立式加工中心电路图 发那科 ID

控 制 器APPROVER TITLE 页 码制 图

TYPE

上海哲宏机电有限公司

注油机

2008-9-27

日 期

FANUC OI-MD

哲宏技术部

XZ-F060927

ZH-004

立式加工中心采购规范

500×2000立式铣加工中心 采购规范 编制： 审核： 批准：

一、机床基本功能 机床可进行平面（水平面、垂直面等）、空间曲面、沟槽（键槽、T形槽等）、分齿表面（齿轮、链轮、花键轴等）、螺旋形表面（螺纹、螺旋槽等）、各种空间曲面的加工；配备换刀装置，主要有以铣为主兼有钻、镗、铰、攻螺纹等多种功能。主要用于零件的粗加工、半精加工和精加工。 二、机床结构及技术特点 本机床要求在重负荷切削及断续切削条件下能保持良好的精度和刚性，具备高可靠性和稳定性。 1.主轴部件 1）主轴轴承采用德国FAG公司的高精度精密主轴轴承，保证回转精度和精度的长久保持性； 2）主轴采用15/18.5KW主轴电机驱动，选配德国ZF变速箱以1：1及1：4传动至主轴，实现主轴480M.N的大扭矩加工，最高转速达6000RPM； 3）具备刚性攻丝功能，主轴锥孔具有吹气功能，空气从主轴喷出，以防止铁粉尘进入主轴锥孔； 4）配置主轴恒温油冷却系统，保证主轴的热稳定性及高精度。2.立柱、床身及工作台部件 1)机床的床身、立柱、主轴箱等重要结构件应采用强度高、抗震性 能好的铸铁材料，以满足工件的强力切削及精度要求； 2)X、Z向导轨采用复合导轨结构,配置镶钢滚动导轨传动结构，滚动 导轨块之间为镶钢滑动导轨。

3)Y向导轨采用宽距四导轨结构，外侧两导轨是主运动的镶钢滚动导 轨,内侧两导轨是镶钢滑动导轨。 3.传动系统 1)X、Y、Z直线坐标轴由AC伺服电机驱动，并通过德国KTR联轴器 直接与滚珠丝杠连接，并消除传动链的间隙，提高位置精度； 2)X、Y、Z直线坐标轴均采用经预加载荷的高精度双螺母滚珠丝杠， 该丝杠两端的支撑为高精度成组轴承，形成双推结构配置，且对滚珠丝杠进行预应力拉伸安装，以提高进给传动系统的刚度并避免快速移动带来的热变形，提高定位精度； 3)X、Y、Z直线坐标轴需配置德国Heidenhain光栅测量，全闭环控 制，以提高机床的定位精度和重复定位精度； 4.主轴箱垂向平衡系统 采用最先进的电机制动平衡方式，确保了Z向高速运动，提高定位精度； 5.刀库 采用斗笠式刀库，机械手换刀，刀库容量16把,最大刀具长度350mm，最大刀具重量15kg，换刀时间8秒； 6.气路系统 气源三大件、气阀、气缸采用合资的上海新益气动元件公司的产品，为机床的气路系统的正常工作提供可靠的保障； 7.润滑系统 1)配置中央自动润滑系统，对所有滑动导轨面、滚动导轨面和滚动丝 杆部件，通过定量分配润滑系统进行自动供油润滑。 2)各进给系统的滚动轴承和其他部件中的滚动轴承用3#特种润滑脂 润滑。

第四讲加工中心维修的电路基础

维修培训系列资料
第四讲 加工中心维修的电路基础
第一节 电路的基础知识
一、电工原理
1、欧姆定律（Ohm’s Law）E=IR E:(V,伏特)I:电流(A,安培)R:电阻(Ω,欧姆) 2、瓦特定律（Watt’s Law）:
P=EI=I2R=E2/R
[电功率(W,瓦特)E:(V,伏特)I:电流(A,安培)R: 电阻(Ω,欧 姆)]
3、交流电功率 单相电功率：P=EIcosθ 三相电功率：P=√3EIcosθ E:(V,伏特)I:电流(A,安培) cosθ :功率因子 4、电阻串联与并联 电阻串联：R=R1+R2+…+Rn 二电阻并联：1/R=1/R1+1/R2 5、变压器 V1/V2=N1/N2=I1/I2 V:端电压 N:绕线匝数 I:电流 R=R1R2/(R1+R2)
二、基本元件原理介绍
凡是自动或手动接通和断开电路，以及能实现对电路或非电对象切换、控制、保护、检测和调 节目的的元件统称电器 1、电阻（Resister） 电阻，用符号R表示。其最基本的作用就是阻碍电流的流动。 衡量电阻器的两个最基本的参数是阻值和功率。阻值用来表示电阻器对电流阻碍作用的大 小，用欧姆表示。除基本单位外，还有千欧和兆欧。功率用来表示电阻器所能承受的最大电流， 用瓦特表示，有1/16W，1/8W，1/4W，1/2W，1W，2W等多种，超过这一最大值，电阻器就会烧坏。 一般電阻器通常是以不同色环标记法來表示電阻值，每種顏色分別代表1至9不同的數字，如 圖1所示；電阻器上第一與 第二條代表十位數與個位數 值，第三條為阻值的倍數值， 而最後一條則表示製造的 電阻值誤差範圍；容許誤 差的色碼是以棕色表示1% 誤差，紅色表示2%誤差等 等；例如一個電阻器如圖， 上面顏色依序為綠、棕、 紅、金，依照色碼對應數 值，可以得到其阻值為 5.1K?±5%。
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加工中心的基本操作

加工中心教案 一．主轴功能及主轴的正、反转 主轴功能又叫S功能，其代码由地址符S和其后的数字组成。用于指定主轴转速，单位为r/min，例如，S250表示主轴转速为250r/min. 主轴正、反转及停止指令M03、M04、M05 M03表示主轴正转（顺时针方向旋转）。所谓主轴正转，是从主轴往Z正方向看去，主轴处于顺时针方向旋转。 M04表示主轴反转（逆时针方向旋转）。所谓主轴反转，是从主轴往Z正方向看去，主轴处于逆时针方向旋转。 M05为主轴停转。它是在该程序段其他指令执行完以后才执行的。 如主轴以每分钟2500转的速度正转，其指令为：M03 S2500。 二．刀具功能及换刀 刀具功能又叫T功能，其代码由地址符T和其后的数字组成，用于数控系统进行选刀或换刀时指定刀具和刀具补偿号。例如T0102表示采用1号刀具和2号刀补。 如需换取01号刀，其指令为：M06 T01。 三．机床坐标系及工件坐标系 机床坐标系：用机床零点作为原点设置的坐标系称为机床坐标系。 机床上的一个用作为加工基准的特定点称为机床零点。机床制造厂对每台机床设置机床零点。机床坐标系一旦设定，就保持不变，直到电源关掉为止。 工件坐标系：加工工件时使用的坐标系称作工件坐标系。工件坐标系由CNC 预先设置。 一个加工程序可设置一个工件坐标系。工件坐标系可以通过移动原点来改变设置。 可以用下面三种方法设置工件坐标系： （1）用G92法 在程序中，在G92之后指定一个值来设定工件坐标系。 （2）自动设置 预先将参数NO。1201#0（SPR）设为1，当执行手动返回参考点后，就自动设定了工件坐标系。

（3）使用CRT/MDI面板输入 使用CRT/MDI面板输入可以设置6个工件坐标系。G54工件坐标系1、G55工件坐标系2、G56工件坐标系3、G57工件坐标系4、G58工件坐标系5、G59工件坐标系6。 工件坐标系选择G54～G59 说明： G54～G59是系统预定的6个工作坐标系（如图5.10.1），可根据需要任意选用。 这6个预定工件坐标系的原点在机床坐标系中的值（工件零点偏置值）可用MDI方式输入，系统自动记忆。 工件坐标系一旦，后续程序段中绝对值编程时的指令值均为相对此工件坐标系原点的值。 G54～G59为模态功能，可相互注销，G54为缺省值。

加工中心装配工艺

加工中心装配工艺标准化管理部编码-[99968T-6889628-J68568-1689N]

一、立式加工中心装配主要分为四部分： （一）、研磨部分； （二）、分装部分； （三）、总装部分； （四）、调试部分； 二、研磨部分主要包括： （一）、床身研磨部分： 1、床身的检查及清理； 2、床身地脚螺钉孔手工铰丝，安装地脚螺钉，床身按装配现场位置摆放就位； 3、床身安装水平调整； 4、Y向直线导轨安装基面直线性及扭曲度的检查； 5、Y向直线导轨的安装； 6、复查Y向单根直线导轨的直线性（水平面内/垂直面内）； 7、复查Y向两根一组直线导轨的平行度； 8、Y向驱动装置中电机座及轴承座平行度、等距度的确定（暂不打销子）；（二）、十字滑台研磨部分： 1、十字滑台的检查及清理； 2、将Y向滑块处的调整垫磨成等高； 3、十字滑台X向直线导轨安装基面直线性及扭曲度的检查； 4、X向直线导轨的安装； 5、复查X向单根直线导轨的直线性（水平面内/垂直面内）； 6、复查X向两根一组直线导轨的平行度； 7、X向驱动装置中电机座及轴承座平行度、等距度的确定（暂不打销子）； 8、Y轴轴线运动和X轴轴线运动间的相互垂直； 9、Y向螺母端面平行度及其与电机座或轴承座等距度的确定； 10、打销子固定Y向驱动装置中电机座及轴承座的位置； （三）、工作台研磨部分： 1、工作台的检查及清理； 2、将X向滑块处的调整垫磨成等高； 3、X向螺母端面平行度及其与电机座或轴承座等距度的确定； 4、打销子固定X向驱动装置中电机座及轴承座的位置； 5、检查工作台上平面对X轴、Y轴的平行度； 6、检查工作台基准T型槽和X轴轴线运动间的平行度； （四）、主轴箱研磨部分； 1、立柱的检查及清理； 2、立柱安装水平调整； 3、刮研主轴箱贴塑面（安装主轴、主轴检查棒、气缸座及气缸，为了锁住主轴检查棒）； 4、Z向驱动装置中电机座及轴承座平行度、等距度的确定（暂不打销子）； 5、Z向螺母端面平行度及其与电机座或轴承座等距度的确定； 6、打销子固定Z向驱动装置中电机座及轴承座的位置； 7、安装左、右压板； 8、刮研镶条；

立式加工中心结构

立式加工中心的分类 马毅， 【摘要】介绍了立式加工中心的分类及结构 【关键词】立式加工中心；分类；结构 The classification of Vertical Machine Center Ma yi ， 【Abstract】：This paper introduces classification and structure of vertical machine center 【Keywords】：vertical machine center; classification；structure 一、概述 进入21世纪,我国机床制造业面临着市场需求旺盛而引发的制造装备业发展的良机,机床是机械制造的工作母机，是装备制造的基础设备，主要应用领域是汽车、船舶、工程机械、军工、农机、电力设备、铁路机车、阀门等行业。在汽车、船舶、工程机械等行业的产能扩张压力的推动下，机床工业正迎来快速发展阶段。 数控机床是现代制造业的基础装备，一个国家数控机床的水平高低和拥有量是衡量国家综合经济实力和国防安全的重要标志。当今，数控机床已成为机床市场消费的主流产品，我国汽车、航天航空、船舶、一般机械、铁路机车、军工和高新技术产业的发展为数控机床提供了广阔的市场。 加工中心是典型的数控机床，它的产销量占数控机床市场的30％～40％，立式加工中心是加工中心中的主要产品，它的主轴轴线垂直于水平面。立式加工中心主要的用户层面为：以看好的汽车零部件行业为首，还有工程机械、军工、模具、阀门、飞机、医疗设备、电力、光学设备等行业。立式加工中心的产销量占加工中心市场的60％～70％，2007年，国内生产立式加工中心近9000台，并且从国外进口立式加工中心近11000台。即国内立式加工中心年需求量近20000台，市场需求量巨大。 二、立式加工中心的分类 1.定立柱式立式加工中心（即工作台运动，立柱固定型结构） 定柱式立式加工中心，又称工作台运动式立式加工中心。此类立式加工中心产销量占立式加工中心市场的75％左右，大多数机床制造厂家都有此类结构的机床。此类机床属于传统

立式加工中心做孔加工循环指令的问题

立式加工中心做孔加工循环指令的问题 孔加工循环指令为模态指令，一旦某个孔加工循环指令有效，在接着所有的位置均采用该孔加工循环指令进行孔加工，直到用G80取消孔加工循环为止。在孔加工循环指令有效时，XY 平面内的运动方式为快速运动(G00)。孔加工循环一般由以下6个动作组成。 1)A→B刀具快速定位到孔加工循环起始点B(X，Y)； 2)B→R刀具沿Z方向快速运动到参考平面R； 3)R→E孔加工过程(如钻孔、镗孔、攻螺纹等)； 4)E点，孔底动作(如进给暂停、主轴停止、主轴准停、刀具偏移等)； 5)E→R刀具快速退回到参考平面R； 6)R→B刀具快速退回到初始平面B。 立式加工中心，带有刀具自动交换装置﹑能一次集中完成多种工序加工的数控加工设备。数控机床实现了中﹑小批量加工自动化﹐改善了劳动条件。此外﹐它还具有生产率高﹑加工精度稳定﹑产品成本低等一系列优点。 为了进一步发挥这些优点﹐数控机床遂向“工序集中”﹐即一台数控机床在一次装夹零件后能完成多任务序加工的数控机床(即加工中心)方面发展。钻﹑镗﹑铣﹑车等单功能数控机床只能分别完成钻﹑镗﹑铣﹑车等作业﹐而在机械制造工业中﹐大部分零件都是需要多任务序加工的。 在立式加工中心单功能数控机床的整个加工过程中﹐真正用于切削的时间只占30％左右﹐其余的大部分时间都花费在安装﹑调整刀具﹑搬运﹑装卸零件和检查加工精度等辅助工作上。在零件需要进行多种工序加工的情况下﹐单功能数控机床的加工效率仍然不高。加工中心一般都具有刀具自动交换功能﹐零件装夹后便能一次完成钻﹑镗﹑铣﹑攻丝等多种工序加工。 立式加工中心分两大部分﹕数控机床和刀具自动交换装置。刀具自动交换装置应能满足以下几个方面的要求﹕①换刀时间短﹔②立式加工中心刀具重复定位精度高﹔③识刀﹑选刀可靠﹐换刀动作简单﹔④刀库容量合理﹐占地面积小﹐并能与主机配合﹐使机床外观完整﹔⑤刀具装卸﹑调整﹑维护方便。刀具自动交换系统由刀库﹑刀具交换装置﹑刀具传送装置﹑刀具编码装置﹑识刀器等五个部分组成。刀库存贮加工所需各种类型刀具的仓库。它是刀具自动交换系统中的重要组成部分﹐具有接受刀具传送装置送来的刀具和将刀具给予刀具传送装置的功能。 它的容量﹑布局和具体结构对整个加工中心的总体布局和性能有很大的影响﹐按其结构﹑形状可分为以下六种﹕①圆盘式刀库﹐又分为轴向式(刀具中心线与圆盘中心线平行)﹑径向式(刀具中心线与圆盘中心线垂直)和多盘式(在一根旋转轴上分设几层圆盘刀库)。②转塔式刀库﹐又分倾斜式和水平式。③鼓轮式刀库。④链式刀库。⑤格子式刀库。⑥直线式刀库。 立式加工中心刀具交换装置(机械手) 它的职能是将机床主轴上的刀具与刀库或刀具传送装置上的刀具进行交换﹐其立式加工中心动作循环为﹕拔刀─新旧刀具交换─装刀。

加工中心装配工艺

一、立式加工中心装配主要分为四部分： （一）、研磨部分； （二）、分装部分； （三）、总装部分； （四）、调试部分； 二、研磨部分主要包括： （一）、床身研磨部分： 1、床身的检查及清理； 2、床身地脚螺钉孔手工铰丝，安装地脚螺钉，床身按装配现场位置摆放就位； 3、床身安装水平调整； 4、Y向直线导轨安装基面直线性及扭曲度的检查； 5、Y向直线导轨的安装； 6、复查Y向单根直线导轨的直线性（水平面内/垂直面内）； 7、复查Y向两根一组直线导轨的平行度； 8、Y向驱动装置中电机座及轴承座平行度、等距度的确定（暂不打销子）； （二）、十字滑台研磨部分： 1、十字滑台的检查及清理； 2、将Y向滑块处的调整垫磨成等高； 3、十字滑台X向直线导轨安装基面直线性及扭曲度的检查； 4、X向直线导轨的安装； 5、复查X向单根直线导轨的直线性（水平面内/垂直面内）； 6、复查X向两根一组直线导轨的平行度； 7、X向驱动装置中电机座及轴承座平行度、等距度的确定（暂不打销子）； 8、Y轴轴线运动和X轴轴线运动间的相互垂直； 9、Y向螺母端面平行度及其与电机座或轴承座等距度的确定； 10、打销子固定Y向驱动装置中电机座及轴承座的位置； （三）、工作台研磨部分： 1、工作台的检查及清理； 2、将X向滑块处的调整垫磨成等高； 3、X向螺母端面平行度及其与电机座或轴承座等距度的确定； 4、打销子固定X向驱动装置中电机座及轴承座的位置； 5、检查工作台上平面对X轴、Y轴的平行度； 6、检查工作台基准T型槽和X轴轴线运动间的平行度； （四）、主轴箱研磨部分； 1、立柱的检查及清理； 2、立柱安装水平调整； 3、刮研主轴箱贴塑面（安装主轴、主轴检查棒、气缸座及气缸，为了锁住主轴检查棒）； 4、Z向驱动装置中电机座及轴承座平行度、等距度的确定（暂不打销子）；

适合用加工中心加工的主要零件类别

适合用加工中心加工的主要零件类别 加工中心适宜于加工复杂、工序多、要求较高、需用多种类型的普通机床和众多刀具夹具，且经多次装夹和调整才能完成加工的零件。其加工的主要对象有箱体类零件、复杂曲面、异形件、盘套板类零件和特殊加工等五类。 (1)箱体类零件箱体类零件一般是指具有一个以上孔系，内部有型腔，在长、宽、高方向有一定比例的零件。这类零件在机床、汽车、飞机制造等行业用的较多。箱体类零件一般都需要进行多工位孔系及平面加工，公差要求较高，特别是形位公差要求较为严格，通常要经过铣、钻、扩、镗、铰、锪，攻丝等工序，需要刀具较多，在普通机床上加工难度大，工装套数多，费用高，加工周期长，需多次装夹、找正，手工测量次数多，加工时必须频繁地更换刀具，工艺难以制定，更重要的是精度难以保证。加工箱体类零件的加工中心，当加工工位较多，需工作台多次旋转角度才能完成的零件，一般选卧式镗铣类加工中心。当加工的工位较少，且跨距不大时，可选立式加工中心，从一端进行加工。 (2)复杂曲面复杂曲面在机械制造业，特别是航天航空工业中占有特殊重要的地位。复杂曲面采用普通机加工方法是难以甚至无法完成的。在我国，传统的方法是采用精密铸造，可想而知其精度是低的。复杂曲面类零件如：各种叶轮，导风轮，球面，各种曲面成形模具，螺旋桨以及水下航行器的推进器，以及一些其它形状的自由曲面。这类零件均可用加工中心进行加工。比较典型的下面几种：①凸轮、凸轮机构作为机械式信息贮存与传递的基本元件，被广泛地应用于各种自动机械中，这类零件有各种曲线的盘形凸轮，圆柱凸轮、圆锥凸轮、桶形凸轮、端面凸轮等。加工这类零件可根据凸轮的复杂程度选用三轴、四轴联动或选用五轴联动的加工中心。②整体叶轮类这类零件常见于航空发动机的压气机，制氧设备的膨胀机，单螺杆空气压缩机等，对于这样的型面，可采用四轴以上联动的加工中心才能完成。③模具类如注塑模具、橡胶模具、真空成形吸塑模具、电冰箱发泡模具、压力铸造模具，精密铸造模具等。采用加工中心加工模具，由于工序高度集中，动模、静模等关键件的精加工基本上是在一次安装中完成全部机加工内容，可减少尺寸累计误差，减少修配工作量。同时，模具的可复制性强，互换性好。机械加工残留给钳工的工作量少，凡刀具可及之处，尽可能由机械加工完成，这样使模具钳工的工作量主要在于抛光。④球面可采用加工中心铣削。三轴铣削只能用球头铣刀作逼近加工，效率较低，五轴铣削可采用端铣刀作包络面来逼近球面。复杂曲面用加工中心加工时，编程工作量较大，大多数要有自动编程技术。 (3)异形件异形件是外形不规则的零件，大都需要点、线、面多工位混合加工。异形件的刚性一般较差，夹压变形难以控制，加工精度也难以保证，甚至某些零件的有的加工部位用普通机床难以完成。用加工中心加工时应采用合理的工艺措施，一次或二次装夹，利用加工中心多工位点、线、面混合加工的特点，完成多道工序或全部的工序内容。 (4)盘、套、板类零件带有键槽，或径向孔，或端面有分布的孔系，曲面的盘套或轴类零件，如带法兰的轴套，带键槽或方头的轴类零件等，还有具有较多孔加工的板类零件，如各种电机盖等。端面有分布孔系、曲面的盘类零件宜选择立式加工中心，有径向孔的可选卧式加工中心。 (5)特殊加工在熟练掌握了加工中心的功能之后，配合一定的工装和专用工具，利用加工中心可完成一些特殊的工艺工作，如在金属表面上刻字、刻线、刻图案；在加工中心的主轴上装上高频电火花电源，可对金属表面进行线扫描表面淬火；用加工中心装上高速磨头，可实现小模数渐开线圆锥齿轮磨削及各种曲线、曲面的磨削等。

《数控加工中心操作与加工》

行业模块《加工中心操作与加工》 项目1 加工中心的操作编程 学习单元1 加工中心的手动方法 一、FANUC 0i —MATE 系统加工中心控制面板 FANUC 0i —MATE 数控系统分为4个部分，分别是CNC 操作面板，屏幕显示区，屏幕软键和机床控制面板，如图H.1.1所示。 图H.1.1 FANUC 数控系统加工中心控制面板 1 FANUC 数控系统CNC 操作面板 FANUC 数控系统CNC 操作面板如图H.1.2所示，各按键功能见表H1.1。 CNC 操作面板 屏幕显示区 屏幕软键 机床控制面板

图H.1.2 FANUC数控系统CNC操作面板 表H1.1： FANUC数控系统操作面板各键功能 键名称功能说明 0~9 地址、数字键输入输入字母、数字和符号SHIFT 上档键切换字符 EOB 段结束符键每条语句结束后加 “；” POS 加工操作区域键显示加工状态 PROG 程序操作区域键显示程序界面 OFS/SET 参数操作区域键显示参数和设置界面SYSTEM 系统参数键设置系统参数MESSAGE 报警参数键显示报警参数 CSTM/GR 图像显示键显示当前走刀路线INSERT 插入键手动编程时插入字符ALTER 替换键编程时替换字符 CAN 回退键编程时回退清除字符DELETE 删除键删除程序及字符INPUT 输入键输入各种参数 RESET 复位键复位数控系统 HELP 帮助键获得帮助信息 翻页键程序编辑时进行翻页 光标移动键移动光标 2 机床控制面板如图H.1.3所示,面板各按钮说明见表H.1.2所示。

图H.1.3 FANUC数控系统机床控制面板 表H.1.2: FANUC数控系统机床控制面板各按钮说明类型按钮/名称功能说明 模式选择自动按此按钮后，进入自动加工 编辑按此按钮后，进入程序编辑 MDI 按此按钮后，进入MDI，手动输入程序 DNC 按此按钮后，可进行输入输出程序（在线加 工） 回原点模式 按此按钮后，机床进入回原点模式 JOG 按此按钮后，进入手动状态 增量 按此按钮后，进入增量模式 手轮 按此按钮后，进入首轮模式，可手轮操作机 床 电源开 接通电源 电源关 关闭电源 主轴倍率调节主轴转速 急停按钮按下急停按钮机床立即停止所有移动 进给倍率可调节机床进给速度 手轮键按此键可用手轮操作机床

第四章数控加工中心操作编程练习题

第四章数控加工中心操作与编程练习题 思考与练习题 1、数控加工中心按功能特征可分为哪几类？按自动换刀装置的型式可分为哪几类？加工中 心有什么特点？ 答:按功能特征分类: (1)镗铣加工中心 (2)钻削加工中心 (3)复合加工中心 按所用自动换刀装置分类: (1)转塔头加工中心 (2)刀库+ 主轴换刀加工中心 (3)刀库+ 机械手+ 主轴换刀加工中心 (4)刀库+ 机械手+ 双主轴转塔头加工中心 2、刀库通常有哪几种形式？哪种形式的刀库装刀容量大？ 答:加工中心常用的刀库有鼓轮式与链式刀库两种;链式刀库装刀容量大。 3、自动换刀装置的换刀过程可分为哪两部分？在程序中分别用什么代码控制？ 答:自动换刀装置的换刀过程由选刀与换刀两部分组成。当执行到Txx指令即选刀指令后,刀库自动将要用的刀具移动到换刀位置,完成选刀过程,为下面换刀做好准备;当执行到M06指令时即开始自动换刀,把主轴上用过的刀具取下,将选好的刀具安装在主轴上。 4、顺序方式与任选方式的选刀过程各有什么特点？ 答:顺序选刀方式就是将加工所需要的刀具,按照预先确定的加工顺序依次安装在刀座中,换刀时,刀库按顺序转位。这种方式的控制及刀库运动简单,但刀库中刀具排列的顺序不能错。 任选方式就是对刀具或刀座进行编码,并根据编码选刀。它可分为刀具编码与刀座编码两种方式。刀具编码方式就是利用安装在刀柄上的编码元件(如编码环、编码螺钉等)预先对刀具编码后,再将刀具放在刀座中;换刀时,通过编码识别装置根据刀具编码选刀。采用这种方式编码的刀具可以放在刀库的任意刀座中;刀库中的刀具不仅可在不同的工序中多次重复使用,而且换下来的刀具也不必放回原来的刀座中。刀座编码方式就是预先对刀库中的刀座(用编码钥匙等方法)进行编码,并将与刀座编码相对应的刀具放入指定的刀座中;换刀时,根据刀座编码选刀,使用过的刀具也必须放回原来的刀座中。 5、画图表示并说明主轴移动方式自动换刀的实现过程？这种方式适用于哪类加工中心？答:

立式加工中心安全操作规程

立式加工中心安全操作规程 1范围 本标准规定了立式加工中心的安全操作要求、操作方法和规则。 本标准适用于立式加工中心操作工作业安全技术操作。 2岗位职责 2.1服从工作安排，按时完成工作任务。 2.2对本人质量安全负责，完成质量目标。 2.3按设计图样、工艺文件，技术标准进行生产，在加工过程中进行自检和互检。 2.4承做镗、铣、扩、钻、锪、饺特形面及螺纹等全面加工。 2.5严格遵守安全操作规程，精心维护保养设备，工装、量具，在检定期内使用。 2.6积极完善现场管理、定置管理等工作，使生产现场秩序规范化。 2.7遵守日常劳动纪律，努力提高自身工作效率、综合素质。 2.8有权对不合格品拒绝加工。 2.9对违反安全生产管理规定的有权拒绝生产。 3.岗位要求及岗位识别的危险源 3.1立式加工中心操作工必须具备基本的电气知识，熟悉所使用设备的安全操作方法与设备构造、性能和维护方法，经考试合格取得操作证后方可独立操作。 3.2非本工种人员不得随便操作设备设备。 3.3熟悉工种危险源（或危害因素）。 3.4危险源（或危害因素）分析 3.4.1物体打击 吊装零件时，起吊不稳至零件掉落伤人。 3.4.2触电 3.4.2.1人体直接接触到设备带电部位、电源等造成触电。 3.4.2.2设备漏电、设备因过载、短路、绝缘老化等引起电气火灾、触电等。 3.4.3其他伤害 违章作业造成人员伤害等。 4操作方法 4.1工作服必须经常保持清洁和完好，禁止围围巾，切削时要戴好防护眼镜等劳保用品，加工过程中禁止戴手套，超过颈根的长发应挽在帽子里。

4.2 经常整理自己的工作区域，搬走工作中不需要的东西，所有现场物品定置摆放。 4.3工作前检查。 4.3.1检查各部位的保护盖是否安装良好。 4.3.2当电源输入后请注意一些准备完成指示灯是否亮着。 4.3.3确定没有任何马达或其他部位产生异声。 4.3.4当机器第一次操作或长时间停止后，每个滑轨面均须先加润滑油，故让机器开机但不运转约过30分钟，便于润滑油泵将油打至滑轨面后再运转. 4.3.5当第一次使用机器时，请注意排屑机马达，切削液马达的旋转方向是否正确。 4.3.6检查压力开关是否设定正确。 4.4未详读操作手册或未确定了解所有按钮功能及机器功能特性前，禁止单独操作本机床，需有熟练者在旁指导。 4.5将各轴做机械原点复位。 4.6装夹工件时应轻放，防止撞伤，撞坏工作台面；当工件较重时，还应该核实机床工作台的承载能力，不准超载运行。 4.7当使用吊具时，请小心不要损坏机器护罩。 4.8在操作按钮时请先确定是否正确，禁止不按标准程序操作，或随意触动开关。 4.9不能接触旋转中的主轴和工件。 4.10机器运转中，不要打开前门。 4.11排屑槽中铁屑过多时应先手工清扫再开启排屑器。 4.12机器若因闪电而断电时，请务必将主电源关闭。 4.13机器未完全停止前，禁止用手触摸任何转动之机件。 4.14严禁戴手套操作机器，避免误触其它开关造成危险。 4.15禁止用潮湿的手触摸开关，避免短路及触电。 4.16熟悉机床的动力控制开关，尤其是紧急停止开关的位置需特别牢记。 4.17禁止在工作地点吸烟。 4.18有头痛、胃痛、喘气、恶心等身体不适现象，应报告领导，并去医治。 4.19工作结束，切断电源进行设备、工装等保养，整理好工作地。 5应急措施 5.1发生机械伤害、烫伤等伤害事故时，应采取临时措施；可能有内伤的，使其平稳倒地不得有大动作，及时送医院救治。

在立式加工中心上实现

【参评论文】 在立式加工中心上实现 α°辐板面上孔倒角的分析及改进 万莲翠 太原轨道交通装备有限责任公司

在立式加工中心上实现α°辐板面上孔倒角的分析及改进 万莲翠 太原轨道交通装备有限责任公司 摘要：从程序及在实际加工中分析斜面上孔的倒角量不均的原因，且随着角度的增大而越明显，为了提高车轮加工效率，本文利用圆柱曲面与圆锥曲面的交线建立刀具轨迹，从而实现在立式加工中心上加工α°辐板面上孔的倒角。 关键词：车轮倒角立式加工中心曲线刀具轨迹圆柱面圆锥面 Abstract: from the procedure and analysis of slope in the actual processing of unequal amount of chamfer hole, and the more obvious with the increase of Angle, in order to improve the efficiency of the wheel processing, this paper, by using the intersection of a cylindrical surface and conical surface establishes the tool path, so as to realize the Hole chamfering of αdge on the surface of the plate in vertical machining center . Keywords: Wheel chamfering，Vertical machining center，Curve，Tool path， Cylinder surface，Conical surface 1.问题提出及分析 目前，工艺上将机车车轮孔的加工定在立式加工中心上进行。SS6B车轮观察孔φ80mm两侧倒角均为C2，因内侧面为5°斜面，所以采用三轴联动螺旋铣（1/4），但在螺旋起点及终点出现了倒角量不均的现象，由此分析这种现象会随着斜面角度的增大而越明显。 在HXD3车轮试制过程中，内侧面10°斜面上孔的倒角同样采用螺旋铣，出现了最高和最低处加工不上的情况，针对此种现象若将倒角工序调整到组装一组砂轮打磨，因车轮成批加工效率不高；采用数控自动编程，程序将冗长而繁琐，不宜修改和检查。寻找更合适斜面上孔倒角的加工方法是必须的。 2.图形数学分析 如下图1所示，参数： ⑴斜面角度α（和毂孔端面的角度） ⑵斜面距离毂孔端面距离：b ⑶工艺孔距离毂孔中心的距离：L ⑷工艺孔半径：r

加工中心主轴轴承的装配

加工中心主轴轴承的装配 主轴作为加工中心的关键部件，性能会直接影响到加工中心的精度、转速、刚性、温升及噪声等参数，进而影响工件的加工质量。为了保持优秀的机床加工能力，必须配用高性能的轴承。 主轴轴承的装配质量直接影响其工作状态和使用寿命，有不少数控加工中心的故障就是由于轴承的装配不当造成的，所以应该对轴承的装配技术应当给予足够的重视。洛阳众悦精密轴承现将主轴轴承的装配要点简述如下： 一、主轴轴承的取出与清洗 1.保持手部清洁干燥：精密轴承从包装中取出时，操作者的手应保持清洁干燥，因为手上的汗水会导致生锈，必要时可以戴手套。 2.保证良好的润滑效果：取出的精密轴承应立即进行装脂和涂油处理，加脂精密轴承取出后立即作无污染安装，不作装脂和涂油处理。 3.包装要封好：精密轴承只能在装配之前从原包装中取出清洗。从易挥发缓蚀剂封存的多件精密轴承包装中取出其中的几套后，应立即将包装封好，因为VIC纸的保护气只能在封存的包装中得以保持。 4.正确清洗：加脂精密轴承在装配前不可清洗，而未加脂精密轴承在装配前必须清洗，清洗之后应晾干并立即上防锈油或装脂，以免锈蚀。 二、主轴轴承的安装与安装工具 主轴、丝杠用精密轴承作为机床的基础配套件，其性能直接影响到机床的转速、回转精度、刚性、抗颤振动切削性能、噪声、温升及热变形等，进而影响到加工零件的精度、表面质量等。 1.轴承安装注意事项：轴承装配现场应尽可能保持清洁；避免精密轴承污染或异物的进入，污染物对轴承的运转和使用寿命有很大不良影响；检查轴承座孔和轴上配合面的几何精度、尺寸精度及清洁度；安装时在套圈的配合面涂上少许油或少许脂，轴承更容易安装到设计部位；设计轴承座孔和轴时应有一个100～150的安装引导倒角；不要过分冷却轴承，因为冷凝可导致轴承及轴承的配合面锈蚀；轴承内圈与主轴装配需采用定向装配法或角度选配法，也就是人为地控制各装配件的径向跳动误差的方向，使误差相互抵消而不是累积；轴承压入轴承后应转动灵活无阻滞感；安装完成后，检查精密轴承系统是否运转正常。 2.合理使用安装工具： (1)当过盈量较大时，可采用加热箱、油浴加热或感应器加热轴承来安装，加热温度范围为80℃～100℃，最高不能超过120℃。同时，应用螺母或其它适当方法紧固轴承，以防止轴承冷却后宽度方向收缩而使套圈与轴肩之间产生间隙。 (2)轴承安装时，必须在套圈端面的圆周上施加均等的压力，将套圈压入，不得用鎯头等工具直接敲击轴承端面，以免损伤。 在过盈量较小的情况下，可在常温下用套筒压住轴承套圈端面，用鎯头轻击装配套筒的中心部位，通过套筒将套圈均衡地压入。装配力绝不能通过滚动体来传递，避免直接锤击轴承套圈。压入时，应保证外圈端面与外壳台肩端面，内圈端面与轴台肩端面压紧，不允许有间隙。 (3)采用机械压力机或液压机必须使用装配套筒压装，并保证处于水平状态，如有倾斜会导致轴承沟道因受力损坏，而使轴承产生异响。装配套筒要完全接触轴承内套圈或外套圈端面的整个圆周。

立式加工中心机型装配过程卡

数控机床装调过程检查卡 产品型号: TOM 850A加工中心 产品编号: 用户: 项目负责人: 项目实施人: 检验: 日期: 年月日～年月日

目录 说明：1. 本检查卡应挂在机床上，为控制机床装配调试质量之用，主要由各操作人员记录。施工中有与要求不符的项目则停止施工，并向生产技术部汇报。 2. 所有项目都应如实填写，不许空白，有数据反映的请填写实测数据，不能用 数据反映的请填写检查结果。 3. 本检查卡中检查人的填写由作业组互检时自行填写，检验员的填写由生产技 术部负责检验后填写。 4.本卡填写完毕后交生产技术部存档。

施工过程中必须执行的环节 1、非零件加工的情况下（包括空运行），往主轴上装、拆刀柄及机床运行时必须在工作台上垫好大于10mm木板后进行，以免损坏工作台。 注意：每天必备的扫尾工作 1．每天施工结束后，清理、清扫工作区；工具、量具、零件等不要放在机床上的任何部位。 2．如机床的导轨防护尚未安装，X、Y、Z三轴导轨用抹布擦干净并均匀抹上清洁的润滑油。 3．工作台面用抹布擦干净并均匀抹上清洁的润滑油，用新的完好的中性纸盖好。 4．工作台、主轴箱、中拖板必须停在各坐标轴中间位置，主轴上不能装有刀具，检具。 5．关闭机床电源和总电源。 6．关闭防护门、窗。

一光机的装卸及清洗 1.机床卸车： 2.机床就位： 3.★检查机床： 备注：机床卸车时，操作者应按起重机吊装安全操作规程操作； 有问题需向生产技术部部长汇报 4. 机床清理

二光机的检查 1、主轴法兰与箱体联接螺钉应牢靠。□ 2、各轴压板螺钉应拧紧。□ 3、各轴塞铁上所有相关螺钉，螺帽应拧紧。□ 4、丝杆主轴承，辅助轴承安装方向应正确。□ 5、丝杆螺母副固定螺丝应拧紧。□ 6、主轴承座、辅助轴承座固定螺丝应拧紧。□ 7、丝杆锁紧螺母是否太紧或太松。□ 8、润滑主油管连接是否可靠，应无干涩，应加护套，应拧紧。□ 9、平衡块导向装置应涂润滑脂。□ 10、链条两端的固定螺丝检查。□ 11、链轮、链轮架的固定螺丝检查。□ 12、打刀缸与过渡板螺丝应为级，应拧紧，有效长度应为直径的倍。□ 13、平衡块导向杆上的螺钉应拧紧脂。□备注：1、若该项目完成，在框内打“√” 2、以上各项，必须在通电前，全部完成。 检查人： 检查日期：

加工中心基本操作

加工中心基本操作（VMP40-A） 一、开关加工中心顺序 开机：开总电源 开电气柜电源（顺时针旋转） 开NC电源开关 开急停开关 回机床原点 关机：三轴大致移至机床中心 关急停开关 关NC电源 关机床电源开关 关总电源 二、回机床零点的方法 1、在手动模式（寸动、快速进给、手轮模式）下将三轴移至距离机床零点五十毫米以上的位置。 2、选择“原点复归”模式，按“+Z”方向键，则Z轴自动原点复归；按X轴和Y 轴方向键，则X轴、Y轴自动原点复归。 3、或按“自动归位”键，三轴自动原点复归。 三、需回机床零点的四种情况（对相对编码器的机床） 1、开机 2、按下急停开关后 3、用过“机械锁定”或“Z轴锁定”辅助功能键后 4、解除完硬限位 四、如何手动操作机床 1、手动移动“X”、“Y”、“Z”轴，共有三种方式： 1）寸动：选择“寸动”按钮，并按相应的“轴键”即可。其移动速度由“切削进给倍率”旋钮来控制。 2）手轮：选择“手轮”按钮，摇动手动操作盒上的“手轮”即可。 3）快速进给：选择“快速进给”按钮，按相应的“轴键”即可。其移动速度由“快速进给倍率”按钮控制。

五、手动旋转主轴 选择“手动”模式中的任意一种，按“主轴正转”或“主轴反转”键，令主轴正转或反转，其旋转速度可由主轴转速调整键调整。 六、手动操作“刀库” 选择“手动”模式中的任意一种，按下“刀库致能”键，按“正转”或“反转”键，令刀库正、反转。 注：刀臂式“刀套”与“刀具”号不统一，即“1”号刀套中装的不一定为“1”号刀具，刀套中的“刀具号”是随机的，即每执行一次换刀动作，处于当前换刀位的刀套中的“刀具”会改变，“机械手”会把当前换刀位刀套中的刀具和主轴上的刀具交换。 （“斗笠式”刀库则是统一的。） 例：当前换刀位的“刀套号”为“20”，刀套中的“刀具号”为“10”，主轴上的“刀具号”为“8”，经过换刀后（M06指令），“20号”刀套中的“10号刀具”会装到主轴上，主轴上的“8号刀具”会装到“20号”刀套上去。 七、手动操作“排屑机” 选择“手动”模式中的任意一种，按“排屑机前进或寸动键”排屑机就会正转或反转。 八、手动操作“切削液” 选择“手动”或“自动”模式都行，按下“切削液手动”键，切削液会自动喷出，再按一次切削液会关闭。 注：如“程序”中使用“M08”或“M13”，则必须选择切削液“自动”按钮，否则机床会报警。选中后，按钮左上角的指示灯会亮。 九、如何向刀库装刀 例：工艺方案的确立 T01：φ20立铣刀H01 D01 T02：φ10立铣刀H02 D02 T03：φ3中心钻H03 T04：φ12钻头H04 现需要将T01－T04共4把刀装入刀库。 步骤： 1、选择“单动”模式

立式加工中心作业指导书

立式加工中心作业指导书 1 机床准备 1.1激活机床 打开开关按钮，此时机床和控制器指示灯变亮。 检查急停按钮是否松开至状态，若未松开，按急停按钮，将其松开。 1.2机床回参考点 检查操作面板上方式选择旋钮是否在回零模式，若是，则已进入回原点模式；若不是，则操作模式旋钮，使之切换到回原点模式。 1)X轴回参考点：按手动轴选择旋钮，选择X轴，按“＋”将X轴回参 考点，回到参考点之后，X轴的回零灯变亮，CRT上的X坐标变为“0.000”； 2)Y轴回参考点，Z轴回参考点操作方法与X轴一样 2 对刀 数控程序一般按工件坐标系编程，对刀的过程就是建立工件坐标系与机床坐标系之间关系的过程。 其中将工件上表面中心点设为工件坐标系原点。将工件上其它点设为工件坐标系原点的对刀方法类似。 2.1 立式加工中心对刀 立式加工中心在选择刀具后，刀具被放置在刀库中心。对刀时，首先要使用基准工具在X，Y轴方向对刀，再拆除基准工具，将所需刀具装载在主轴上，在Z轴方向对刀。 1、X、Y轴对刀：加工中心在X、Y方向对刀时使用的基准工具是寻边器。 寻边器：有固定端和测量端两部分组成。固定端由刀具夹头夹持在机床主轴上，中心线与主轴轴线重合。在测量时，主轴以400-600rpm 旋转。通过手动方式，使寻边器向工件基准面移动靠近，让测量端接触基准面。在测量端未接触工件时，固定端与测量端的中心线不重合，

两者呈偏心状态。当测量端与工件接触后，偏心距减小，这时使用点动方式或手轮方式微调进给，寻边器继续向工件移动，偏心距逐渐减小。当测量端和固定端的中心线重合的瞬间，测量端会明显的偏出，出现明显的偏心状态。这是主轴中心位置距离工件基准面的距离等于测量端的半径。 1)X轴方向对刀:将操作面板上的方式选择旋钮设为“手动”，进入“手 动”方式；按MDI键盘上的“POS”按钮,使CRT界面上显示坐标值； 适当使用手动轴选择旋钮和按手动移动“＋”、“－”，将机床移动到如图（一）所示的大致位置，按操作面板上的主轴“启动”按钮，使主轴转动。未与工件接触时，寻边器测量端大幅度晃动。移动到大致位置后，将操作面板上的方式选择旋钮设为手轮模式，采用手动脉冲方式精确移动机床，将操作面板上手动轴选择旋钮置于X档，调节手轮进给速度旋钮，用手轮摇动移动寻边器。寻边器测量端晃动幅度逐渐减小，直至固定端与测量端的中心线重合，如图(二)所示，若此时用增量或手轮方式以最小脉冲当量进给，寻边器的测量端突然大幅度偏移，如图(三)所示。即认为此时寻边器与工件恰好吻合。 图（一）图（二）图（三）记下寻边器与工件恰好吻合时CRT界面中的X坐标，此为基准工具中心的X坐标，记为1X；将定义毛坯数据时设定的零件的长度记为2X； 将基准工件直径记为3X。（可在选择基准工具时读出）则工件上表面中心的X的坐标为基准工具中心的X的坐标－零件长度的一半－基准工具半径。即2 2 3 2 1 X X X- -。结果记为X。 2)Y方向对刀采用同样的方法。得到工件中心的Y坐标，记为Y。

加工中心的主轴部件

加工中心的主轴部件 1 主轴部件精度 加工中心主轴部件由主轴动力、传动及主轴组件组成，它是加工中心成型运动的重要执行部件之一，因此要求加工中心的主轴部件具有高的运转精度、长久的精度保持性以及长时fdl 运行的精度稳定性。 加工中心通常作为精密机床使用，主轴部件的运转精度决定了机床加工精度的高低．考核机床的运转精度一般有动态检验和静态检验两种方法。静态检验是指在低速或手动转动主轴情况下，检验主轴部件各个定位面及工作表面的跳动量．动态检验则需使用一定的仪器在机床主轴额定转速下．采用非接触的检测方法检验主轴的回转精度。由于加工中心通常具有自动换刀功能，刀具通过专用刀柄由安装在加工中心主轴内部的拉紧机构紧固．因此主轴的回转精度要考虑由于刀柄定位面的加工误差所引起的误差。 加工中心主轴轴承通常使用C级轴承，在二支承主轴部件中多采用4-1、2-2组合使用，即前支承和后支承分别用四个向心推力轴承和一个向心球轴承，或前、后支承都使用两个向心推力轴承组成主轴部件的支承体系．对于轻型高精度加工中心，也有前、后支承各使用一个向心推力轴承组成主轴部件的支承体系，该种结构适宜高精度、高速主轴部件的场合．简单的主轴轴承组合，可以大大降低主轴部件的装配误差和热传导引起的主轴隙丧失，但主轴的承载能力会有较大幅度的下降． 2 主轴部件结构 主轴部件主要由主轴、轴承、传动件、密封件和刀具自动卡紧机构等组成 ⑴主轴 主轴前端有7：24的锥孔．用于装夹BT40刀柄或刀杆．主轴端面有一瑞面键．既可通过它传递刀具的扭矩，又可用于刀具的周向定位．主轴的主要尺寸参数包括：主轴的直径、内孔直径、悬伸长度和支承跨距。评价和考虑主轴主要尺寸参数的依据是主轴的刚度、结构上艺性和主轴组件的工艺适用范围．主轴材料的选择主要根据刚度、载荷特点、耐磨性和热处理变形大小等因素确定。主轴材料常采用的有45 钢、Gcr15 等，需经渗氮和感应加热悴火．

立式加工中心的基本操作及编程加工实验指导书

立式加工中心的基本操作及编程加 工实验指导书

一、实验目的： 1、了解立式加工中心的总体布局及各部份的功能、作用，掌握该加工中心的基本操作。 2、通过实验，加深课本知识的理解，掌握数控加工程序的编制方法。 3、了解机床的坐标系统，机床原点。 4、了解机床的开机过程及注意事项。 二、实验设备： 1、XH714立式加工中心、XH713立式加工中心。 2、圆柱铣刀一把。 3、游标卡尺。 三、实验方法、步骤及注意事项： 1、合上电源开机； 2、 5、将程序运转方式选择开关指向“EDIT”方式，输入零件加工程序，并进行编辑、修改。 6、将机床锁紧开关指向ON，辅助功能锁紧开关指向ON，将机床锁定。 7、按下“循环启动”按钮，运行程序，并检查程序的正确性。 8、经指导教师允许，并在指导教师的指导下安装工件、刀具。打开机床锁定开关，运行程序进行加工。 9、加工完毕，取下工件进行测量、检查。 注意事项：必须在指导教师的指导下进行各部操作。 四、自行设计零件并画出零件图及尺寸。 五、写出零件的数控加工程序。 六、根据加工结果进行实验分析。

附1： 1、数控机床加工程序格式及指令 （1）程序格式包括程序名称、程序段号、要求执行的各种功能。程序格式如下：O0000 N0000 G00 X00.0 Y00.0 Z00.0 R00.0 F00 S00 T00 M00；00表示数值O——程序名称；N——程序段号 G——准备功能，指定的动作方式（直线、圆弧等） X、Y、Z——坐标轴的移动指令 R——圆弧的半径 F——进给速度；S——主轴转速 T——刀号；M——辅助功能，范围00~99 （2）表1、表2是FANUC 00系统部分G指令和M指令的含义。 表1准备功能 表2辅助功能