带钢连续热镀锌

一、说明：

因发包方未提供该退火炉施工图纸，因此此技术标只能依据以往施工退火炉的实际经验和相关理论综合而成，其并不能代替将来中标后的施工技术指导文件，待将来图纸下发后，再形成具有现场指导意义的施工方案，以下论述的只是施工过程中具有普遍性的、共性的施工方法：

二、退火炉概述：

带钢连续热镀锌作业中的退火炉，一般由预热炉、还原炉、冷却段三个基本部分组成，在退火炉的末端由一个刚性梁固定，这样在炉体受热时，便可依靠安装在炉体底部的滑轮在固定轨道上滑动，从而使炉体向带钢入口方向自由膨胀，退火炉有两个作用：一是将带钢加热到一定温度，二是使带钢具有一个清洁的无氧化物存在的活性表面，下面就退火炉的三个部份分别论述如下：

1、预热炉：

预热炉的作用是将带钢加热到一定温度，并将带钢表面的残余油脂通过蒸发和灼烧清除掉，预热炉的外壳由加固型钢和薄钢板制成，炉垟由粘土耐火砖和绝热砖砌成，并用耐高温的特级泥料灌注，炉膛采用煤气或天然气直接加热，烧嘴有炉顶、炉底、炉侧等不同的布置方法，为防止带钢下垂和穿带时的传送穿针，预热炉内还装有由单独马达驱动或通过链条分组驱动的炉底辊，炉底辊在炉内要承受高温，为了

不发生弯曲变形，必须对炉底辊进行冷却。

2、还原炉：

还原炉的作用是把带钢表面的氧化铁皮还原为适合热镀锌的活性海绵状纯铁层，把经过预热炉预热到一定温度的带钢继续加热，完成钢板的再结晶退火，还原炉外壳由加固型钢所制成的薄钢板结构组成，整个炉体的所有焊缝都必须达到气体密封程度，投产前应经受住炉体密封的试压，炉壁采用保温砖、耐火砖砌成，在炉体两侧开有辐射管、炉底辊安装孔，每个孔都焊有法兰盘，以便和炉底辊轴承座或辐射管法兰盘相连。还原炉内采用上下交错布置的辐射管进行间接加热，为防止辐射管弯曲变形，采用连接炉顶的拉杆等防止管子下弯，为托运带钢，炉内同样设置炉底辊，通常采用马达带动减速机，再以链条分组集体传动，辊子两端的支座，一般都采用自动调心轴承，这样就不会因炉底辊稍微发生弯曲变形就造成卡辊的现象，因此安装炉辊时，绝对要保证平行度和同心度，以防带钢在炉内跑偏，还原炉内不象预热炉内温度高，所以炉底辊不需要冷却设施，但是因为辊子必须穿过炉体两侧的炉壁，所以密封问题是安装中非常重要的一个因素，检测人孔开在炉顶上。

3、冷却段：

冷却段是退火炉的最后一个组成部分，它的尾部与炉鼻相焊接，使带钢穿过冷却段之后不与空气接触就直接进入锌

锅，冷却段的主要作用是把出还原炉的带钢，冷却到所要求的入锌锅温度，并且在保护气体作用之下，保持被还原的活性表面不再氧化，冷却段的炉压和还原炉大致相同，其主要是依靠在上下方交错布置的空气冷却辐射管即所谓的静力冷却来冷却带钢，为了提高机组生产率，在冷却段还备有快速冷却器，即所谓的动力冷却，冷却段的末端和炉鼻相焊接，密封罩的另一端插入锌锅的锌液中，快速冷却装置由热交换器、送风机、鼓风箱、风量调节闸门和保护气体循环管路等部份组成。

三、主要工序施工方法；

1、基础验收：

基础的验收是所有安装工作的起点也是设备等安装工作中的衡量标准，因此，在基础的验收中要设置好永久中心标板和永久标高标板，这两种标板是其它非永久性中心线，标高的取源。

2、钢结构的安装：

钢结构在退火炉的安装工艺中占有较重的份额，因此要首先对到货的钢结构要进行编号登记在册，存放区域要防雨防潮防放置时静载变形，安装中要严格遵守安装工艺要求，绝对不允许私自对螺栓孔进行扩孔、铰孔等工序，螺栓联接部位要达到设计的螺栓预紧力，尤其是高强螺栓必须用力矩搬手拧紧，焊接部位焊肉要饱满，焊缝要按设计施工，要求

满焊部位绝对不能断焊，断焊部位要满足焊缝的长度和焊角的高度，且在施焊结束后，要进行打磨飞溅等保证观感的工作，最后是补油，吊装过程中要注意对构件表面油漆进行保护，不能产生刮痕，严禁在钢构件上焊接任何临时措施，钢结构安装过程中要用测量仪器进行跟踪检查。

3、设备安装：

设备安装的基本工序一般是：设备开箱检查验收、起重与搬运、基础验收放线和设备划线、设备就位、找平找正、设备固定、拆卸、清洗、装配、试运转和交工验收等，设备安装前要完成如下准备工作，即：组织技术准备、工具材料准备、设备的开箱、清点和保管，设备安装过程中要注重对成品的保护工作。

4、管道安装：

管道的安装也是退火炉安装中不可或缺的重要成份，下面就几种管道的安装工序做一共性叙述：

⑴煤气管线施工：

1）煤气引入管不得敷设在卧室、浴室、厕所、地下室（除半地下室）、易燃易爆品的仓库、有腐蚀性介质的房间、变配电室、电缆沟、烟道和通风道等地方。

2）输送人工气时，煤气引入管的最小公称直径不得小于25mm；输送天然气或液化石油气时，不得小于15mm。管材应采用无缝钢管，管壁厚度不得小于3.5mm。

3）引入管应坡向干管，其坡度不得小于0.003。

4）煤气引入管的阀门一般设置在室内。

5）引入管遇到构筑物或原有建筑物基础而不且直接埋地引入时，可靠外墙翻身墙引入，但室外露出管段，除做好良好的防腐、保温外，还应采取砖墙保护措施。

6）为防止地震或地基下沉对管道的破坏，高层建筑（20m 以上）的引入管，在穿墙基之前应设置挠性补偿接头。

7）室外内煤气管道不应敷设在室温低于5℃、潮湿或有腐蚀性介质的房间内，当必须敷设时，应采取防冻、防腐措施。

8）室内煤气管道应为明设，有特殊要求时，立管可设置在便于检修、通风良好的专用竖井内。竖井内有阀门处应设置检查门，检查门应采用丙级防火门。

9）室内水平管道的安装高度不得低于1.8m，距顶棚不小于150mm。

10）室内煤气管道可采用镀锌钢管或水煤气管，通过过厅、竖井内的管道应采用无缝钢管。

11）室内煤气管道公称直径大于或等于65mm时，管路中的阀门一般采用闸板阀，小于65mm时，采用旋塞阀。

12）室内煤气管道除公称直径大于65mm或有特殊要求时用焊接连接外，其余宜采用螺纹连接。

13）室内水平煤气管道，当为干燥煤气时，可不设坡度，

湿煤气时应有不小于0.003的坡度；煤气表前后的进出水平管，应分别坡向立管和燃具。

14）室内煤气管道及附件在安装前，均应除锈后涂刷一层防锈油漆，并在安装后涂两层银粉或灰色油漆。

15）煤气管道安装完毕，采用压缩空气进行强度与严密性试验，试验方法及要求如下：

①进行强度试验时，中压管道的试验压力为工作压力的

1.5倍，低压管道的试验压力为工作压力的2倍。

试验时，当管内压力达到试验压力后，用涂肥皂水方法，对管道及附件所有接头进行检查，如无漏气，则认为合格。若发现漏气时，焊口应剔除重新焊接，并再进行试验。

②进行严密性试验时，室外管道的严密性试验压力，取排送机的最大静压力加5kP a，但不小于20kP a；室内部分取排送机最大静压加10kP a，但不小于30 kP a。

在上述压力下试验持续2h，记录试验开始与终了时的温度和压力，并计算漏气率，室外不超过4%，室内不超过2%为合格。

16）煤气管道施工完毕，应采用压力不小于管道工作压力的压缩空气吹洗，由放散管、人孔（手孔）等处排除管内杂物，使管道保持洁净。

⑵压缩空气管道的安装：

1）一般车间压缩空气管道系统均按单管树枝状布置，

有两个管道入口的车间，可以适当地把两个供气管道系统接通，连通管的流量应为另一个入口流量的50%以上。

2）车间压缩空气管道应沿墙或柱子架空敷设，敷设高度应不妨碍通行和便于检修，并尽量不挡窗。

3）压缩空气管道可以与车间其它管道共架敷设（导线除外）。

4）车间架空管道与其它管线之间的净距，一般不应小于表15-5的规定。

5）车间压缩空气管道入口的位置，应根据厂区压缩空气管道的布置及车间用气设备的布置情况确定。管道入口装置一般沿墙装设，安装高度为1.2m；进入车间后，应安装控制阀门，控制阀后应装压力表，流量表。

6）通到用气设备的支管，应从车间干管顶部引出，然后沿墙或柱往下敷设，在1.2m高处装设供气阀门或中间分气筒，并装上橡胶管接头。

对于离墙或柱较远的用气设备，一般将支管引入地下，埋地敷设，通往用气设备；埋设深度一般为0.3m。

7）车间压缩空气管道的坡度，不宜小于0.002，坡向集水器及排水装置。

8）压缩空气管道的连接，除与设备、阀门等处采用法兰或螺纹连接外，其它部位宜采用焊接。

9）管道系统安装完毕，应用压缩空气吹扫，清除安装

过程中残留在管内的污物。

10）压缩空气管道的试验：

强度试验介质可采用水。

当工作压力P ＜0.5Mp a 时，试验压力P s ＝1.5P ，但P s ≦0.2Mp a ；

当工作压力P ≥0.5Mp a 时，试验压力P s ＝1.25P ，但P s ≦P+0.3Mp a ；

管道在试验压力下，保持20min ，作外观检查，无异状，然后降至工作压力，并在此压力下详细检查各个部位。用质量约1.5kg 的锤子轻敲焊缝处，无渗漏即为合格。

强度试验后，进行气密性试验，试验介质用压缩空气或无油压缩空气。试验压力为1.05P ，试验时压力应缓慢上升，达到下述压力时进行外观检查。

当P s ＜0.2Mp a 时：0.6P s ;

当P s ≥0.2Mp a 时，0.3P s ,0.6P s 。

当未发现异常情况时方允许继续升高压

到试验压力，并保持24h ，记录试验开始与终

度，然后计算其每小时渗漏率。计算式如下：

ΔP=??

????++-273)P1(t2273)P2(t1124100 式中ΔP ——小时平均渗漏率（% / h ）；

P 1，P 2——试验开始和终了的压力（Mp a ）;

t 1， t 2——试验开始和终了的温度（℃）。

渗漏率标准为ΔP≧1% / h，在此标准内即认为管路气密性试验合格。

四、施工工艺：

基础验收→钢结构安装→设备安装→管道安装→单体试车→联动无负荷试车→联动负荷试车

五、施工周期：

确保发包方所定工期，保质保量完成任务。

六、开炉工序：

开炉之前，应首先检查炉子的所有封口及供空气、煤气管道联接处的螺丝是否已旋紧，不得有漏气现象。再检查炉子的密封性（指第一次投产时），封闭炉子入口和炉鼻出口，盖严压力调节烟囱罩或关闭烟道闸门。然后向炉内鼓入压缩空气，压力为20~30毫米水柱，充入大约40公斤的氨（NH3），使氨和炉内空气充分混合。接着用沾有浓盐酸（HCI）的抹布检查炉子所有焊缝及螺栓联接处，接着检查炉子所有安全装置是否充分可靠，并察看炉子的燃烧空气风机、冷却段加热电阻、冷却水以及炉底辊的电气装置是否都处于良好状态。当确认整个炉子完好时，即可按照下列步骤开始点炉：1）点炉之前预热炉、还原炉所有的煤气、空气管道的开闭器和安全阀以及每个烧嘴前的手动阀门应全部处于关闭状态；

2）启动冷却段电加热器，快速冷却器给水，待炉温超

过300℃炉底辊开始以爬速运转，使点火器处于工作状态；

3）冷却段加热的同时，开始以300米3/时的流量向炉内通氮，以便赶走炉内空气。8小时之后增为400米3/时，24小时之后增为500米3/时，36小时之后增为700米3/时。46小时之后开始送保护气体。若采用分解氨供保护气体，则向炉内送保护气体之前15~20小时，使保护气体在炉子上方放散管点燃，以便冲洗保护气体管道中的空气；

4）冷却段加热24小时之后，打开助燃空气风机，接着找开煤气总安全阀和开闭器，然后再打开中间煤气开闭器；

5）排除煤气管道中的空气，采用氮气清洗管道较好，但是这样成本较高，在采用天然加热时可直接使用煤气清洗。清洗时打开管道上的放散排气阀，一般排15~20分钟或七倍于煤气管道容积的煤气量，即可把管道中的残留空气赶净。然后关闭放散阀。天然气可直接放散车间内，若为高炉和焦炉混合煤气，因其中含有大量一氧化碳（CO），对人体毒害很大，所以一定要通过专用放散管放散到厂房以外的高空；

6）关闭放散阀后，再调节煤气压力，天然气为0.03~0.07公斤/厘米2 ；高炉—焦炉混合煤气为0.05~0.09公斤/厘米2 ；

7）点燃预热炉点火烧嘴；

8）使用单直管辐射管时，可点燃辐射管点火烧嘴。若为直套管辐射管时，使用专用点火棒点燃辐射管；

9）预热炉、还原炉和冷却段的加热速度要根据所要求的烘炉曲线而定。

10）注意检查辐射管和预热炉烧嘴是否燃烧正常，若发现灭火，应及时重新点燃；

11）当达到预定炉温时，即可穿带投产。

七、开炉时安全措施：

开炉前炉内充满着空气，把炉内空气换成保护气体的方法是，在炉子开始加热的同时首先向炉内通低纯度氮气直到炉内O2≤65ppm时，再向炉内充纯度较高的氮气，直到在预热炉入口O2＜0.6%。这时，还原炉炉温至少为650℃，即可停止充氮，开始向炉内送保护气体。充氮气赶氧气时，必须同时开动快速冷却器，以便把快速冷却器系统中的氧气下降到要求含量。

用氮气冲洗炉内空气时，根据经验用4倍于炉子容积的氮气就能使炉内气氛的氧气含量下降到≤0.6%。例如炉子容积为300米3，通氮气速度可采用200米3/时，共通6个小时总计为1200米3的氮气即可达到冲洗要求。具体方法是，当炉温升到600℃时开始充氮气，炉内O2＜0.6%时停止充氮气开始通保护气体。待冷却段中部露点温度为-10℃时即可投产。生产24小时之后就可过渡到正常露点-35℃以下。这样做有很多好处，第一可多生产一天，第二当冷却段电阻补偿加热设计功率较低时，最高能使炉温升到300℃左右，只有

投产后带钢把冷却段加热，才能使温度逐步上升到500℃左右。

如果氮气的来源充足、价格低廉，可以采用更多量的氮气冲洗炉子，这样对炉子安全更加有利。

Q-BQB425-2009连续热镀铝锌合金镀层钢板及钢带

宝山钢铁股份有限公司企业标准 连续热镀铝锌合金镀层钢板及钢带 (Q/BQB 425-2009 代替Q/BQB425-2005) 1 范围 本标准规定了连续热浸镀铝锌合金钢板及钢带的术语和定义、分类和代号、尺寸、外形、技术要求、检验和试验、包装、标志及检验文件等。 本标准适用于宝山钢铁股份有限公司生产的厚度为0.22mm～2.0mm的连续热镀铝锌合金镀层钢板及钢带，以下简称钢板及钢带。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T 222-2006 钢的成品化学成分允许偏差 GB/T 223 钢铁及合金化学分析方法 GB/T 228-2002 金属材料室温拉伸试验 GB/T 232-1999 金属材料弯曲试验方法 GB/T 1839-2008 钢产品镀锌层质量试验方法 GB/T 2975-1998 钢及钢产品力学性能试验取样位置及试样制备 GB/T 4336-2002 碳素钢和中低合金钢火花源原子发射光谱分析方法（常规法）GB/T 8170-2008 数值修约规则与极限数值的表示和判定 GB/T 20066-2006 钢和铁化学成分测定用试样的取样和制样方法 GB/T 20123-2006 钢铁总碳硫含量的测定高频感应炉燃烧后红外吸收法（常规方法） GB/T 20125-2006 低合金钢多元素含量的测定电感耦合等离子体原子发射光谱法 GB/T 20126-2006 非合金钢低碳含量的测定第2部分：感应炉（经预加热）内燃烧后红外吸收法 Q/BQB 400 冷轧产品的包装、标志及检验文件 Q/BQB 401 冷连轧钢板及钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差 3 术语和定义 3.1热镀铝锌合金镀层 hot-dip aluminum-zinc alloy coating 连续热镀铝锌生产线生产的、由铝锌合金组成的镀层，镀层中铝的质量百分数约为55％，硅的质量百分数约为1.6％，其余成分为锌。 3.2拉伸应变痕 stretcher strain marks 冷加工成形过程中，由于时效的原因，钢板或钢带出现不均匀变形，导致钢板或钢带发生局部塑性变形，最终会在钢板或钢带表面呈现与拉伸方向成一定角度的一系列平行线状的褶皱或不规则折线、不规则表面扭曲等有损表面外观质量的缺陷。 4 分类和代号

热镀锌带钢被忽视的几种缺陷分析

热镀锌带钢被忽视的几种缺陷分析 摘要：本文重点讨论一些被钢厂忽视，但用户反映较强烈的缺陷供生产厂相关人员引起足够重视，如边部暗影、规格印、钝化非钝化混料、涂油量控制不足等方面的问题进行讨论，旨在提高产品适用性，提高用户满意度最终达到提升产品竞争力的目的。 关键词：热镀锌；汽车板；缺陷 Analysis of several defects in hot-dip galvanized strip Song Lichun (BX Steel Plates Co., Ltd.,Liao Ning BenXi 117000) Abstract: this paper focuses on some neglected by steel mills, but users reflect strong defects for the relevant personnel of the factory to pay enough attention to, such as edge shadow, specification printing, passivation of non-passivation mixture, insufficient control of the amount of oil coating, and so on. Keywords: hot dip galvanizing; automobile plate; defect 1 引言 热镀锌带钢因其具有的优良防锈蚀性已广泛用于汽车、家电等行业。尤其在家电行业已越来越得到更为广泛的应用。随着我国家电工业的迅速发展，已具备了全球最具竞争力的行业，各家电企业对热镀锌材料的要求更加严格。表面质量几乎达到无缺陷要求，各钢厂也在全力适应这种要求，热镀锌带钢生产过程的常见缺陷如脱锌、漏镀、锌疤、辊印、划伤等缺陷已引起钢厂方面的足够重视，本文不再赘述。本文重点对一些被钢厂忽视又被用户不能接受的缺陷进行讨论，以引起相关人员的重视，避免类似缺陷的产生，从而提高产品竞争力。 2 热镀锌板几种被忽视的缺陷分析 2.1边部暗影 2.1.1边部暗影形态 图1 、2 边部暗影 边部暗影通常出现在一侧或两侧，与主板面有较明显色差，距边部距离不等此起彼伏，类似山峰状，带钢两侧或轮流出现，边部暗影整卷存在。 2.1.2边部暗影成因 这种缺陷未在生产厂生产过程发现，在用户配送加工开卷时即发现，经过详细多次对外包装及原卷观察，所有的有边部暗影都出现在钝化产品，未发现非钝化产品由此缺陷，根据暗影形貌确认为钢厂生产过程造成，即带钢经光整后烘干不良（即边部水迹残留）进入钝化后痕迹保留，涂油卷曲过程未显现，到用户开卷时暴露。 轻微的板型不良、烘干温度不足、挤干辊不到位或挤干辊状态不良是产生边部暗影的主要原因， 2.1.3边部暗影控制措施 操作人员定时观察光整烘干后带钢表面状态，及时检查确认烘干温度，调整确认挤干辊表面状态，发现不良及时换辊。 2.2规格印 2.2.1规格印成因 规格印对现在的各种用户来说是一个不可接受的缺陷，规格印是由于热镀锌

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连续热镀锌生产线锌锅设备的改进 摘要：热镀锌锌锅设备是热镀锌生产线中最重要的设备之一。针对沉没辊系统容易粘渣和轴套轴瓦的摩擦力大且寿命短的问题，对沉没辊系统的结构进行了改进，调整了轴套轴瓦的材质，使用寿命延长至15 d以上，使镀锌板的表面质量得到了提高，降低了生产机组的综合成本。 关键词：热镀锌生产线；沉没辊；稳定辊；镀锌板表面质 1前言 济南鲍德彩板有限公司镀锌线自投产以来，沉没辊使用3～5 d后，在其表面粘渣而硌伤镀锌板表面，到7～10 d，粘渣量越来越厉害，被迫更换沉没辊。另外，沉没辊的轴套轴瓦，其摩擦阻力大，常使得辊子在锌锅中不转动或转动不同步，导致镀锌板表面出现擦伤或划伤等表面缺陷，且轴套轴瓦的磨损量大，两边不均匀，造成了在锌锅处跑偏，形成边浪，严重影响了镀锌板的表面质量，有时轴套轴瓦的摩擦力控制不好，辊子在锌锅内上下跳动，出现锌层不均的现象，这就必须更换沉没辊。对于一条连续生产线，换辊停产前后都要出1～3 t的废品和10～20 t的降级品，所以减少换辊次数是提高产品质量的途径之一。 2技术分析与改进措施

2.1 控制辊面的粘渣量和延长辊面的粘渣时间 为了提高锌在钢带表面的附着力，现代热镀锌是在锌液里加入少量的铝合金元素，在镀锌过程中这些铝铁锌合金元素会附着在辊面上，形成不均匀的结瘤，即粘渣沉没辊装置在运行一段时间后，由于沉没辊、稳定辊辊面粘渣给带钢表面造成压痕等缺陷，从而导致镀锌板表面锌层不均、质量下降。如果能解决和降低结瘤程度，则可提高沉没辊的使用寿命[1]。比较沉没辊、前稳定辊、后稳定辊的粘渣情况，发现沉没辊的粘渣量较稳定辊的粘渣量轻，前稳定辊的粘渣情况较后稳定辊要轻。锌锅表面附着一层由铝铁锌组成的锌渣（称之为浮渣），在生产时由于气刀气流和沉没辊搅动的影响，浮渣会浸入到锌液上层（0～100 mm）的深度，而且随着越接近表面，浮渣的悬浮物也越多，此时浮渣碰到稳定辊，就会沾附在上面，形成不均匀的结瘤，稳定辊位于锌锅内的最上面，后稳定辊距离锌液面只有50 mm。所以，辊面距离锌液面的距离是沾渣的主要原因。 稳定辊在锌锅内的作用就是稳定带钢，使位于锌锅上方气刀部位的钢带不至于前后摆动，以得到一个均匀的锌层，如果片面的增大稳定辊与液面的距离，将对锌层和板面不利。经过计算和分析得出，将稳定辊降低100 mm，并且适当降低气刀的高度，达到了一个最理想的效果。 造成辊子粘渣的另一个因素是稳定辊和沉没辊的表面质量。辊面粗糙度低，辊面的表面积就越大，相同条件下，粘渣的量就越大，一旦粘附锌渣，锌渣越聚越多，最终加速了粘渣。为此，把表面的粗糙度由原来的Ra=1.6，提高到Ra=0.8，以前的车床加工改为磨床加工。 辊面的油脂和灰尘对粘渣的影响。沉没辊和稳定辊在加工完后，为了不使辊面生锈，往往要在辊面涂上一层黄油，如果擦拭不干净，黄油在预热炉（300 ℃）里是挥发不掉的，放到锌锅里，在无氧的状态下发生炭化，形成的碳牢牢的附着在辊面上，加速粘渣。沉没辊安装完后，还要放置一段时间，辊面容易粘灰，粘附的灰尘如果清理不干净，其作用跟油脂是一样的，为此，制定详细的操作规程和验收记录，每次沉没辊预热前要用煤油擦拭干净。 沉没辊虽然距离浮渣的距离最大，但是由于辊子自身的搅动和距离底渣最近，又由于其与钢带的接触面积最大，张力最大，所以沉没辊如果粘渣，其影响比稳定辊要严重。沉没辊表面沟槽的作用就是当有锌渣接近辊面时，会自动的跑

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简述连续热镀锌带钢的工艺流程及生产控制 简述连续热镀锌带钢的工艺流程及生产控制 摘要：随着世界各国经济水平的增长，汽车工业已越来越显示出其支柱产业的地位，而代表汽车行业发展水平的轿车工业的发展更是日新月异到1996年全球汽车产量已高达53.398×106辆。自1975年美国首次把热镀锌板应用于汽车制造业的20多年间，世界各汽车生产大国都在努力开发和研制以防腐蚀为目标，并综合考虑焊接性、涂敷性和成型性的高质量热镀锌板。使热镀锌板在汽车制造所用钢材的比例不断上升。 关键词：热镀锌工艺控制 1、镀锌的目的和作用 钢材的防腐问题，随着国家工业化的发展，在整个国民经济中具有重要的经济意义。腐蚀会造成极大的经济损失。据统计，世界上每年因腐蚀而报废的金属制品重量大约相当于金属年产量的三分之一，即使考虑在腐蚀报废的金属制品中有三分之二可以回收，每年也还有相当于年产量大约百分之十的进入被腐蚀损失掉了。何况腐蚀损失的价值是不能仅仅已损失了多少金属来计算的。因为，被腐蚀报废的金属制品的制造价值往往要比金属本身的价值好得多。因此，为了节约钢材，必须解决钢材的腐蚀问题。热镀锌薄板在不同的环境气氛中，主要进行两种腐蚀，即：化学腐蚀：金属同周围介质发生直接的化学作用，例如，干燥气体及不导电的液体介质对锌所起的化学作用。电化学腐蚀：金属在潮湿的气体以及导电的液体介质中，由于电子的流动而引起的腐蚀。腐蚀的结果是产生白锈。白锈的主要成分为氧化锌、氯化锌、硫化锌、硫酸锌、碳酸锌等腐蚀产物。 钢板之所以进行热镀锌，是因为锌在腐蚀环境中能在表面形成耐腐蚀性良好的薄膜。它不仅保护了锌层本身，而且保护了钢基。所以，经热镀锌之后的钢材，大大地延长了使用寿命。 2、典型热镀锌钢卷工艺流程 热镀锌钢卷的产品品种很多，生产工艺流程亦各有特点。其中应

宝钢连续热镀锌钢板、带BQB420-200

==> 下载标准原文(PDF) <== 连续热镀锌/锌铁合金钢板及钢带 (Q/BQB 420-2003 代替Q/BQB 420－2001 Q/BQB 422－2000 BZJ 421－1999) 1 范围 本标准规定了连续热镀锌/锌铁合金钢板及钢带的分类和代号、尺寸、外形、重量、技术要求、检验和试验、包装、标志及质量证明书等。 本标准适用于宝山钢铁股份有限公司以冷连轧或热连轧钢带为基板，通过连续热镀工艺生产的热镀锌/锌铁合金钢板及钢带，以下简称钢板及钢带。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T 222－1984 钢的化学分析用试样取样法及成品化学成分允许偏差 GB/T 223 钢铁及合金化学分析方法 GB/T 228－2002 金属材料 室温拉伸试验方法 GB/T 232－1999 金属材料 弯曲试验方法 GB/T 1839－1993 钢铁产品镀锌层质量试验方法 GB/T 2975－1998 钢及钢产品力学性能试验取样位置及试样制备 GB/T 5027－1999 金属薄板和薄带塑性应变比（r值）试验方法 GB/T 5028－1999 金属薄板和薄带拉伸应变硬化指数（n值）试验方法 GB/T 8170－1987 数值修约规则 Q/BQB 301-2003 热连轧钢板及钢带的尺寸、外形、重量及其允许偏差 Q/BQB 400-2003 冷轧产品的包装、标志及质量证明书 Q/BQB 401-2003 冷连轧钢板及钢带的尺寸、外形、重量及其允许偏差 3 术语和定义 3.1 纯锌镀层 热镀锌生产线上生产的由纯锌组成的镀层（锌液槽中的锌含量不小于97%）。 3.2 锌铁合金镀层 热镀锌生产线上生产的通过合金化处理在整个镀层上所形成的锌铁合金层，镀层中铁含量为7～15％。 3.3 加磷高强度钢 在低碳钢或超低碳钢中通过添加一定量的磷、锰等固溶强化元素来提高强度，同时这种钢又具有较好的成形性能。 3.4 烘烤硬化高强度钢 在低碳钢或超低碳钢中保留一定量的固溶碳原子，必要时可通过添加磷等固溶强化元素来提高强度，钢板成形后经涂漆烘烤处理其强度会进一步提高，同时这种钢板还具有较好的成形性能。 4 分类和代号 4.1 钢板及钢带按用途区分如表1所示。 表1 牌 号 主要用途 特点 DC51D+Z(St01Z,St02Z,St03Z) DC51D+ZF 一般用 低碳钢和/或超 低碳钢 DD51D+Z(St01ZR,St02ZR) DC52D+Z(St04Z),DC52D+ZF 冲压用 DC53D+Z(St05Z) DC53D+ZF 深冲用超低碳钢 DC54D+Z(St06Z) DC54D+ZF 特深冲用 DD54D+Z(St06ZR) DC56D+Z(St07Z) DC56D+ZF 超深冲用S220GD+Z,S220GD+ZF S250GD+Z,S250GD+ZF S280GD+Z(StE280-2Z) S280GD+ZF S320GD+Z,S320GD+ZF S350GD+Z (StE345-2Z) S350GD+ZF S550GD+Z,S550GD+ZF 结构用 碳素钢或低合 金钢 H220PD+Z,H220PD+ZF 冷成形用 加磷高强度钢 H260PD+Z,H260PD+ZF H300LAD+Z,H300LAD+ZF H340LAD+Z(HSA340Z),H340LAD+ZF H380LAD+Z, H420LAD+Z(HSA410Z) 低合金高强度 钢 HR340LAD+Z(HSA340ZR) HR420LAD+Z(HSA410ZR) H180YD+Z,H180YD+ZF H220YD+Z,H220YD+ZF H260YD+Z,H260YD+ZF 超低碳高强度

连续热镀锌工艺的现状及发展

内蒙古科技大学 本科生课程论文 题目：连续热镀锌工艺的现状及发展学生姓名： 学号： 专业：材料成型机控制工程 班级： 指导老师：

连续热镀锌工艺的现状及发展 摘要 本文主要是介绍了带钢连续热镀锌工艺及其改进，包括热镀锌工艺流程、以及热镀锌的核心设备及改进设备和连续热镀锌退火设备的技术进步，发展了热镀锌保护气体的技术和常用的几种热镀锌钢板生产技术以及锌金属制品概况及技术，讨论了新型热镀锌材料的开发，指出了国内外发展状况及差距，介绍连续热镀锌产品发展趋势，以及对连续热镀锌产品。 关键词: 连续热镀锌; 工艺技术; 合金化; 高强钢 Current process and technology investigation situation in the field of steel strip continuous hot-dip galvanization Abstract This paper mainly introduces the hot dip galvanizing process and its improvement, technological progress includes hot dip galvanizing process, as well as the core equipment of hot dip galvanizing and improved equipment and continuous hot dip galvanizing annealing equipment, development of hot dip galvanizing protective gas technology and several commonly used galvanized steel production technology and of zinc metal products and technology, discussion the development of new hot dip galvanized material, and points out the development status and the gap between China and abroad, the development trend of continuous hot dip galvanized products, as well as to the continuous hot dip galvanized products. 前言 热镀纯锌( GI, galvanized) 产品及其合金化( GA, galvannealed) 产品具有优良的耐蚀性能, 成本也相对较低, 而且随着热镀锌技术的进步, 其产品表面质量几乎可以与电镀锌产品相媲美, 因而在汽车上得到了广泛地应用。目前,

连续热镀锌工艺进展与展望

连续热镀锌工艺进展与展望 随着科技进步经济发展，连续热镀锌技术已经在各行业中被广泛应用。文章对连续热镀锌工艺的发展现状进行介绍，对比国内外近年来连续热镀锌工艺的进展及差距，主要包括热镀锌工艺方法、工艺流程。为了改进提高连续热镀锌工艺，针对目前热镀锌工艺存在的能源消耗量大的关键问题，提出相应的几点改进方法，优化连续热镀锌工艺，促进热镀锌行业发展。 标签：连续热镀锌；工艺过程；设备；优化 引言 目前，在世界市场上对于镀锌带钢的的需求量越来越多，我国对于热镀锌钢的需求也是相当大的，市场上热镀锌钢供不应求，这种市场需求极大地推动了连续热镀锌技术的出现和发展。现在，较为落后的单张镀锌已经远远不能满足经济发展的需求，技术成熟的连续热镀锌不仅工艺稳定，而且使用寿命长，成本低，具有远远优于单张镀锌的镀层性能，在各大领域被广泛应用。 1 连续热镀锌工艺及发展现状 1.1 连续热镀锌的工艺方法及工艺流程 目前，带钢连续热镀锌主要有三种工艺方法，其中森吉米尔法和改良森吉米尔法加热都直接采用火焰进行的，对于带钢表面质量有一定影响，但这两种工艺方法的工艺简单，产品成本低。美钢联法能够将钢带表面的油污全部去除，同时加工出来的带钢表面锌层质量较好，但这一工艺方法工艺复杂，同时热效率较低。相比较而言，为了提高带钢质量，目前更多的是采用美联钢法。 目前，现代冷轧钢带连续热镀锌的典型工艺流程为：上料—开卷—夹送、矫直—焊接—清洗—入口活套—退火—镀锌—（合金化）—冷却—中间活套—平整—拉矫—后处理—出口活套—检查卷取。这里，中间活套的作用是在平整机更换工作辊时能够使机组工艺段正常运行，在保证产量的同时，恒定的机组速度还能够有助于控制镀层厚度，保证其均匀性。另外，中间活套在平整机工作辊更换时也很有使用必要。 1.2 国内外发展状况 现在国际上具有500多条的大型宽带钢连续热镀锌线，其总生产能力能够达到1到2亿吨的产量。随着科技进步，连续热镀锌工艺发展的越来越完善，新近投产的热镀锌机组或旧热镀锌机组改造后的生产能力都进一步提高了，产品质量也越来越高，我国的在连续热镀锌工艺方面还需进一步学习发展，目前我国的几条主要热镀锌生产线基本上是从国外引进的。

热镀锌缺陷

热镀锌缺陷 镀锌缺陷是由于设备运转失常或者操作控制不良造成的。此类缺陷一般可以排除，常见的有下列几种： 一、锌粒 在热镀锌板面上分布有类似米粒的小颗粒，习惯上称为锌粒。它造成表面粗糙不平，不仅妨碍美观，而且对使用也有害。通过X射线显微组织分析和电子探针分析都确定锌粒实际是铁锌化合物，其组成为FeZn10，近似相的结构。 形成锌粒的主要原因是： 1)底渣过多被机械搅动而浮起，从而伴随锌液粘附在镀锌板面上。 2)锌液温度过高，例如超过470℃时，使底渣浮起。 3)锌液中铝(A1)含量过高时，会降低铁在锌液中的溶解度(锌液中的铝含量低于O.15％时，铁的溶解度为O.03％)。此外，铝对铁有较大的亲合力，这样铝就会紧紧地拉住铁，阻止锌渣下沉而悬浮于锌液中。 消除锌粒缺陷的措施有： 1)按时捞取底渣，使底渣与沉没辊之间的距离不小于200毫米。根据经验，用铁锌锅时，每生产5000吨镀板，需要捞取一次底渣，用感应加热锌锅时，每生产60000吨，捞取一次底渣。 2)降低锌液温度，使其保持在440～450℃。 3)缩短镀锌原板的库存时间，减轻带钢表面的氧化。 4)降低锌液中铝含量，使铝含量保持在0．1％左右。 5)降低带钢入锌锅温度，使之维持在460℃左右。 二、厚边 当热镀锌带钢边沿的锌层比中部的锌层厚时，就是厚边缺陷。这种缺陷对带钢的卷取特别有害，因为在张力卷取时，边部厚就拉力大，所以易把边部拉长，进而形成浪边缺陷。 根据经验，厚边既可在高速下形成，称为高速厚边；也可在低速下(带钢速度低于60米／分)形成，称为低速厚边。而在相同的条件下窄带钢比宽带钢更易形成厚边缺陷。 高速厚边主要是由于气刀的角度调整不佳，造成对吹，形成扰流而产生的。适当调整气刀角度即可排除 此缺陷。 带钢运行速度低于60米／分时，就可能产生厚边缺陷。特 别是当带钢速度降到30米／分以下时，由于喷嘴两端的气流向 外散失一部分，这样即减小了边部气流的冲量，造成边部刮锌量 比中部小，所以形成厚边缺陷。这时，镀锌板每面边部的锌层重 量往往比中部的锌层重量多15克／米z左右。为了消除厚边缺 陷，可在带钢边部装设附加喷嘴来增加带钢边部 的喷气压力，根据经验，当喷气压力超过0.15 公斤／厘米2时，

带钢连续热镀锌生产线核心设备技术特点

带钢连续热镀锌生产线核心设备技术特点 杨文清 (新疆八一钢铁股份有限公司) 摘　要:　介绍了带钢连续热镀锌生产线退火炉、锌锅、气刀等核心设备的技术特点及将来的发展趋势。　关键词:　带钢;热镀锌;退火炉;锌锅 1　前言 从1931年世界上第一条带钢连续镀锌生产线的建成,热镀锌工艺得到了不断的发展,形成了如森吉米尔法、美钢联法等多种工艺形式,镀锌设备技术的不断更新也促进了镀锌工艺的快速发展,特别是其核心设备的新技术在镀锌生产线的运用,使热镀锌板的质量及热镀锌生产能力有了极大提高,镀锌板在各行业的运用越来越广泛。 2　带钢热镀锌工艺简介 热镀锌板的生产工艺主要包括:原板准备—镀前处理—热浸镀—镀后处理—成品检验。 根据镀前处理的方法不同,热镀锌工艺分为线外退火和线内退火。线外退火,就是热轧或冷轧钢板进入热镀锌生产线之前,首先在罩式退火炉或其他退火炉中进行再结晶退火,镀锌线内不设退火工艺,由于此工艺生产工艺复杂,生产成本高,镀层粘附性差等缺陷,问世近50年,未得到发展,已逐步被淘汰;线内退火,就是用未经退火的冷硬卷或热轧卷作为原板,在热镀锌作业线内进行气体保护在结晶退火,此类型的工艺方法有多种形式,主要有森吉米尔法、改良森吉米尔法、美钢联法、赛拉斯法等,目前在世界镀锌行业中,运用最多、工艺发展最成熟的主要为改良森吉米尔法和美钢联法。改良森吉米尔法和美钢联法这两种的工艺的主要区别是带钢在线热处理前的脱脂方式,前者采用NO F炉火焰燃烧清洗带钢表面,而后者采用碱液电解脱脂清洗带钢表面,其他工序基本相同。 3　带钢热镀锌线设备配置 为满足工艺流程,一般热镀锌设备配置包括原料准备设备,如开卷机、焊机等;前处理设备,如化学清洗、电解清洗设备;退火炉;热浸镀设备,如沉没辊装置、锌锅、气刀等;镀后处理设备。如光整机、拉矫机、涂油机、卷取机等;另外包括张力辊、转向辊、活套等辅助设备。 从工艺特性来看,退火炉及热浸镀设备是决定热镀锌产品的质量的最核心设备。所谓热镀锌板的产品质量,集中地表现在钢基性能、镀层性能和表面状态等三个方面。就其影响因素,连续退火炉决定钢基性能,热浸镀设备(含锌锅、沉没辊及气刀等)决定表面状态,热浸镀设备和退火炉共同决定镀锌层性能。因此,带钢热镀锌线影响产品质量的核心设备主要是退火炉、锌锅、气刀、沉没辊及稳定辊。 4　核心设备技术特点 4.1　退火炉 热镀锌线退火炉形式多样,有立式(塔失)炉、卧式炉、立卧混合炉,改良森吉米尔法与美钢联法两种工艺主要区别在炉子上,按工艺作用可分为改良森吉米尔法退火炉、美钢联退火炉。 退火炉主要有两个作用:一是使带钢再结晶退火;二是使带钢具有一个清洁的无氧化物的活性表面。其基本工作状态就是使带钢在充满含氢的保护气氛中加热至再结晶温度以上,并保温、均热、冷却,使带钢密封地进入锌锅中进行热镀锌。 各种形式退火炉都有各自的特点,各家公司在设计上也不尽相同。通常,一般退火炉都由预热、加热、均热、冷却、锌锅入口段组成,其中改良森吉米尔法退火炉预热段采用明火直接加热,以达到清洁带钢表面作用。加热段采用辐射管烧嘴,鼓吸式并带有换热器;均热段与加热段为一体,由于辐射管布置结构分割为8～10个独立控制区,可按所需热周期进行 联系人:杨文清,男,35岁,大学,机械工程师,乌鲁木齐(830022),新疆八一钢铁股份有限公司61

带钢连续热镀锌镀铝锌机组操作规程

带钢连续热镀锌／镀铝锌机组 操作规程

目录 1原料库 2上料 3上卷及开卷 4切头操作 5甩尾及卸卷芯操作 6焊接操作 7清洗段操作 8入口主控 9退火炉操作 9.1操作要求 9.2点炉操作 9.3炉子穿带 9.4炉子HN气体供给 9.5机组启动 9.6停炉 9.7事故处理 9.7.1停电事故操作 9.7.2异常压力事故 9.7.2.1.助燃空气压力下降 9.7.2.2.主烧嘴燃气压力下降 9.7.2.3.点火烧嘴燃气压力下降

9.7.2.4.N2压力下降 9.7.2.5.HN压力下降 9.7.2.6.炉压下降 9.7.2.7.冷却水压力下降9.7.3断带事故操作 9.7.4点火烧嘴失灵的操作10锌锅操作 11工艺段启动操作 12光整操作 13拉矫操作 14钝化 15静电涂油 16出口段的启动操作 17卷取操作(以1#卷取机为例)

带钢连续热镀锌／镀铝锌机组操作规程 1原料库 1.1操作要求 1.1.1按照镀铝锌钢卷原料技术要求对轧硬钢卷进行验收； 1.1.2严格按料场规定放置钢卷，严禁随便乱放钢卷； 1.1.3必须及时做好钢卷相应记录； 1.1.4确保机组间物流信息流运行畅通。 1.2收料： 1.2.1在轧后库按镀铝锌原料技术条件要求对轧硬钢卷进行验收。 1.3指吊落库 1.3.1钢卷验收合格后，现场指挥吊车将钢卷吊放到镀锌前库正常卷区库位。1.3.2钢卷只能落在有垫板的指定位置，禁止直接堆放在水泥地上。 1.4钢卷记录 1.4.1将钢卷规格、材质、钢卷号、生产合同号、重量准确记录到收料台账上。 1.4.2钢卷落到相应库位后，将钢卷库位号记录到收料台帐上。 1.4.3将收料钢卷质量信息填写在信息传递卡上，并进行准确的信息传递。1.5注意事项 1.5.1若发现来料不符合技术要求，不能直接收料，必须经相应的处理后，才能收料。 1.5.2若钢卷标号不准确必须与轧钢核对清楚，重新标记后，才能吊往库。1.5.3吊运钢卷过程中，必须轻吊轻放。

热镀锌

热镀锌 热镀锌（galvanizing）也叫热浸锌和热浸镀锌：是一种有效的金属防腐方式，主要用于各行业的金属结构设施上。是将除锈后的钢件浸入500℃左右融化的锌液中，使钢构件表面附着锌层，从而起到防腐的目的。热镀锌工艺流程：成品酸洗-水洗-加助镀液-烘干-挂镀-冷却-药化-清洗-打磨-热镀锌完工。 热镀锌是由较古老的热镀方法发展而来的，自从1836年法国把热镀锌应用于工业以来，已经有一百七十多年的历史了。近三十年来，伴随着冷轧带钢的飞速发展，热镀锌工业得以大规模发展。 由于锌的标准电极电位负于铁，因此在水和潮湿的空气中镀锌层具有牺牲阳极保护钢基的作用，从而可以大大的延长钢材的使用寿命。在工业上常用的镀锌层有热浸镀锌、电镀锌、机械镀锌和热喷涂（镀）锌等，其中热镀锌约占镀锌总量的95%，热镀锌用锌量在世界范围内占锌产量的40%，在中国约占锌产量的30%左右。 热镀锌是将钢、不锈钢、铸铁等金属浸入熔融液态金属或合金中获得镀层的一种工艺技术。热镀锌是当今世界上应用最广泛、性能价格比最优的钢材表面处理方法。热镀锌产品对钢铁的减蚀延寿、节能节材起着不可估量和不可替代的作用，同时镀层钢材也是国家扶植和优先发展的高附加值短线产品。 热镀锌也称热浸镀锌，是钢铁构件浸入熔融的锌液中获得金属覆盖层的一种方法。随高压输电、交通、通讯事业迅速发展，对钢铁件防护要求越来越高，热镀锌需求量也不断增加。 一、防护性能 通常电镀锌层厚度5～15μm，而热镀锌层一般在35μm以上，甚至高达200μm。热镀锌覆盖能力好，镀层致密，无有机物夹杂。众所周知，锌的抗大气腐蚀的机理有机械保护及电化学保护，在大气腐蚀条件下锌层表面有ZnO、Zn(OH)2及碱式碳酸锌保护膜，一定程度上减缓锌的腐蚀，这层保护膜(也称白锈)受到破坏又会形成新的膜层。当锌层破坏严重，危及到铁基体时，锌对基体产生电化学保护，锌的标准电位-0.76V，铁的标准电位-0.44V，锌与铁形成微电池时锌作为阳极被溶解，铁作为阴极受到保护。显然热镀锌对基体金属铁的抗大气腐蚀能力优于电镀锌。 镀锌层形成过程 热镀锌层形成过程是铁基体与最外面的纯锌层之间形成铁-锌合金的过程，工件表面在热

带钢连续热镀锌最新发展趋势

带钢连续热镀锌最新发展趋势 国内外热镀锌技术状况与发展预测分析 目前国外带钢连续热镀生产线有600余条，生产能力超过1.2亿吨，近年来其开工率只有60%。国内宽带钢连续热镀生产线已经发到450条，年生产能力可达到7500多万吨，已经完全由卖方市场转化为买方市场。总体来看其生产技术状况可分为三个层次：初级层次为建材板机组；中级层次为家电板机组；高级层次为轿车板机组。其发展趋势为： 1.向大型化发展 吹气法带钢连续热镀机组的特点是，速度越高表面质量越好；速度越高生产成本越低。所以目前国际上速度180米/分到200米/分，年产量30-80万吨大型机组逐步淘汰了速度50米/分到120米/分，年产量10-15万吨的小型作业线。 1.1.向专业化发展 早期运行的作业线多为厚度跨度大、宽度跨度大、一机多品种的机组，这种类型的机组不利于提高质量降低成本，不是经济型机组，没有市场竞争力。目前一家公司总是建设多条机组进行宽度分工、厚度分工、品种分工，对热镀产品的广泛应用起到促进作用。 1.2.向节能降耗发展 随着市场竞争的加剧，生产成本已成为技术发展关注的焦点。而热镀成本中能耗占20%，锌耗占70%，所以当前在退火炉热能综合利用降低能耗、强化脱脂除铁降低锌耗上都有新的发展。 1.3.向环保清洁生产发展 随着经济发展和人们生活水平的提高，对环境保护提出更高的要求，热镀锌线中碱雾回收、退火炉废气回收、无铅镀锌、无铬钝化、低噪音气刀等技术已经得到推广应用。 1.4.向铝锌硅合金（GL）镀层发展 铝锌硅合金（GL）镀层抗蚀性强，生产成本低，加工性能好，可取代大部分热镀锌板使用领域，所以随着地球上锌资源的枯竭有取代热镀锌板的发展趋势。 2.国内外技术发展比较

连续热镀锌线上气刀技术的发展

连续热镀锌线上气刀技术的发展 【摘要】气刀设备作为连续热镀锌线上的关键核心设备，近几年在应用技术上得到了革新和发展。本文作者经历了五条高端连续热镀锌机组的筹建和生产维修工作，将近几年来不同热镀锌线上气刀设备应用技术上的革新和发展进行详细介绍 【关键词】气刀设备；应用技术；革新和发展 前言 目前国内外带钢连续热镀锌机组通常采用吹气法来控制镀层的厚度。它是利用射流原理，采用一个横贯整个带钢宽度的矩形喷嘴在控制下连续向镀层表面喷吹扁平气流，将带钢表面多余的锌刮掉。因此，人们将采用吹气法来控制镀层厚度的设备称为“气刀”。气刀装置布置于热镀锌机组锌锅正上方，用于控制出锌锅后的带钢镀层厚度，主要包括气刀本体，气刀定位系统，气刀调节系统三大部分，如图1所示。气刀装置及其控制系统作为连续热镀锌机组的关键核心设备，其配置功能和控制水平的高低对镀锌板的产品质量起着决定作用。 随着市场对镀锌板镀层质量要求的不断提高，促进了气刀设备的技术也得到了飞速发展，下面就从近几年国内大型国企引进热镀锌生产线中气刀设备应用技术上的革新和发展进行详述: 1 准确的气刀定位系统 气刀唇到带钢距离的准确定位对镀层厚度控制非常关键。应保证两个气刀唇与带钢平行且能获得每个气刀唇到带钢的准确距离，使带钢居于两侧气刀唇的正中，这样才能使出锌锅的镀锌板面沿宽度方向上获得准确均匀的镀层。 普通结构形式的气刀采用固定式框架，生产中为了保证气刀唇与带钢平行且设定一个合适的间距，通常通过调整沉没辊和稳定辊来实现。这种调整方式的控制精度不高，误差较大，在生产中因更换生产规格使带钢张力变化时，如不重新调整会增大误差值，使得镀层厚度的均匀性很难控制。而近几年出现的采用激光测距和活动式框架的气刀系统可以较好的解决这个问题，该系统通过激光测距可以自动准确的完成带钢与刀唇的平行度和间距值的监测，根据监测后的数据通过活动式框架的浮动调节进行自动跟踪定位刀唇与带钢的距离，可确保在带钢发生倾斜运动时，气刀唇总与带钢保持平行。 2 更加完善的气刀镀层控制系统的数模 新型的气刀控制系统中的数学模型不但有镀层厚度控制，还具有镀层均匀性控制及自适应功能，同时能对气刀角度、带钢与气刀唇的距离及气刀高度等参数进行匹配，保证产品镀层的质量要求。 3 气刀喷吹介质的选择切换 普通气刀的喷吹介质一般有压缩空气，它具有生产成本低、噪音小、工作环境好，有利于维护设备的特点。但它对带钢有很强的冷却作用，容易产生边厚，另外容易使锌液表面氧化产生表渣。因而有的厂家采用氮气作为喷吹介质，虽然改善了锌液的氧化现象，但却提高了生产成本，同时造成了工作环境的恶化。 新型的气刀系统可以实现压缩空气和氮气两种喷吹介质的选择切换。对于汽车板的生产来说，要求有很高的表面质量，所以锌层的氧化要很小，采用氮气喷吹；而对于普通产品就可以用空气进行喷吹，这样既可以保证高端产品的质量又可以降低成本，优化工作环境。

热镀锌百度百科

1发展 据《2013-2017年中国热镀锌行业发展前景与投资预测分析报告》[1]数据显示由于锌的标准电极电位负于铁，因此在水和潮湿的空气中镀锌层具有牺牲阳极保护钢基的作用，从而可以大大的延长钢材的使用寿命。在工业上常用的镀锌层有热浸镀锌、电镀锌、机械镀锌和热喷涂（镀）锌等，其中热镀锌约占镀锌总量的95%，热镀锌用锌量在世界范围内占锌产量的40%，在中国约占锌产量的30%左右。 热镀锌是将钢、不锈钢、铸铁等金属浸入熔融液态金属或合金中获得镀层的一种工艺技术。前瞻网认为热镀锌是当今世界上应用最广泛、性能价格比最优的钢材表面处理方法。热镀锌产品对钢铁的减蚀延寿、节能节材起着不可估量和不可替代的作用，同时镀层钢材也是国家扶植和优先发展的高附加值短线产品。 随着西部大开发战略的实施，西电东送、西气东输、南水北调、三峡工程、农网及城市电网二网改造等项目的深入展开，我国热镀锌行业已进入新一轮的高速发展阶段。

2原理 1 引言 热镀锌也称热浸镀锌，是钢铁构件浸入熔融的锌液中获得金属覆盖层的一种方法。近年来随高压输电、交通、通讯事业迅速发展，对钢铁件防护要求越来越高，热镀锌需求量也不断增加。 2 热镀锌层防护性能 通常电镀锌层厚度5～15μm，而热镀锌层一般在35μm以上，甚至高达200μm。热镀锌覆盖能力好，镀层致密，无有机物夹杂。众所周知，锌的抗大气腐蚀的机理有机械保护及电化学保护，在大气腐蚀条件下锌层表面有ZnO、Zn(OH)2及碱式碳酸锌保护膜，一定程度上减缓锌的腐蚀，这层保护膜(也称白锈)受到破坏又会形成新的膜层。当锌层破坏严重，危及到铁基体时，锌对基体产生电化学保护，锌的标准电位-0.76V，铁的标准电位-0.44V，锌与铁形成微电池时锌作为阳极被溶解，铁作为阴极受到保护。显然热镀锌对基体金属铁的抗大气腐蚀能力优于电镀锌。 3 热镀锌层形成过程 热镀锌层形成过程是铁基体与最外面的纯锌层之间形成铁-锌合金的过程，工件表面在热浸镀时形成铁-锌合金层，才使得铁与纯锌层之间很好结合，其过程可简单地叙述为：当铁工件浸入熔融的锌液时，首先在界面上形成锌与α铁(体心)固熔体。这是基体金属铁在固体状态下溶有锌原子所形成一种晶体，两种金属原子之间是融合，原子之间引力比较小。因此，当锌在固熔体中达到饱和后，锌铁两种元素原子相互扩散，扩散到(或叫渗入)铁基体中的锌原子在基体晶格中迁移，逐渐与铁形成合金，而扩散到熔融的锌液中的铁就与锌形成金属间化合物FeZn13，沉入热镀锌锅底，即为锌渣。当工件从浸锌液中移出时表面形成纯锌层，为六方晶体。其含铁量不大于0.003%。 3技术区别 热镀锌抗腐蚀能力远远高于冷镀锌（又称电镀锌）。热镀锌在几年里都不会生锈，冷镀锌在半年里就会生锈！ 冷镀锌工艺用于保护金属防止腐蚀，为此利用了锌填料的涂料，在利用任何一种涂敷的方法将其涂在被保护表面，干燥之后形成锌填料涂层，在干燥涂层中具有含量的锌（达到95%）。钢铁在冷却的条件下在表面镀锌，而热镀锌是钢管在热浸的条件下对表面镀锌，它的附着力很强，不容易脱落，热镀锌管虽然也出现锈蚀的现象，但在很长的周期可以满足技术、卫生要求. 4生产工序 热镀锌（钢管）生产工艺： 上料→酸洗、水洗→溶剂→烘干→热镀锌→内、外吹→滚标、标识→钝化→检验→包装。 1. 上料： 上料工应检查原料情况： 1、钢管的外表面不得粘有油污（特别是沥青油调合漆等油污），否则会造成大批不合格品。 2、钢管在生产后一定要矫直，消除钢管的内应力。 3、钢管外表面出现凹凸不平的腐蚀不能镀锌，否则将浪费大量盐酸。

热镀锌生产工艺

热镀锌工艺分析研究 摘要：连续热镀锌薄钢板简称镀锌板或白铁皮，是厚度0.25~2.5mm的冷轧连续热镀锌薄钢板和钢带，钢带先通过火焰加热的预热炉，烧掉表面残油，同时在表面生成氧化铁膜，再进入含有H2、N2混合气体的还原退火炉加热到710~920℃，使氧化铁膜还原成海绵铁，表面活化和净化了的带钢冷却到稍高于熔锌的温度后，进入450~460℃的锌锅，利用气刀控制锌层表面厚度。最后经铬酸盐溶液钝化处理，以提高耐白锈性。 关键词：热镀锌还原退火炉钝化 一、前言 热镀锌（galvanizing）也叫热浸锌和热浸镀锌：是一种有效的金属防腐方式，主要用于各行业的金属结构设施上。是将除锈后的钢件浸入500℃左右融化的锌液中，使钢构件表面附着锌层，从而起到防腐的目的。热镀锌工艺流程：成品酸洗-水洗-加助镀液-烘干-挂镀-冷却-药化-清洗-打磨-热镀锌完工1、热镀锌是由较古老的热镀方法发展而来的，自从1836年法国把热镀锌应用于工业以来，已经有一百七十多年的历史了。近三十年来，伴随着冷轧带钢的飞速发展，热镀锌工业得以大规模发展。

二、国内外薄板热镀锌生产现状及发展趋势 （一）热镀锌 镀锌钢板是为防止钢板表面遭受腐蚀，延长其使用寿命，在钢板表面涂以一层金属锌，这种涂锌的薄钢板称为镀锌板。镀锌板按生产及加工方法可分为以下几类：①热浸镀锌钢板。将薄钢板浸入熔解的锌槽中，使其表面粘附一层锌的薄钢板。目前主要采用连续镀锌工艺生产，即把成卷的钢板连续浸在熔解有锌的镀槽中制成镀锌钢板；②合金化镀锌钢板。这种钢板也是用热浸法制造，但在出槽后，立即把它加热到５００℃左右，使其生成锌和铁的合金被膜。这种镀锌板具有良好的密着性和焊接性；③电镀锌钢板。用电镀法制造这种镀锌钢板具有良好的加工性。但镀层较薄，耐腐蚀性不如热浸法镀锌板；④单面镀和双面差镀锌钢板。单面镀锌钢板，即只在一面镀锌的产品。在焊接、涂装、防锈处理、加工等方面，具有比双面镀锌板更好的适应性。为克服单面未涂锌的缺点，又有一种在另面涂以薄层锌的镀锌板，即双面差镀锌板；⑤合金、复合镀锌钢板。它是用锌和其他金属如铅、锌制成合金乃至复合镀成的钢板。这种钢板既具有卓越的防锈性能，又有良好的涂装性能。 镀锌钢板按用途又可分为一般用、屋顶用、建筑外侧板用、结构用、瓦垄板用、拉伸用和深冲用等镀锌钢板。 热镀锌工艺主要运用范围：工业、建筑、电力设施、化工设施、机械制造、石油、农业设施、通信设施、消防设施、铁路、公路交通设施等领域 主要生产厂及进口生产国家： 国内主要生产厂：武汉、鞍钢、沙钢、宝钢及广东等；国外主要生产国有日本、德国、俄罗斯、法国等。 外观 １、表面状态：镀锌板由于涂镀工艺中处理方式不同，表面状态也不同，如普通锌花、细锌花、平整锌花、无锌花以及磷化处理的表面等。

带钢连续热镀锌

一、说明： 因发包方未提供该退火炉施工图纸，因此此技术标只能依据以往施工退火炉的实际经验和相关理论综合而成，其并不能代替将来中标后的施工技术指导文件，待将来图纸下发后，再形成具有现场指导意义的施工方案，以下论述的只是施工过程中具有普遍性的、共性的施工方法： 二、退火炉概述： 带钢连续热镀锌作业中的退火炉，一般由预热炉、还原炉、冷却段三个基本部分组成，在退火炉的末端由一个刚性梁固定，这样在炉体受热时，便可依靠安装在炉体底部的滑轮在固定轨道上滑动，从而使炉体向带钢入口方向自由膨胀，退火炉有两个作用：一是将带钢加热到一定温度，二是使带钢具有一个清洁的无氧化物存在的活性表面，下面就退火炉的三个部份分别论述如下： 1、预热炉： 预热炉的作用是将带钢加热到一定温度，并将带钢表面的残余油脂通过蒸发和灼烧清除掉，预热炉的外壳由加固型钢和薄钢板制成，炉垟由粘土耐火砖和绝热砖砌成，并用耐高温的特级泥料灌注，炉膛采用煤气或天然气直接加热，烧嘴有炉顶、炉底、炉侧等不同的布置方法，为防止带钢下垂和穿带时的传送穿针，预热炉内还装有由单独马达驱动或通过链条分组驱动的炉底辊，炉底辊在炉内要承受高温，为了

不发生弯曲变形，必须对炉底辊进行冷却。 2、还原炉： 还原炉的作用是把带钢表面的氧化铁皮还原为适合热镀锌的活性海绵状纯铁层，把经过预热炉预热到一定温度的带钢继续加热，完成钢板的再结晶退火，还原炉外壳由加固型钢所制成的薄钢板结构组成，整个炉体的所有焊缝都必须达到气体密封程度，投产前应经受住炉体密封的试压，炉壁采用保温砖、耐火砖砌成，在炉体两侧开有辐射管、炉底辊安装孔，每个孔都焊有法兰盘，以便和炉底辊轴承座或辐射管法兰盘相连。还原炉内采用上下交错布置的辐射管进行间接加热，为防止辐射管弯曲变形，采用连接炉顶的拉杆等防止管子下弯，为托运带钢，炉内同样设置炉底辊，通常采用马达带动减速机，再以链条分组集体传动，辊子两端的支座，一般都采用自动调心轴承，这样就不会因炉底辊稍微发生弯曲变形就造成卡辊的现象，因此安装炉辊时，绝对要保证平行度和同心度，以防带钢在炉内跑偏，还原炉内不象预热炉内温度高，所以炉底辊不需要冷却设施，但是因为辊子必须穿过炉体两侧的炉壁，所以密封问题是安装中非常重要的一个因素，检测人孔开在炉顶上。 3、冷却段： 冷却段是退火炉的最后一个组成部分，它的尾部与炉鼻相焊接，使带钢穿过冷却段之后不与空气接触就直接进入锌