑哪些因素？
1、（1）提高水细度对提高水泥的早期强度有很大好处，对后期强度也有利。
（2）水泥粉磨得细，比表面积大，水泥的水化快，凝结、硬化较快，水泥的早期、后期强度都有提高。
（3）水泥粉磨得过细，磨机产量下降，电耗增加，水泥成本增加，水泥后期强度有下降趋势。
（4）故在生产中必须确定一个经济合理的细度指标及控制范围，国标规定除硅酸盐水泥比表面积>300 ㎡/㎏其余五大通用水泥的细度80μm方孔筛≯10%
考虑因素：（1）工艺条件。
（2）熟料的强度与易磨性。
（3）混合材质量、掺量及水泥成本。
2什么是预均化技术？为什么要对原料进行预均化？
2、预均化技术：原料经过破碎后，有一个储存，再存取的过程，在这个过程中采取不同的出储存方法，使波动大的原料，至取出时成分较为均匀。
原料开采储存过程中化学成分不均匀，通过对原料化使其化学成分波动小，是保证熟料的煅烧顺利进行，保证熟料的质量，产量，降低各种消耗的基本措施和前提条件，也是稳定出厂水泥质量的重要途径。
3、造成熟料中游离氧化钙高的原因有哪些？
3、（1）生料配料时，石灰饱和系数过高。
（2）煤料配比准确、不均匀，煤的质量和细度。
（3）入窑生料碳酸钙滴定值不稳定。
（4）窑的热工制度不稳定。
（5）熟料冷却速度。
五、问答题：（24分）
1、叙述水泥熟料四种矿物的水化性质？
1、（1）C3S水化较快，水化热高，抗水性较差。早期强度高，后期强度也高，在四种主要矿物中C3S强度最高。
（2）C2S水化较慢，凝结硬化慢，水化热低，抗水性好。早期强度低，后期强度高。
（3）C3A水化最快，水化热最高，抗水性差。早期强度高，三天的强度大部分就发挥出来，三天的强度后的强度不在增长，甚至倒缩。
（4）C4AF水化介于C3S和C3A，早期强度类似于C3A，后期不如C3S，水化热较C3A低。
2、分析影响水泥水化速度的因素。
2、（1）熟料矿物组成。
（2）水泥细度。
（3）水灰比。
（4）温度和外加剂。
3、什么是水泥的清洁生产，你是如何认识的？
3、水泥清洁生产：采用高新技术，保护环境并利用废弃物再资源化的有效途径。
认识从以下几个方面答：（1）保护环境。
（2）利用废弃物再资源化。（3）生产工艺改进。
年产 万水泥粉磨生产线项目工程
年产80万吨水泥粉磨生产线项目工程 项目建议书
1 总论 项目名称 年产80万吨水泥粉磨生产线项目工程 建设规模和产品品种 建设规模：建设两条80万吨/年水泥粉磨生产线，年产优质低碱水泥2×80万吨。 产品品种：1. 复合硅酸盐水泥，2×40万吨/年。 2. 普通硅酸盐水泥，2×40万吨/年。 建设范围 从石膏破碎、矿渣烘干到熟料、石膏、石灰石、矿渣、粉煤灰的配料及输送，以及辊压机预粉碎系统、水泥粉磨系统、水泥储存及输送、水泥包装及水泥袋装、散装发运等的全部生产设施。 设计主要技术经济指标 水泥产量：2×80 万吨/年 单位水泥电耗：40 Kwh/t 劳动定员：80 人 新增定员劳动生产率：20000 吨/年·人 项目静态投资：9649 万元 年均销售额（不含税）：29561 万元 年均销售税金：1166 万元 投资利润率：% 投资利税率：% 全投资财务内部收益率：% 全投资静态投资回收期：年（含建设期年） 结论 本项目投产后，每年可利用发电厂近18万吨粉煤灰，生产2×80万吨优质低碱水泥，从而减少环境污染，变废为宝，保护环境，造福人类。本项目具有较好的经济效益和社会效益。 2 市场预测 全国水泥市场及预测 水泥工业是国民经济发展、生产建设和人民生活不可缺少的基础原材料工业。随着我国经济的发展，水泥产业已达到相当大的规模，2009 年我国水泥产量 16. 5 亿吨，占世界水泥总产量 50%以上，已连续 20 多年居世界第一位。水泥工业总产值 5,000 多亿元，占我国建材行业总产值的三分之一以上。进入新世纪以来，我国水泥工业发生了突破性的变化。从单纯的数量增长型转向质量效益增长型；从技术装备落后型转向技术装备先进型；从劳动密集型转向投资密集型；从管理粗放型转向管理集约型；从资源浪
水泥厂工艺流程介绍
水泥厂工艺流程介绍 一.原料部分 1.原料部分工艺流程 本厂所用原料为石灰石，页岩，砂岩，以及铁粉。石灰石经过重型板喂机和单段锤式破碎机破碎到粒度≤25mm的石灰石颗粒。然后通过皮带机和三通分别输送到两个储量分别为1484t的石灰石储存库。页岩和砂岩通过中型板喂机和冲击式粘土破碎机破碎到粒度为30mm的颗粒，然后通过皮带机和犁式卸料器分别下到储量分别为280t的页岩储存库和280t的砂岩储存库。粒径小于210mm的铁粉通过颚式破碎机破碎到粒度为10mm的颗粒，然后通过皮带机输送到储量为316t的铁粉储存库。 2.原料部分主要设备工作原理 单段锤式破碎机PCF1612是一种仰击型锤式破碎机，主要是锤头在上腔中对矿石进行强烈的打击，矿石对反击衬板的撞击和矿石之间的碰撞而使矿石破碎。主电动机通过联组窄V带带动装有大带轮的转子，矿石用给矿设备喂入破碎机的进料口，送入高速旋转的转子上，锤头以较高的线速度打击矿石，同时击碎或抛起料块，被抛起的料块撞击到反击衬板上或自相碰撞而再次破碎，然后被锤头带入破碎板和蓖子工作区继续受到打击和粉碎，直至小于蓖缝尺寸时从机腔下部排出。 冲击式粘土破碎机机由电动机经三角皮带传送动力，驱使转子做固定方向旋转，机壳一侧有二个起冲击作用的辊桶和一对碾碎齿辊。另一侧上安有反击板。湿粘性物料或冻土由进料口直接进入破碎腔，被急速旋转的转子上的板锤打击后，再受辊筒的还击而落下。湿冻物料在转子与辊筒之间的破碎腔内形成周而复始的往复运动，出现强烈的冲击现象而被破碎。适欲破碎湿粘土质原料，及中硬和中硬以下金属和非金属的各种矿物。 PE250颚式破碎机由两块颚板，定颚和动颚。定颚固定在机架的前壁上，动颚则悬挂在心轴上可左右摆动，当偏心轴旋转时，带动连杆做上下往复运动，从而使两块推力板也做往复运动，通过推力板的作用，推动悬挂在悬挂轴上的动颚做左右往复摆动。当动颚摆向定颚时，落在颚腔的物料主要受到颚板的挤压作用而粉碎，当动颚摆离定颚时，已被粉碎的物料经颚腔下部的出料口自由卸出。 气箱脉冲式袋收尘器的工作原理：当含尘烟气由进风口进入灰斗后，一部分较粗尘粒在这里由于惯性碰撞、自然沉降等原因落入灰斗，大部分尘粒随气流上升进入袋室，经滤袋过滤后，尘粒被阻留在滤袋外侧，净化的烟气由滤袋内部进入箱体，再由阀板孔、出风口排入大气，达到收尘的目的。。随着过滤过程的不断进行，滤袋外侧的积尘也逐渐增多，从而使收尘器的运行阻力也逐渐增高，当阻力增到预先设定值（1245---1470Pa）时，清灰控制器发生信号，首先控制提升阀将阀板孔关闭，以切断过滤烟气流，停止过滤过程，然后电磁脉冲阀打开，以极短的时间（0.1---0.15秒）向箱体内喷入压力为0.5---0.7Mpa的压缩空气。压缩空气在箱体内迅速膨胀，涌入滤袋内部，使滤袋产生变形、震动，加上逆气流的作用，滤袋外部的粉尘便被清除下来掉入灰斗，清灰完毕后，提升阀再次打开，收尘器又进入过滤状态。 二.生料部分
水泥粉磨工艺及设备结课汇总
一. 结课考试第一章范围汇总 1.粉碎的目的：a,提高物料的流动性，便于输送和储存；b，便于物料的均化，提高物料的均匀性；c，降低人磨物料的粒度，提高磨机产量，降低粉磨电耗；d，增加物料的比表面积，提高烘干效率 2.粉碎的意义：降低生产成本，提高生产效益 3.粉碎物料施加的外力有哪些：人力，机械力，电力，爆破 粗碎-----物料被破碎到100mm 5.破碎中碎---100~30mm 细碎----30~3mm 4粉碎 粗磨---物料被粉磨到0.1mm 6.粉磨细磨---60um 超细磨-----5um 7.破碎的粒径范围：3~100mm 8.粉磨的粒径范围：5~100um 9.平均破碎比的定义：破碎前物料的平均直径Dm与破碎后物料的平均直径dm 之比 10.公称破碎比的定义：破碎机最大进料口直径B与最大出料口直径b之比 11.破碎级数和总破碎比定义：将两台或两台以上的破碎机串联起来使用的破碎机的台数为破碎级数；各级破碎比之积 12.破碎的流程及各自的优缺点：开路破碎系统：a.优点：工艺流程简单、设备少、工程投资小、维护管理简单；b.产品粒度不均匀，效率低；闭路破碎系统：（与开路破碎系统优缺点相反） 13.粒度组成特性曲线三条曲线的意义：曲线2物料大小分布均匀；曲线1物料中细小粒级较多；曲线3物料中粗大颗粒较多细小颗粒较少 14.颚式破碎机的分类：简单摆动式破碎机；复杂摆动式破碎机；组合摆动式破碎机；液压颚式破碎机 15.锤式破碎机按照转子数目的分类：单转子锤式破碎机；双转子锤式破碎机 16.锤式破碎机在粗碎时锤头质量和数量的要求：锤头质量重数量少 17.反击式破碎机调节破碎物料粒度大小的方法：调节打击板与反击板间的间距 18.颚式破碎机、锤式破碎机及反击式破碎机的工作原理主要工作部件和各自的破碎方式 破碎机破碎方式工作部件工作原理 颚式破碎机（PE) 击碎、压碎、折碎、 劈碎活动颚板、固定颚 板 活动颚板对定颚板做周期 往复运动 锤式破碎机（PC）击碎、磨碎锤头、打击板、篦 条筛物料进入破碎机受高速旋转的锤头冲击；得到能量后高速撞向衬板；较大的物料再在篦条筛上受到锤头的冲击破碎
水泥厂生产工艺流程简介
水泥厂生产工艺 水泥：凡细磨物料，加适量水后，成塑性浆状，即能在空气硬化，又能在水中硬化的水硬性胶凝材料，并能把沙石等材料牢固地胶结在一起的叫水泥。一般来讲，水泥行业生产的是硅酸盐水泥，硅酸盐水泥是一种细致的、通常为灰色的粉末，它由钙( 来自石灰石)、硅酸盐、铝酸盐( 黏土) 以及铁酸盐组成。 从烧成窑分有立窑（包括机立），旋窑（回转窑） 生料进窑的形态有干法、湿法，如果生料为浆体，就是湿法。 一般用日产多少吨来论 水泥按用途及性能分为： 1、通用水泥，一般土木建筑工程通常采用的水泥。通用水泥主要是指：GB175—1999、GB1344—1999和GB12958—1999规定的六大类水泥，即硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥和复合硅酸盐水泥。 2、专用水泥，专门用途的水泥。如：G级油井水泥，道路硅酸盐水泥。 3、特性水泥，某种性能比较突出的水泥。如：快硬硅酸盐水泥、低热矿渣硅酸盐水泥、膨胀硫铝酸盐水泥。 水泥按其主要水硬性物质名称分为: （1）硅酸盐水泥，即国外通称的波特兰水泥；（2）铝酸盐水泥；（3）硫铝酸盐水泥；（4）铁铝酸盐水泥；（5）氟铝酸盐水泥；（6）以火山灰或潜在水硬性材料及其他活性材料为主要组分的水泥。 水泥按需要在水泥命名中标明的主要技术特性分为： （1）快硬性：分为快硬和特快硬两类； （2）水化热：分为中热和低热两类； （3）抗硫酸盐性：分中抗硫酸盐腐蚀和高抗硫酸盐腐蚀两类； （4）膨胀性：分为膨胀和自应力两类； （5）耐高温性：铝酸盐水泥的耐高温性以水泥中氧化铝含量分级。四、水泥命名的一般原则： 水泥的命名按不同类别分别以水泥的主要水硬性矿物、混合材料、用途和主要特性进行，并力求简明准确，名称过长时，允许有简称。 通用水泥以水泥的主要水硬性矿物名称冠以混合材料名称或其他适当名称命名。 专用水泥以其专门用途命名，并可冠以不同型号。 特性水泥以水泥的主要水硬性矿物名称冠以水泥的主要特性命名，并可冠以不同型号或混合材料名称。 以火山灰性或潜在水硬性材料以及其他活性材料为主要组分的水泥是以主要组分的名称冠以活性材料的名称进行命名，也可再冠以特性名称，如石膏矿渣水泥、石灰火山灰水泥等
年产60万吨水泥粉磨站.doc
年产60 万吨水泥粉磨生产线 一、前言 水泥粉磨技术影响到水泥工业的振兴和发展，据有关资料表明，在水泥厂中每生产一吨水泥需要粉磨的各种物料就有3-4 种之多，粉磨电耗占工厂总电耗的80%左右，粉磨成本占水泥生产总成本的40%左右，而粉磨系统的维修量占全厂设备维修量的80%。显而易见水泥粉磨工艺的优劣对水泥生产效益影响极大，南京旋立粉磨专业打造高效、节能、低投资集优粉磨系统，采用少熟料，低电耗、多混合材的新工艺，大幅降低粉磨成本，提高水泥厂的经济效益。 二、方案设计原则 1、以稳定的产品质量为目的，坚持理论与实际相结合，进行标准化方案设计。 2、对目前已被采用的先进粉磨生产工艺、装备和技术进行全面优化，并创造性地应用于本设计方案。 3、重视环境保护，提高环保设备设施的投入，实现无烟尘文明生产。 4、坚持生产线低投资的优点，确保技术经济指标具有较强的竞争力。 三、生产规模 本设计以管磨工艺原理为设计基础，并在实际应用中对设备及工艺进行集成优化，采用破磨全分离最新技术，最大
2 化发挥管磨机的潜能。新建一套DFM34风选预粉磨，配套① 3.2 x 13m 球磨机做高产高细磨，单机台时产量为80~90t/h 水泥磨 4 k i 5亍或品 』 "-已T j 图1:粉磨工艺流程 四、主机能力平衡表 序号 设备名称与规格 数量（台） 能力（t/h ） 1 回转烘干机①2.4X 18m 1 55t/h 2 风选预粉磨DFM34 1 85~95 3 咼产咼细磨? 3.2X 13m 1 80~90 4 散装机ZSQ150 2 120T/ 台 5 八嘴包装机BHY-8 2 80T/ 台 五、各堆场与储库储期一缆表 序号 设备名称与规格 数量 储存量 能力（t/d ） 1 熟料堆棚 （5000M 2） 1 12500 12.5 2 混合材堆棚（2500M2） 1 6250 6.25 3 熟料配料库（①8X 20m ） 2 2000 2 4 矿渣库（①8X 20m ） 1 800 2 5 炉渣库（1/2①8X 20m ） 1 400 4 6 石子库（1/2①8X 20m ） 1 500 5 7 石膏库（①4x 10m ） 1 100 1 7 粉煤灰库（①8x 20m ） 1 800 2 8 水泥库（①12x 22m ） 4 12000 6 企业规模年产水泥60万吨（PC32.5级）， 粉磨工艺如图1 耐推主器"I .匚7 I r I i 至成品 | 羣劇 …门二一 史止梢机 ［J
水泥厂生产工艺流程
水泥厂生产工艺流程图 2010-05-02 17:59 摘要: 稍微了解水泥生产工艺的人，提到水泥的生产都会说到“两磨一烧”，它们即是：生料制备、熟料煅烧、水泥粉磨。就其中的一些工艺要求，本网站作一些收集、整理，提供给大家参考： 水泥：凡细磨物料，加适量水后，成塑性浆状，即能在空气硬化，又能
在水中硬化的水硬性胶凝材料，并能把沙石等材料牢固地胶结在一起的叫水泥。 一般来讲，水泥行业生产的是硅酸盐水泥，硅酸盐水泥是 一种细致的、通常为灰色的粉末，它由钙 ( 来自石灰石 )、 硅酸盐、铝酸盐 ( 黏土 ) 以及铁酸盐组成。在一个硅酸盐 水泥工厂中，水泥生产有以下几个主要阶段： 生料的准备 · 石灰石是水泥生产的主要原材料，大多数工厂都位于石 灰石采石场附近，以尽量降低运输成本。 · 通过爆破或者使用截装机来进行原料 ( 石灰石、页岩、 硅土和黄铁矿 ) 的提取。 · 原料被送至破碎机，在那里经过破碎或锤击变成碎块。 · 压碎的石灰石和其它原料通常覆盖储存，以防受外界环 境的影响，同时也可最大程度地减小灰尘。 · 在大多数情况下，采石场和水泥厂会需要分离的或单独 的电源设备。 生料磨 · 在生料磨车间，原料被磨得更细，以保证高质量的混合。 · 在此阶段使用了立磨和球磨，前者利用滚筒外泄的压力 将通过的材料碾碎，后者则依靠钢球对材料进行研磨。 · 至今为止，生料磨所消耗电能的大部分并未被用来破碎 材料，而是转化成了热能损耗。因此这里就存在一种经 济化的需求，希望能够对生料磨车间进行调节，将能量 损失保持在尽可能低的水平。 · 使用一种优化粉磨过程的电气自动化系统是很有必要的。 · 生料最终被运输到均化堆场进行储藏和进一步的材料混合。 熟料生产 · 熟料球形结块的直径必须在 0.32-5.0cm 范围之内，它们 是在原料之间的化学反应中产生的。 · 高温处理系统包括三个步骤：烘干或预热、煅烧 ( 一次 热处理，在其过程中生成氧化钙 ) 以及焙烧 ( 烧结 )。 · 煅烧是此工序中的核心部分。生料被连续地称重并送入 预热器最顶部的旋风分离器，预热器中的材料被上升的 热空气加热，在巨大的旋转窑内部，原料在 1450 摄氏 度下转化成为熟料。 · 熟料从窑头进入篦冷机进行热再生和冷却。冷却了的熟 料随后用盘式运输带传输到熟料料仓进行储存。
水泥生产流程图及指标控制
生产流程及控制指标 生产流程简介 一、水泥生产原燃料及配料 生产硅酸盐水泥的主要原料为石灰原料和粘土质原料，有时还要根据燃料品质和水泥品种，掺加校正原料以补充某些成分的不足，还可以利用工业废渣作为水泥的原料或混合材料进行生产。 1、石灰石原料 石灰质原料是指以碳酸钙为主要成分的石灰石、泥灰岩、白垩和贝壳等。石灰石是水泥生产的主要原料，每生产一吨熟料大约需要1.3吨石灰石，生料中80%
以上是石灰石。 2、黏土质原料 天然黏土质原料有黄土、黏土、页岩、粉砂岩及河泥等。其中黄土和黏土用得最多。此外，还有粉煤灰、煤矸石等工业废渣。黏土质为细分散的沉积岩，由不同矿物组成，如高岭土、蒙脱石、水云母及其它水化铝硅酸盐。 3、校正原料 当石灰质原料和黏土质原料配合所得生料成分不能满足配料方案要求时必须根据所缺少的组分，掺加相应的校正原料 （1）硅质校正原料含80%以上 （2）铝质校正原料含30%以上 （3）铁质校正原料含50%以上 二、硅酸盐水泥熟料的矿物组成 硅酸盐水泥熟料的矿物主要由硅酸三钙、硅酸二钙、铝酸三钙和铁铝酸四钙组成。 三、工艺流程 1、破碎及预均化 （1）破碎水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥厂的物料破碎中占有比较重要的地位。 破碎过程要比粉磨过程经济而方便，合理选用破碎设备和和粉磨设备非常重要。在物料进入粉磨设备之前，尽可能将大块物料破碎至细小、均匀的粒度，以减轻粉磨设备的负荷，提高黂机的产量。物料破碎后，可减少在运输和贮存过程
中不同粒度物料的分离现象，有得于制得成分均匀的生料，提高配料的准确性。（2）原料预均化预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。 原料预均化的基本原理就是在物料堆放时，由堆料机把进来的原料连续地按一定的方式堆成尽可能多的相互平行、上下重叠和相同厚度的料层。取料时，在垂直于料层的方向，尽可能同时切取所有料层，依次切取，直到取完，即“平铺直取”。 意义： （1）均化原料成分，减少质量波动，以利于生产质量更高的熟料，并稳定烧成系统的生产。 （2）扩大矿山资源的利用，提高开采效率，最大限度扩大矿山的覆盖物和夹层，在矿山开采的过程中不出或少出废石。 （3）可以放宽矿山开采的质量和控要求，降低矿山的开采成本。 （4）对黏湿物料适应性强。 （5）为工厂提供长期稳定的原料，也可以在堆场内对不同组分的原料进行配料，使其成为预配料堆场，为稳定生产和提高设备运转率创造条件。 （6）自动化程度高。 2、生料制备 水泥生产过程中，每生产1吨硅酸盐水泥至少要粉磨3吨物料（包括各种原料、燃料、熟料、混合料、石膏），据统计，干法水泥生产线粉磨作业需要消耗的动力约占全厂动力的60%以上，其中生料粉磨占30%以上，煤磨占约3%，水泥粉磨约占40%。因此，合理选择粉磨设备和工艺流程，优化工艺参数，正确操作，
水泥厂三大工艺流程简介
三大工艺流程简介 第一，生料制备工艺流程简介 石灰石预均化堆场采用φ90m圆形预均化堆场，堆料为环线连续布料，端面取料、中心卸料。设有圆形混合预均化堆取料机（1102）一台套。 石灰石在矿山破碎后，经带式输送机送至石灰石转运站，经带式输送机（1101）转运至Φ90m圆形预均化堆场，圆形预均化堆场有效储量42000t。经带式输送机（1101）送至预均化堆场的石灰石，由悬臂堆料皮带机（1102a）进行连续人字形堆料，由桥式刮板取料机(1102b)横切端面取料。悬臂堆料皮带机堆料能力为1000t/h，取料机能力为500t/h。物料由桥式刮板输送机取出进入带式输送机（1104），经带式输送机（1104）输送至Φ12m石灰石配料库内用于配料。堆场内下部设有备用卸料坑，由棒闸（1103）控制，当堆场检修或取料机发生故障时，可由此旁路暂时卸料。整个堆料和取料过程采用计算机全自动控制。石灰石转运点设有单机脉冲袋除尘器对扬尘点进行收尘处理。 粒度≤400mm的砂岩、煤矸石由汽车运输进厂，先分别存放各自的露天堆场，然后分时段由铲车从露天堆场取出喂入喂料仓，经仓底板式喂料机（1301）卸入锤式破碎机（1302）破碎，破碎后物料（粒度≤25mm）由带式输送机（1309）送至辅助原料联合预均化堆场内储存，受料仓有效容积25t，破碎机生产能力为200t/h。 硫酸渣由装载机从铁粉堆场中取出卸入受料仓中（仓有效容积：45t），经仓底棒闸(1305)卸到带式输送机(1309)上并送至辅助原料联合预均化堆场中储存。 采用43×160m矩形联合预均化堆场对砂岩、煤矸石、硫酸渣进行预均化和储存。所有辅助原料均由一台能力为250t/h的悬臂侧堆料机堆料，并共用一台能力为150t/h的侧式刮板取料机取料。出均化堆场的砂岩、煤矸石、硫酸渣由带式输送机（1604）、电液动三通（1901）分两路，一路砂岩直接入库，另一路煤矸石、硫酸渣由正反转带式输送机（1902）分别送入各自的配料库中。配料站仓顶设单机脉冲袋除尘器对各扬尘点进行收尘处理。 在配料站中，各种原料按设定的配比，由各自的计量调速定量给料机或转子秤（粉煤灰）计量。石灰石从石灰石配料库底经棒闸（1903）卸出，并经计量调速定量给料机(1905)送到带式输送机(1909)上；砂岩从砂岩配料库中经仓底棒闸（1904）卸出，由定量给料机(1907)送到带式输送机(1909)上；煤矸石从煤矸石配料库中经仓底棒闸（1904）卸出，由定量给料机(1908)送到带式输送机(1909)上；硫酸渣从硫酸渣配料库中经仓底棒闸（1904）卸出，由定量给料机(1906)送到带式输送机(1909)上；参与原料配料用的干粉煤灰，由汽车直接送至粉煤灰库中，
水泥粉磨车间设计
课程设计说明书题目: 水泥粉磨车间设计 院系：材料科学与工程学院 专业班级：无机非金属材料工程09-3班 学号： 15 学生姓名：张楷 指导教师：邱轶兵刘振英王金香 2013年 1 月 17日
安徽理工大学课程设计（论文）任务书
2012年 12 月 29 日
安徽理工大学课程设计（论文）成绩评定表
目录 摘要 (1) 引言 (2) 1.配料计算 (1) 窑的生产能力标定 (1) 原、燃料的选择及确定原料配比 (2) 原料和燃料的选择 (2) 尝试拼凑法配料计算 (3) 2. 物料平衡计算 (5) 消耗定额计算 (5) 原料消耗定额计算 (5) 石膏和混合材消耗定额计算 (6) 燃料消耗定额计算 (6) 编制物料平衡表 (7) 3 .工艺流程选择设备选型 (9) 工艺流程选择 (9) 主机选型 (9) 附属设备选型 (11) 选粉设备的选型 (11) 辊压机的选型 (12) 除尘系统 (13) 除尘设施 (13) 除尘系统的计算 (13) 斗式提升机 (14) 输送设备 (14)
总结 (16) 参考文献 (17) 致谢 (18) 附录 (19) 设备明细表 (19) 摘要 水泥熟料的粉磨是水泥生产的一个至关重要的环节，对水泥成品的质量起关键的影响。设计的目的之一，就是在保证水泥产量和质量的前提下，减少成本，降低电力消耗，减少污染等。 本次设计的内容是日产5000吨熟料的水泥厂的水泥粉磨系统。在设备选用上，尽量选用国内设备以便维修保养方便。设计的内容具体为： 1.配料计算 2.物料平衡 3.主机选型 4.设计车间的工艺布局 在水泥粉磨环节，采用目前较为广泛使用的辊压机混合粉磨系统，该粉磨系统是预粉磨和终粉磨相结合的方式。从选粉机中卸出的一部分粗粉回入磨中，一部分粗粉与原料一起喂入辊压机进行循环粉磨成成品。该系统目前运用技术已日趋成熟，具有节能高效等特点，为大多数大型水泥厂家所接受。 关键词：配料平衡选型设计产量
几种水泥粉磨系统的综合比较
几种水泥粉磨系统的综合比较 【中国水泥网】作者:鲁京单位:来源：中国建材报【2010-08-25】 1.球磨机开路与闭路粉磨系统的比较 一般来说，开路流程粉碎产品的颗粒组成比较分散，而闭路流程粉碎产品的颗粒组成比较均匀。 对于生料粉磨系统来说，由于出磨生料细度的均匀性不一样，生料的易烧性也不一样，其在窑内的反应速度相差较大。事实上，生料越细、均匀性越好，越有利于煅烧优质的水泥熟料。因此，目前各水泥企业普遍采用闭路粉磨流程来制备生料。与此同时，在确保熟料烧成质量的情况下，闭路粉磨生料的控制细度可以由R0.08筛余8%～10%放宽到13%～15%，球磨机产量一下就能提高15%～20%，节能高产的效果十分明显。 对于水泥粉磨来说，水泥颗粒分布是水泥性能的主要决定因素之一。目前，一般公认的水泥最佳颗粒组成为3～30μm 。其中，0～10μm 的水泥颗粒早期强度高，10～30μm 的水泥颗粒后期强度高。20世纪80年代中期，国内外学者进一步提出：水泥中3～30μm （或32μm）颗粒对强度的增长起主要作用，其颗粒分布是连续的，总量应不低于65%；16～24μm 的颗粒对水泥性能尤为重要，含量越多越好；小于3μm 的细颗粒易结团，不要超过10%；大于64μm 的颗粒活性很小，越少越好。以前行业内有一个共识，开路粉磨的水泥，颗粒组成范围宽，水泥颗粒中微细粉含量较多，比表面积高，早期强度高。2008年实行《通用硅酸盐水泥》（GB175-2007）国家标准后，对水泥出磨的细度控制值（筛余）要求更加严格，圈流粉磨的水泥也必须要达到较高的比表面积和合理的颗粒级配。而系统选粉机只有采用高浓度袋收尘器收集细粉，才能够实现这个目标。如此情形下，开流粉磨的水泥早期强度高的优势已经不很明显，因此，有条件的水泥厂逐渐改用圈流粉磨的工艺流程来粉磨水泥，这样既可以避免开流粉磨的过粉磨现象，又能保证磨机的节能高产。 2.立式磨与球磨机粉磨系统的比较 立式磨作为一种集粉碎、烘干、粉磨、分级等功能于一体，且机内自成闭路粉磨系统的高效节能粉磨设备，在新型干法水泥生产线上的应用越来越广泛。在生料制备工艺上，立式磨的生产能力已经达到400～600t /h ，从规模和数量上，已经证实：它将取代球磨机成为大型水泥生产线的主要粉磨设备。 立式磨属于“料床粉碎”的粉磨设备，不仅能量利用率远远高于“单颗粒粉碎”的球磨机，而且烘干能力强、流程简单，允许入料粒度大，物料在磨内停留时间短，工艺参数易于调控。从工作环境讲，立式磨的车间噪音比球磨机车间低10dB以上。此外，它还能利用窑头窑尾的废气余热烘干生料，能耗低，效果好。 3.辊压机联合粉磨系统与球磨机闭路粉磨系统的比较 辊压机是20世纪80年代中期发展起来的一种新型粉磨设备，它应用于水泥生产工艺过程之后，大幅度提高了磨机产量、降低了能量消耗。物料在整个挤压粉碎过程中，被封闭在狭小的空间里，无逃离的余地，也不产生过大的运动，很少有动能或热能的转换而带来能量损失，在利用率极高的情况下将物料粉碎并压成料饼。物料经辊压机挤压粉碎后，其易磨
水泥粉磨工艺原理
水泥粉磨工艺原理 水泥粉磨主要有配料、粉磨、选粉、输送四大工序，每条水泥粉磨系统分别有储存熟料仓φ7×13m、石灰石仓φ5×13m、脱硫石膏仓φ5×13m的配料仓。六线熟料库底设有4个下料口。每个下料口均由棒阀和电动阀门进行物料量的控制，根据化验室要求按照搭配好的熟料出库后由输送皮带送至熟料储存仓。脱硫石膏与石灰石从原料堆棚经装载机载入料斗中，底部设皮带给料机及3条输送皮带将脱硫石膏或石灰石送至石膏仓及石灰石仓，仓下由石膏计量皮带秤和石灰石计量皮带秤按照给定配比送至混料皮带与配合好的熟料一同进入提升机送至稳流仓内。在进入稳流仓的皮带上安装了除铁器、金属探测仪保证了入稳流仓的物料不含有金属杂物。进入稳流仓再经棒闸、气动平板闸阀喂入辊压机，进入辊压机的粒度95%≤45mm、物料温度小于100℃、综合水分不大于1.5%。辊压机(ф1700×1200m m)主要是由速度相同、相向转动的动滚与定滚组成。物料从两个辊间的上方喂入，入辊压机物料随着辊子的转动，向下运动进入辊间的缝隙内，高压的作用下，受挤压形成密实的料床，物料颗粒内部产生强大的应力，使颗粒产生裂纹，有的颗粒被粉碎，形成强度很低的料饼，经打散后，产品中粒度用0.045筛余量73.7%也就是说有26.3％，用0.08的筛余量47.6%也就是说有52.4％从辊压机出来的物料经循环提升机进入V型选粉机，V型选粉机中无任何活动部件，大大降低了料饼对选粉机的磨损。物料从较高的喂料溜子落下，因重力作用，物料在阶梯布置的冲击板上下落并逐步被松散。粗颗粒经V型选粉机下部回到称重稳流仓，V选内的气流携带较小的料粒经过导风叶片从V选出风口排出进入双旋风收尘器，双旋风收
水泥工业先进粉磨技术(译)
水泥工业先进粉磨技术 原刊于ZKG INTERNATIONAL 2003年第3期《水泥－石灰－石膏》 集团公司海外事业部翻译 概要 由于像立磨这样的现代节能粉磨工艺的使用，球磨在水泥工业中的重要性已经开始下降。尤其是联合粉磨工艺的使用使得现有使用球磨的粉磨工艺效率得到了很大的提高，但是工厂的结构却愈显复杂。目前很多新建工厂更青睐于单级粉磨工艺。以下说明阐述了基于不同目的下的市场倾向，并讨论了不同工艺的市场份额。 1. 简介 生料，煤和水泥熟料的粉磨车间可以占据水泥工厂电耗的60-75%，目前基本在95至110kWh/t之间。近100年来具有相对较低效率的球磨主宰了水泥工业的粉磨技术。30年代，随着用于粉磨原料和熟料的立磨的问世，优于球磨的高效率粉磨工艺得到了首次使用。起初立磨通常仅用于粉磨生料和煤。随后在80年代高压粉磨辊磨（辊压机）问世，起初是与球磨机共同运行的，有时可使熟料粉磨的能量消耗减少50%，同时也提高了球磨机产量。在80年代末期，通过立磨配置在球磨机上游被作为“预粉磨设备”的也获得了相同的结果。联合工艺意味着球磨机获得了新生，但同时粉磨工艺也变得复杂起来。随着90年代初期水平辊磨（筒辊磨）的问世，大大地提高了单级粉磨工艺的重要性。多年来，水泥工业产生了许多现代粉磨工艺，有关他们的工艺技术以及市场份额将在下面给予说明。 2. 现代粉磨工艺 水泥工厂中所使用的四种基本原料：生料，煤，熟料和矿渣，必须粉磨到不同的要求细度。产量，原料的易磨性，进料粒度和湿度通常相差很大，因而相应使用球磨机，立磨，辊压机和筒辊磨这四种类型的磨机。图1汇总了2000至2002年间全球新磨机订购情况。共订购了299台磨机，也就是每年100台，其中166台即56%为立磨，32%为球磨机，8%为辊压机，4%为筒辊磨。主要针对的是熟料和水泥粉磨，大约占比例的40%，其次为32%的生料粉磨。
浅谈水泥粉磨工艺
浅谈水泥粉磨工艺 李纯茂刘骁（云南创兴建材新技术有限公司昆明650000） 摘要：介绍了现行的几种水泥粉磨工艺，并对其优劣作了分析，同时指出分别粉磨将成为水泥粉磨工艺发展的方向。 关键词：水泥；粉磨；工艺 水泥作为大宗建筑材料，在推动国家建设和国民经济发展中起着不可替代的作用，我国仅2009年就消耗了近16.3亿t水泥。而水泥的生产伴随着大量的能源消耗，同时排放大量的CO2影响环境。如何节能减排，在生产成本和社会责任之间如何权衡，成为水泥生产厂家必须面对的问题。 在水泥生产过程中，粉磨系统电耗占整个水泥生产系统电耗的2%~65%（生料粉磨系统电耗约占水泥综合电耗的24%，水泥粉磨系统电耗约占水泥综合电耗的24%），成本占35%左右，因此水泥粉磨工艺对水泥生产效益影响极大。 1现行水泥粉磨工艺简介 目前国内水泥生产的工艺方法较多，根据粉磨设备的选配不同可分为开流粉磨、圈流粉磨和预粉磨，根据原料入磨的工艺选择可分为混合粉磨和分别粉磨。 1.1开流粉磨工艺 开流粉磨工艺是利用管式磨机，将不同硬度、不同大小的混合物料同时送入磨内粉磨。开流粉磨对比圈流粉磨颗粒级配较好一些，强度也较高。但粉磨后的成品水泥中30~80μm的颗粒中混合材的含量约有30%以下，5~30μm的颗粒中混合材的含量约有60%以下，0~5μm的颗粒中混合材的含量约有80%左右。这种粉磨工艺比表面积虽然高但都是由混合材的过粉磨产生的，因此称为假性比表面积。混合材在水泥中主要起物理性能的载体作用，活性度较低，水泥的颗粒形状过细会导致产生静电、包球、吸水性大、石膏脱水等现象。在粉磨过程中过粉磨会耗费大量的电耗和时间，增加无用功。 1.2圈流粉磨工艺 圈流粉磨工艺是把经磨机粉磨之后的粉料输送至选粉设备中分选，细度达到要求的细粉成为水泥成品，粗粉回到磨头二次粉磨。圈流粉磨有利于产品细度和温度的调节和控制，粉磨效率比开流粉磨要高10%～20%左右，成品细度越细优势越明显。但圈流粉磨得到的水泥产品中20~40μm 的平均粒径明显增多，5~20μm以下的平均粒径含量减少，这种方法导致水泥的颗粒级配不合理，熟料强度没有最大限度地发挥出来。 1.3预粉磨工艺 目前我国在2000t/d以上的新型干法水泥生产线中已经普遍采用辊压机与球磨机组成的预粉磨系统（包括循环预粉磨、联合粉磨、半终粉磨等），这是因为辊压机在粉磨效率上几乎是球磨机的2倍左右，有很大幅度的节电效果。辊压机与球磨机组成的预粉磨系统的节电水平因其消耗功率的大小而变化，辊压机每消耗1（kW·h）/t，可使球磨机电耗下降1.8～2（kW·h）/t左右，从而使辊压机和球磨机组成的预粉磨系统的总电耗降低0.8～1（k W·h）/t，节电效果显著。节电效果显著。遗憾的是由于我国工业水平相对滞后，材料工业及制造工艺等问题导致辊压机的辊压只能保持在8MPa左右。料饼打散后比表面积在90~120m2/kg之间，而且粒内没有发生晶格裂变，使整个粉磨系统的电耗与国外相比，仍有一定差距。如果将水泥折合成52.5的纯水泥比较，日本比我国低10（kW·h）/t，印度比我国低7~8（kW·h）/t，因此，我国粉磨工艺节能减排的空间还很大。 2混合粉磨和分别粉磨 2.1混合粉磨工艺 应用技术 59 2010年第3期
水泥生产工艺流程图
过程工业装备成套技术的工程应用实例 ——水泥生产工艺流程 1、破碎及预均化 （1）破碎水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥机械的物料破碎中占有比较重要的地位。 （2）原料预均化预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。 2、生料制备 水泥生产过程中，每生产1吨硅酸盐水泥设备至少要粉磨3吨物料（包括各种原料、燃料、熟料、混合料、石膏），据统计，干法水泥生产线粉磨作业需要消耗的动力约占全厂动力的60%以上，其中生料粉磨占30%以上，煤磨占约3%，水泥粉磨约占40%。因此，合理选择粉磨设备和工艺流程，优化工艺参数，正确操作，控制作业制度，对保证产品质量、降低能耗具有重大意义。 3、生料均化 新型干法水泥生产过程中，稳定入窖生料成分是稳定熟料烧成热工制度的前提，生料均化系统起着稳定入窖生料成分的最后一道把关作用。 4、预热分解 水泥机械把生料的预热和部分分解由预热器来完成，代替回转窑部分功能，达到缩短回窑长度，同时使窑内以堆积状态进行气料换热过程，移到预热器内在悬浮状态下进行，使生料能够同窑内排出的炽热气体充分混合，增大了气料接触面积，传热速度快，热交换效率高，达到提高窑系统生产效率、降低熟料烧成热耗的目的。 （1）物料分散 换热80%在入口管道内进行的。喂入预热器管道中的生料，在与高速上升气流的冲击下，物料折转向上随气流运动，同时被分散。 （2）气固分离 当气流携带料粉进入旋风筒后，被迫在旋风筒筒体与内筒（排气管）之间的环状空间内做旋转流动，并且一边旋转一边向下运动，由筒体到锥体，一直可以延伸到锥体的端部，然后转而向上旋转上升，由排气管排出。 （3）预分解 预分解技术的出现是水泥设备煅烧工艺的一次技术飞跃。它是在预热器和回转窑之间增设分解炉和利用窑尾上升烟道，设燃料喷入装置，使燃料燃烧的放热过程与生料的碳酸盐分解的吸热过程，在分解炉内以悬浮态或流化态下迅速进行，使入窑生料的分解率提高到90%以上。将原来在回转窑内进行的碳酸盐分解任务，移到分解炉内进行；燃料大部分从分解炉内加入，少部分由窑头加入，减轻了窑内煅烧带的热负荷，延长了衬料寿命，有利于生产大型化；由于燃料与生料混合均匀，燃料燃烧热及时传递给物料，使燃烧、换热及碳酸盐分解过程得到优化。因而具有优质、高效、低耗等一系列优良性能及特点。 5、水泥熟料的烧成 生料在旋风预热器中完成预热和预分解后，下一道工序是进入回转窑中进行熟料的烧成。 在回转窑中碳酸盐进一步的迅速分解并发生一系列的固相反应，生成水泥熟料中的等矿物。随着物料温度升高，等矿物会变成液相，溶解于液相中的物质进行反应生成大量（熟料）。熟料烧成后，温度开始降低。最后由水泥熟料冷却机将回转窑卸出的高温熟料冷却到下游输送、贮存库和水泥机械所能承受的温度，同时回收高温熟料的显热，提高系统的热效率和熟料质量。 6、水泥粉磨
水泥粉磨站工艺管理制度
工艺管理制度 1 总则 1.1 第一条为了加强我公司的工艺管理，提高公司的产质量和经济效益，根据《水泥企业工艺管理规程》，结合我公司的具体情况，特制定本制度。 1.2 工艺管理的任务是：坚持质量第一的方针，加强质量管理；以优质、高产、低耗为目的，加强进厂原燃材料、烘干机、水泥磨的过程质量管理；开展科学研究，推广、应用新材料、新技术、新设备、新工艺；加强检测、定额等基础工作，提高全过程的工艺水平。 1.3 凡属工艺技术改进、工艺中的重大设备改进、新技术的采用，配料方案和主要工艺参数的改变，都要经过试验和科学研究鉴定，经主管经理批准后实施。 1.4 本制度由公司主管经理负责组织实施。实行专业管理和职工管理相结合的方针，并明确职责。对违背本制度致使公司遭受损失者，应追究责任，严肃处理。 1.5建立健全质量体系，规范和加强工艺管理的基础工作。 2 工艺管理体制和职责 2.1 在公司主管经理的领导下，设立生产部和化验室，分别负责工艺技术和质量管理工作。 2.2生产部的职责是： a、组织制订公司的工艺管理制度；
b、审定主机的台时产量、消耗定额、主要的工艺技术参数； c、协同化验室制订质量管理制度和设计配料方案； d、解决各车间生产工艺中出现的主要技术问题，指导各车间的工艺技术工作； e、组织推广新技术、试制新产品、改进新工艺，提高产量、质量，降低原燃材料的消耗，搞好生产试验和科学研究工作； f、协同设备管理编制技措计划和改造规划，提出工艺设计方案；协同设备管理审查技术革新和合理化建议； g、负责质量体系中的过程质量管理； h、做好工艺技术资料的积累和保管； i、制定工艺管理考核办法，组织公司工艺贯彻率的检查考核。 2.3化验室的职责是： a、组织制订公司的质量管理制度，认真贯彻《水泥企业质量管理规程》； b、制订各种原燃材料及整个生产过程中的质量控制指标； c、制订质量管理细则，并监督执行，确保整个生产过程处于受控状态。有水泥出厂决定权； d、严格执行产品国家标准，有权制止任何违章行为，确保水泥出厂全部合格，并留有富余标号。有权越级汇报企业情况； e、负责设计配料方案，并贯彻执行。 f、建立健全严格的检验制度，研究采用先进的测试手段和质量控制方法；
水泥粉磨工艺
水泥粉磨工艺 第一部分粉磨基础知识 一、粉磨基础知识 粉磨的基本概念：用外力克服固体物料分子之间的内聚力，使之分裂，并使物料颗粒的粒径减小的过程，称之为粉碎或磨碎，简称粉磨。 粉磨的分类：物料的粉碎一般是在破碎机和粉磨机内分别进行的，所以按其粉碎物料的粗细程度又分为破碎和粉磨两个机械操作过程。 粉磨的目的：在于使物料获得必要的分散度，成为一定组成的产品，以满足各工艺过程的要求 粉磨加工的分类 普通粉磨：粒度＜80μm 比表面积250～350/m2kg 高细粉磨：粒度＜50μm 比表面积350～600/m2kg 超细粉磨：粒度＜10μm 比表面积600～800/m2kg 水泥粉磨的意义：水泥熟料的粉磨主要任务是提供一定颗粒组成的成品，水泥的分散度可以用细度和比表面积来表示，在相同的矿物组成条件下，分散度越高，水泥磨的越细，水泥的水化速度越快强度越高，特别是早期强度高，但是当比表面积超过一定限度，强度增长不明显，电耗反而会急剧增加。 粉磨方式不同，即使比表面积相同，强度也会有所差别。 球磨机分类： 1、按长度与直径之比分类：
短磨机：长径比在2以下时为短磨机，或称球磨机。 中长磨机：长径比在3左右时为中长磨机。 长磨机：长径比在4以上时为长磨机或称管磨机。 球磨机的规格：用筒体直径乘以长度表示，如：Φ4.2×11m球磨机。 2、按生产方式分： ?干法粉磨机：喂入磨机的物料为干燥状态。 ?烘干粉磨机：喂入磨机的物料是潮湿的。 ?湿法粉磨机：物料喂入时加入适量的水。 3、按卸料方式分： ①尾卸式磨机：入磨物料由磨机的一端喂入，由另一端卸出，称为尾 卸式磨机。 ②中卸式磨机：入磨物料由磨机的两端喂入由磨机筒体中部卸出，称为 中卸式磨机。该类磨机相当于两台球磨机并联使用，这样设备紧凑，简化流程。 4、按传动方式分： ①中心传动：磨机的传动中心线与磨机的筒体中心线一致。 ②边缘传动：磨机的传动轴中心线与磨机筒体中心线平行，传动轴上的小齿轮带动安装在磨机的端盖上的大齿轮，使磨筒体回转。 5、按磨内装入的研磨介质形状分类 ①球磨机磨内装入的研磨介质主要是钢球。这种磨机使用最普遍 ②棒磨机磨内装入直径为50—100mm的钢棒作为研磨介质。棒磨机的长度与直径之比一般为1.5—2 。
流程图——水泥厂主要生产工艺流程
水泥厂主要生产工艺流程 水泥生产过程主要分为三个阶段，即生料制备、熟料烧成和水泥粉磨（俗称“两磨一烧”）。其生产工艺总流程示意见图3-1。 采用五级旋风预热及窑外分解的新型干法水泥的生产工艺流程说明如下： （1）石灰石破碎及储存 由自备汽车从矿山运来的石灰石经生产能力为500-600t/h的PCF2022单段锤式破碎机破碎后，进入φ80m 的圆形预均化堆场中均化，圆形预均化堆场储量23100t，储期8.6d。 （2）粘土、铁粉储存 粘土、铁粉分别由汽车运进厂内的堆栅储存，粘土的储量是5600吨储期11.2d；铁粉的储量是1600吨，储期13.1d。储存在堆栅的粘土、铁粉由铲车送入斗式提升机，经斗式提升机分别送入2-φ5×10m的钢板库中储存，储量分别为200吨、250吨。 （3）原煤的储存 原煤进厂后堆放在一30×160m的堆栅中，储量5000吨，储存期16.8天。原煤经预破碎后，由皮带机、斗式提升机送到煤粉制备车间的原煤仓。 （4）生料制备 出预均化堆场的石灰石经皮带机送入一座φ8×20m配料库，粘土、铁粉通过共用提升机各自进入一座φ5×10m的钢板配料库。出配料库的三种原料经电子皮带秤计量，并由QCS系统进行控制。配制后的混合的 混合料经由皮带输送机送入HRM3400立式磨内，在磨机入口处设有锁风阀。出磨生料经连续取样器取样，并经多元素分析仪分析，分析结果输入配料计算机与标准值进行比较，计算后发出修改指令，重新调整各物料的喂料量，使配料保持在精度±2%的范围内。 含综合水分约3.5%左右的物料由锁风喂料机喂入磨内，同时从磨机底部抽入热风。经磨辊碾磨过的物料在风环处被高速气流带起，经分离器分离后，粗物料落回磨内继续被碾压，细粉随气流出磨，经收尘器收下即为成品。 从窟尾预热器引来的320℃左右的高温废气，分成二路：一路经多管冷却器、混合室至窑尾袋收尘器；一路进出料磨作为烘干介质，出生料磨的废气由磨房主排风机引入混合室与从高温风机过来的废气混合后进入窑尾收尘器，净化后排入大气。收尘器收下的物料汇同生料粉一起进入φ15×36m均化库，储量4400吨，储存期1.4天。 （5）生料均化 来自生料磨的生料，由提升机升至φ15×36m均化库顶。库顶设有物料分配器，辐射型输送斜槽将生料均匀地卸入库内。均化库中设有一中心室，位于库底六个出料口进入中心室，且每次不少于二个出料口出料，中心室部底部充气，使混合后的生料又获一次混合，并通过空气斜槽送入失重喂料系统，再经过生料计量系统计量后，由窑尾提升机和锁风装置，喂入预热器2#筒上升管道。
水泥粉磨一篇文章
摘要：水泥粉磨工序是水泥生产过程中的重环节，它不仅直接关系到水泥的质量（尤其是水泥细度），同时还对水泥的产量和生产能耗有着重要的影响。在努力提高水泥磨机产量及水泥细的同时，最大限度降低度粉磨系统的能耗对于节省源及提高企业的经济效益具有重要的现实意义。本文通过粉磨工艺、磨机结构改进行等方面的打打新技术、新工艺研究成果，结合生产实际，探讨了提高粉磨系统能力和效率的技术措施优化问题。 前言 在水泥生产“二磨一烧”的三大环节中，“磨”既是熟料烧成的必要前提，又是决定水泥成品质量的关键；同时，“二磨”电耗约占水泥生产过程总电耗的７０％，其中，水泥粉磨电耗约占水泥生产总电耗的４０％。在“二磨”中，水泥粉磨由于物料易磨性比生料差得多，且水泥细度要求较高，故其粉磨比电耗高，约为生料粉磨比电耗的１．５倍。随着ＩＳＯ９０００水泥新标准全面实施，水泥细度的要求将更加严格；同时为了有效保证水泥的早期强度，还须改变水泥的粒度组成，提高发挥早期强度的细颗粒含量。目前我国水泥厂大多使用球磨机作为水泥粉磨设备，众所周知，球磨机的有效能量利用率仅为２％左右，因此提高能量利用率的潜力很大。我国的水泥年产量已达５亿ｔ，若按水泥粉磨电耗降低１０％(平均约为3kwh/t)计，则每年可节电１．５×１０９ｋＷｈ；每度电价以０．５元计，则每年粉磨成本可降低近８亿元。另一方面，近年来，通过对烧成工艺的改进及一系列技术改造，各种窑型的熟料生产能力都有不同程度的提高，尤其是许多立窑通过窑径的扩大以及采用矿化剂和晶种等技术措施，生产能力的提高幅度更为显著，使原来与之配套的粉磨设备普遍存在能力不足的问题。为此采取有效措施，努力提高水泥粉磨系统的生产能力，同时降低粉磨能耗等课题得到了广大工程技术人员和研究人员的密切关注，许多积极有益的研究探索和技术革新屡见报道，并取得了可喜的实际效果。水泥粉磨效率的提高，涉及粉磨工艺、设备及操作参数等诸多因素，欲有效提高整个系统的生产能力，需综合分析各种因素，进行全面的优化。本文拟结合近年来的技术成果和进展就影响粉磨系统能力的若干因素进行较全面的综合分析。 １水泥粉磨系统高产节能技术措施 １．１粉磨工艺 １．１．１闭路粉磨工艺 就粉磨工艺流程而言，目前主要有开路和闭路两种。前者优点是工艺操作简单，物料出磨后即为成品。缺点是物料在磨内流速慢，滞留时间长，为保证出磨物料的粒度全部符合要求，其中已磨细的物料也不能及时排出磨机，经常造成过粉磨现象。开路磨系统生产能力相对较低，能耗较高，不可能随时灵活地调整出磨物料的细度。后者加设了选粉设备，可及时地将已磨细的细粉排出磨外，有效地避免了过粉磨现象，并可通过调节选粉机的工作参数灵活调节成品水泥的细度。此外，闭路磨内物料流速加快，各仓的研磨体分别恰当地承担着粉碎或粉磨任务，故产量提高，电耗降低，尤其是对水泥细度要求较高时，高产低耗的优点更加明显。这方面的生产实例很多，如某厂的φ３ｍ×１１ｍ水泥磨由开路改为带ＳＥＰＡＸ—３．５型选粉机的闭路系统后，产量由原来的２０ｔ／ｈ提高至２７ｔ／ｈ，粉磨电耗则由５２．８ｋＷｈ／ｔ降低至42.3ｋＷｈ／ｔ[１]，产量提高３５％，电耗降低１９．９％。可以说，采用闭路粉磨是水泥粉磨工艺的必然趋势。