金属制品加工工艺流程

鑫达参观学习总结

时间：2018/7/11 13:00 ~2018//7/12 18:00

人员：张之龙、鲍林吉、吴业成、何文斌

目的：参观工厂，学习产品生产流程及工艺

通过本次参观工厂，使我对定制类金属产品的生产有了一个更加客观的认知，具体如下：1，选料

即选择原材料，包括金属丝、金属板、方管和圆管等。铁线类产品首先需要将成捆铁丝通过专用机器拉直。

涉及机器：拉线机

2，下料

即截取所生产产品适用的规格，同时考虑过程损耗，合理分配。

涉及机器：剪板机、切线机等

3，轧制成型

使用专用的模具（产生模具费的主要原因），通过冲孔、折弯、切割等使产品的各部件初步成型。鑫达具有自主制造模具的能力（优势）。

涉及工具与机器：专用模具、冲孔机、折弯机（目前工厂吨位最大的机器为一台折弯机）、线切割机（主要针对铁线、管材类）、激光切割机（主要针对板材类）等

4，拼装

使用专用的夹具（产生夹具费的主要原因）将各部件固定，便于准确焊接，使产品保持良好的一致性。

涉及工具：专用夹具

5，焊接

将通过夹具固定的各部件焊接成一体，焊接方式有点焊（焊疤较粗糙）、氩弧焊（气保焊，焊疤较美观）等。

涉及机器：点焊机、氩弧焊机（工厂具备自动机械手臂，通过写入程序搭配夹具实现精准焊接）

6，前处理

将焊接好的产品打磨焊渣、去毛刺（45°斜切），使其表面整齐光滑；然后进行酸洗（防锈）、磷化（形成磷化膜，防腐并且利于粉末附着）处理等。

涉及工具与机器：酸洗池、磷化池、抛光机等

7，喷粉（表面处理）

将产品移至喷涂车间，依次挂在自动传送装置上，首先经过一轮强风烘干处理（去除表面杂质、油渍等），经过喷涂室喷粉之后进烤箱烘烤固化（时间10~30分钟，温度140℃~220℃），最后晾干得到成品。

涉及车间：喷涂车间

8，成品包装

包装之前先对产品进行最后检查，主要修补一些喷涂的瑕疵，对不合格产品及时返工。

对于拆装产品，在包装之前先人工组装一套以检查产品装配效果。所有确认无误后出货。

涉及车间：包装车间

通过此次对工厂实地参观学习，结合此前的理论知识，对产品的原材料、生产流程、加工方式等有了更全面具体的认识，获益良多！

吴业成2018/7/17

包装机械生产工艺流程图及说明

钣金件工艺 机加工生产加工工艺 钣金车间工艺要求流程 （1）钣金车间可根据图纸剪板下料，在相应位置冲孔和剪角剪边。以前工序完成后进行折弯加工；第一步必须进行调整尺寸定位，经检查后进行下一步折弯工艺。折弯后经检查合格组焊；组焊要求必须在工装和模型具下进行组焊。根据图纸要求焊接深度和点处焊接。焊点高度不得超过设计要求、焊机工艺要求；2mm以下必须用二氧化碳保护焊和氩弧焊接。不锈钢板必须用氩弧焊。焊接件加工成形后进行校整，经检查符合图纸要求后进行下一步打磨拉丝。打磨必须以

量角样板进行打磨，不得有凸出和凹缺。拉丝面光吉度必须按图纸要求进行。 （2）外协碳钢件表面处理喷漆工艺要求：喷沙或氧化面积不得小于总面积的95％，除去沙和氧化液进行表面防锈喷漆和电镀处理。经底部处理后再进行表漆加工，表漆加工必须三次进行完成。喷塑厚度不得小于0.35mm。钣金件经检验合格后进厂入半成品库待装。 （3）入库件摆放要求：小件要求码齐入架存放。大件必须有间隔层，可根据种类整齐存放。 机加件加工流程： （1）机加工件工艺要求；原材料进厂由质检部进行检验，根据国家有关数据进行检测，进厂材料必须检测厚度、硬度、和其本几何尺寸。 （2）下料；根据图纸几何尺寸加其本加工量下料，不得误差太大。 （3）机床加工；根据零件图纸选择基本定位面进行粗加工、精加工，加工几何尺寸保留磨量。 （4）铣床加工；根据零件图纸选择基本刀具装入刀库，在加工过程中注意更换刀库刀具，工件要保整公差。 （5）钳工；机加件加工完成后根要求进行画线钳工制做，在加工过程中必须用中心尖定位。大孔首先打小孔定位再用加工大孔。螺纹加工要在攻丝机进加工，不得有角度偏差。螺纹孔加工后螺栓要保

板材产品加工工艺流程和标准

板材产品加工工艺流程及标准 1、选料 选料是介石车间相当重要的一项工作，选料的好坏不仅直接决定着工程质量的成败，而且决定着公司利润的高低，因此，务必搞好选料工作，必须按照以下方式操作： 1)、选料总体原则：先进先出，先散后整，先小后大，好坏搭配， 质量符合五大原则。 2)、选料标准： a)用料风格、质量等级、颜色等符合客户要求。 b)保证关键部位用料，好坏搭配，各部位颜色过渡自然，浑然一 体。 c)尽量消化积压品，减少库存积压，减少散板产生。 d)保证出材率最大化，最低要达到加工单规定要求，如有异常则 需用联络单形式向上级领导反映，待领导签字确认后方可加 工。 e)板材与工艺配合无明显色差。 3）选料步骤： a)首先根据加工单要求及业务技术交接情况，掌握客户用料要求， 材质等级，主次位置关系，各部位平面分布关系，与工艺有无 配合，各部位用料数量以及主要规格尺寸等等。 b)根据各部位用料数量及主次关系，把同种材料集中堆放，从每 块荒料大板中各选一扎呈一字型摆开，分清大板质量状况，风

格特征，大板尺寸，同时检查大板厚度，平面度有无问题，光 泽度是否足够，表面有无网印等外观缺陷；然后根据大板外观 特征和颜色分类统计。 c)对于重大工程，特殊工程，关键部位用料，召集生产、质检、 业务（客户）及本车间相关人员现场确认，共同制定用料方案。 d)对于所有工程在确定用料方案时，充分考虑出材率尽量最大化， 减少散板产生，同时考虑使用积压品，将稍差的石材用在次要 位置，做到好坏搭配，既保证工程质量，又保证公司效益。e)若是工艺与板材需对色加工，严格按照所提供有代表性的样品， （不小于300*300）对色，选择颜色与之一致的石材加工相应 部位。 f)综合考虑大板情况，结合加工图纸要求，制定工程用料方案， 再根据工程交货顺序，制定大板切割方案并将用料计划、切割 尺寸方案、加工顺序等情况加工前向加工机长详细说明清楚后 方可进行加工。 g)如果同一部位用料大板数量不够，但又急先交货，务必保留一 件600*600大小的样板，便于后面选料对色，保证整体效果。 2、介料 1)、介料步骤： a)首先认真消化加工图纸，掌握加工要求，详细尺寸，有无磨边 及磨边类型，工程部位拼接关系，分清主次位置关系，再消化 选料人员制定用料方案和大板切割方案，然后将大板开扎。

金属制品防锈工艺

金属制品防锈工艺 1前言 各种金属材料,从出厂、运输到使用的过程中,要经过一段较长的周转时间,库存金属材料也需要一定的贮存量,在这期间如果不注意防锈,就会因锈蚀增大损失,一般大气中钢的平均侵蚀度每年为0.05～0.15mm;钢材锈蚀深达百分之一时,其强度要降低5～10%;因此,做好原材料的防锈工作不仅能节约大量钢材,又是提高产品质量,降低生产成本的一个重要环节; 金属原材料与其它制品相比,它的防锈法具有如下特点： a90%以上的金属材料都是钢铁,存放的条件一般较差,又无包装,受到风雨和尘埃的直接侵蚀,极易生锈; b库存材料数量多,吞吐频繁,各种钢板、钢管、型钢等裸露面积大,防锈工作量大,这就要求防锈方法简单,防锈材料来源广; c贮存期虽然长短不一,但长的可达数年,这就要求防锈材料有较长的防锈期; d金属原材料要分别进行各种加工,所采用的防锈材料有较长的防锈期; e钢材本身价格是不高的,这就要求防锈措施费用低廉,近年来我国很多单位贯彻“以防为主”的方针,试验和采用了一些有效的防锈方法,下面就将这些方法作一简单介绍,应当指出,金属原材料的防锈工作是与保管知识、管理制度分不开的;因而防锈方法也包括了许多管理问题; 2金属材料防锈的一般方法 2.1金属材料应尽量放入库内保管,特别是小型钢材、薄板、精密管材、焊丝、焊条、有色金属等应当存入室内;存放处保持清洁干燥,并远离产生有害气体的粉尘的厂房,不同种类的金属在同一地点存放时间应有明显的间隔距离,防止发生接触腐蚀; 2.2严格入库要求： 在材料入库时,对材料进行严格检查,做好金属材料的表面清理工作,清除水迹、油污、泥灰等污物,发现有锈蚀的要及时除锈;该涂油的就涂油,经过妥善处理才能入库,在入库堆集时,还要注意按材料或防护要求的不同分类堆放,以便进行下一步的防锈处理; 对于已有防护层或包装的金属材料,必须加以保护,避免损坏,已经损坏者应予以修复,加固或者更换; 2.3保持库房干燥,做好防潮工作,金属材料通常在相对湿度为70%以下时,其腐蚀速度就明显减少,因而降低库房相对温度,也是保护金属的有效方法,这对于有色金属和某些不能涂油的材料,如焊条等,更为重要; 常用的降低库房相对湿度的方法有： （1）库房自然通风;依靠门、窗、风洞的启闭,随着空气的流动自动交换,当天气晴朗,有干燥的风或是虽是阴天,但有干燥的风时,可以通风,而在雨天或雨后初晴,空气中湿度大,就不宜通风; （2）密闭库房;选择适当时期,即库房温度低,湿度小的情况下,将库房、窗、缝隙堵塞密闭,以减小库内外气流流通和避免杂质尘埃进入,这样就可以控制温、湿度的争剧变化; （3）用吸潮剂（如生石灰、氯化钙、木炭、炉灰等）或机械通风等控制库房温、湿度; 生石灰可用木箱、竹篓等盛放,置于剁底或四周,不要与材料直接接触,生石灰吸潮放热,注意管理,潮湿的应即使更换,石灰用量每100m2为23~25kg; 氯化钙吸水效能高,使用时放于竹制（或木制）空筛上,上面接以瓦盆或容器,以使氯化钙吸潮融化后,滴在容器内,融化的氯化钙可用火煎熬,是水分蒸发后仍可继续使用; 硅胶因价格较贵,只用于贵重物质的保管,使用时装入布袋置于箱内,吸湿后可烘干再用; 木炭或炉灰可盛于箱内,放置在剁底或剁边; 对于贵重物质或仪器仪表,如发现受潮,可放进密封小室或厨内,用红外线灯泡或100W以上的白炽灯泡,进行提湿法去潮,但要十分注意,其温度不要超过38度,要有专人看管,以免发生事故; 2.4密封堆垛

废钢加工配送走向产业化

废钢加工配送走向产业化 2010-02-04 中国冶金报记者方雪萍 绿色原料支撑钢铁低碳时代，废钢加工配送走向产业化 中国废钢铁应用协会废钢加工配送工作会议采访记 继哥本哈根世界气候大会之后，全国热播的3D电影《阿凡达》向观众描述了一个低碳的世界：潘多拉星球上只有矿物元素“unobtanium”（被形容为一类矿石的总称，罕见的常温超导体）。在这个星球上，土著居民那美人睡在吊床上，骑着一种类似于雕的动物出行，穿着简单的树皮。在这里，看不到高炉和钢铁，也不存在碳排放。 而我们是生活在地球上，并且我国工业化进程尚未完成，碳减排形势严峻。面对气候变化的全球性问题，我国提出了“到2020年前我国单位国内生产总值二氧化碳排放比2005年下降40%～45%”的减碳目标。作为节能减排重点行业之首的钢铁工业，无疑将在其中担当主要角色。从生产源头考虑，优化原料结构，合理采用铁矿石，增大载能、环保的废钢铁原料的使用比例，是我国钢铁工业实现低碳生产的重要途径。2月2日召开的中国废钢铁应用协会废钢加工配送工作会，即探讨了进一步落实我国对工业碳减排的要求，加快废钢铁加工配送行业发展，早日实现钢铁企业精料入炉、多用废钢的目标，减少碳排放。 钢铁生产原料结构亟须优化 工业和信息化部副部长苗圩在1月14日召开的全国工业节能与综合利用工作会议上指出：“我国工业能耗占到全国总能耗的70%左右。从我国经济结构和工业发展现状看，转变经济发展方式关键在转变工业发展方式，难点在转变工业发展方式，出路也在转变工业发展方式。”同时提出，要建设资源节约型、环境友好型的“两型工业”，工业节能与综合利用是主要抓手。 资料显示，我国大中型钢铁企业吨钢可比能耗、水泥综合能耗比发达国家高10%～30%，有色金属、废钢铁再生利用量仅为20%左右。由于历史等综合原因，我国钢铁生产目前仍以炼铁-炼钢的全流程为主，形成了以铁矿石、焦炭为主的钢铁生产原料结构，大量消耗原生铁矿石、煤炭等不可再生的资源和能源。在炼钢生产中，能源消耗和污染排放主要集中在烧结、焦化、炼铁等工序，占炼钢能耗总量的60%以上。虽然近年来我国钢铁企业实施了一系列铁前工序减排降污与资源综合利用的工程，投资巨大，成效显著，但其生产流程固有特点所造成的高能耗、高污染，使全行业在低碳时代不可避免地面临更多的挑战。从钢铁生产的源头上促进碳减排，加快原料结构的优化成为日益迫切的问题。 废钢铁作为炼钢原料，可以替代铁矿石，减少对我国原生矿的开采使用，增加资源储备。按当前行业平均水平测算，每多用1吨废钢，可少用1.7吨精矿粉，减少4.3吨原生铁矿石的开采。而且，废钢铁作为载能资源，具有显著的节能减排效益。与使用铁矿石比较，用废钢直接炼钢可节约能源60%、节水40%，减少

生产工艺流程图和工艺描述

生产工艺流程图和工艺描述 香肠工艺流程图 辅料验收原料肉验收 原料暂存肥膘解冻 精肉解冻水切丁辅料暂存分割热水漂洗1 漂洗2 加水绞肉 肠衣验收、暂存（处理）灌装、结扎 （包括猪原肠衣和蛋白肠衣） 咸水草、麻绳验收、暂存浸泡漂洗3 冷却 内包装 装箱、入库 出货

香肠加工工艺说明 加工步骤使用设备操作区域加工工艺的描述与说明 原料肉验收、暂存化验室、仓库 按照原料肉验收程序进行，并要求供应商 提供兽药残留达标保证函及兽医检疫检 验证明 辅料验收、暂 存 化验室、仓库按验收规程进行验收肥膘验收、暂 存 化验室、仓库按验收规程进行验收肠衣验收化验室按验收规程进行验收 肠衣处理腊味加工间天然猪肠衣加工前需用洁净加工用水冲洗，人造肠衣灌装前需用洁净加工用水润湿 咸水草、麻绳 验收 化验室按验收规程进行验收暂存仓库 浸泡腊味加工间咸水草、麻绳加工前需用洁净加工用水浸泡使之变软 解冻解冻间肉类解冻分 割间 ≤18℃、18～20h恒温解冻间空气解冻 分割分割台、刀具肉类解冻分 割间 将原料肉筋键、淋巴、脂肪剔除、并分割 成约3cm小肉块 加工步骤使用设备操作区域加工工艺的描述与说明 漂洗2 水池肉类解冻分 割间 加工用水漂洗，将肉的污血冲洗干净 绞肉绞肉机肉类解冻分 割间 12℃以下，采用Φ5mm孔板 肥膘切丁切丁机肉类解冻分 割间 切成0.5cm长的立方

漂洗1 水池肉类解冻分 割间 水温45－60℃，洗去表面游离油脂、碎肉 粒 灌装、结扎灌肠机香肠加工间按产品的不同规格调节肠体长度，处理量800~1200kg/h ，温度≦12℃ 漂洗3 水池香肠加工间水温45～60℃，清洗肠体表面油脂、肉碎 冷却挂肠杆预冷车间12℃下冷却0.5～1小时，中心温度≦25℃ 内包装真空机、电子 秤、热封口机 内包装间 将待包装腊肠去绳后按不同规格称重，装 塑料袋、真空包装封口 装箱、入库扣扎机、电子 秤 外包装间、成 品仓库 将真空包装的产品装彩袋封口，按不同规 格装箱、核重、扣扎放入成品库并挂牌标 识。

产品工艺制作流程

一. 目的： 规范产品作业流程，确保产品在制作过程中出现的品质异常控制，做好前期防范工作，确保产品品质及工艺的完整性，降低生产成本。 二·范围： 适用于公司所有产品订单 三·权责： 3.1 业务：接受客户信息资料，提供完整资料与信息。 3.2 工艺工程师：对业务提供的客户资料评估、规划、组织评审。 3.3 印前制作：对客户文档及信息要求核对及修改。 3.4 采购：按产品工艺要求采购备料。 3.5 生产计划：计划达成产品客户交期 3.6 印刷及印后：按工艺要求制作生产、首件确认 3.7 品质：监督执行生产通知单及样品的工艺要求。 四·定义： 完善客户订单产品制作工艺，对产品印前印后工艺的前期规划，规范新旧产品的制作工艺流程，有效控制生产品质异常，节约生产成本，提高生产效率。 五·作业规范： 5.1作业流程图： 5.2业务负责客户产品的导入、信息资料的接受及信息沟通，确保资料的完整与准确性， 接到客户资料后业务或跟单员首先初步确认信息资料是否完整。 5.2.1 确认客户信息资料后按客户的工艺要求规划报价，简单产品由报价员按公司流程报

价，工艺复杂或需求评审的产品，由工艺工程师规划或按工艺评审报告规划报价，确认报价工艺与实际生产工艺相结合。 5.2.2工艺复杂的新产品首先与工艺工程师商议组织相关部门评审，确认工艺路线及质量标 准，录入《工艺评审报告》，按评审工艺规划及标准下《业务指示单》并附《工艺评审报告》。 5.2.3重复生产产品或简单的新款说明书确认信息完整后直接下《业务指示单》。 5.2.4业务或跟单员《业务指示单》下发或信息资料交接只对应一个窗口工艺主管，确保信 息资料的规范统一与完整。 5.2.5任何订单在下达《业务指示单》时必须确保满足以下要求：有效的样稿、具体的工艺 要求与质量要求。 5.2.6样稿类：所有订单必须有有效样稿，且清楚的注明样稿的类型与用途，并盖章签名： A、色样：印刷时作颜色参考色样 B、内容样：生产及品控作核对文字、图案、位置内容样 C、规格样：生产及品控作模切规格、啤位、结构样 D、所有的打纸稿的书必须简单装订（以不散乱为标准）对于没有页码或者暗码的书 则必须用笔进行编码；（我公司设计制作的则由制作员装订） E、对于需要烫金、UV或者凹凸等必须在样稿上清楚明确位置及加工要求； F、所有更改内容的必须有业务员的亲笔签名及更改位置或文字 5.2.7工艺与质量要求： A、《业务指示单》的填写必须工整，字体清楚，工艺要求明确，在下单前要检查样稿 的各个项目（尺寸、颜色数量、P数等），务必做到样稿与《业务指示单》要求一 致； B、客户的质量要求要明确，超出我们质量要求或者客户有特别要求的则必须在《业 务指示单》上详细注明； C、对于工艺、质量要求特殊或者复杂的则在下单前先与工艺工程师组织工艺评审。 5.2.8客户自来文档的订单管理： A、客户自来文档，不管客户是否提供具体的样稿，业务跟单员要自己先检查一下颜色、 尺寸、P数等直观的参数，确保与客户订单一致，初步合格后方能下单； B、对于客户自来文档，没有提供任何资料的，则业务员或跟单员需提供印前打印的纸 稿（喷墨稿、数码稿、蓝纸稿等）进行签名确认，明确注明样稿的类型； C、对于客户自来文档，客户有提供样稿的，则业务在接单时跟客户沟通，明确样稿的

金属制品加工工艺流程

金属制品加工工艺流程-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII

鑫达参观学习总结 时间：2018/7/11 13:00 ~2018//7/12 18:00 人员：张之龙、鲍林吉、吴业成、何文斌 目的：参观工厂，学习产品生产流程及工艺 通过本次参观工厂，使我对定制类金属产品的生产有了一个更加客观的认知，具体如下： 1，选料 即选择原材料，包括金属丝、金属板、方管和圆管等。铁线类产品首先需要将成捆铁丝通过专用机器拉直。 涉及机器：拉线机 2，下料 即截取所生产产品适用的规格，同时考虑过程损耗，合理分配。 涉及机器：剪板机、切线机等 3，轧制成型 使用专用的模具（产生模具费的主要原因），通过冲孔、折弯、切割等使产品的各部件初步成型。鑫达具有自主制造模具的能力（优势）。 涉及工具与机器：专用模具、冲孔机、折弯机（目前工厂吨位最大的机器为一台折弯机）、线切割机（主要针对铁线、管材类）、激光切割机（主要针对板材类）等 4，拼装 使用专用的夹具（产生夹具费的主要原因）将各部件固定，便于准确焊接，使产品保持良好的一致性。 涉及工具：专用夹具 5，焊接 将通过夹具固定的各部件焊接成一体，焊接方式有点焊（焊疤较粗糙）、氩弧焊（气保焊，焊疤较美观）等。 涉及机器：点焊机、氩弧焊机（工厂具备自动机械手臂，通过写入程序搭配夹具实现

精准焊接） 6，前处理 将焊接好的产品打磨焊渣、去毛刺（45°斜切），使其表面整齐光滑；然后进行酸洗（防锈）、磷化（形成磷化膜，防腐并且利于粉末附着）处理等。 涉及工具与机器：酸洗池、磷化池、抛光机等 7，喷粉（表面处理） 将产品移至喷涂车间，依次挂在自动传送装置上，首先经过一轮强风烘干处理（去除表面杂质、油渍等），经过喷涂室喷粉之后进烤箱烘烤固化（时间10~30分钟，温度140℃~220℃），最后晾干得到成品。 涉及车间：喷涂车间 8，成品包装 包装之前先对产品进行最后检查，主要修补一些喷涂的瑕疵，对不合格产品及时返工。对于拆装产品，在包装之前先人工组装一套以检查产品装配效果。所有确认无误后出货。 涉及车间：包装车间 通过此次对工厂实地参观学习，结合此前的理论知识，对产品的原材料、生产流程、加工方式等有了更全面具体的认识，获益良多！ 吴业成 2018/7/17

废钢铁生产加工管理办法

废钢铁生产加工管理办法 文件编号： 版本号：A 修改号：O 起草：康鑫日期：2016年1月12日审核：陈良枝日期：2016年1月13日批准：林耀辉日期：2016年1月13日执行日期：自二O一六年一月二十日起执行 分发号： 受控状态： 成都汇流废旧金属有限公司 废钢部 二O一六年一月十五日

成都汇流废旧金属有限公司废钢铁验收标准本公司生产加工的废钢铁参照GB4223-2004标准执行，并按此标准进行分类和检验。 1、分类 废钢铁分为废铁和废钢两大类。 1.1废铁 1.1.1废铁的C含量一般大于 2.0%。优质废铁的P、S含量分别不大于0.40%和0.07%。普通废铁的P、S含量分别不大于1.00%和0.12%。 1.1.2废铁种类和尺寸一般根据生产需要在订货合同中注明。 1.2废钢 1.2.1废钢的C含量一般小于2.0%，P、S含量均不大于0.050%。残余元素含量：Ni、Cr、Cu分别不大于0.30%，残余总量不大于0.60%。 1.2.2废钢按其外形尺寸和单件重量可分为重型废钢、中型废钢、小型废钢、统料型废钢和轻料型废钢。其种类和尺寸一般根据生产需要在订货合同中注明。 2、技术要求 2.1单件尺寸不大于1.5米，重量不大于1.5吨。 2.2废钢铁中不得混有易燃易爆物品、有害物、放射性废物。 2.3废钢铁需保持表面清洁，铁锈厚度不得大于单件厚度的10%，不得有泥块、水泥、油污等。

2.4废钢铁各检验批中非金属夹杂物（有害废物）的总量不得超过0.5%。 3、检验及验收规则 3.1验收规则 每批废钢铁分成2-3个检验批，每个检验批由同一型号、类别的废钢铁组成。 3.2检验项目 3.2.1单件的尺寸、重量和厚度的抽样检验。 3.2.2夹杂物及清洁度的检验。 3.2.3有害物及放射性物质的检验。 3.2.4化学成分的抽查检验。 3.2.5打包件的脱落试验。 废钢铁过磅规定 1、地磅工作人员在称重前需熟悉并掌握设备使用性能及设备操作的有关安全技术。 2、检查设备的电气和机械部分有无异常现象。 3、按要求对设备运行部位加足润滑油脂。 4、操作过程中发现异常现象应立即停车，并配合维修人员排除故障。 5、地磅工作人员在车辆称重前需认真填写每辆车的车牌号码、驾驶员姓

钢丝生产工艺流程图

钢丝 百科名片 钢丝是钢材的板、管、型、丝四大品种之一，是用热轧盘条经冷拉制成的再加工产品。 目录 钢丝 钢丝的生产 烘干处理 热处理 镀层处理 钢丝的分类 编辑本段 钢丝 From 中国食品百科全书 Jump to: navigation, search [中文]: 钢丝

[英文]: steel wire [说明]: 钢丝是钢材的板、管、型、丝四大品种之一，是用热轧盘条经冷拉 钢丝 制成的再加工产品。按断面形状分类，主要有圆、方、矩、三角、椭圆、扁、梯形、Z字形等；按尺寸分类，有特细<0.1毫米、较细0.1~0.5毫米、细0.5~1.5毫米、中等1.5~3.0毫米、粗3.0~6.0毫米、较粗6.0~8.0毫米，特粗>8.0毫米；按强度分类，有低强度<390兆帕、较低强度390~785兆帕、普通强度785~1225兆帕、较高强度1225~1960兆帕、高强度1960~3135兆帕、特高强度>3135兆帕；按用途分类有：普通质量钢丝包括焊条、制钉、制网、包装和印刷业用钢丝，冷顶锻用钢丝供冷镦铆钉、螺钉等，电工用钢包括生产架空通讯线、钢芯铝绞线等用专用钢丝，纺织工业用钢丝包括粗梳子、综013、针布和针用钢丝，制绳钢丝专供生产钢丝绳和辐条，弹簧钢丝包括弹簧和弹簧垫圈用、琴用及轮胎、帘布和运输胶带用钢丝，结构钢丝指钟表工业、滚珠、自动机易切削用钢丝，不锈钢丝包括上述各用途的不锈钢丝及外科植入物钢丝，电阻合金丝供加热器元件、电阻元件用，工具钢丝包括钢筋钢丝和制鞋钢丝。 编辑本段 钢丝的生产 钢丝生产的主要工序包括原料选择、清除氧化铁皮、烘干、涂层处理、热处理、拉丝、镀层处理等。 原料选择见钢丝原料。 清除氧化铁皮指去除盘条或中间线坯表面的氧化铁皮，目的是防止拉拔时氧化铁皮损伤模具和钢丝表面，为后继的涂或镀层处理准备良好的表面条件以及减小拉拔时的摩擦降低拉拔力。清除氧化铁皮的方法有化学法和机械法两大类，见盘条化学除鳞和盘条机械除鳞。 编辑本段

金属制品加工工艺有哪些

金属制品加工工艺有哪些 金属加工分很多不同的手工 . 现在让我详细的分析一下不同的加工种类 . 还有它所需要的成本和工艺效果如何浇铸部分. 浇铸：指金属被加热熔化，然后浇注到模型里。适合加工造型复杂的零件。 浇注分类 砂模铸造：成本低，批量小，可以加工复杂的造型，但可能会需要大量的后期处理工序。 熔模铸造/ 失蜡法铸造：这种加工方法具有很高的连续性和精确度，也可以用于加工复杂造型。相对低廉的加工成本前提下，能够实现非常完美的表面效果，适合大批量生产。 注铸法：用于加工高误差的复杂造型。由于工艺本身的特点，产品成型后不需要后处理，然而，只有在大批量生产的情况下才能显示出成本低的优点。 压铸法：加工成本高，只有在大批量生产的情况下成本才合理。但最终产品的成本相对较低而且误差比较高。可以用于生产壁厚较薄的零件。 旋铸法：加工小型零件的理想方法，通常用于首饰制造。可以使用橡皮模型以降低加工的成本。

定向固化：可以生产具有优良抗疲劳性能的非常坚固的超耐热合金浇注到模型里，然后经过严格控制的加温及冷却工序，以消除任何细小的瑕疵 塑性成型加工部分 塑性成型加工：指将成型金属高温加热以进行重新造型，属劳动密集型生产。 塑性成型加工分类： 锻造：冷加工或者高温作业的条件下用捶打和挤压的方式给金属造型，最简单最古老的金属造型工艺之一。 扎制：高温金属坯段经过了若干连续的圆柱型辊子，辊子将金属扎入型模中以获得预设的造型。 拉制钢丝：利用一系列规格逐渐变小的拉丝模将金属条拉制成细丝状的工艺。 挤压：一种成本低廉的用于连续加工的具有相同横截面形状的实心或者空心金属造型的工艺，既可以高温作业又可以进行冷加工。 冲击挤压：用于加工没有烟囱锥度要求的小型到中型规格的零件的工艺。生产快捷，可以加工各种壁厚的零件。加工的成本低。 粉末冶金：一种可以加工黑色金属元件也可以加工有色金属元件的工艺。包括将合金粉末混合以及将混合物，压入模具两项基本工序。金属颗粒经过高温加热烧结成型。这种工艺不需要机器加工，原材料利用率可以达到97% 不同的金属粉末可以用于填充模具的不同部分。

废钢铁加工行业准入条件

附件1 废钢铁加工行业准入条件 一、企业的设立和布局 （一）废钢铁加工配送企业应符合有关法律法规规定，符合国家产业政策、土地供应政策及本地区土地利用总体规划、城乡建设规划和主体功能区规划的要求，企业建设应有规范化设计要求。 （二）建设废钢铁加工配送项目时，应根据环境影响评价结论，确定厂址及其与周围人群和敏感区域的距离。新建废钢铁加工配送项目原则上应布局在符合相应功能定位的产业园区。在国家法律、法规、规章和规划确定或县级及以上人民政府规定的自然保护区、风景名胜区、饮用水源保护区、基本农田保护区和其他需要特别保护的区域内，不得新建废钢铁加工配送企业。已在上述区域投产运营的废钢铁加工配送企业要根据该区域规划要求，在一定期限内，通过依法搬迁、转产等方式逐步退出。 （三）废钢铁加工配送企业应符合国家土地管理的相关政策和规定，应符合国家和本地区土地供应政策，以及禁止和限制用地项目目录、工业项目建设用地控制指标等相关土地使用标准的规定。

二、规模、工艺和装备 （一）新建普碳废钢铁加工配送企业年废钢铁加工能力必须在15万吨以上；改造、扩建普碳废钢铁加工配送企业年废钢铁加工能力应达到10万吨以上；废旧不锈钢及其它废旧特种钢加工配送企业年加工能力应达到3万吨以上。 （二）新建普碳废钢铁加工配送企业要求厂区面积不小于3万平米，作业场地硬化面积不小于1.5万平米；改造、扩建普碳废钢铁加工配送企业要求厂区面积不小于2万平米，作业场地硬化面积不小于1万平米；废旧不锈钢及其它废旧特种钢加工配送企业厂区面积不小于1万平米，作业场地硬化面积不小于5千平米。土地使用手续合法（若土地为租用，合同期限不少于15年）。 （三）废钢铁加工配送企业应配有打包设备、剪切设备或破碎设备以及配套装卸设备和车辆等，必须配备辐射监测仪器、电子磅和非钢铁类夹杂物分类设备等。废旧不锈钢及其他废旧特种钢加工配送企业应配备成分检测设备。 （四）废钢铁加工配送企业应选择生产效率高、加工工艺先进、能耗低、环保达标和资源综合利用率高的加工生产系统。必须配套有粉尘收集、污水处理和噪音控制等环境保护设施，加工工艺和设备应满足国家产业政策、禁止和限制用地项目目录的有关要求。

自行车金属制造工艺1

自行车三角架：铝管——制管——压缩管料——钻孔——切削——压模——清洗铝管——烘干——焊接——定位与校正——热处理——刷油漆 第一道工序是制管，把铝管从中间部分切成两半，变成两根管子，再按照所需长度与厚度，在车床上加工完成。 第二道工序是压缩管料，将细小的管料压缩，为了自行车的美观，把管料卡出弧度，可以获得更高的强度，也可以让三角架获得弹性。 第三道工序是钻孔，将需要接管的部分钻出合适大小的孔，还有一些是为了便于焊接而钻的孔。 第四道工序是切削，这样便于焊接时的严密性。 第五道工序是压膜，通过观察，自行车上的三角架不全是圆管，也有椭圆管，而买管子的时候又不可能会正好遇到所需的椭圆型号，所以就需要自己来制作，而最好的方法就是将管子进行压膜。这样既能增加自行车的美观性，又能增强三角架的强度，一举两得的好办法。第六道工序是清洗铝管。因为我们最后要进行焊接工作，而焊接的要求又比较苛刻，需要表面清洁，这样才不会影响的焊接的质量与精度。 第七道工序是烘干。顾名思义，经过上一道工序处理，我们需要将铝管烘干，为焊接做最后的准备。 第八道工序是焊接。我们将采用半自动氩弧焊。因为自行车三角架需要批量生产，所以氩弧焊能满足生产率的要求，而且氩弧焊影响范围也比较小，焊缝美观实用。 第九道工序是定位与校正。因为自行车的型号一样，所以三角架大小要一样。因此，我们需要定位和校正，来把焊接好的三角架弄成一样大小的。 第十道工序是热处理。三角架由于焊接，挤压管料，切销等动作，造成铝管中的许多地方都产生了金属的内部应力，而这些应力区会极容易发生金属疲劳，在较低强度下就可能发生断裂，所以三角架必须进行热处理，这个热处理其实是一个退火和稳定金属的过程。将三角架加热到420度－460度之间，进行快速水冷，即等温退火。 第十一道工序是刷油漆。使三角架在投入使用的时候能美观，不伤手。 轴：锻造，铣削(下料——车两端面，钻中心孔——粗车各外圆——调质——修研中心孔——半精车各外圆——车槽，倒角——车螺旋——划键槽加工线——修研中心孔——磨削——检验) 链条：现代链条由外片（Outer Plate, OP），内片（Inner Plate, IP）,轴（Pin）以及辊子(Roller)构成。链条是技术含量很高的零件，但是其制造过程相对简单，主要是冲压成型和表面处理。脚踏：数控（车削，铣削，刨削，磨削，钻削，镗削，钳工） 车把手：拉拔（将金属坯料通过有一定形状的模孔而获得合适尺寸的小截面积毛坯或制品的工艺过程） 座椅：弹簧钢在淬火和回火状态下的弹性，而专门用来制作弹簧或弹性元件的钢，钢的弹力取决于它的弹性变形的能力，即在规定的弹性范围内，弹性变形的能力使其承受一定的载荷，在载荷去除之后，不会产生永久变形。 弹簧钢的特性：弹簧主要在动载荷下工作，即在冲击震动的条件下或交变应力下工作，利用弹性变形来吸收冲击能量，起缓冲作用。由于弹簧在冲击，震动，或交变应力下使用，所以弹簧需要很高的抗拉强度，弹性极限和较高的疲劳强度。 直径在10—15mm以上的弹簧用热成型弹簧的热处理加工方式：先把弹簧钢加热到高于正常淬火温度50—80摄氏度的条件下热卷成型，然后淬火加中温回火，获得弹性极限和疲劳强度极佳的回火索氏体。然后表面喷丸处理，提高疲劳强度。

废钢铁回收及加工利用项目申请报告

一、废钢铁行业概述 （一）废钢铁的定义 废钢铁就是使用钢铁材料制成的各种机械设备、交通工具、农用机械、机具、建筑物铃材、军事用品、生活用品等经过一定使用年限后的报废品;或者是在生产这些产品当中产生的废品、边角余料及含铁废弃物;再者因技术进步及经济指标落后而更新替代下来的淘汰品。像报废的机动车、各种报废的铁路器材、废船、损坏的机器设备、废旧自行车、各种超旧家电、拆毁的建筑物钢材、各类工程下来的钢材下脚料等，其范围之广、数量之大、品平之多不胜枚举。但是，它们都有一个共同特点那就是失去了原有的使用价值。所以，换言之，失去原有使用价值的钢铁制品，就是废钢铁。 （二）废钢铁的分类 废钢铁按其产生的来源可以划分为两大类，一是社会上各行各业因报废折旧产生的废钢铁(简称折旧性废钢铁)。另一类是在各种生产过程中产生的废钢铁(简称生产性废钢铁)。 （三）废钢铁的利用价值 “十二五”期间我国将加快产业结构调整，改变发展方式，发展低碳经济、循环经济。建设“资源节约型，环境友好型”社会。发展废钢铁，提高废钢供应能力，减少铁矿石的开采和应用，

提高废钢消耗比，从资源配置的源头上规避碳排放，有着较高的实用价值和经济发展战略意义。 1、废钢铁是一种载能资源，应用废钢炼钢可以大幅降低钢铁生产综合能耗 炼钢从工序的角度分为“长流程”和“短流程”。 长流程：铁矿石→焦化→烧结→炼铁→炼钢→轧钢 长流程一般指转炉炼钢，原料以铁矿石（生铁）为主，废钢为辅。 短流程：废钢→炼钢→轧钢 短流程一般指电炉炼钢，原料以废钢为主，生铁为辅。 在大型的钢铁联合企业，从铁矿石进厂到焦化、烧结、炼铁、炼钢，整个工艺流程中能源消耗和污染排放主要集中在炼铁及前工序，一般占综合能耗的60%。也就是说和铁矿石相比，用废钢直接炼钢可节约能源60%，其中每多用1吨废钢可少用1吨生铁，可节约0.4吨焦炭或1吨左右的原煤。 2、废钢铁是一种低碳资源，应用废钢炼钢可以大量减少“三废”产生，降低碳排放 短流程和长流程相比可减少炼铁、焦化、烧结等前工序的废水、废渣、废气的产生，在一般钢铁企业可减少排放CO/CO2/SO2等废气86%，废水76%，废渣72%。若加上铁矿石选矿过程所产生的尾矿渣，炼焦和烧结过程中产生的粉尘等可减少排放废渣97%。

金属制品加工工艺流程

鑫达参观学习总结 时间：2018/7/11 13:00 ~2018//7/12 18:00 人员：张之龙、鲍林吉、吴业成、何文斌 目的：参观工厂，学习产品生产流程及工艺 通过本次参观工厂，使我对定制类金属产品的生产有了一个更加客观的认知，具体如下：1，选料 即选择原材料，包括金属丝、金属板、方管和圆管等。铁线类产品首先需要将成捆铁丝通过专用机器拉直。 涉及机器：拉线机 2，下料 即截取所生产产品适用的规格，同时考虑过程损耗，合理分配。 涉及机器：剪板机、切线机等 3，轧制成型 使用专用的模具（产生模具费的主要原因），通过冲孔、折弯、切割等使产品的各部件初步成型。鑫达具有自主制造模具的能力（优势）。 涉及工具与机器：专用模具、冲孔机、折弯机（目前工厂吨位最大的机器为一台折弯机）、线切割机（主要针对铁线、管材类）、激光切割机（主要针对板材类）等 4，拼装 使用专用的夹具（产生夹具费的主要原因）将各部件固定，便于准确焊接，使产品保持良好的一致性。 涉及工具：专用夹具 5，焊接 将通过夹具固定的各部件焊接成一体，焊接方式有点焊（焊疤较粗糙）、氩弧焊（气保焊，焊疤较美观）等。 涉及机器：点焊机、氩弧焊机（工厂具备自动机械手臂，通过写入程序搭配夹具实现精准焊接）

6，前处理 将焊接好的产品打磨焊渣、去毛刺（45°斜切），使其表面整齐光滑；然后进行酸洗（防锈）、磷化（形成磷化膜，防腐并且利于粉末附着）处理等。 涉及工具与机器：酸洗池、磷化池、抛光机等 7，喷粉（表面处理） 将产品移至喷涂车间，依次挂在自动传送装置上，首先经过一轮强风烘干处理（去除表面杂质、油渍等），经过喷涂室喷粉之后进烤箱烘烤固化（时间10~30分钟，温度140℃~220℃），最后晾干得到成品。 涉及车间：喷涂车间 8，成品包装 包装之前先对产品进行最后检查，主要修补一些喷涂的瑕疵，对不合格产品及时返工。 对于拆装产品，在包装之前先人工组装一套以检查产品装配效果。所有确认无误后出货。 涉及车间：包装车间 通过此次对工厂实地参观学习，结合此前的理论知识，对产品的原材料、生产流程、加工方式等有了更全面具体的认识，获益良多！ 吴业成 2018/7/17

生产加工工艺流程及加工工艺要求

生产工艺主讲人：吴书法 生产加工工艺流程及加工工艺要求 一，工艺流程表 制造工艺流程表

注：从原材料入库到成品入库，根据产品标准书的标准要求规定，全程记录及管理。 二，下料工艺 我们公司下料分别使用：①数控激光机下料②剪板机下料③数控转塔冲下料④普通冲床下料⑤芬宝生产线下料⑥火焰切割机下料⑦联合冲剪机下料 今天重点的讲一下：①②

1两台激光下料机。型号分别为：HLF-1530-SM、HLF-2040-SM 2 操作步骤 2.1 开机 2.1.1 打开总电源开关 2.1.2 打开空气压缩机气源阀门，开始供气 2.1.3 打开稳压电源 2.1.4 打开机床电源 2.1.5 打开冷干机电源，待指针指在绿色区间内，再打开冷干机气阀 2.1.6 打开切割辅助气体（气体压力参照氧气、氮气的消耗附图） 2.1.7 待数控系统开机完成，松开机床操作面板上的急停按钮，执行机床回零操作 2.1.8 打开激光器电源开关，（夏天等待30分钟）打开水冷机，待水温在“低温21℃，高温31℃”，再打开机床操作面板上的“激光开关”按钮，等待按钮上方LED灯由闪烁变为常亮。开机完成。 2.2 常规操作步骤 2.2.1 在【JOG】状态下，按下【REF.POINT】，再按回零键，执行回零操作 2.2.2 在2.1生效的情况下，按下“标定”键，执行割嘴清洁和标定程序。 2.2.3 根据相应的板材，调节焦距位置、选择合适大小的割嘴，然后调整割嘴中心。 2.2.4 打开导向红光，用手轮或控制面板，将切割头移动到板材上方起点位置，关闭导向红光，关闭防护门。 2.2.5 打开所用切割程序，确定无误后一次点击“AUTO”,“RESET”，“CYCLE START"。 2.2.6 切割结束将 Z 轴抬高再交换工作台，取出工件摆放整齐，做好标识。

【20140611】符合《废钢铁加工行业准入条件》企业名单(第三批)

附件： 符合《废钢铁加工行业准入条件》企业名单（第三批） 省份 序号企业名称 北京1北京博坤再生资源开发有限公司 河北2保定中天废钢回收有限公司 山东3淄博厉拓再生资源有限公司 4兖州市恒天再生资源有限公司5山东绿能再生资源开发有限公司 辽宁6辽宁大府集团恒锐再生资源有限公司7大连新绿再生资源加工有限公司 重庆8重庆市报废汽车回收处理利用有限公司内蒙古9包头市中金铁鑫物资回收有限责任公司 浙江10台州市丰欣物资利用有限公司11宁波兴发物资回收有限公司 湖北12武汉钢铁（集团）金属资源有限公司13湖北鑫隆冶金科技发展有限公司14湖北云梦县诚丰金属回收有限公司15武汉顺鑫废旧金属回收有限公司16湖北鄂州新拓废旧金属回收有限公司 湖南17邵阳鑫鹏科技有限公司 18冷水江市卓超金属回收有限公司 河南19郑州易达钢铁炉料有限公司20河南兴业钢铁炉料有限公司 江苏21惠通物产（连云港）再生资源有限公司22江阴澄东炉料有限公司 23江阴亚太再生资源科技有限公司 24盐城市新田物资有限公司

江苏 25镇江市泰鑫旧物资回收有限公司 26江苏和瑞升金属资源有限公司 27常州中再钢铁炉料有限公司 安徽28安徽诚兴金属材料集团有限公司29安徽福茂再生资源循环科技有限公司 江西30新余市鸿利物资有限公司 31萍乡华溪再生资源回收利用开发有限公司 广西32柳州市龙昌再生资源回收有限责任公司 广东33广州市花都供销再生资源有限公司34广州鑫丰物资回收有限公司 贵州35六盘水华栋再生资源利用有限公司 36黔东南州万顺钢铁有限责任公司 废旧金属回收分公司 黑龙江37黑龙江省中再生资源开发有限公司

金属型铸造

金属型铸造工艺 1、概述 1.1铸造原理 金属铸造俗称硬模铸造，是用金属材料制造铸件，并在重力下将熔融金属浇入铸型获得铸件的工艺方法。由于一副金属型可以浇注几百次至几万次，故金属型铸造又称为永久型铸造。金属型铸造既适用于大批量生产形状复杂的铝合金、镁合金等非铁合金铸件，也适合于生产

1.3工艺特点 （1）优点 1）金属型的热导率和热容量大，冷却速度快，铸件组织致密，力学性能比砂型铸件高15%左右。 2）能获得较高尺寸精度和较低表面粗糙度值的铸件，并且质量稳定性好。 3）因不用和很少用砂芯，改善环境、减少粉尘和有害气体、降低劳动强度。 （2）缺点 1）金属型本身无透气性，必须采用一定的措施导出型腔中的空气和砂芯所产生的气体。2）金属型无退让性，铸件凝固时容易产生裂纹 3）金属型制造周期较长，成本较高。因此只有在大量成批生产时，才能显示出好的经济效果。 1.4金属型铸件的一般要求 金属型铸件最小壁厚(单位：mm) (单位：mm) 金属型铸件内孔的最小尺寸

2.铸件工艺设计 2.1基准面的选择 基准面决定铸件各部分相对的尺寸位置。所以选择铸造基面时，必须和铸件机械加工的加工基准面统一，其选择原则为： 1）非全部加工的铸件，应尽量取非加工面作为基面。因为加工面在加工过程中，尺寸会因加工而变动，所以可能将造成相对尺寸位置的变动。而且铸件经过加工后，去掉的加工余面也不便检查。 2）采用非加工面作基面时，应该选尺寸变动最小、最可靠的面作基面。用活块形成的铸件表面最好不选为基面。 3）基面应尽可能平整和光洁，不应当有残余浇冒口、毛刺、飞翅等。 4）全部加工的零件，应取加工余量最小的面作为基面，以保证机械加工时不至因加工余量不够而造成废品。 5）为了检验尺寸方便，最好是选择较大的平面作为基面，尽量避免选取弯曲的面，或是有铸造斜度的面为基面。 2.2铸件在金属型中的位置 原则：①便于安放浇注系统，保证合金液平稳充满铸型 ②便于合金顺序凝固，保证补缩。 ③使型芯（或活块）数量最少、安装方便、稳固、取出容易。 ④力求铸件内部质量均匀一致，盖子类及碗状铸件可水平安放。 ⑤便于铸件取出，不致拉裂和变形。 2.3分型面的选择 原则：①简单铸件的分型面应尽量选在铸件的最大端面上 ②矮的盘形和筒形铸件的分型面应尽量不选在轴心上 ③分型面应尽可能地选在同一个平面上 ④应保证铸件分型方便，尽量用或不用活块 ⑤分型面的位置应尽量使铸件避免做铸造斜度，而且容易取出铸件 ⑥分型面应尽量不选在铸件的基准面上，也不要选在精度要求高的表面上 ⑦应便于安放浇冒口和便于气体从铸型中排出 2.4铸件工艺性设计 2.4.1铸件工艺性设计原则铸件工艺性设计应在尽量满足产品结构要求的前提下，通过调整机械加工余量、增大铸造斜度、增加工艺余量和工艺肋及工艺凸台等方法，使铸件结构更加合理，从而获得优质铸件。铸件工艺性设计原则：

金属制品加工工艺流程

金属制品加工工艺流程文稿归稿存档编号：[KKUY-KKIO69-OTM243-OLUI129-G00I-FDQS58-

鑫达参观学习总结 时间：2018/7/11 13:00 ~2018//7/12 18:00 人员：张之龙、鲍林吉、吴业成、何文斌 目的：参观工厂，学习产品生产流程及工艺 通过本次参观工厂，使我对定制类金属产品的生产有了一个更加客观的认知，具体如下： 1，选料 即选择原材料，包括金属丝、金属板、方管和圆管等。铁线类产品首先需要将成捆铁丝通过专用机器拉直。 涉及机器：拉线机 2，下料 即截取所生产产品适用的规格，同时考虑过程损耗，合理分配。 涉及机器：剪板机、切线机等 3，轧制成型 使用专用的模具（产生模具费的主要原因），通过冲孔、折弯、切割等使产品的各部件初步成型。鑫达具有自主制造模具的能力（优势）。 涉及工具与机器：专用模具、冲孔机、折弯机（目前工厂吨位最大的机器为一台折弯机）、线切割机（主要针对铁线、管材类）、激光切割机（主要针对板材类）等 4，拼装

使用专用的夹具（产生夹具费的主要原因）将各部件固定，便于准确焊接，使产品保持良好的一致性。 涉及工具：专用夹具 5，焊接 将通过夹具固定的各部件焊接成一体，焊接方式有点焊（焊疤较粗糙）、氩弧焊（气保焊，焊疤较美观）等。 涉及机器：点焊机、氩弧焊机（工厂具备自动机械手臂，通过写入程序搭配夹具实现精准焊接） 6，前处理 将焊接好的产品打磨焊渣、去毛刺（45°斜切），使其表面整齐光滑；然后进行酸洗（防锈）、磷化（形成磷化膜，防腐并且利于粉末附着）处理等。 涉及工具与机器：酸洗池、磷化池、抛光机等 7，喷粉（表面处理） 将产品移至喷涂车间，依次挂在自动传送装置上，首先经过一轮强风烘干处理（去除表面杂质、油渍等），经过喷涂室喷粉之后进烤箱烘烤固化（时间10~30分钟，温度140℃~220℃），最后晾干得到成品。 涉及车间：喷涂车间 8，成品包装 包装之前先对产品进行最后检查，主要修补一些喷涂的瑕疵，对不合格产品及时返工。对于拆装产品，在包装之前先人工组装一套以检查