机电系钳工指导书
07—08第二学期钳工实训指导书宜春职业技术学院机电系
目录
一、实训目的和要求 (2)
二、钳工实训安全 (2)
三、钳工基本知识 (2)
（一）划线 (3)
（二）錾削 (4)
（三）锯削 (5)
（四）锉削 (6)
（五）孔加工 (7)
（六）攻螺纹与套螺纹 (9)
（七）刮削 (10)
（八）装配与拆卸 (11)
四、综合思考题 (13)
五、实作技能训练 (14)
实作训练一：平面划线 (14)
实作训练二：制作六角螺母 (15)
实作训练三：制作T形凹凸配合 (16)
实作训练四：制作内四方配合 (20)
一、实训目的和要求
１、了解钳工工作特点和应用
２、了解钳工常用工具、量具和普通钳工的基本操作技能。
３、通过零件加工实训操作，初步掌握锯削、锉削、钻孔、攻螺纹和套螺纹的基本操作技能。
４、初步掌握钳工操作的安全生产知识。
二、钳工实训安全须知
１、实习时应穿工作服，不准穿拖鞋或高跟鞋，长发者应将长发盘在工作帽内。
２、工作前应严格检查所使用工具是否符合安全要求，锉刀、刮刀、手锤应装有牢固的手柄，冲子、錾子（凿子）等工具的被打击面不准有淬火或裂纹、卷边、飞刺。
３、钳工台应保持清洁，工具、量具及工件应摆放整齐合理、便于取用，保证操作过程中的方便和安全。４、握锤时不得戴手套，否则锤子容易飞出。锤头、锤柄、錾尖不得有油。握锤前要环视四周，以防伤人。
５、锯条不得装得太松或太紧，否则锯条容易折断伤人。
6、在钳工台上进行錾削时，应有防护网，尤其注意不能对人，以防錾屑飞出伤人；清除锉屑、锯屑等切屑时要用刷子，不得直接用手清洗或用嘴吹。
7、工件装夹时要牢固，加工通孔时要把工件垫起或让刀具对准工件台槽。
8、使用钻床时，不得戴手套，不得手拿棉纱操作或用手接触钻头和钻床主轴，严防衣袖、头发被卷到钻头上；更换钻头等工具时应使用专用工具，不得用锤子击打钻夹头。
9、使用电钻等电动工具时，要有绝缘防护和安全接地措施。
10、使用砂轮时，操作者应戴好防护眼镜，并站在砂轮侧面，不得正对砂轮，以防发生事故。
11、禁止用工具、夹具、量具敲击工件和其他物体，以防损坏其精度。
12、工件场地应保持整齐清洁，做到文明生产。工作完毕后，工作场地要保持干净，设备、工具需进行清洁并归回原位，始终保持文明、整洁、安全、卫生的良好工作环境。
三、钳工基本知识
钳工是利用手工工具和钻床对工件进行切削加工或对机械进行拆卸、装配、调试和修理等操作的工种。钳工的种类比较多，有普通钳工、划线钳工、机修钳工、装配钳工、工模具钳工、钣金钳工等。这里主要介绍普通钳工。
钳工工作与机械加工相比，具有工具简单、操作灵活等优点，可以完成某些机械加工不便加工或难以完成的工作。因此，在机械制造和修配工作中被广泛应用，是一个不可缺少的重要工种。其缺点是：工人劳动强度大，对工人的技术水平要求比较高。
其基本操作包括：划线、錾削、锯削、锉削、钻孔、攻螺纹、套螺纹、刮削、研磨、装配、修理等工作。钳工的工作范围广泛，在工农业生产和日常生活中，甚至在现代科学技术领域中，一般采用机械加工方法不太适宜或不能解决的工作，一般常用钳工来完成。
钳工常用设备主要有台虎钳、钳工工作台、钻床、砂轮机等。
(一）划线
划线是根据图样要求，用划线工具在毛坯或半成品工件上划出加工界线的一种操作。划线的作用是：划出加工界线作为加工依据；检查毛坯形状、尺寸，及时发现不合格品，避免浪费后续加工工时；合理分配加工余量；钻孔前确定孔的位置等。
划线分为平面划线和立体划线。平面划线是在工件的一个表面上划线，立体划线是在工件的几个表面上划线，即在长、宽、高三个方向上划线。
1、划线工具及使用
（1）划线平板
划线平板又称划线平台，它由铸铁制成，其工作表面经过精刨或刮削加工，作为划线时的基准平面。（2）划针
划针是划线的基本工具，常用弹簧钢或高速钢经刃磨后制成。
（3）划针盘
划针盘是立体划线的主要工具，将划针在高度尺寸调至要求的高度尺寸，并在平板上移动划针盘，即可在工件上划出与平板平行的线来。
（4）高度尺
由钢直尺和底座组成，用以给划针盘量取高度尺寸，它附有划针脚，能直接表示出高度尺寸。
（5）划规
划规是平面划线作图的主要工具，主要用来划圆和圆弧、等分角度及量取尺寸等。
（6）划卡
划卡主要用来确定轴和孔的中心位置。
（7）样冲
样冲是用来打样冲眼以便定位。
（8）V形铁
V形铁通常用来支承圆柱形工件，以便找中心线或找中心。
（9）千斤顶
千斤顶用于支承不规则或较大工件的划线找正。通常三个一组，其高度可以调整。
（10）方箱
方箱是用铸铁制成的空心立方体。方箱上的相邻平面互相垂直，相对平面互相平行，并且都经过精加工而成。工件装夹在方箱上后，通过翻转方箱，便可在工件表面上划出互相垂直的线来。
2、划线基本技能
（1）平面划线
平面划线与几何作图的画图相似，所不同的是平面划线是用钢直尺，90°角尺、划规、划针等工具在金属表面上作图。其划线操作步骤，这里不作详细陈述。
（2）立体划线
立体划线是在工件的长、宽、高三个方向上划线。其划线操作步骤如下：
①看清并研究图样，了解零件上需划线的部位和有关加工工艺，明确零件及划线部位的作用和要求。
②明确划线基准。
③检查清理毛坯或已加工过的半成品，并用铅块或木块堵孔，在划线部位涂上涂料。
④支承并找正工件。
⑤划线。先划出划线基准及其它水平线，再翻转并找正，划出其它的线。在一次支承中，应把需要划的水平线都划完，以免再次支承补划造成误差。
⑥详细检查划线的准确性和有无漏划的线条。
⑦在线条上打样冲眼。
(二)錾削
錾削是用锤子锤击錾子对金属进行切削加工的一种方法.
1、錾削工具
錾削的主要工具是錾子和锤子。
（1）錾子
錾子是錾削工件的刀具。钳工常用的錾子主要有平錾、尖錾、油槽錾三种。
（2）锤子
锤子是钳工常用的敲击工具，由锤头、木柄和斜铁组成，
２、錾削角度
錾削时，錾子与工件之间形成适当的切削角度，影响錾削质量和效率的主要因素是錾子楔角βo和錾削时后角α0的大小。
（１）楔角βo的大小，由錾削材料的硬度来决定。錾削软金属时，楔角约为30°～50°；錾削中等硬度的材料时，楔角约为50°～60°；錾削硬度较高的材料时，楔角约为60°～70°。
（２）后角α0一般情况下取5°～８°。若α0过大，錾子容易扎入工件；若α0过小，錾子会从工件表面滑脱，造成錾面凸起。
（３）前角γ°的作用是减少切屑变形和使切削轻快。
３、錾削基本技能
（１）錾子的握法
錾子的握法主要有正握法和反握法两种。一般采用正握法，即手心向下，腕部伸直，用中指、无名指握住錾子，小指自然合拢，食指与大拇指作自然伸直地松靠，錾子头部伸出约２０mm。
（２）锤子的握法
锤子的握法有紧握法和松握法两种：
①紧握法：用右手五指紧握锤柄，大拇指合在食指上，虎口对准锤头方向，木柄尾端露出约15～30mm。在挥锤和锤击过程中，五指始终紧握。
②松握法：只用大拇指和食指始终紧握锤柄。在挥锤时，小指、无名指、中指依次放松；在锤击时，又以相反的次序收拢握紧。
（３）錾削姿势
錾削时，操作者的站立部位与姿势应便于用力，身体的重心应偏于右腿，略向前倾，左脚跨前半部，膝盖稍有弯曲，保持自然，右脚站稳伸直。
（4）挥锤
挥锤方法有腕挥、肘挥和臂挥三种。
①腕挥：仅用手腕的动作进行锤击运动，锤击力量小，一般用于錾削余量较少或錾削开始或结尾时。
②肘挥：用于腕与肘部一起挥动作锤击运动，因挥动幅度较大，故锤击力也较大，这种方法应用最多。
③臂挥：用手腕、肘和前臂一起挥动，其锤击力最大，用于需要大力錾削的工件。
（5）錾削过程
錾削操作过程一般分为起錾、錾削、錾出三个步骤。
①起錾：起錾时，錾子要握平或使錾头略向下倾斜，以使錾刃切入工件。
②錾削：錾削分为粗錾和细錾两种方法。錾削时，要保持錾子的正确位置和錾削方向。粗錾时，α角应取小些，用力应重些；细錾时，α角应取大些，用力较轻。錾削厚度一般取1～2mm左右，细錾时一般取0.5mm左右。
③錾出：当錾削至平面尽头约10mm左右时，必须调头錾出余下部分，以免损害工件的棱角或边缘。（6）錾削板材
①錾切厚度在2mm左右的金属薄板小件时，可将板材夹在台虎钳上，用手錾沿着钳口，并斜对着板料约45°，自右向左按线錾切。
②錾切厚度在4mm以下的较大的金属板材，可放在铁砧或平整的板面上，并在板料下面垫上衬垫后进行錾切。
③錾切形状复杂的工件，应现在錾切线周围钻出密集的小孔后再进行錾切。
（三）锯削
锯削是用手锯对材料或工件进行切断或切槽的加工方法。
1、手工锯削的主要工具
手工锯削得主要工具是手锯，由锯弓和锯条两部分构成。
（1）锯弓
锯弓是用来安装锯条的，它有可调式和固定式两种。
（2）锯条
锯条常用碳素工具钢或高速钢制造，常用手工锯条长约300mm，宽12 mm，厚0.8 mm。。锯齿按齿巨t 的大小可分为：粗齿（t＝1.6 mm）、中齿（t＝1.2mm）及细长齿（t＝0.8mm）三种。
锯条通常根据工件材料的硬度及其厚度来选用。锯削铜、铝等软材料或厚工件时，应选用粗齿锯条；锯削硬钢等硬材料或薄壁工件时，应选用细齿锯条；锯削普通钢材、铸铁等中等硬度材料或中等厚度工件时，应选用中齿锯条。
2、锯削基本技能
（1）操作要点
①锯条安装齿尖向前，松紧适中。
②工件应装夹牢固，伸出台虎钳口不易过长，锯缝应尽可能靠近装夹部位。
③起锯时应以左手拇指靠住锯条，右手稳推手柄，起锯角应稍小于15°，起锯角过大，锯齿易被工件棱角卡住，碰掸锯齿；起锯角过小，锯齿不易切入工件，还可能打滑并损坏工件表面。
④锯削时手锯的握法。握锯时，应以右手满握锯柄，左手轻扶锯弓前端，推力和压力的大小主要由右手掌握，左手主要配合右手扶正锯弓，左右手协调配合，推力和扶锯压力不易过大过猛。
⑤锯削速度一般每分钟20～40次为宜。软材料可快些，硬材料慢些，锯削时应尽量使用锯条的全长。
⑥锯削硬材料可加适量的切削液。
（2）典型工件的锯削技能
①棒料的锯削。
对要求端面平整的棒料，从起锯到锯断要一锯到底；对只要求切断的棒料，可以从周边几个方面切入进行锯削。即在锯入一定深度后再将棒料转过一定的角度后重新起锯，如此反复几次从不同方向锯削，最后锯断。
②管子的锯削。
锯削前应在管子外圆周上划出垂直于轴线的锯削线。锯削时必须将管子正确夹持牢固，对已加工过表面的或薄壁的管子，应使用两块木制的V形或弧形槽垫块进行夹持，以防夹伤。薄壁管子应从周边旋转锯入到管内壁处，锯断为止。管子的旋转方向应使已锯的部分转向锯条推进的方向。
③薄板的锯削
锯削薄板时可将薄板夹在两木块之间，连同木块一起锯削。当薄板较宽时，可将薄板直接夹在台虎钳上，用于手锯作横向斜推锯削。
④深缝锯削
锯削深缝可先用正常安装的锯条锯到即将碰到锯弓时，应将锯条拆卸下来并转过90°或180°重新安装使锯弓转到工件的旁边或下部进行锯削。
（四）锉削
用锉刀对工件进行切削加工的方法成为锉削。锉削通常多用于錾削或锯削之后，是一种精度较高的加工方法，其尺寸精度可达0.01mm，表面粗糙度值Ra可达0.8μm。锉削是钳工的一项最基本的操作技能。锉削的主要工具是锉刀，常用T12钢制造。
1、锉刀的种类
锉刀按用途不同分为普通锉刀、整形锉刀、特种锉刀三种。生产中应用最多最普遍的是普通锉刀。普通锉刀按其断面形状和用途不同又可分为以下几种：
（1）平锉。主要用于锉削平面、外圆弧面等。
（2）方锉。主要用于锉削方孔、小平面等。
（3）三角锉。主要用于锉削内角（大于60）、平面、外圆弧面等。
（4）半圆锉。主要用于锉削平面、外圆弧面、凹圆弧面、圆孔等。
（5）圆锉。主要用于锉削圆孔、凹下去的弧面等。
2、锉刀的选用
锉刀的选用原则：
（1）根据工件加工表面的形状选择锉刀的断面形状。
（2）根据工件材料软硬、加工余量、精度和表面粗糙度的要求，选择锉刀齿纹的粗细。
（3）根据工件锉削加工面积的大小选择锉刀长度规格大小。
3、锉削基本技能
（1）锉刀的握法
锉削时，通常根据锉刀的大小采取相应的握法。一般用右手握锉刀的木柄，大拇指在其上，其余四指从下面配合大拇指握住锉刀手柄；而左手则根据锉刀规格大小及用力轻重采取适当的扶法。使用大的平锉时，左手采用五指全握，掌心全按的全扶法压在锉的另一端上；当使用中平挫时，左手采用以拇指、食指、中指捏着锉端的半扶法，引导锉刀水平移动。在使用小锉及什锦锉时，通常用一只手握住即可。（2）锉削姿势
锉削时两脚站立位置与錾削基本相同，只是左腿弯曲，右腿伸直，重心落在左腿上。操作时，两手握住锉刀放在工件上面，左臂弯曲，右小臂与锉削方向保持基本平行。
（3）锉削时的施力变化
为使锉削表面平直，必须正确掌握锉削力的平衡。锉削时，通过施力的变化，右手的压力随锉刀推动而逐渐增加，左手的压力随锉刀推动而逐渐减小，始终保持两手压力对工件工作中心的力矩相等，这样才能保证锉刀平直运动。
（4）锉削速度
锉削往复速度一般为30～60次/min。锉刀推出时稍快，回程时稍慢，动作要自然协调。
（5）锉削方法
①平面锉削
平面锉削基本方法有交叉锉法、顺锉法和推锉法三种。
a.交叉锉法：指第一遍锉削和第二遍锉削交叉进行的方法。有锉削平面度好的特点，但表面粗糙度高，一般适用于粗锉。
b.顺锉法：指锉刀顺着一个方向锉削的方法，其特点是锉纹整齐一致，比较美观，适用于精锉。
c.推锉法：指双手横握锉刀往复锉削的方法，适用于加工余量小或窄平面的锉削及修光。
锉削平面时，应按如下步骤和方法进行：
a.粗锉。粗锉时由于加工余量较大，为提高锉削效率，须采用交叉锉法进行锉削。
b.精锉。当锉削进行到余量较小时，为使锉纹整齐一致，应采用顺锉法锉削。
c.修光。为提高工件锉削的表面质量，精锉后应用细锉或油光锉以推锉法修光表面。
d.检验。锉削的平面是否平直，可用90°角尺、钢直尺或刀口齿进行透光检查。
②曲面锉削
a.锉削外圆弧面
锉削外圆弧面有横向滚锉法和顺向滚锉法两种。
（a）横向滚锉法。锉削时锉刀的主要运动是沿着圆弧的轴线方向作直线运动，同时锉刀不断沿着圆弧面摆动。这种方法锉削效率较高，但只能锉成近似圆弧面的多棱形面，故多用于圆弧面的粗锉。
（b）顺向滚锉法。锉削时锉刀需同时完成两个运动，即锉刀的前进运动和锉刀绕工件圆弧中心的转动。这种方法能得到较光滑的圆弧面，适用于精锉。
b.锉削内圆弧面
当锉削圆弧半径较小时，应选用圆挫；圆弧半径较大时，应选用半园锉或方挫。锉削时，锉刀必须同时完成三个运动，即前进运动、向左或向右移动和绕锉刀中心线的转动（按顺时针或逆时针方向转动约90°），三个运动缺一不可。
（五）孔加工
钳工中常用的孔加工方法有钻孔、扩孔、铰孔等，钻孔、扩孔和铰孔分别属于孔的粗加工、半精加工和精加工。
1、钻孔
用钻头在实体材料上加工孔的方法成为钻孔。
（1）钻孔设备
钻孔多在钻床上进行，常用钻床有台式钻床、立式钻床和摇臂钻床。
①台式钻床
台式钻床简称台钻，它是一种放在工作台上使用的小型钻床，钻孔时，电动机通过带轮带动主轴和钻头转动来实现主运动，主轴沿轴线向下移动完成进给运动。台钻的进给运动一般为手动。台钻小巧灵活、结构简单、操作方便，主要用来加工φ12mm以下的孔。
②立式钻床
立式钻床简称立钻，立钻主轴的转速可以通过扳动主轴变速箱的手柄来调节，进给量由进给箱控制，可实现自动进给，也可利用进给手柄实现手动进给。立钻主要用来加工中小型工件的孔。
③摇臂钻床
摇臂钻床结构比较简单，但操作灵活，其主轴箱装在可以绕垂直主轴回转的摇臂上，主轴箱可沿摇臂水平导轨移动，同时摇臂还可以沿立柱上下移动。主要用于大型工件，特别是多孔工件的孔加工。
（2）钻孔工具
钻孔的主要工具是钻头。钻头种类较多，有麻花钻、中心钻、扁钻和深孔钻等，其中麻花钻是钳工最常用的转头之一。
①麻花钻的结构
麻花钻由柄部、颈部及工作部分组成，柄部是钻头的夹持部分，用来传递扭矩和轴向力。柄部可分为直柄和锥柄（莫氏锥柄）两种，钻头直径在12mm以下时柄部做成直柄；直径在12mm以上时做成锥柄。颈部位于柄部和工作部分之间，供磨钻头时砂轮退刀之用。工作部分由切削部分和导向部分组成，切削部分承担主要的切削工作，它由前刀面、后刀面、切削刃和横刃组成，导向部分是切削部分的备用段，由螺旋槽和棱边组成，在钻孔时起引导钻头、排屑和修光孔壁等作用。
②麻花钻的几何角度
麻花钻的几何角度有前角γ、后角α、顶角2φ等。其中顶角2φ是两个主切削刃之间的夹角，一般取118°±2°。在切削刃上，前角和后角的大小在不同直径处各不相同。在钻头的外径上，后角一般为6°～12°。
③麻花钻的刃磨
a.刃磨要求。刃磨时，要求顶角2φ为118°±2°、两个φ角相等；两条主切削刃要对称且长度一致。
b.刃磨方法。刃磨时用两手握住钻头，右手缓慢地使钻头绕自身的轴线由下向上转动，同时施加适当的刃磨压力；左手配合右手作缓慢的同步下压动作，以便磨出后角，刃磨过程中要经常蘸水冷却，以防钻头因过热退火而降低硬度。刃磨过程中，可用角度样板检验刃磨角度，也可用钢直尺配合目测进行检验。（3）钻头的装夹
钻头的装夹有两种方法：
①直柄钻头可用钻夹头装夹，通过转动固紧扳手夹紧或放松钻头。
②锥柄钻头尺寸大的可直接装入钻床主轴孔内；尺寸小的，可利用钻套过渡连接。钻套上的长方孔用于卸钻头时打入锲铁。
（4）钻孔的方法
①工件的装夹
常用的基本装夹方法如下：
a.小型工件或薄板工件可以用手虎钳夹持。
b.对中、小型形状规则的工件用平口钳装夹。
c.在圆柱面上钻孔时用V形铁装夹。
d.较大的工件或形状不规则的工件可以用压板螺栓直接装夹在钻床工作台上。
②钻削的基本技能
a.钻削通孔
将钻头钻尖对准预先打好的样冲眼，先钻一浅坑，检查是否对中，如有偏斜待校正后再钻削。开始钻削时要用较大的力向下进给(手动进给时)，避免钻尖在工件表面上晃动而不能切入；在孔即将钻透前，压力应逐渐减小，防止钻头在钻通的瞬间抖动，出现“啃刀”现象，损坏钻头，影响钻孔质量及安全。b.钻削不通孔
要注意掌握钻削深度，以免将孔钻深出现质量事故。控制钻削深度的方法有：调整好钻床上的深度标尺挡块；安置控制长度量具或用粉笔作出标记等。
c.钻削深孔
当孔的深度超过孔径三倍时，即为深孔。钻深孔时要注意经常退出钻头及时排屑和冷却，避免造成切屑堵塞或使钻头过度磨损甚至折断。
d.钻削大直径孔
孔径D>30mm时应分次钻削。即第一次用（0.6～0.8）D的钻头先钻孔，然后再用所需直径的钻头将孔扩大到所需求的直径，这样分两次钻削既有利于提高钻头寿命，又有利于提高钻削质量。
为提高钻削质量，还应注意：a.尽量避免在斜面上钻孔；b.钻削时，应使用切削液对加工区域进行冷却和润滑。
2、扩孔与铰孔
（1）扩孔
扩孔是用扩孔钻对已钻出的孔或铸、锻出的孔扩大孔径的操作方法。它与钻头相似，所不同的是切削刃数量较多（3～4个），无横刃，钻芯较粗螺旋槽较浅，刚性和导向性较好。因此。扩孔时切削较平稳、加工余量较小、加工质量较高，可作为要求不高的孔的最终加工，也可作为精加工前的预加工。
（2）铰孔
铰孔是用铰刀对孔壁进行精加工的操作方法。铰刀分为机用铰刀和手用铰刀两种，机用铰刀可安装在钻床和车床上进行铰孔；手用铰刀用于手工铰孔。铰刀切削刃多（6～12个）、容屑槽很浅、刀芯截面大，故钢性和导向性比扩孔钻更好。由于铰刀本身精度高，而且有校准部分，因此可以校准和修光孔壁。铰刀加工余量很小（一般粗铰0.15～0.35mm、精铰0.05～0.15mm），切削速度很低，切削热少。
（六）攻螺纹与套螺纹
用丝锥加工工件内螺纹称为攻螺纹（攻丝），用板牙加工工件的外螺纹称为套螺纹（套扣）。
1、攻螺纹
（1）攻螺纹工具
主要工具是丝锥和铰杠（扳手）
①丝锥
丝锥是加工小直径内螺纹的常用成形刀具。它由工作部分和颈部组成，其中工作部分由切削部分和校准部分组成。丝锥分机用丝锥和手用丝锥两种。丝锥一般由三个组成，即头锥、二锥和三锥，内螺纹依次由三个丝锥攻出。也有两个一套的丝锥。M6～M24的丝锥两支一组；小于M6和大于M24的丝锥三个一组。
②铰杠
铰杠（又称扳手）是用来夹持丝锥或铰刀的工具，其中固定式铰杠常用于M5以下的丝锥；可调式铰杠因其方孔尺寸可调，能与多种丝锥配用，故应用广泛。
（2）攻螺纹前底直径和深度的确定
攻螺纹前螺纹底孔直径应稍大于螺纹小径，小于螺纹的大径。具体确定方法可查表或用下列经验公式计算：
D0＝d-p(适用于钢料及刃性金属材料)
D0=d-(1.05-1.1)p（适用于铸铁及脆性金属材料）
式中D0——攻螺纹前的底孔直径（mm）；
d——螺纹公称直径（mm）；
p——螺距（mm）。
攻不通孔（盲孔）螺纹时，由于丝锥不能攻到底，所以底孔深度应大于螺纹部分的长度，其钻孔深度由下列公式确定：
L=L0＋0.7d
式中，L——钻孔深度（mm）；
L0——螺纹深度（mm）；
d——螺纹公称直径（mm）。
（3）攻螺纹操作基本技能
①用稍大于底孔直径的钻头或锪钻将孔口两端倒角，以利丝锥切入。
②开始时，选用头锥，用铰杠夹持住丝锥的方榫，将丝锥放到已钻好的底孔处，并使丝锥中心与孔的中心重合，然后用右手握铰杠中间并用食指和中指夹住丝锥，适当施加压力并顺时针转动，切入1～2圈。
③检查丝锥与工件端面的垂直度。
④检查垂直后，用双手握铰杠两端平稳地顺时针转动铰杠，每转1～2圈要反转1/4圈，以利于切屑和排屑。
⑤头锥攻完后反向退出，然后再依次攻二锥、三锥，每更换一锥，应先将丝锥旋入1～2圈扶正、定位，再用铰杠攻入，以防乱扣。
攻螺纹时还应注意：攻螺纹时双手用力要平衡，如果感到扭矩很大时不可强行扭动，应将丝锥反转退出。对于钢料工件，攻螺纹时要加机油润滑，以使螺纹光洁，同时能延长丝锥使用寿命；对于铸铁工件，攻螺纹时可以用煤油润滑。
2、套螺纹
（1）套螺纹工具
套螺纹用的主要工具是板牙和板牙架。
①板牙
板牙是加工小直径外螺纹的成形工具，板牙两端是切削部分，做成2φ锥角，当一端磨损后，可换另一端使用；中间部分是校准部分，主要起修光作用。板牙的外圆柱面上有四个锥孔，其中两个锥孔的轴线与板牙直径方向一致，它的作用是通过板牙架上的两个紧固螺钉将板牙紧固在板牙架内，以便传递扭矩。
②板牙架
板牙架是用来夹持板牙传递扭矩的专用工具。
（2）套螺纹操作基本技能
套螺纹的操作方法如下：
①套螺纹前必须对工件倒角，以利板牙套入。
②装夹工件时，工件伸出钳口的长度应稍大于螺纹长度。
③套螺纹的过程与攻螺纹相似，操作时用力要均匀，开始转动板牙时要稍加压力，套入3～4圈后，可只转动不加压，并经常反复，以便断屑。
（七）刮削
用刮刀在工件已加工表面上刮去一层很薄金属的操作称为刮削。刮削是一种精密加工，一般在机械加工（车、铣、刨等）以后进行，以提高工件的加工精度。
1、刮削工具
（1）刮刀
刮刀是刮削的主要工具，要求刀头部分具有足够的硬度，刃口必须锋利，才能进行刮削加工。刮刀一般采用T12A碳素工具钢或弹性较好的GCr15滚动轴承钢锻造，并经热处理淬硬（硬度应在60HRC以上）磨制而成。
根据用途不同，刮刀可分为平面刮刀和曲面刮刀两大类，平面刮刀主要用来刮削平面和外表面；曲面刮刀主要用来刮削内表面。
（2）校准工具
校准工具也称标准检具，它是用来磨合研点和检验刮削面准确性的工具。常用校准工具有标准平板、校准直尺、角度直尺三种。
①标准平板。标准平板主要用来检验较宽的平面，其面积尺寸有多种规格。选用时，它的面积一般应不大于刮削面的3/4。
②校准直尺。校准直尺有桥氏直尺和工字形直尺两种，主要用来校验狭长的平面。
③角度直尺。角度直尺主要用来校验和磨合燕尾形或V形面的角度。
2、刮削操作基本方法
（1）平面刮削
平面刮削的方法有手刮法和挺刮法两种。
①手刮法。刮削时以右手握住刀柄，左手四指向下蜷曲握住刮刀近头部约50mm处，刮刀与刮削平面约成25°～30°角。刮削时，用力要均匀，刮刀要拿稳，以免刮刀刃口两端的棱角将工件表面划伤。
②挺刮法。刮削时将刮刀柄放在小腹右下侧，双手握住刀身，左手在前，握于矩刀刃约80～100mm处，刀刃对准研点，左手下压；利用腿部和臀部力量将刮刀向前推进，当推进到所需的距离后，迅速将刮刀提起，完成一个挺刮动作。
（2）曲面刮削
曲面刮削一般是指内表面刮削。刮削方法有两种：第一种，刮削时右手握住刀柄，左手掌心向下，四指横握刀身，大拇指抵住刀身，左、右手同时作圆弧运动，并顺曲面使刮刀作后拉或前推的螺旋运动，刀迹于曲面轴线成45°夹角，且交叉进行；第二种方法，刮刀柄搁在右手臂上，双手握住刀身，刮削时动作和刮刀运动轨迹与第一种方法相同。
（3）刮削质量的检验
刮削质量的检验采用研点法。研点法就是在擦净的工件刮削表面均匀地涂上一层很薄地显示剂（红丹粉与机油的混合剂），然后与标准工具（平板、心轴等）相配研。工件表面高点处的显示剂经配研后会被磨去而显示出金属亮点，然后检查25mm×25mm面积内研点的数目，研点数目多且均匀表明刮削质量高。普通机床导面为8～10个点，精密机床导轨面为12～15个点。
（八）装配与拆卸
1、装配基本知识
将零件按技术要求组装起来，并经过调整、试验使之成为机器的生产过程称为装配。机械产品的质量必须由装配最终来保证。
（1）装配工艺过程
装配工艺过程主要包括装配、调整、检测和实验等，其工作量在机械制造总工作量中所占的比重较大。产品的装配工艺过程一般主要由以下四部分组成：
①装配前的准备工作
装配前的准备工作包括：研究和熟悉装配图，了解产品的结构、零件的作用以及相互的连接关系；确定装配的方法、顺序，准备所需的工具；对零件进行清理和清洗；对某些零件进行修配、密封性试验或平衡工作等。
②装配工作
装配工作通常分为部装和总装。部装是把各个零件装配成一个完整的或不完整的机构。总装是把零件和部件装配成最终产品的过程。
③调整、精度检验和试车
调整是指调节零件或机构的相对位置、配合间隙和结构松紧等，如轴承间隙、齿轮啮合的相对位置、摩擦离合器松紧的调整。
精度检验包括工作精度检验和几何精度检验。
试车是机器装配后，按设计要求进行的运转试验，包括运动灵活性、工作时温升、密封性、转速、功率、振动和噪声等。
④喷漆、涂油和装箱。
（2）装配方法
为保证产品装配精度，在机械制造中通常采用以下四种装配方法之一完成装配工作。
①互换装配法
在装配时各配合零件不经修配、选择或调整即可达到装配精度的方法，称为互换装配法。互换装配法的特点是：装配简单，生产率高，便于组织流水作业，维修时更换零件方便。丹这种方法对零件的加工精度要求较高。
②分组装配法
在成批或大量生产中，将产品各配合副的零件按实测尺寸分组，然后按相应的组进行分配，在相应组进行装配时无需再选择的装配方法，称之为分组装配法。其特点是：经分组后再进行装配，提高了装配精度；零件的制造公差可适当放大，降低了零件的加工制造成本。但这种方法增加了零件的测量分组工作，并需加强管理。
③调整装配法
装配时，调整一个或几个零件的位置，以消除零件的积累误差，达到装配配合要求的方法称为调整装配法。其特点是：零件不需任何修配即能达到很到的精度；可进行定期调整，故容易恢复精度，这对容易磨损或因温度变化而需改变尺寸位置的结构是很有利的。但调整件容易降低配合副的连接刚度和位置精度，这在装配时必须十分注意。
④修配法
在装配过程中，修去某配合件上的预留量，以消除其积累误差，以使配合零件达到规定的装配精度，这种装配方法称为修配法。其特点是：零件的加工精度较低。不需要高精度的加工设备，节省了机械加工时间，降低机械加工的成本费用；装配工作复杂，增加了装配工作的时间和工作量。
（3）装配工作要点
不同产品的装配技术要求不尽相同，但在装配过程中的许多工作要点必须共同遵守。这些要点是：
①认真做好零件的清理和清洗工作。
②相配表面在配合或连接前，一般都需要加一定的润滑剂。
③相配零件的配合尺寸要准确。装配时对于某些较重要的尺寸必须进行复验或抽验。
④在装配过程中应做到边装配边检查，每装完一部分都应该检查是否符合要求。
⑤认真做好试车时的事前检查和对对启动过程的监视，例如试车前应认真检查装配工作的完整性、各连接部分的准确性和可靠性、活动件运动的灵活性以及润滑系统的正常性等。机器启动后，应立即观察主要工作参数（如润滑油压力、温度、振动和噪声等）和运动件是否正常运行。只有当启动阶段各运动指标正常、稳定后，才能进行试车。
2、机械的拆卸
机械拆卸是钳工的一项基本操作之一。拆卸工作应遵循的基本原则是：
（1）拆卸前必须了解机械结构。查阅有关资料、图纸，弄清机械的原理、构造及特点，了解零部件的工作性能和操作方法。
（2）可不拆的尽量不拆。机器发生故障后，应认真分析故障原因，从实际需要决定拆卸部位，避免不必要的拆卸。拆卸经过平衡的零部件时应注意防止原来的平衡被破坏。
（3）确定合理的拆卸方法。选择合理的拆卸工具和设备；一般按装配的相反顺序进行，从外到内，从上部到下部，先拆卸部件或组件，然后拆卸零件。起吊时应防止零部件变形或发生人身事故。
（4）为装配创造条件。对于成套加工或选配的零件及不可互换的零件，拆卸前应按原来部位或顺序做好标记；对拆卸的零部件应按顺序分类，做上记号，合理存放。对精密细长轴、丝杠等零件，拆下后应立即清洗、涂油并悬挂好。
（5）拆卸时，必须仔细辨清螺纹零件的旋转方向（左、右螺旋）。
综合思考题
1、钳工安全操作一般应注意哪些事项？
2、划线的作用是什么，如何划出工件上的水平线和垂直线？
3、如何选择锯条，起锯和锯削时的操作要领时什么？
4、怎样起錾和錾出？
5、普通锉刀有哪几种，如何选用锉刀？
6、平面锉削方法有哪几种，各适用于何种场合？
7、锉削平面产生凸面是什么原因，怎样克服？
8、钻孔、扩孔和铰孔各有什么区别，钻孔操作应注意什么？
9、麻花钻由哪几部分组成，各有什么用途？
10、攻螺纹时应如何确定孔底直径？
11、手攻螺纹时如何保证螺孔不歪斜？
12、手攻套螺纹的操作方法是什么？
13、平面刮削有哪几种方法，操作要领是什么？
14、保证产品装配精度的装配方法有哪几种？
15、装配前应有哪些准备工作？
16、机械拆卸工作应遵循哪些基本标准？
四、实作技能训练
实作训练一：平面划线
（一）按要求完成如图所示。
1、备料：200mm×180mm×2mm，材质A3
2、工量具：
划针、划规、、样冲、锤子、游标高度尺、游标卡尺、90°角尺、钢直尺。
3、制作步骤：
（1）检查来料尺寸。
（2）沿板料边缘划两条垂直基准线。
（3）划尺寸42水平线、划尺寸75水平线、划出34垂直线。
（4）以O1为圆心，R78为半径作弧并截取42水平线得O2点,通过O2点作垂直线。
（5）分别以 O1、O2点为圆心、R78为半径作弧相交得O3点、通过O3作水平线和垂直线。（7）通过O2点作左下方45°线，并以R40为半径划截取获得小圆的圆心。
（8）通过O3点作与水平线成20°线、并以R32为半径划弧截取获得另一小圆的圆心。（9）划垂直线与O3垂直线距离为15、并以O3为圆心，R50为半径作弧截取获得O4点。（10）划尺寸28水平线。
（11）按尺寸95和115划出左下方的斜线。
（12）划出ф32、ф80、ф50、ф38圆周线。
（13）把ф80圆周按图作三等分。
（14）划出5个ф12圆周线。
（15）以O1为圆心、R50为半径划圆弧，并以R20为半径作相切圆弧。
（16）以O3为圆心、R47为半径划圆弧，并以R20为半径作相切圆弧。
（17）以O4为圆心、R20为半径划圆弧，并以R10半径作两处的相切圆弧。
（18）以R42为半径作右下方的相切圆弧。
实作训练二：制作六角螺母
按要求完成制作如图所示的六角螺母。
（一）备料
钢板70×60×8，材质Q235
（二）工量具
划针、划规、样冲、锤子、划线平板（台）、游标高度尺、V形铁、平锉刀、锯弓及锯条、游标卡尺、万能角度尺、刀口尺、90°角尺、ф9钻头、M10－7H丝锥、铰杠等。
（三）六角螺母制作步骤
1、检查来料尺寸。
2、锉基准面。
（1）选择较平整面进行粗锉、精锉，达到平面度和表面粗糙度要求，并做好标记，作为基准面A。（2）以A面为基准，粗锉、精锉相邻侧面，该面为第二基准面，达到尺寸公差、垂直度和表面粗糙度的要求。
3、以二基准为标准，用高度游标尺划出如图尺寸线，零件的界线上和孔的圆心，打上样冲眼。
4、锯锉六面，达到尺寸公差，平面度、表面粗糙度的要求。
5、钻φ9孔，攻M10螺纹。
6、按图样要求作全部精度复检，并做必要的修整。
制作六角螺母考核标准
实作训练三：制作T形凹凸配合
按要求完成制作如图所示
（一）备料
钢板70×100×8，材质A3
（二）工量具
划针、划规、样冲、锤子、划线平板（台）、游标高度尺、V形铁、平锉刀、锯弓及锯条、游标卡尺、錾子、φ3钻头、刀口尺、90°角尺、R规等。
（三）制作步骤
1、检查来料尺寸。
2、锉基准面。
（1）选择较平整面进行粗锉、精锉，达到平面度和表面粗糙度要求，并做好标记，作为基准面A。（2）以A面为基准，粗锉、精锉相邻侧面，该面为第二基准面，达到尺寸公差、垂直度和表面粗糙度的要求。
3、以二基准为标准，用高度游标尺划出如图尺寸线，在零件的界线上，打上样冲眼。
4、锯锉其余二面，达到尺寸公差，平面度、垂直度、表面粗糙度的要求。
5、从中锯开。分别加工凹（用φ3钻头钻排孔）凸二工件，达到钻尺寸公差，平面度、垂直度、表面粗糙度的要求。
6、着重检查工件的对称度，使之达到要求。
7、二工件边配合边精修，达到公差要求。
8、按图样要求作全部精度复检，并做必要的修整。
考核标准
实作训练四：制作内四方配合按要求完成制作如图所示
（一）备料
钢板130×80×8，材质A3
（二）工量具
划针、划规、样冲、锤子、划线平板（台）、游标高度尺、V形铁、平锉刀、锯弓及锯条、游标卡尺、錾子、φ3钻头、刀口尺、90°角尺、R规等。
（三）制作步骤
1、检查来料尺寸。
2、锉基准面。
（1）选择较平整面进行粗锉、精锉，达到平面度和表面粗糙度要求，并做好标记，作为基准面A。（2）以A面为基准，粗锉、精锉相邻侧面，该面为第二基准面，达到尺寸公差、垂直度和表面粗糙度的要求。
3、以二基准为标准，用高度游标尺划出如图尺寸线，在零件的界线上，打上样冲眼。
4、锯锉其余二面，达到尺寸公差，平面度、垂直度、表面粗糙度的要求。
5、锯下四方块料，并达到尺寸、形位公差要求。
6、从中锯开。分别加工凹（用φ3钻头钻排孔）凸二工件，达到钻尺寸公差，平面度、垂直度、表面粗糙度的要求。
6、着重检查工件的对称度，使之达到要求。
7、二工件边配合边精修，达到公差要求。
8、按图样要求作全部精度复检，并做必要的修整。
司炉工作业指导书
事后按矿相关制度处理。 2.4授权范围：取得司炉工操作证的人员 2.5严禁行为： 2.5.1 严禁无操作证人员作业； 2.5.2 严禁班中饮酒、酒后上岗； 2.5.3 严禁非工作人员进入锅炉操作间； 2.5.4 严禁当班人员脱岗、睡岗； 2.5.5 严禁给严重缺水锅炉上水； 2.5.6 严禁锅炉带病工作。 2.5.7 严禁给锅炉送水质不达标的水。 第三部分：作业程序 作业步骤存在的危害3.1 烘煮炉前的准备与检查 3.1.1 在烘煮炉前，必须详细检查下列各部零件： 3.1.1.1 炉排片有无拱起或走偏现象； 3.1.1.2 两侧主动炉排片与侧密封块和密封角钢的最小间隙不小于10 mm； 3.1.1.3 主动炉排片与链轮的啮合是否良好； 3.1.1.4 链排长轴两端与链排两侧板的距离在主支轴处应保持相等； 3.1.1.5 检查炉排片转动有无卡阻现象。 3.1.2 检查是否有断裂的炉排轴有无严重弯曲。 3.1.2.1 点火门开启灵活，煤闸门升降方便，上盖板应严密复盖好。 3.1.2.2 炉排风道调节门和烟气调节门开关应灵活。 3.1.2.3 老鹰铁活动容易并与炉排接触处无卡阻等弊病。 3.1.2.4 鼓风机、引风机、给水设备及除尘器等运转要正常。火灾 3.1.2.5 人孔、手孔是否严密，附属零件装置是否齐全。触电 3.1.2.6 炉墙是否正常，前后烟箱是否严密。中毒 3.1.2.7 蒸气管路、给水管路、排污管路是否完全畅通。 1 烟尘 3.1.2.8 省煤器是否严密，烟气通是否畅通。力烟尘 /?|、 3.1.2.9 所有轴承箱及油箱内应充满润滑油。冋处坠洛 锅炉爆炸3.2 对新砌筑的或长期停用的锅炉，在投入运行前必须进行干燥处理，即烘 其他伤害炉 。 3.2.1 烘炉的最初三天，将木柴集中在炉排中间，约占炉排面积的1/2 , 用小火烘烤; 将烟道挡板开启1/6-1/5，使烟气缓慢流动炉膛负压保持在 0.5-1毫米水柱，炉水70-80 C。三天以后，可以添加少量的煤，逐渐取代木 柴烘烤；烟道挡板开大到1/4-1/3，适当增加通风；炉水温度可以达到轻微沸腾。在整个烘炉过程中，温度必须缓慢升高，尽量保持各部位的温差较小，膨胀均匀，以免炉墙烘干后失去密封性。 3.2.2 烘炉的时间与锅炉容量、形式及炉墙的干湿程度有关，一般小型锅炉为4-7 天，较大的锅炉为7-10天；如果炉墙潮湿，气候寒冷，烘炉时间还应适当延长。 3.2.3 链条炉排锅炉时，应将燃料分布均匀，不得堆积在前后烘处，并定时转动炉排和清除灰渣，以防烧坏炉排。 3.3煮炉
维修钳工操作规程示范文本
维修钳工操作规程示范文 本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
维修钳工操作规程示范文本 使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 1.钳工工作台应在中间设金属挡网，以免铁屑飞溅，榔 头脱手等伤人事故。 2.禁止使用有缺损的工具和工艺装备。手锤把必须装配 牢固，并加铁木楔子。锤子、冲子、夹钳、手锤、锉刀、 搬手等工具，不得有裂纹、飞边、卷口等缺限。 3.各类扳手应按照螺丝、螺栓、螺母的规格选用，松紧 零件应注意正反方向。 4.凡属淬火和其他硬脆材料、配件，严禁用锤猛击。打 锤操作不许戴手套，并注意是否威胁他人安全。
5.在下列情况下应立即切断电动工具的电源： 5.1 停电时。 5.2 休息或离开工作岗位时。 5.3 处理故障时。 5.4 换工具、夹具和工件时。 6.设备安装 6.1 新到设备必须熟读设备说明书，看懂图纸资料及技术资料、参数、掌握设备性能，熟悉设备结构和动作程序，按照设备管理规程规定验收设备，并清洁注油，有条件时必须地面试车。 6.2 设备安装前，必须按照设计要求或有关规定验收安
作业指导书的制作
一. 制作前准备 1. 研读客户或RD提供的数据，将所有的条件及规格汇整成一份“作业注意事项”. 2. 针对样品进行结构分析，将各工程段(SMT、AI、加工、插件、修补、组立)区分,并核对BOM分阶是否正确。 3. 确立零件及组件的加工方式与规格；安规零件的区分。 4. 制定生产的流程，及工作站的安排并编写流程图。 5. 确认工站的安排是否合理，是否有达到平衡工时，是否有重复确认及防止不良流出的功能。 二. 制作S.O.P. 关于S.O.P.的制作原则以清晰、易懂、明确为原则，使作业者可轻易研读并明了作业的内容、顺序、 基准。产线的S.O.P.区分为加工、插件、修补、组立等四个工程段。 1. SOP制作完成后，须经由品保确认，再由生技主管确认。(除制作者以外，签名部分不可使用计算机打 印)。 2. 每一个机种的SOP皆须有一份版本的LIST，用以标明该机种于当时各工作站最新SOP 的版本为何。 3. 须有一份该机种SOP的变更记事，包含该机种全部SOP所有变更的事项LIST。 4. SOP发行于制造单位需使用“A3”规格的纸及品保单位需使用“A4”规格的纸，并皆须有签收。 5. 所有的SOP皆须打印出存盘，并且电子文件皆须有备份” 其实,在产品没有上线前,SOP初稿完成后要工程人员自己先做一次,再要求产线的多个作业员试做,必要时 可以请其他站组没有从事过该项工作的人员来作业,将他们作业过程 中遇到的问题点再改善后加入到SOP中,最后才能定稿,导入批量生产 SOP是最基本的也是最重要的职责，一份完整而且最新最标准的SOP不但可以规范生产流程而且影响整个公司的 运作。很多资深的管理者这样概括一个公司：“一个公司有两 本手册就可以了，一本是红本子（质量手册），一本是蓝本子（SOP），“可见SOP的延伸范围及重要性。 如下是制作SOP(standard operation procedure/标准作业指导书)的一些数据,供参考. 标准作业指导书(S.O.P.) 制作要领 定义： SOP是作业人员的工作准则，将作业人员的工作予说明与规范，以达作业的一致性与标准性。
锅炉检验作业指导书
锅炉检验作业指导书 第一篇锅炉检验5.1检验范围:a) 汽包(水包)、内(外)置式汽水分离器；b) 联箱；c) 受热面；d) 锅炉范围内管道、管件、阀门及附件；e) 锅水循环泵；f) 承重部件：大板梁、钢架、高强螺栓、吊杆。5.2检验分类和周期: a)外部检验，每年不少于一次。b)内部检验:结合每次大修进行，其检验内容应列入锅炉年度大修计划。新投产锅炉运行一年后应进行首次内部检验。c)超压试验，一般二次大修进行一次。根据设备具体技术状况，经电管局或省(市)电力局锅炉压力容器安全监察机构同意，可适当延长或缩短超压试验间隔时间。超压试验可结合大修进行，列人大修的特殊项目。5.3遇有下列情况之一时，也应进行内外部检验和超压水压试验: a)停用一年以上的锅炉恢复运行时; b)锅炉改造、受压元件经重大修理或更换后，如水冷壁更换管数在50%以上，过热器、再热器、省煤器等部件成组更换及汽包进行了重大修理时; c)锅炉严重超压达1.25倍工作压力及以上时; d)锅炉严重缺水后受热面大面积变形时; e)根据运行情况，对设备安全可靠性有怀疑时。5.4 外部检验由电厂根据设备特点编制计划并实施，不影响锅炉正常运行。如同时安排内部检验，则
外部检验一般可安排在锅炉停炉前进行。5.5内部检验由电厂委托有资格的检验单位进行。如果委托锅检站进行检验时，应由电管局或省(市)电力局锅炉压力容器检验中心进行监检。5.6电厂应与检验单位签订锅炉定期检验委托合同，内容包括:检验范围，依据，要求，双方责任、权利和义务，检验费用，违约责任及奖罚条款等项。5.7 新装锅炉投运后的首次检验应做内外部检验。检验的重点是与热膨胀系统相关的设备部件和同类设备运行初期常发生故障的部 件。在役锅炉的定期检验可根据设备使用情况做重点检验，同时结合同类型设备故障特点确定检验计划。运行lO万h后确定检验计划时，应扩大检验范围，重点检查设备寿命状况。5.8 技术资料审查。5.8.1锅炉制造质量技术资料齐全，a)锅炉制造质量技术资料齐全，内容应符合国家或行业标准。1）锅炉竣工图，包括总图、承压部件图、热膨胀图、基础荷重图。2）承压部件强度计算书。3）锅炉质量证明书。 4）锅炉设计说明书和使用说明书。5）热力计算书或汇总表。6）水循环计算书或汇总表。7）汽水阻力计算书。8）安全阀排放量计算书及质量证明书。9）设计修改技术资料、制造缺陷返修处理记录。10）过热器和再热器壁温计算书。b)锅炉设备监造报告。c)锅炉产品的安全性能检验报告。d)锅炉安装质量技术资料齐全，内容应符合国家标准或电力建设
锅炉焊接作业指导书
河南新瑞生化有限公司热电厂安装工程YG-75/5.29-M12循环流化床锅炉 锅炉焊接作业指导书 编制： 审核： 批准： 中建七局安装工程公司 二O一一年月日
一、工程概况 新瑞生化工业有限公司热电厂安装工程YG-75/5.29-M12循环流化床锅炉，是新瑞热力站的重要组成设备，锅炉为单汽包自然循环流化床锅炉，济南锅炉厂设计制造，锅炉焊接工程有以下部分组成： 1、钢架： 钢架由Z1、Z2、Z3和Z4立柱及拉杆（梁）组成，其中立柱分上、中、下三段到货，现场组对焊接。 顶板由顶板大梁、连接横梁组成。 钢架材质为Q235A和Q235A/F。 2、水管系统：前、后、左、右四面水冷壁组成。 前水冷壁由上、下集箱和50根Φ60×5上升管组成，材质为20-GB5310. 左、右侧水冷壁由上、下集箱和30根Φ60×5上升管组成，材质为20-GB5310. 后水冷壁由上集箱、鼻区集箱、下集箱和50根Φ60×5上升管组成，材质为20-GB5310. 膜式壁鳍片扁钢材质为Q235A、F。 3、汽水系统： 给水管道由给水泵至给水操作台（Φ108×5、20-GB5310）、给水操作台至混合集箱至省煤器（Φ108×5、20-GB5310）和过热蒸汽取样（Φ18×2、15CrMo）等管道组成。 排污管由汽包连续和定期排污（Φ32×3、20-GB5310）、水冷壁下集箱定期排污、混合集箱排污管道组成。 疏放水管道由混合集箱疏放水（Φ25×2.5、20-GB5310）、高温过热器进出口集箱疏放水、低温过热器进出口集箱疏放水、减温器疏放水和集汽集箱疏放水管道组成。 4、下降管与供水管：汽包底部各下降管（Φ133× 5、Φ108×4，20-GB5310）分别向膜式水冷壁供水，并与水冷壁下集箱相联接。 5、顶部连接管由： 汽包与水冷壁上集箱连接管24根（Φ133×6，Φ108×4，20-GB5310） 汽包与低温过热器进口集箱连接管8根（Φ108×5，20-GB5310） 低温过热器出口集箱与减温器连接管4根（Φ133×6，20-GB5310） 减温器与高温过热器进口集箱连接管4根（Φ133×6，20-GB5310） 6、省煤器：省煤器由进口、出口集箱和三组52根蛇形管（Φ32×3，20-GB5310）
钳工岗位标准化作业指导书
冷轧钳工岗位标准化作业指导书
二、冷轧钳工岗位应知应会 （一）、岗位描述 主要负责冷轧生产线的设备点检、维护和检修工作。 （二）、岗位职责 1 熟悉掌握本班组所管辖范围机械设备的技术性能和工作原理。 2 负责完成设备的维护检修和技术改进任务，提高动力设备的技术性能、精度及安全可靠性。 3负责落实有关安全、消防、环保、保卫、检修管理等方面的制度与规定，并在项目实施过程中严格执行。 4 及时处理日常生产中出现的机械设备故障，保证设备安全正常运行。 5 掌握主要设备的点检标准和检修标准，并能够根据其标准熟练地进行作业。6了解工作区域各项危害，对各危险源点有明确认识；作业全过程中进行安全确
认并采取有效安全防护措施。掌握常见危害的自救互救方法。 7 兼工种作业人员同时执行所兼工种岗位标准化作业指导书。 8 作业前检查好所用工器具和防护设施，确保完好有效。 9 在冷轧出口电涂油机2米范围内检修时，应先确认测厚仪断电后方可实施检修作业，当心高压电离辐射。 （三）、主要安全技术要求 1 依据公司及本单位制度要求，提前办理各种安全许可，如《河钢承钢检维修作业安全措施票》、《煤气作业安全票》等；涉及危险作业的如：动火作业、高处作业、有限空间作业、盲板抽堵作业等，还应按要求办理危险作业许可证；未办理安全许可，严禁作业。 2 严格执行《停机作业换、挂牌管理制度》。 3 熟练掌握使用灭火器材。定期检查防火器材，确保紧急情况能够正常使用。 4 熟悉本区域生产工艺流程、煤气区域和油站区域的作业环境。根据危险源点的位置确定安全点检路线，并严格执行，确保点检作业安全。 5 对运行中设备需停车维护、检修时，应首先与调度室和岗位取得联系，由电工切断电源，并在电闸处挂牌，设专人监护后方可作业。 6 作业过程中注意正确使用工器具 6.1 严禁使用存有缺陷的工具，对起重吊装用的钢丝绳、索具、吊具等工具必须严格执行国家报废标准。 6.2 高空作业时（2米以上）必须使用安全带及其他防护设施，安全带严禁低挂高用。高空作业时禁止向下随意乱丢东西。严禁在吊物或高空作业现场下面作业、站立或行走。涉及煤气的高处作业应搭设符合标准的架子平台及逃生通道，作业时严禁系挂安全带。 6.3 使用钻床作业时，禁止戴手套，不得用嘴吹或用手直接清理铁屑。用砂轮机磨件时，操作者应站在砂轮的侧面，不得在砂轮的正面进行操作，以免砂轮破碎飞出伤人。作业时戴好防护眼镜。磨较小物件时，应使用适当的卡具。 6.4 手锤及淬火后的物件不可当垫铁使用。 6.5 淬火材料不可用扁铲去铲，不可用缺头的扁铲工作。 6.6 刮刀、锉刀一定上木柄后使用。锤柄、锤面、凿子顶端不许沾有油脂，防止工作时打滑伤人。 6.7 要使用适合于螺母的扳手，在开始扳动时不可用力过猛，扳手上的油污使用前擦拭干净，防止滑脱。 6.8 不可用锋钢铲铲削物件。不准用淬火的撬棍头撬物件。 6.9 使用手锤时首先检查锤头是否安装牢固。抡大锤前将手套及锤把上油污擦拭干净，不可两人对面抡锤。 6.10 使用千斤顶时必须垫实防止侧倒。 6.11 带煤气作业时应使用铜制板手及手锤，防止产生火花。 6.12 工器具在使用后需进行清理及简单维护。 6.13 要熟悉一般电器安全知识。 7 煤气区域作业时，作业人员必须2人以上，自带便携式煤气报警器。煤气区域动火作业必须提前办理审批手续。煤气主管路检修及动火作业时提前联系煤气防护站人员检测，确认现场煤气检测合格后方可开始作业，煤气防护站人员全程监护。未经生产单位确认许可，严禁作业。 8 使用电钻或其它电器设备时，应通知电工接线并检查绝缘，防止漏电、触电。
工具钳工作业指导书
1. 工具钳工劳动安全风险及卡控措施 1.1 从货架上取放工具时意外跌落，砸伤手脚。 【卡控措施】：分类放置时按上轻下重原则摆放，防止重物跌落砸伤手脚。 1.2 维修工具过程中被毛刺等割伤。 【卡控措施】：工作中对螺纹孔边缘毛刺、锐边刃口等进行打磨清理，防止割伤手指。 1.3 利用虎钳夹持重物时意外跌落，砸伤手脚。 【卡控措施】：利用虎钳夹持重物时应放置平稳、夹持牢固。 1.4 顶镐类起重工具试验时，意外下滑压伤手脚。 【卡控措施】：对起重类工具进行负载试验时，应采取辅助支撑措施，防止重物意外下滑。 作业指导书 工具钳工
2. 工具钳工作业基本要求 2.1 工具收发 2.1.1 工具接收 2.1.1.1 清点工具、附件数量，核对技术参数与提料单是否相符，检查外观质量完好无损坏、无腐蚀，防锈、防潮包装措施齐全，产品质量合格证齐全后，签字接收，并将送货单留底存档一份。 2.1.1.2 将已接收工具的详细信息分类登记建账，贵重工具有机身编码的一并填写。 2.1.1.3 在货架上分类摆放整齐，妥善保管。 2.1.2 工具领用 2.1.2.1 初次领用：确认领用凭证齐全后办理，建立工具台账，填写工具保管手册（手册由个人保管），详细记录工具名称、数量、规格、品牌、编号等内容，台账与手册内容一致，并由领用人员、发放人员共同签字确认。 2.1.2.2 工具更换：非人为原因造成的工具损坏，按以旧换新原则更换，更换工具的编号、品牌等信息应与台账登记信息一致；系人为损坏、遗失的，填写工具遗失、损坏评定单，交财务确认赔偿后，予以更换。在工具台账、个人手册内注销、更新相关信息。 2.1.3 工具借用 2.1. 3.1 职工凭班组工具借用牌，予以办理工具借用登记手续。双方确认工具状态良好、清洁；属计量器具的还应有齐全有效的检定合格标志，包装盒完好、防锈、防碰撞措施齐全。 2.1. 3.2 借用时间最长为一周，逾期不归还，按“工具人为损坏、遗失”
锅炉本体钢架焊接作业指导书
锅炉本体钢架焊接施工作业指导书 1、工程概况及工程量 续建工程安装一台HG-220/9.8-YM10型锅炉。本作业指导书适用于该工程锅炉本体钢架安装焊接施工。 2．工程项目作业进度要求 配合安装进度。 3．工程项目作业准备工作及条件 3.1参加施工作业人员的资格及要求 3.1.1凡施焊焊工，应按《焊工技术考核规程》DL/T679-1999及劳动人事部《锅 炉压力容器焊工考试规则》的规定，经过专业培训，并考试合格，方可参加焊接工作。 3.1.2 焊工应有良好的工艺作风，严格按照给定的焊接工艺和焊接技术措施进 行施焊。并认真实行质量自检。 3.1.3参加作业的焊工施焊前必须认真熟悉本作业指导书,凡遇与本作业指导 书要求不符时,焊工应拒绝施焊。当出现重大质量问题时，报告有关人员，不得自行处理。 3.1.4 合格焊工不得担任超越其合格项目的焊接工作。 3.2施工作业环境要求 3.2.1焊接场所允许最低环境温度如下: 低碳钢:-20℃ 3.2.2焊接场所应采取有效的防雨、雪、防风、防寒等措施。 3.2.3施工处有足够的施工照明。 3.3施工前的准备及要求 3.3.1施工前要有作业指导书,并做好技术措施和安全措施交底工作。 3.3.2焊接材料: 母材为Q235，焊条采用E4303。焊条的质量应符合国家标 准，焊条有制造厂的质量合格证。 3.3.3焊口局部间隙过大时,应设法修整到规定尺寸,严禁在间隙内加填塞物。 3.3.4焊接组装时应将待焊工件垫置牢固,以防止在焊接过程中产生变形和附 加应力。 3.4作业所需工器具 4. 作业程序、方法及内容 4.1施工程序及流程
焊前准备→焊前检查(合格) →对口(合格)→点固→检查(合格) →焊接→清渣自检(合格) 4.2 施工过程停工待检点说明及关键工序控制 4.2.1焊前检查及施焊过程中的检查,合格后方可进行下道工序的焊接。 4.2.2所有焊接部件应做倒随时粘点随时焊接，并及时清渣自检，以便及时补 焊。 4.3施工方法 4.3.1本项目所有焊缝全部采用手工电弧焊焊接。 4.3.2 接头和收弧应熔化良好并填满。各层接头应错开。 4.3.3 各类型的接头，在点固焊时均应点焊牢固。点固焊缝长度一般为 30-50mm ，焊点间距不宜过大，以150-200mm为宜。 4.3.4 同一部件上，如采用一端对接一端搭接时，应首先焊对接端的焊缝。 4.3.5 钢柱、钢梁等焊件，组对顺序： A首先焊接对接焊缝； B 对接焊缝焊接完毕，经检查符合要求后，再组对和焊接加固板； C单根钢柱、钢梁焊接完毕，组成大型焊件时，经检查其结构尺寸符合要求后，再焊接卡头及各接口点。 4.3.6 钢柱、钢梁对接焊缝，需采取两人或四人对称位置施焊。 并先焊腹板，后焊翼板。单条焊缝长度超过300毫米时，应采用分段退焊法（图1）。当焊接第二层时应与第一层方向相反，且各个接头应相互错开。翼板的对焊可用逆向分段法。翼板的角焊与腹板的施焊分段方法相同（图2）。当有两个焊工施焊时，1和4、2和3可同时焊接。 4.3.7对接缝加固板的施焊顺序见图3。 4.3.8 横梁与柱子连接,横梁置于卡头上的结构,其施焊顺序见图4。
钳工安全操作规程
钳工安全操作规程公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]
钳工安全操作规程 1、操作前应按规定穿戴好劳动保护用品，女工的发辫必须纳入帽内，如使用电动设备工具按规定检查接地线，并采取绝缘措施。 2、禁止使用有裂纹、带毛刺、手柄松动等不合要求的工具，并严格遵守常用工具安全操作规程。 3、钻孔、打锤不准戴手套，使用钻床钻孔时，必须遵守“钻床安全操作规程”。 4、清除铁屑必须采用工具，禁止用手拿及用嘴吹。 5、剔、铲工件时，正面不得有人，在固定的工作台上剔、铲工件前面，应设挡板或铁丝防护网。 6、工作中应注意周围人员及自身安全，防止工件、工具脱落及铁屑飞溅伤人，两人以上工作时要有一人负责指挥。 7、进行设备检修时，工作前必须办理《安全检修票》，进入设备内检修必须事先办理《进入设备、容器作业许可证》，进入易燃易爆物的设备内检修时必须事先办理《动火许可证》。 8、进行设备检修（检查）作业时，要办理“设备检修停送电联系单”，由电工进行停送电，并按规定采取安全措施，不须经过电工，可由操作人员直接停车断电的设备，在检修时，停车、断电后，闸刀开关处加锁或在闸刀开关处挂上“禁止合闸”的标示牌，必要时设专人监护。
9、清洗设备工件时，不准用挥发性强的可燃液体清洗，如汽油、苯、丙酮等，必要时应有防火措施。 10、在潮湿地点和阴雨天气使用电气设备时，经由电工检查合格后才能使用。 11、刮研操作时，工件必须稳固刮刀不准对人操作，研磨大型曲拐轴、甩头瓦时，应设保险装置或垫木或采用适当的安全措施。 12、使用清管器时，应检查蛇皮管、软轴及电气接地良好，清管器连接要紧固，两人操作开关信号必须明确，相互配合好，清管时不准带手套。 13、划线平台周围要保持整洁，一M内禁止堆放物件，所用千斤顶必须底平、顶尖、丝口松紧合适，滑丝千斤顶禁止使用，起重千斤顶不准倾斜，底部应垫平，随起随垫枕木，其他应遵守千斤顶的安全操作规程。 14、工件划线应支牢，支撑大件时，严禁将手伸入工件下面，必要时要用支架或吊车吊起，当日不能完工，应做好防护。 15、划线所用紫色酒精，在三M内不准有明火，禁止放在暖气、气炉上面烘烤。 16、使用倒链、千斤顶等小型起重设备时，必须遵守《起重安全操作规程》。
模板工程作业指导书样本
模板工程作业指导书样本 1. 适用范围 本作业指导书适用于模板工程施工。 2. 作业准备 （1）在开工以前组织技术人员认真学习施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清相关技术问题，熟悉规范和施工技术标准。 （2）对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行岗前培训，合格后持证上岗。 （3）组织相关材料的进场工作，确保人员、机具能及时到位。 （4）了解模板及其支架的有关规定：保证工程结构和构件各部分形状尺寸和相互位置的正确；模板必须具有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠地承载新浇注混凝土的重量和侧压力，以及在施工过程中所产生的荷载；构造简单，装拆方便，并便于钢筋的绑扎、安装和混凝土的浇注及养护等工艺要求；模板中所有的接缝应平整、严密，不得有漏浆现象。 （5）向工人进行技术交底，并把有关质量标准交代给作业人员。以便自检与互检。 （6）依照验收标准及建设、监理单位要求编制技术资料、施工原始记录、检验批资料表格计划。
（7）制定现场施工安全保证措施，制定针对的应急预案。 （8）作业前现场临时设施如：生活、办公设施、施工场地、设施准备已完成。 3. 技术要求 （1）模板能够满足各个阶段的荷载要求。 （2）尺寸偏差控制在《验标》规定范围内。 （3）每块模板的大小应便于拆装和倒运。 （4）模板设计要求重量轻，结构设计合理； （5）钢模板接缝要少，模板安装使用尽量通用，设计时要考虑工期。 4. 施工程序与工艺流程 施工工艺和流程见下页图。
模板工程施工流程图 5. 施工要求 5.1 施工准备 （1）依据工程设计文件的要求，选择适用于各工程的模板（木模或钢模）进行模板设计，并按《验标》要求计算相应荷载。设计模板时，模板的几何尺寸要符合设计文件的尺寸要求，并保证结构构件各部位相应位置的准确。模板本身及支承系统，计算时要考虑足够的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受混凝土荷载和施工荷载，不产生破坏或质量要求标准以外的变形。 （2）在选择模板时，模板的构造和拼合连接要便于安
锅炉系统调试作业指导书
锅炉系统调试作业指导书1有限公司
目录 1、仪表的单体调校 2、系统调试 1、仪表的单体调校 1.1仪表调校工作环境 1.1.1仪表调校检定室应选择在清洁、安静、光线充足或有良好工作照明的地方，而不应在振动大、灰尘多、噪音大、潮湿或有强磁场干扰的地方设置调校试验室。 1.1.2室内温度宜保持在10℃～35℃之间，空气相对湿度不，
且无腐蚀性气体存在。85%大于 1.1.3调校用电源应稳定，当使用50HZ 220V交流电源和48V 直流电源，电压波动不应超过额定值的10%，24V直流电源值不应超过5%。 1.1.4调校用气源应清洁、干燥，露点至少比最低环境温度低10，气源压力应稳定，波动不应超过额定值的10%。 1.1.5调校用仪器必须是标准仪器，具备有效期内检定合格证书。其基本误差绝对值不宜超过被调校仪表基本误差绝对值的1/3. 1.2仪表调校一般步骤 1.2.1检查仪表外观是否无损，铭牌、型号、规格、部件、插件、端子、接头、固定附件等是否齐全。 1.2.2检查电气路线绝缘是否符合要求。 1.2.3检查仪表受压部件的密封是否良好 1.2.4根据国家或行业标注及产品说明书、调校规范的要求对仪表的零点、量程、误差等想能进行全面检查和调校。 1.3仪表调校的主要内容 1）调零点 2）调量程 3）调线性 2、系统调试 2.1准备工作
学习有关技术资、文件并核对其技术数据。2.1.1． 2.1.2熟悉有关设计图纸资料、工艺过程及相关设备性能。 2.1.3组织编写调试方案 2.1.4调试负责人向参加调试人员进行全面技术交底。 2.1.5做好调试用器材的准备，调试用标准仪表设备应有鉴定合格证书，并在有效期内。 2.2系统调试条件 2.2.1仪表安装完毕，管道清扫及压力试验合格。 2.2.2所有电缆（线）敷设完毕，绝缘检查合格。 2.2.3电源、气源符合仪表运行的要求。 2.3常规检查 2.3.1节流元件检查：首先把原设计与现场实物进行核对；其次要检查现场节流元件的安装情况，如安装方向、节流元件前后直管道是否符合技术要求；最后检查安装孔板内是否有异物、安装文丘里管的管线内文丘里管是否堵塞等。 2.3.2变送器检查：首先检查变送器工作温度、测量量程等和实际情况是否相符。其次检查变送器作用方向是否正确。最后检查表送气输出是否正确。 2.3.3调节阀检查：首先检查调节阀是否便于检修和拆卸。其次再检查调节阀安装地点温度是否适当，是否远离连续振动设备，是否靠近现场检测仪表，是否满足工艺过程对调节阀位置的要求。最后检定调节阀方向是否正确。
产品作业指导书制作规范
产品作业指导书制作规范 1 目的和适用范围 为规范《产品作业指导书》的编制内容和流程，提升对产品生产过程的指导作用，特制定本规范。 本规范适用于《产品作业指导书》的制作。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 Q/XXX GG007 标准化文件编制、发放、实施、修订标准 Q/XXX GG010 标准化稽核、考核办法 Q/XXX JZ001 订单模板及报料单编制办法 工作责任追究管理规定 3 术语和定义 下列术语和定义适用于本规范。 3.1 产品作业指导书 产品作业指导书是指用以指导某个具体操作过程或事物形成的技术性、可操作性标准技术文件。 3.2 过程 过程是指一组相关的具体作业活动（如插件、装配、调试、包装等）。 3.3 操作流程图 操作流程图是指产品从物料组装成半成品或成品的装配过程。 3.4 操作指导书 操作指导书是指每个工位的操作信息和要求，如操作顺序、操作步骤、工艺要求等。 3.5 工位 工位是指某个人或某一设备完成某一道工序的工作位置。 3.6 工序 工序是指一个（或一组）工人，在一个固定的工作地点（一台机床或一个钳工台），对一个（或同时对几个）工件所连续完成的那部分工艺过程。
4 权责 4.1 技术部技术员负责依据本规范要求编制《产品作业指导书》。 4.2 技术部经理（副经理）负责审批《产品作业指导书》。 4.3 生产部门（含生产部、注塑部）线（组）长、质检部质检员负责对不合理之处提供意见或建议。 4.4 生产部门操作员、质检部质检员负责在实际操作中依据《产品作业指导书》开展生产和落实检验。 4.5 采购部采购员负责供应商所需《产品作业指导书》的审核、签收与供应商的签发、回收等管控。 5 分类 5.1 《产品作业指导书》依据发布形式可分为： a）书面作业指导书（此为本标准描述对象）； b）口述作业指导书； c）计算机软件化工作指令； d）音像化工作指令。 5.2《产品作业指导书》依据发布内容可分为： a）用于插件、焊接、打螺丝、检验、组装等具体过程的操作规范（此为本标准描述对象）； b）用于指导具体管理工作的各种工作细则、计划和规章制度等； c）用于指导自动化程度高而操作相对独立的标准操作规范。 5.3 本规范中《产品作业指导书》是以电子档形式及书面形式同时会签、发布、实施的标准技术文件，其中生产部门操作员操作应以书面形式为主，技术部技术员保留应以电子档形式为主。 5.4 本规范中《产品作业指导书》的换版及更新均应同步变更电子档及书面形式，且需重新会签、发布、实施，并应在发放时应回收旧版文件。 6 编制原则 6.1《产品作业指导书》编制应遵循“5W1H”原则： a） Where：在哪里使用产品作业指导书； b） Who：什么样的人使用产品作业指导书； c） What：此项作业的名称及内容是什么；
锅炉岗位作业指导书(新编版)
( 安全技术 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 锅炉岗位作业指导书(新编版) Technical safety means that the pursuit of technology should also include ensuring that people make mistakes
锅炉岗位作业指导书(新编版) 一、本岗位的任务 1、回收焚硫炉出来的炉气的高温度热量，生产4.0Mpa中压饱和蒸汽； 2、回收转化一、四段出口中温度反应炉气热量，生产中压过热蒸汽，供发电用； 3、回收转化三、四段中温度余热，预热锅炉给水。 二、操作指标 1、汽包工作压力≤4.3Mpa 2、汽包水位40%-70% 3、过热蒸汽温度435±10℃ 4、过热蒸汽压力≤3.7Mpa 5、给水压力4Mpa-6Mpa
6、进锅炉炉气温度<1050℃ 7、给水温度90～105℃ 8、给水电导率≤4us/cm 9、给水PH值8.0-9.2 10、炉水碱度1.2±0.4mmol/L 11、炉水PH值9.0-11.0 12、炉水PO43-浓度15.0±5.0mg/l 三、工艺指标控制 依据废锅操作规程，精心操作，回收焚硫炉出口高温炉气中的热量制取最大量的余热蒸汽。 四、设备维护 对废锅各部件进行定期巡检维护，及时监测汽包压力、联箱压力、除氧器液位及冷凝水水质、给水泵运行等工艺数据，确保设备能够无故障运行 五、现场管理 依据本厂管理制度，承担本岗位所划定区域内的清洁卫生任务
焊接作业指导书
XXX供热有限公司安装工程 焊接作业指导书 编制： 审核： 批准： XXX安装有限公司 2013年8月18日
焊接作业指导书 一、工程概述 XXX供热有限公司130t/h循环流化床锅炉由无锡东马锅炉股份有限公司制造，该锅炉是一种单锅筒自然循环锅炉，锅炉本体由钢结构、空气预热器、平台扶梯、省煤器、水冷系统、过热系统、燃烧室、气冷旋风分离器等组成。锅炉本体采用焊接钢制构架。 锅炉运转层以上为半露天布置，运转层以下封闭，在运转层8米标高设置混泥土平台，炉膛采用膜式水冷壁。由于循环流化床锅炉焊接量较大，质量要求较高，是本工程的重点，工艺管道由于工作温度、压力较高也是焊接中的一个重点。本工程将借鉴我公司对其他热电安装工程焊接施工成功的管理经验，确保优质、高效地完成本项工程。 二、编制依据 1、《电力建设施工及验收技术规范》火力发电厂焊接篇DL5007-92； 2、《钢焊缝射线照片及底片等级分类法》GB3323-87； 3、《电力建设施工及验收规范》（管道焊接接头超声检验篇）DL/T5048-95； 4、《电力建设施工及验收规范》（钢制承压管道对接焊缝射线检验篇）DL/T5096-96； 5、现行国家、部颁规范、规程、标准； 6、本公司《质量手册》、ISO9002质量标准及程序文件； 三、施工方案 1．一般规定 1）凡是参加施焊的人员必须由经过培训、考试合格且具有实际操作能力的焊工担任。 2）施工现场设置一个满足干燥条件的焊材存放库，并设有烘干、去污设施。焊材库由专人负责，其主要职责是焊材检查、保管、烘干，并做好焊材的发放和回收记录。 3）室外予制场所设置防风雨的帆布篷，以确保焊接工作的顺利进行及焊口质量。 4）施工时每个焊工配备一个或多个保温筒，分别把不同牌号或烘干后的焊条装入不同保温筒，避免焊条用错和受潮。 5）建立焊工技术档案。把焊工在施工中的表现进行备案，对于在施工中的工作态度不认真或焊接质量经常不合格的焊工，吊销其焊工合格证，并停止其施焊；对表现较好的焊工给予嘉奖，以此作为焊工晋级的依据。
钳工作业指导书
钳工作业指导书 1、设备修理前，应首先研究合理的修理方案，组织清理好工作场地，并应先请电工将待修设备停电，确认停电后，挂上警告牌，并与巡检工和岗位工联系，确认无误后，方可作业。 2、修理时，若用手持电动工具，应检查是否可靠接地，绝缘防护良好，手持照明灯的电压不能超过36V。 3、设备的拆卸、修理、调整试车或搬运需多人操作时，必须有专人指挥，集中思想，互相联系，密切配合。 4、拼装零部件或安装设备时，不准用手试摸滑动面、转动部位或用手指试探螺孔。 5、使用钻床时，禁止戴手套和围巾，进行錾切工作时，要注意切屑不致迸伤自己和他人。 6、使用起重设备时，应遵守起重工安全操作规程，装卸、敲击弹性零件，要注意零件或碎片弹出伤人。 7、高空作业必须戴安全帽，系安全带、工具、零件不准上下抛掷。 8、试车前应详细检查已修的设备各部件是否符合要求，并装好安全防护装置后，请岗位人员先进行空负载试车，确认无误后方可进行负载试车。 9、不得使用手柄松动的锉刀、刮刀进行工作，硬度过高以及存在裂纹、卷边的梆头、錾子未经处理不得使用；用锉刀加工物件时严禁
用嘴吹所锉铁屑，以防飞入眼中。 10、不得使用手柄松动的手锤，用手锤加工物件时握锤柄手禁止带手套，錾削工件时注意前方不得有人。 11、用虎钳夹持工件进行工作时，使用范围不得越过钳口最大行程的三分之一，敲打经过淬火的工件，应用铜锤、铜棒或者加垫后进行敲打。 12、锉、锯工件时，必须夹固在工作台的台虎钳上，过重工件不允许上台虎钳，应设法就地垫稳加工。 13、裁铁板时，敲榔头与挟钳者不可对面站立。 14、调试机械设备，禁止带手套或将手放在机械运转部分，以免卷入发生危险。 15、一切电器设备不可私自拆卸，如有失灵或损坏，应找电工修理。
锅炉操作作业指导书
锅炉操作作业指导书 1 岗位基本要求 1.1年满18周岁，具有与操作相应类别锅炉的司炉操作证，身体健康，能胜任本岗位工作。 1.2对本岗位所管辖的设备做到“四懂三会”，即懂结构、懂原理、懂性能、懂用途；会使用、会维护保养、会排除故障。 1.3能够识别本岗位所涉及的危险点（源），紧急情况下能进行应急处理。做到“三懂两会”即：懂本岗位人身伤害、机械事故和火灾危险性，懂预防措施，懂扑救方法；会使用消防器材，会扑救初起火灾。 2 岗位职责 2.1认真学习贯彻党和国家、地方人民政府及上级有关安全生产、环境保护、职业卫生的方针、政策、法律、法规、标准及管理制度，有权拒绝违章指挥、对他人违章作业加以劝阻和制止。 2.2按规定穿戴劳保用品上岗，严格执行交接班制度，按时巡回检查锅炉及附属设备，发现异常情况及时处理和上报，认真填写各项资料记录。 2.3严格按照《蒸汽锅炉安全技术检查规程》的有关规定进行操作，妥善保管、正确使用各种防护器具和消防设施，精心维护设备、流程。 2.4熟悉本岗位事故处理预案，正确分析判断和处理各种事故苗头，把事故消灭在萌芽状态，一旦发生事故应及时、如实向上级汇报，按事故预案正确处理，并保护好现场，尽可能控制事态扩大。 2.5积极参加各种安全活动、岗位练兵和应急演练，提出合理化建议，努力保护作业环境整洁、做到文明生产。
3 锅炉操作规程 3.1锅炉操作前的检查 3.1.1给水系统 3.1.1.1、检查自动给水装置的各部件，并确认各部件毫无异常达到正常运行条件。 3.1.1.2、将给水泵的空气孔排出空气，给水泵的开关位置处于手动并检查电机的回转方向是否正确。 3.1.1.3、将给水泵进出口的阀门全部开启。 3.1.1.4、检查锅炉给水阀或电动给水阀开启情况。 3.1.1.5、检查水位计玻璃板有无异常现象，锅炉与水位计连接管道及考克是否灵活通畅。 3.1.1.6、冲洗水位计，并观察考克排水后，关闭考克后，水位能否恢复正常。如有异常现象，立即检查系统及考克有否阻塞。 3.1.1.7、检查自动给水控制器的止回阀、截止阀等各阀是否正确开启或关闭。 3.1.2蒸汽系统 3.1.2.1、检查压力表管道及阀门是否畅通、灵活，压力表表面玻璃如有污秽，可用稀盐酸试净。 3.1.2.2、检查安全阀有无异常，排气管支撑牢固。 3.1.2.3、主蒸汽阀开启轻松，其付气阀、空气阀均属正常状态。 3.1.2.4、压力控制器调整完毕，处于正常自动控制状态。 3.1.4电气系统
钳工岗位安全操作规程通用版
操作规程编号：YTO-FS-PD214 钳工岗位安全操作规程通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards
钳工岗位安全操作规程通用版 使用提示：本操作规程文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 （1）进入工作岗位必须按规定穿戴好劳保、防护用品。 （2）工作前应认真检查周围环境是否安全，所使用的工具设备是否存在缺陷；使用手锤、大锤、錾子、锉刀、手锤、刮刀等工具时，使用时，不要用力过猛，避免伤人，冲子、钎子、扁铲、锤头等工具的被打击面不准淬火，不准有裂纹、飞边和毛刺；禁止使用锋钢制作的钎子、扁铲；使用手电钻或其它电动工具时，应接有漏电保护器。 （3）进入煤气区域作业，必须两人以上并带CO报警仪，必要时佩带空气呼吸器；用吊篮载人处理高空煤气泄漏时，吊钩处必须挂安全带和安全绳或逃生软梯，以防止吊篮突然脱落或吊杆因意外无法回收而造成煤气中毒。 （4）严禁使用铸造及焊接吊索具，吊运物体前要认真检查吊具是否完整牢固，吊运路线下方是否有人或障碍物；起吊物体时，严禁将手放在吊钩或吊环位置，防止挤伤。
装配作业指导书全
装配作业指导书全 1 2020年4月19日
2 2020年4月19日 机型 SZ-203 工序号 1 文件编号 页码 第一共十八页 作业项目 焊制冷插座连接线 作业时间 版本号 REV: A 受控号 一：作业内容： 附图： 1、 取一五芯连接排线和五芯插座。 2、 将五芯连接排线分别焊于五芯插座相对应 的位置，具体焊法见附图。 二：工艺要求： 1，线位置不能焊错、焊锡不能假焊虚焊， 焊点要饱满。 NO 物料编号 物料/工具名称 规格 数量 1 五芯连接排线 1 2 五芯插座 1 更改 标记 更改内容 签名 日期 制作 X X X XX-X-XX 校对 核准 焊3 和5 焊4 焊2 焊1 焊A
3 2020年4月19日 机型 SZ-203 工序号 2 文件编号 页码 第二共十八页 作业项目 装配制冷头 作业时间 版本号 REV: A 受控号 一：作业内容： 附图： 1、取一制冷钢头检查有无划伤,划痕，瑕疵等 其它不良,将不良品挑出。再将OK 钢头套上橡胶圈后， 把探头连接件装入制冷钢头内压紧，连接件螺丝孔要对齐钢头螺丝孔。 2、取一制冷片在其正反两面均匀地涂上薄薄一层散热膏， 然后将制冷片有字面朝上平整地放入加工好的制冷钢头内压平， 放入制冷片时要注意方向（连接件槽口对准自己，制冷片线在槽 口在左边与其成90度方向）。 3、检查本工位作业内容、良好则投入下一工位。 二：工艺要求： 1、制冷片要装平，要紧贴钢头面。 2、制冷片方向不能装错。 更改 标记 更改内容 签名 日期 制作 X X X XX-X-XX 校对 核准 NO 物料编号 物料/工具名称 规格 数量 1 制冷钢头 1 2 制冷片 1 3 橡胶圈 1 4 探头连接件 1 凹槽
不锈钢管道焊接施工作业指导书-内容
目录 1. 编制依据 (2) 2. 工程概述 (2) 3. 开工条件和施工准备 (3) 4. 人员及工器具配备 (3) 5. 主要施工工序和方法 (4) 6. 质量保证措施 (6) 7. 职业健康安全环境保护措施 (7) 8. 环境控制措施 (9) 9. 附图 (10)
1.编制依据 1.1 1.2 施工组织总设计和汽机专业施工组织设计； 1.3 《火电施工质量检验及评定标准》第五部分管道及系统DL/T5210-2009； 1.4 《电力建设安全工作规程》（火力发电厂部分DL/T5009.1-2002）； 1.5 《锅炉压力容器管道焊工考试与管理细则》[2002]109号； 1.3 《钢制承压管道对接焊接接头射线技术规程》DL/T 821-2002； 1.4 《火力发电厂焊接技术规程》DL/T869－2004； 1.9 《焊接工艺评定规程》DL/T868-2004； 1.10 《电力建设施工质量验收及评价规程》第七部分焊接DL/T5210.7－2010； 1.11 《火力发电厂焊接热处理技术规程》DL/T819－2002； 1.12 《火力发电厂金属技术监督规程》DL/T438-2009； 1.13 《火力发电厂异种钢焊接技术规程》DL/T752－2001； 1.14 1.15 《工程建设标准强制性条文》电力工程部分—2006版； 1.16 《电力建设施工及验收技术规范》管道篇DL/T 5031-94。 2 工程概述 可实现集中供热，不仅能够满足石河子市区近、远期采暖热负荷增长的需要，提高能源综合利用率，而且有利于改善城区生态环境和地区环境空气质量，促进地方经济可持续发展，符合国家能源产业政策及环保政策。 2.2 施工内容 依据设计院设计图纸，不锈钢管道主要包括：仪用压缩空气系统、化学水系统、本体润滑油及抗燃油油等系统组成，为了在施工过程中提高焊接质量，特制订此作业指导书。 本机组不锈钢管道材质分别为：仪用压缩空气系统材质为0Cr18Ni9；本体套装油管道材质为0Cr18Ni9Ti；化学水系统材质均为1Cr18Ni9Ti。 仪用压缩空气系统：设计压力1.0MPa，常温，管道从汽机精处理接出至锅炉仪用压缩空气管道，管道主要规格为φ159×4.5。 本体润滑油管道为套装油管道，设计压力：0.3MPa，45℃，接口形式均为钢管对接，由主机油箱引出至前轴承箱，#1--#9各轴承箱进、排油管道，包括顶轴油管道规格有：φ219×6，φ610×10，φ57×4，φ108×4.5，φ325×8，φ89×4.5，φ20×2.5等。