PVC塑料门窗异型材的配方设计_续_
30
2.2润滑剂2.2.1
润滑剂的作用
润滑剂的作用是降低物料之间及物料和
加工设备表面的摩擦力,从而降低熔体的流动阻力,降低熔体粘度,提高熔体的流动性,避免熔体与设备的粘附,提高制品表面的光洁度等。
根据不同成型方法,其润滑作用侧重不同:压延成型,防止熔料粘辊;注射成型,提高流动性和脱模性;挤出成型,提高流动性和口模分离性;压制及层压成型,利于压板与制品分离。
2.2.2润滑剂的分类
按润滑剂成份分类,主要有饱和烃和卤代烃类、脂肪酸类、脂肪酸酯类、脂肪族酯胺类、金属皂类、脂肪醇和多元醇类等。
按润滑剂的作用分类,分为内、外润滑剂,主要是依其与树脂的相容性大小来区分。内润滑剂与树脂亲和力大,其作用是降低分子间的作用力;外润滑剂与树脂的亲和力小,其作用是降低树脂与金属表面之间的摩擦。
内外润滑剂之分只是相对而言,并无严格划分标准。在极性不同的树脂中,内、外润滑剂的作用有可能发生变化。例如硬脂酸醇、硬脂酸酰胺、硬脂酸丁酯及硬脂酸单甘油酯对极性树脂(如PVC 及PA )而言,起内润滑作用;但对于非极性树脂(如PE 、PP ),则显示外润滑作用。相反,高分子石蜡等与极性树脂相容性差,如在极性PVC 中用做外润
滑剂,而在PE 、PP 等非极性树脂中则为内润滑剂。
在不同加工温度下,内、外润滑剂的作用会发生变化,如硬脂酸和硬脂醇用于PVC 压延成型初期,由于加工温度低且与PVC 相容性差,主要起外润滑作用;当温度升高后,与PVC 相容性增大,则转变为内润滑剂作用。
按润滑剂的组成可分为:饱和烃类、金属皂类、脂肪族酰胺、脂肪酸类、脂肪酸酯类及脂肪醇类。
2.2.2.1饱和烃类
饱和烃类按极性可分为非极性烃(如聚乙烯蜡和聚丙烯蜡)、极性烃(如氯化石蜡、氧化聚乙烯等)。饱和烃类按分子量大小可分为液体石蜡(C 16～C 21)、固体石蜡(C 26～C 32)、微晶石蜡(C 32～C 70)及低分子量聚乙烯(分子量1000～10000)等,主要用于PVC 无毒外润滑剂。
(1)液体石蜡,俗称白油,为无色透明液
体,可用作PVC 的透明性外润滑剂,用量为0.5p hr 左右,用量大会严重影响焊角强度。
(2)固体石蜡,又称为天然石蜡,白色固
体,可用作PVC 的外润滑剂,用量为0.1～
1.0p hr ,用量太大会影响透明度。
(3)微晶石蜡,又称为高熔点石蜡,外观
为白色或淡黄色固体,因结晶微细而称为微晶石蜡。其润滑效果和热稳定性好于其他石蜡,在PVC 中用量较小,一般为0.1～0.3p hr 。
(4)低分子量聚乙烯,又称聚乙烯蜡,外
观为白色或淡黄色固体粉末,透明性差,可
PVC 塑料门窗异型材的配方设计(续)
王佩璋
(北京工商大学,北京,100037)
讲座
塑料助剂2003年第3期(总第39期)
31
用于PVC挤出和压延加工外润滑剂,用量一般为0.5p hr以下。
(5)氧化聚乙烯蜡,为聚乙烯蜡部分氧化产物,外观为白色粉末。有优良的内、外润滑作用,透明性好,价格低,用量在0.2～1.0p hr。
(6)氯化石蜡,与PVC相容性好,透明性差,与其他润滑剂并用效果好,用量0.5p hr 以下为宜。
2.2.2.2金属皂类
既是优良的热稳定剂,又是一种润滑剂,其内、外润滑作用兼有,不同品种侧重稍有不同,润滑性以硬脂酸钙、硬脂酸铅为最好。2.2.2.3脂肪酰胺
包括单脂肪酰胺和双脂肪酰胺两大类,单脂肪酰胺主要起内润滑作用,主要品种包括乙基双硬脂酰胺、N,N-亚乙基双蓖麻醇酸酰胺等。
2.2.2.4脂肪酸类
如硬脂酸,是仅次于金属皂类而得到广泛应用的润滑剂,可用于PVC,用量少时,起内润滑作用;用量大时,起外润滑作用。硬脂酸的加入量低于0.5p hr。
2.2.2.5脂肪酸酯类
(1)硬脂酸丁酯,外观为无色或淡黄色油状液体,在PVC中以内润滑为主兼具外润滑作用,用量0.5～1.5p hr。
(2)单硬脂酸甘油酯,代号G MS,外观为白色蜡状固体,为PVC优良内润滑剂,对透明性影响小,加入量低于1.5p hr,可与硬脂酸并用。
(3)酯蜡和皂化蜡,主要指以褐煤蜡为主要原料、经漂白等工序制成的后续产品。漂白蜡有S蜡和L蜡,皂化蜡有O蜡和OP 蜡。主要用于HPVC,用量0.1～0.3p hr。2.2.2.6脂肪醇类
硬脂醇,外观为白色细珠状物,起内润滑作用,透明性好,在PVC中用量0.2～0.5p hr,还可用于PS中,如季戊四醇,作为PVC高温润滑剂,用量0.2～0.5p hr。2.3加工改性助剂
2.3.1加工助剂的作用原理
由于PVC熔体延展性差,易导致熔体破碎;PVC熔体松弛慢,易导致制品表面粗糙,无光泽及鲨鱼皮等。因此,PVC加工时往往需要加入加工助剂,以改善其熔体的缺陷。
加工助剂为一类可以改善树脂加工性能的助剂,其主要作用方式有三种:促进树脂熔融、改善熔体流变性能及赋予润滑功能。
(l)促进树脂熔融。PVC树脂在加热的状态下,在一定的剪切力作用下熔化时,加工改性剂首先熔融并粘附在PVC树脂微粒表面,它与树脂的相容性和它的高分子量,使PVC 粘度及摩擦增加,从而有效地将剪切应力和热传递给整个PVC树脂,加速PVC熔融。
(2)改善熔体流变性能。PVC熔体具有强度差、延展性差及熔体破裂等缺点,而加工改性剂可改善熔体上述流变性。其作用机理为增加PVC熔体的粘弹性,从而改善离模膨胀和提高熔体强度等。
(3)赋予润滑性。加工改性剂与PVC相容部分首先熔融,起到促进熔融作用;而与PVC不相容部分则向熔融树脂体系外迁移,从而改善脱模性。
2.3.2常用加工改性剂品种
2.3.2.1在PVC门窗异型材生产中,主要采用ACR类加工改性剂
ACR为甲基丙烯酸甲酯和丙烯酸酯、苯乙烯等单体的共聚物。除可用作加工助剂外,还可用作冲击改性剂。我国的ACR可分为ACR201、ACR301和ACR401、ACR402几种,国外的牌号有:K120N、K125、K175、P530、P501、P551、P700、PA100等。表3是国内外ACR加工助剂牌号对照。
ACR加工改性剂的重要作用是缩短塑化时间,促进PVC的塑化,提高熔体塑化的均匀性,降低塑化温度。表4是用BLAN2 BENDE塑度仪测定的ACR对塑化时间、温度等的影响。
第3期王佩璋.PVC塑料门窗异型材的配方设计(续)
32
表3国内外ACR加工助剂牌号对照
R ohm-Haas
K ane g afuchi M etco苏州安利型号组成
K120M M A-E A PA20P530201
K125M M A-BA PA50PA551301
K175M M A-BA-ST PA-100P-700401
在PVC塑料门窗型材中一般使用ACR201或ACR401,用量为1.5～3p hr。
2.4冲击改性剂
高分子材料改性的一个重要内容是改善其耐冲击性能,PVC树脂是一种极性非结晶性高聚物,分子之间有较强的作用力,属于硬而脆的材料,当受到冲击时,抗冲击强度较低。加入冲击改性剂后,冲击改性剂的弹性体粒子可以降低总的银纹引发应力,并利用粒子自身的变形和剪切带,阻止银纹扩大和增长,吸收掉传入材料体内的冲击能,从而达到抗冲击的目的。改性剂的颗粒很小,以利于增加单位重量或单位体积中改性剂的数量,使其有效体积份数提高,从而增强了分散应力的能力。目前应用比较广泛的主要是有机冲击改性剂。
2.4.1有机冲击改性剂的分类
按有机冲击改性剂的分子内部结构,可将其分为以下几类。
(1)预定弹性体(PDE)型冲击改性剂
它属于核-壳结构的聚合物,其核为软状弹性体,赋予制品较高的抗冲击性能,壳为具有高玻璃化温度的聚合物,主要功能是使改性剂微粒子之间相互隔离,形成可以自由流动的组分颗粒,促进其在聚合物中均匀分散,增强改性剂与聚合物之间相互作用和相容性。此类结构的改性剂有:M BS、ACR、M A BS 和M ACR等,它们都是优良的冲击改性剂。
(2)非预定弹性体(NPDE)型冲击改性剂
它属于网状聚合物,其改性机理是以溶剂化作用(增塑作用)机理对塑料进行改性。因此,NPDE必须形成一个包覆树脂的网状结构,它与树脂不是十分好的相容体。此类结构的改性剂有:CPE、EVA。
(3)过度型冲击改性剂
其结构介于两种结构之间,如A BS。
(4)橡胶类冲击改性剂
这是一类性能优良的增韧剂,主要品种有:乙丙橡胶(EPR)、三元乙丙橡胶(EPDM)、丁腈橡胶(N BR)及丁苯橡胶、天然橡胶、顺丁橡胶、氯丁橡胶、聚异丁烯、丁二烯橡胶等,其中EPR、EPDM、N BR三种最常用,它们的特点是低温耐冲击性优越,但都不耐老化,PVC塑料门窗型材一般不使用这类冲击改性剂。
2.4.2几种常用冲击改性剂
用于PVC树脂的有机冲击改性剂常用品种有如下几种。
(1)氯化聚乙烯(CPE)
CPE是利用H DPE在水相中进行悬浮氯化的粉状产物,随着氯化程度的增加使原来结晶的H DPE逐渐成为非结晶的弹性体。作为增韧剂而使用的CPE,含C l量一般为25%～45%。CPE来源广,价格低,除具有增韧作用外,还具有耐寒性、耐候性、耐燃性及耐化学药品性。目前在我国CPE是占主导地位的冲击改性剂,尤其在PVC管材和型材生产中,大多数工厂均使用CPE,加入量一般为
表4ACR加工改性剂改性PVC的效果
ACR 用量塑化
时间
/s
塑化
扭矩
/N?m
塑化
温度
/℃
平衡
扭矩
/N?m
平衡
温度
/℃
无9720.318016.5194
1.5%201622
2.017817.0196
1.5%3016323.017917.2196
1.5%4018920.518016.5194
塑料助剂2003年第3期(总第39期)
33
5～15p hr。CPE可以同其他增韧剂协同使用,如橡胶类、EVA等,效果更好,但橡胶类的助剂不耐老化。
(2)ACR
ACR为甲基丙烯酸甲酯、丙烯酸酯等单体的共聚物,ACR是近年来开发得最好的冲击改性剂,它可使材料的抗冲击强度增大几十倍。ACR属于核壳结构的冲击改性剂,甲基丙烯酸甲酯-丙烯酸乙酯高聚物组成外壳,以丙烯酸丁酯类交联形成的橡胶弹性体的链段为核分布于颗粒内层。ACR冲击改性剂尤其适用于户外使用的PVC塑料制品的冲击改性,在PVC塑料门窗型材中使用ACR作为冲击改性剂,与其他改性剂相比具有加工性能好、表面光洁、耐老化、焊角强度高的特点,但价格比CPE高1/3左右。国外常用的牌号如K-355,一般用量6～10p hr。目前国内生产ACR冲击改性剂的厂家较少,使用厂家也较少。
(3)M BS
M BS是甲基丙烯酸甲酯、丁二烯及苯乙烯三种单体的共聚物。M BS的溶度参数为9.4～9.5之间,与PVC的溶度参数接近,因此与PVC的相容性较好,它的最大特点是加入PVC后可以制成透明的产品。一般在PVC中加入10～17p hr,可将PVC的冲击强度提高6～15倍,但M BS的加入量大于30p hr 时,PVC冲击强度反而下降。M BS本身具有良好的冲击性能,透明性好,透光率可达90%以上,且在改善冲击性同时,对树脂的其他性能,如拉伸强度、断裂伸长率等影响很小。M BS价格较高,常同其他冲击改性剂(如EAV、CPE、S BS等)并用。M BS耐热性不好,耐候性差,不适于做户外长期使用制品,一般不作塑料门窗型材生产的冲击改性剂使用。
(4)S BS
S BS为苯乙烯、丁二烯、苯乙烯三元嵌段共聚物,也称为热塑性丁苯橡胶,属于热塑性弹性体,其结构可分为星型和线型两种。S BS 中苯乙烯与丁二烯的比例主要为30/70、40/ 60、28/72、48/52几种,主要用做H DPE、PP、PS 的冲击改性剂,加入量5～15p hr。S BS主要作用是改善低温耐冲击性,但是耐候性差,不适于做户外长期使用制品。
(5)A BS
A BS为苯乙烯(40%～50%)、丁二烯(25%～30%)、丙烯腈(25%～30%)三元共聚物,主要用于工程塑料,也用于PVC的抗冲击改性,对低温冲击改性效果也很好。
A BS加入量达到50p hr时,PVC的冲击强度可与纯A BS相当。A BS的加入量一般为5～20p hr,A BS的耐候性差,不适于长期户外使用制品,一般不作塑料门窗型材生产的冲击改性剂使用。
(6)EVA
EVA是乙烯和醋酸乙烯酯的共聚物,醋酸乙烯酯的引入改变了聚乙烯的结晶性,醋酸乙烯酯含量在5%～17%时主要用于农膜,它与聚乙烯的相容性很好;当醋酸乙烯酯含量为40%～50%时可用作PVC冲击改性剂。醋酸乙烯酯含量大于50%一般做热熔胶使用。单独使用EVA作抗冲击剂有许多缺点,如拉伸强度下降、热变形温度变低、耐化学性较差等,而且EVA与PVC折光率不同,难以得到透明制品,因此,常将EVA与其他抗冲击树脂并用。EVA添加量在10p hr以下。
上述几种冲击改性剂改性PVC性能比较见表5。
改性剂CPE EVA M BS ACR
耐腐性优好好好
耐候性好-优好-优差好-优低温韧性好中好-优中
缺口敏感性好中好-优中
透明性差差好-优差
拉伸强度好差中优表5几种冲击改性剂改性PVC性能比较
第3期王佩璋.PVC塑料门窗异型材的配方设计(续)
34
2.5在塑料门窗型材中常用的其他助剂
2.5.1光稳定剂
光稳定剂大体可以分为四类:
(1)光屏蔽剂
如钛白和炭黑,它可以阻挡紫外线进入型材的内部,以阻止聚合物光降解的进行。如加入2%炭黑的LDPE片材其耐老化程度比不加炭黑的LDPE片材提高20倍。钛白对型材的耐老化程度有较大的提高,钛白应使用金红石型的,在PVC塑料门窗型材中的使用量为3～6p hr。
(2)紫外线吸收剂
紫外线吸收剂可以强烈吸收280～400nm的紫外线,转换成可见光或热量。常用的有UV-531、UV-327、UV-326、UV-P等产品,用量一般为0.1%～0.5%。但价格较高。
(3)淬灭剂
淬灭剂主要是消灭受激发的聚合物分子的能量,使之回到基态,具体品种为镍、钴络合物,品种有光稳定剂2002、光稳定剂1084等,一般与其他光稳定剂配合使用,用量0.1%～0.5%。
(4)自由基捕捉剂
自由基捕捉剂是一种高效的光稳定剂,他捕捉光降解分解出的自由基,终止降解反应的进行,一般使用在LDPE农膜中。它的品种主要有:光稳定剂G W-540、G W-544、G W-310、BW-10LD、光稳定剂744、光稳定剂622、光稳定剂944等,用量0.02%～0.5%。
2.5.2填料
填料的种类很多,使用填料的主要目的是占据空间以降低成本。当然,一些填料也赋予材料一些特殊的性能,如阻燃、导电、导热、刚性等。
填料的主要指标为:白度、粒径、颗粒形状和颗粒表面活性。填料的主要品种有:
(1)碳酸盐类主要为重质碳酸钙、轻质碳酸钙和活性碳酸钙。一般在PVC塑料型材中使用的是活性轻质碳酸钙,粒径为300～700目。
(2)炭黑如天然气槽黑、混气槽黑、高耐磨炉黑、热裂法炭黑、乙炔炭黑等。主要作橡胶的补强用,有些品种亦作填充剂,如用于导电和防静电高分子材料制品中。
(3)硫酸盐类有硫酸钡、硫酸钙、锌钡白(立德粉)等,主要作填充剂,也有着色作用,硫酸钡可减少X光透过度。
(4)金属氧化物如氧化铝、氧化锰、氧化锌、氧化锑、氧化镁、氧化铁、磁粉等,作填充剂和着色剂。
(5)金属粉如铝、青铜、锌、铜、铅等粉末,作装饰用。也可改善导热性。在塑料型材生产中有时用铜粉、铝粉生产仿铝窗的型材。
(6)含硅化合物陶土中最常使用的为高岭土,作填充剂。硬质陶土有补强作用。滑石粉作填充剂。
(7)纤维类如玻璃纤维、硼纤维、碳纤维等,作增强剂。
3型材的配方设计
3.1PVC塑料型材配方设计原则
(1)树脂应选择PVC-SG5树脂或PVC-SG4树脂,也就是聚合度在1200～1000的聚氯乙烯树脂。
(2)必须加入热稳定体系。热稳定体系可以根据生产实际要求选择,并注意热稳定剂之间的协同效应和对抗效应。不同热稳定体系的特点如下:
?卫生性稀土稳定剂=有机锡稳定剂>复合铅盐稳定剂>铅盐稳定剂
?焊角强度有机锡稳定剂=稀土稳定剂>铅盐稳定剂=复合铅盐稳定剂
?操作性复合铅盐稳定剂=稀土稳定剂>铅盐稳定剂>有机锡稳定剂
?经济性铅盐稳定剂>复合铅盐稳定
塑料助剂2003年第3期(总第39期)
35
剂>稀土稳定剂>有机锡稳定剂
(3)必须加入冲击改性剂,可以选择CPE 和ACR冲击改性剂。根据配方中其他组成以及挤出机塑化能力,加入量在8～12p hr。CPE 价格较低,来源广泛;ACR耐老化能力、焊角强度高。
(4)适量加入润滑系统,润滑系统可以降低加工机械负荷,使产品光滑,但过量会造成焊角强度下降。
(5)加入加工改性剂可以提高塑化质量,改善制品外观。一般ACR加工改性剂的加入量为1～2p hr。
(6)加入填料可以降低成本,增加型材的刚性,但对低温冲击强度影响较大,应选择细度较高的活性轻质碳酸钙,加入量在5～15p hr。
(7)必须加入一定量的钛白以起到屏蔽紫外线的作用,钛白应选择金红石型,加入量在4～6p hr。必要时可以加入紫外线吸收剂UV-531、UV327等以增加型材的耐老化能力。
(8)适量加入蓝色和荧光增白剂,可以明显改善型材的色泽。
(9)在设计配方中应尽量简化,尽量不加入液体助剂,并且根据混合工序要求分批按加料顺序把配方分为Ⅰ号料、Ⅱ号料、Ⅲ号料分别包装。
3.2各类配方实例及特点
3.2.1有机锡稳定剂配方
PVC-SG5100p hr
硫醇锡(京锡8113)2～3p hr
硬脂酸钙1～2p hr
ACR4011～2p hr
CPE(35%)8～10p hr
活性轻钙6～8p hr
钛白(金红石型)4～6p hr
PE蜡0.5～1p hr
该配方优点:无毒,粉尘污染小,型材焊接强度高;缺点:价格高,生产时有味,不能与使用铅盐稳定剂的PVC物料混合使用。3.2.2稀土稳定剂配方
PVC-SG5100p hr
稀土复合稳定剂4～6p hr
ACR4011～2p hr
CPE(35%)8～10p hr
活性轻钙6～8p hr
钛白(金红石型)4～6p hr
PE蜡0.2～0.5p hr
该配方优点:无毒,型材焊接强度较高;缺点:价格较高。
3.2.3复合铅盐稳定剂配方
配方一:
PVC(K66-68)100p hr
复合铅SMS50011FP5p hr
Baerora p id10F1p hr
Baerodur EST-38p hr
活性轻钙5p hr
钛白(金红石型)5p hr
配方二:
PVC-SG5100p hr
复合铅(H J-301)5p hr
硬脂酸0.3p hr
ACR4012p hr
CPE(35%)10p hr
活性轻钙6p hr
钛白(金红石型)4p hr
该配方特点:生产中铅污染小,加工流动性好,操作简便,价格适中。
3.2.4铅盐稳定剂配方
PVC-SG5100p hr
三盐3p hr
二盐 1.5p hr
硬脂酸钙0.5p hr
硬脂酸钡0.5p hr
硬脂酸铅0.5p hr
硬脂酸0.5p hr
ACR4012p hr
CPE(35%)10p hr
第3期王佩璋.PVC塑料门窗异型材的配方设计(续)
36
活性轻钙8p hr
钛白(金红石型)4p hr
氧化PE蜡0.3p hr
石蜡0.3p hr
该配方优点:成本低,稳定性好;缺点:生产中铅污染,配料操作麻烦。
3.2.5ACR冲击改性剂配方
PVC(K65)100p hr
二盐3p hr
硬脂酸钙0.5p hr
硬脂酸钡0.5p hr
硬脂酸铅0.5p hr
硬脂酸0.5p hr
ACR K125P0.8p hr
ACR K1750.5p hr
ACRK M355P6p hr
活性轻钙6p hr
钛白(金红石型)4p hr
PE蜡0.2p hr
以上列举一些配方仅供参考,在确定自己企业生产配方时还要根据企业的设备能力、各种助剂的来源以及质量稳定情况、价格成本来确定。但一旦配方确定后,不要经常改变配方,否则对稳定生产是十分不利的,因为配方的改变往往造成物料流动性能的变化,它直接影响模具和挤出工艺控制。
塑料助剂2003年第3期(总第39期)
中国工程塑料工业协会塑料助剂专业委员会会员大会暨’2003塑料助剂生产与应用技术、信息交流会
征文通知
中国工程塑料工业协会塑料助剂专业委员会会员大会暨’2003塑料助剂生产与应用技术、信息交流会将于2003年10月召开,现向国内有关大专院校、科研单位、塑料助剂(增塑剂、抗氧剂、稳定剂、抗冲改性剂、加工改性剂、抗静电剂、填充剂、偶联剂、相容剂、发泡剂、抗菌剂、润滑剂、防雾剂等)生产单位、塑料助剂应用(工程塑料、塑料加工、塑料改性、型材、管材、农膜包装材料等)单位以及相关单位的专家、学者、科研人员征集有关会议论文。
★论文内容:11国内外塑料及加工业的现状发展趋势;
21国内外塑料助剂的现状及发展动向,加入WT O后行业所面临的问题及对策;
31塑料助剂的新产品、新技术及加工设备;
41塑料助剂在塑料加工中的应用研究;
51塑料助剂生产中的机械、计算机应用、环境保护及分析测试等。
★论文要求:11没有在期刊上发表过;
21格式请参照正式期刊的要求(要有文摘、关键词、参考文献);
31来稿字迹、图表清晰(最好是打印稿,并附软盘,或通过电子信箱),计量单位统一采用国家法定计量单位;
41来稿请注明作者姓名、工作单位、通讯地址、邮编和联系电话。
★征文截止日期:2002年8月25日
来稿请寄:(210006)南京市中华门钓鱼台119号《塑料助剂》编辑部
联系人:杨小玲王玮刘琴电话:025-*******传真:025-*******电子信箱:p aia@j https://www.wendangku.net/doc/869859085.html, n j slzh j@https://www.wendangku.net/doc/869859085.html,
中国工程塑料工业协会
塑料助剂专业委员会
涂料配方设计
1，介绍： 粉末涂料由于其具有的无溶剂、施工简单、利用率高等特点而在全球市场高速增长，有机硅耐高温粉末涂料在美国八十年代在烤炉方面首先得到应用，而在九十年代中期快速在欧美市场快速增长。随着中国逐渐成为全球的灶具、烤炉等主要的生产基地。市场对耐高温粉末涂料的需要也日益增长。本文对耐高温粉末涂料的配方设计、问题处理、生产工艺等进行了介绍。 2，原理及性能介绍 2.1 原理 有机硅树脂的反应机理都是非常类似，其自身可以交联。在高温下的固化反应式如下： ~Si - OH + HO - Si ~ - - - > ~Si - O - Si ~ + H2O ~Si - OR + HO - Si ~ - - - > ~Si - O - Si ~ +ROH 此外，有机硅树脂中侧基不同的有机基团的热稳定性也有所不同：苯基〉甲基〉乙基〉丙基〉丁基〉己基 通常，有机硅树脂的固化温度不能低于200度。而270 和 350 °C之间的温度范围对于有机硅耐高温粉末涂料来说是个比较敏感的范围点。因为在此时有机硅组分还没有完全烧结完成，而有机组分已经开始燃烧分解。 此外，由于低Tg的有机硅树脂在储存和生产运输过程中遇到的结块问题使开发高Tg（玻璃化温度）的有机硅树脂也成为必然。现在，德国瓦克化学公司已经推出了Tg 〉65 的应用于耐高温粉末涂料的有机硅树脂，成功解决了高温天气下的运输、储存问题。 2.2 有机硅粉末涂料应该具有的性能？ 与有机树脂不同的是，与适当的颜、填料配合使用的有机硅树脂应具有优秀的长期耐热性（200 - 650 °C）。 此外，对于食品接触的场合，有机硅树脂还应符合FDA 175.300 and BGVV – XV。良好的冷热交变性。通过把热板直接浸入冷水中，而涂膜不会损坏。 3.配方设计 3.1 基料的选择： 有机硅树脂是耐高温粉末涂料的必不可少的基料，有机硅树脂可以单独作为基料或与聚酯、环氧树脂拼用提高涂膜的耐高温性。同时配方中也应选用耐高温的无机颜料与填料以及适当的助剂。目前用于耐高温粉末涂料的有机硅树脂主要分为以下两种：
涂料配方
知识点 1. 涂料：是指用特定的施工方法涂覆到物体表面后，经固化在物体表面后形成美观而有一定强度的连续性保护膜，或者形成具有某种特殊功能的涂膜的一类精细化工产品。 2. 颜料的组成：1）成膜物质：组成涂料的基础，又称为基料，是使涂料牢固附着于被涂物件表面上形成连续薄膜并黏结涂料中企图组分的主要物质，对涂料和涂膜的性质起决定性作用。2）颜料：是一种微细的粉末状的有色物质，在使用过程中一般不溶于它所分散的介质，而始终以原来的晶体状态存在，因此它不能离开主要成膜物质（基料）而单独构成涂膜，称次要成膜物质。3）助剂：也称为涂料的辅助材料组分，不能单独成膜，而是在涂料成膜后作为涂膜中的一个组分存在。4）溶剂：是不包括无极溶剂涂料在内的各种液态涂料中所含有的，为使这些类型液态涂料完成施工过程所必需的一类组分。 3. 涂料配方设计：是指根据基材，涂装目的，涂膜性能，使用环境，施工环境等进行涂料各组分的选择并确定相对比例，并在此基础上提出合理的生产工艺，施工工艺和固化方式。涂料配方设计的关键：根据涂层性能和环境的要求合理地选择树脂，填料，颜料，溶剂及助剂。 4. 涂料配方设计的几种形式： 1）原材料更换 2）成本降低 3）产品改进 4）新产品开发 5）新原材料的使用 6）新技术 5. 聚酯树脂的性质： 6. 涂料体系选择的一般性原则： 1）涂料性能——耐磨性，柔软性，保光保色性，温度范围，干燥时间，防霉性，外观，耐水耐油性，润湿性。 2）被涂物件的材质（水，混凝土，钢，塑料，存在旧涂层等）。 3）涂料赋予的基本功能——防变质，防火，温度控制，标记，外观。 4）可使用性（表面处理及涂料使用设备工具）。 5）环境因素——温度，湿度，与化学药品接触，辐射，生物问题。 6）成本 7. 涂料体系选择的主要因素： 1）基材 2）环境因素 3）表面处理 4）涂料的性能因素 8. 涂料中常用的助剂：脂肪烃，脂环烃，芳香烃，萜烯烃和萜类化合物，氯化烃，醇类，酮类，酯类，醇醚类，其他助剂 9. 涂料中溶剂的选择： 1）涂料中溶剂的组成 2）涂料中溶剂的作用 3）涂料中溶剂选择的原则：①极性相似原则——即极性相近的物质可以互溶，可根据物质的极性，初步确定选择什么溶剂。②溶剂化原则——指高分子链段和溶剂分子间的作用力，它使溶剂将高分子链段分离开。③溶解度参数相近原则——溶解参数可作为选择溶剂的参考指标。④确定适当的溶剂挥发速率——溶剂是挥发性液体，在施工过程中首先接触到的是涂层干燥快慢问题，这和溶剂的挥发速率有关。⑤溶剂平衡——溶剂的挥发应均衡，真溶剂，助剂及稀释剂的比例平衡。 10. 体质颜料（亦称填料）的种类：主要是碱土金属盐类，硅酸盐类和铝镁等轻金属盐类。有：碳酸钙，镁颜料，硫酸钡，硅藻石，云母，高岭土，硅藻土，石英，石膏。 11. 选择颜料的几个因素：1）颜料的色彩 2）颜料的粒径 3）颜料的分散性 4）颜料的遮盖力 12.润湿分散剂的原理：润湿剂主要是降低物质的表面张力，其分子量较小。分散剂是吸附在颜料的表面上产生电荷斥力或空间位阻，防止颜料产生有害絮凝，使分散体系处于稳定状态，一般分子量较大。 作用机理：可以与无机颜料通过极性基间的相互作用，牢固的吸附在颜料粒子的表面上，还能电离带电产生静电吸附。该类分散剂的极性基吸附在颜料粒子的表面上，另一端朝向分散介质中伸展，产生位阻作用。 13.粉末涂料的组成：成膜物质，颜料和填料，助剂，载体。 14. 溶剂的作用：溶解作用——主要是溶解或稀释高粘度的成膜物质；调节作用——调节由成膜物质和颜料组成的复合体系的粘度和流变性能；其他作用。 15. 反应性溶剂（活性稀释剂）：一种既能溶解或分散成膜物质，又能在涂料成膜过程中和成膜物质发生化学反应，形成不挥发组分而留在涂膜中的化合物。 16. 溶剂挥发的描述（汉森“两阶段挥发”理论）：“湿”阶段——决定于溶剂本身的挥发度，可依据溶剂相对挥发速率来判断溶剂挥发快慢；“干”阶段——决定于溶剂在涂层中的扩散速度。
橡胶配方与各种物性之间的关系
“炼胶工人”胶友对《橡胶配方与各种物性之间的关系》进行了针对性的分享，非常感谢他的指点！ 不同的橡胶产品对胶料的物性都有不同的要求，同时对生产这些产品时胶料的工艺性能（加工性能）也需要不同的要求。所谓的工艺性也就是生产这些橡胶产品的过程不能达到理想的状态，做出来的橡胶产品也就很难做到性能理想化、经济效益最大化。一句话，无论你要求橡胶产品有什么样的物性要求，也不管你的要求是高还是低，如果工艺性能无法满足要求（实现要求的过程无法满足），那么你就很难顺利的去生产。 不多赘述，该贴将和大家一起谈论各橡胶工艺性能受配方的影响及关系。 一、混炼性能 1.各种成分对混炼效果的影响 主要分析配方中各种填料、化学药品、操作油等配合成分混入橡胶中的难易性、分散性。它主要由这些配合成分与橡胶之间的互溶性的高低、浸润性的大小来决定。 胶料混炼工艺设计的好坏评价方法之一就是各种成分是否可以在橡胶中能够迅速的分散；混炼效果的好坏，则可以通过各种成分在橡胶中能否均匀分散其中来衡量。这两个指标都主要取决于配合成分与橡胶之间的互溶性、浸润性。 “互溶性”这个词大家可能会认为橡胶那么大的分子怎么可能溶解在各种配合成分里很多配方里，应该是配合成分溶解在橡胶里才对。其实，所谓的溶质、溶剂也是相对的，量少的惯称为溶质，量多的则为溶剂，习惯性的认为溶质溶解在溶剂中，如果“溶质”的量比“溶剂”的量大很多的话，那就是“溶剂”溶解在“溶质”中。所以，也就可以理解为互溶性了。为了能让胶料达到多种综合性能都很优异的效果，很多配方用到的橡胶都不止一种，可能2、3、4、5种橡胶并用，这就涉及到这些橡胶之间的互溶性（也许橡胶之间的互溶性大家更好理解一些）。混炼后的胶料如果电镜图片里显示各相之间没有明显的分离、橡胶之间、橡胶与各配合成分之间分散的非常均匀那就表明互溶性好，否则互溶性就差。互溶性差的配方体系所对应的胶料的各种物性也就不能得到好的体现。 其实，橡胶配合体系是不能像盐溶于水那样做到分子级的互溶性，一是因为橡胶是由不同分子量的高分子复杂体系组成，二是各种配合成分也不是简单的小分子化合物，三它们是固相之间的溶解性。橡胶对配合剂的浸润性也许更能清楚的解释混炼工艺及效果的好坏。 橡胶对配合成分的浸润性高低主要决定于配合成分自身的特性，当然与橡胶的性质也有关系。有机的、非极性的大多数化学样品（塑解剂、分散剂、操作油等软化剂、防老剂、硫化体系等)都易溶解在橡胶里，被橡胶浸润。无机的氧化物、盐类、各种土等则不易被橡胶浸润。相似相容原理也解释了这些现象。 各种有机化学药品，塑解剂、分散剂、塑分、防老剂、促进剂、SA包括各种硫化都易混入橡胶中，而且加入的量比较少，这里就不对它们多加分析。 填料一般可以分为亲水性的和疏水性的两种。氧化锌、氧化镁等无机氧化物及硫酸钡、硫酸镁、轻钙、重钙等盐类由于是极性的、亲水性的，在混炼时容易产生负电荷，而橡胶也存在同样的情况，所以二者便会相互排斥，所以难以分散橡胶之中。陶土、云母、滑石粉、高岭土等虽然也是无机的、极性的，与橡胶之间的形成的界面亲和力小，虽不易被橡胶浸润，但是由于这些材料的粒径比较大且结构性比较低，混入橡胶的速度还是比较快的，分散的效果也可以接收，但补强性都比较差。白炭黑虽然是亲水性的，但它的粒径非常小、结构性高、视密度小、易飞扬，且容易产生静电，使得它很难混入橡胶中。炭黑是最典型的
乳液聚合丁苯橡胶配方设计
设计任务书 1.课程设计的目的 通过课程设计，旨在使学生了解聚合物配方设计的方法、过程及意义，初步掌握聚合物配方设计的主要程序及方法，锻炼和提高学生综合运用理论知识和技能的能力、收集和查阅文献资料的能力、分析和解决工程实际问题的能力、独立工作和创新能力。 课程设计的任务是学生能综合运用所学理论知识和所掌握的各种技能，通过独立思考和锐意创新，在规定的时间内完成指定的聚合物配方的设计任务，并通过设计说明书正确表述。 2.设计任务及要求 2.1设计题目 低温乳液聚合丁苯橡胶 2.2设计任务 通过对低温乳液聚合丁苯橡胶进行合成工艺设计，编制文献综述和设计说明书。 3.设计要求 3.1设计说明书的内容与顺序： 1、封面（包括题目、学生班级、学生姓名、指导教师姓名等） 2、设计任务书 3、目录 4、正文 4.1 绪论：所选课题的简要概述及进展、设计任务的目的及意义、设计结果简述 4.2 设计内容 4.3 实施方案 4.4 预期达到的主要技术指标 4.5 预期工作进度 4.5 工艺流程图（带控制点的工艺流程图）及其说明 4.6 设计结果概要 4.7 设计体会及今后的改进意见 5、参考文献 6、主要符号说明（必须注明意义和单位） 说明书必须书写工整、图文清晰。说明书中所有公式必须写明编号。
3.2工艺流程图设计图纸的要求： 要求画“生产装置工艺流程图”一张，图纸大小为A2。 本图应表示出装置、单元设备、辅助设备和机器、管道、物料流向。 以线条和箭头表示物料流向，并以指引线表示物料的流量、温度和组成等。辅助物料的管线以较细的线条表示。 工艺物料管道用粗实线，辅助物料管道用中粗线，其他用细实线。横向管道标注在管道上方，竖向管道标注在管道右侧。辅助物料（如冷却水、加热蒸汽等）的管线以较细的线条表示。 图表和表格中的所有文字写成长仿宋体。 设备以细实线绘制，画出能够显示形状特征的主要轮廓。设备的高低和楼面高低的相对位置一般也按比例绘制。设备的位号、名称标注在相应设备图形的上方或下方，或以指引线引出设备编号，在专栏中注明每个设备的位号、名称等。 要求工艺流程图有相应的标题栏，主要包括说明设备名称、图号、比例、设计单位、设计人、审校人等。 本设计标题栏规定如下所示： 图纸要求：投影正确、布置合理、线型规范、字迹工整。 3.3参考文献的格式： 期刊类：（序号）作者1，作者2，……作者n，文章名，期刊名（版本），出版年，卷次（期次）。 图书类：（序号）作者1，作者2，……作者n，书名，版本，出版地：出版社，出版年。
橡胶配方设计基本原理
橡胶配方设计基本原理(2006/10/10 13:53) 从事橡胶技术工作时，首先会面对下述各问题： ─—什么叫做橡胶配方？ ─—如何设计橡胶配方？ ─—成功的橡胶配方是什么？ 事实上，橡胶配方技术乃是一种选择和运用材料之科学和艺术。一般之橡胶配方目的有三：首先是使橡胶制品具有实用之物性；其次是能配合现有加工设备进行良好之加工作业；最后是以可能之最低成本之配料达到符合客户所要求之物性水平。 换言之，设计橡胶配方最需考虑之三要素为配料之物性者、加工性和成本，并使三者获得一个适当之平衡点，此即配方设计都最主要之工作。 配方中常用之添加剂可摘要分类成十个主要成份： ?橡胶或弹性体（elastomers ）: 橡胶配方设计第一个步骤也是最重要的步骤即为选择橡胶基材或原料胶。橡胶为工程材料之一种，不论其组成为何，都 带有一些共通之基本特性。所有橡胶都带有弹性，可弯曲性、韧性、不易透水和透空气等性质。除了这些共通特性外，每种橡胶因组成之不同，各自具有其本身之性质。 ?加硫剂（Vulcanizing agents ）: 添加加硫剂之目的是使配料产生化学反应而在橡胶分子之间产生架桥（cross linking ）之现象而改变橡胶之物性。化学架桥作用使橡胶配料由柔软、带粘性之热可塑体变成强韧之热固物，此时受温度之影响较少。到目前为止，硫磺仍是最广泛使用之加硫剂。其它载硫剂（ sulfur donor ）如二硫化秋兰姆类之TMTD(TUEX) 有时亦用作全部或局部取代元素硫磺于低硫或无硫加硫系统之配方，使制品得以改善其耐热性。配方设计者其第二个最重要之工作为对于配料加硫系统，加硫剂和促进剂之选择。 ?加硫促进剂（Accelerators ）: 加硫促进剂可使配料硫化速率加快而缩短加硫时间。 ?活化剂（Activators ）和迟延剂(Retarders): 活化剂是用来帮助促进剂增强其活性和效能，最常用之活化剂有锌氧粉、硬脂酸、氧化铅、氧化镁和胺类（H ）。 ?防老剂（Antidegradants ）: 防老剂可延缓橡胶制品因受氧气、臭氧、热、金属催化作用和屈曲运动之影响而劣化。因此添加防老剂于配料后可以增强制品之耐老化性并延长其使用寿命。 ?加工助剂（Processing aids ）： 加工助剂顾名思义即是帮助配料便于加工作业，如混炼压延、押出和成型等。 ?填充剂（Fillers ）: 填充剂可以增强配料之物性，帮助加工性或降低其成本。补强性填充剂可以增加制品之硬度、抗张强度、定伸强度（modulus ）、抗撕裂强度和耐磨性。一般常用碳烟或细颗粒之矿质材料。 ?可塑性（Plasticizer ），软化剂和增粘剂(Tackfier): 可塑性、软化剂和增粘剂是用于帮助胶料混练，改变其粘度，增强配料粘性，改善制品在低温之柔曲性，或代替部份胶料而不致对物性有太多之影响。大体而言，这些类之添加剂可当作加工助剂或扩展剂。
橡胶制品的配方设计原理介绍
橡胶制品的配方设计原理 一、橡胶的并用。 无论是什么橡胶不可能具有十全十美的性能，使用部门往往对产品提出多方面的性能要求，为了满足此目的，而采用橡胶并用的方法。如，为提高二烯烃类橡胶耐热、耐光老化性能，可加入氯磺化聚乙烯。丁睛橡胶的耐粙性很好，但耐寒性不好，若并用10%的天然胶，便可改善它的耐寒性。在橡胶中并用高苯乙烯、改性酚醛树脂、三聚氰胺树脂等都可改善橡胶的补强性能。合成橡胶的工艺性能一般都不够好，特别是饱和较高的合成橡胶，无论是炼胶、压延、贴合、硫化等性能都比较差，所以常加入天然橡胶或树脂。以改善其未硫化胶的加工性能。如，丁苯橡胶加入5-20份低压聚乙烯，可减少丁苯橡胶的收缩率。乙丙橡胶中加入酚醛树脂可提高粘性。加入天然胶对一般合成橡胶的工艺性能都会有所改善。为了改进工艺加工性能，并用天然胶或树脂的比例一般都在20%以下。有些合成橡胶性能优良，但价格昂贵，在不损害原物性的前提下，并用其它橡胶或树脂是完全可行的，如，丁睛胶中并用聚氯乙烯或丁苯胶中掺入天然橡胶，都能起到这一作用。 1. 橡胶并用必须具有一定的相溶性，对橡胶来说天然、顺丁、异戊橡胶等能以任何比例均一地混合，最终达到相溶状态。而天然胶与丁基橡胶就不能均一地混合。若硬性机械地混合，所得硫化胶的实际使用性能会显着地下降，这是因为它们的相溶性很差。并用体系最重要的因素是相溶性，从应用的观点来看，如果混合不均，非但达不到并用的目的，反而影响工艺加工，特别是硫化。因此，并用
问题的焦点是两种橡胶能否相互混合，以及混合后达到什么样的相容程度。固体橡胶并用时，因橡胶本身粘度很大，高分子的布朗运动不像液体那么容易，扩散速度较慢，对大分子的位移造成很大的阻力，严重影响橡胶间的互容作用。为此在工业生产中都采用机械力强化分子运动，用提高温度和加入软化剂的方法来降低粘度，以促进两种橡胶的混合，所以产物从宏观上来看虽没有相分离，但真正达到溶解状态也不是很多的，其原因包括下来有以下几点，橡胶的极性、内聚能密度、橡胶的结晶、橡胶的分子量等。橡胶网为广大从事橡胶行业的朋友提供交流学习交易的平台。 2.分散性，高分子固相体橡胶的粘度高，纵然选择相容性较好的的两种橡胶，用开练机、密练机在高剪切作用下混合，要像低分子液体那样，呈分子状态的均一分散状态，也是很因难的。橡胶分子的布朗运动不象液体那样自由，扩散速度较慢，从外表上看是均一地混合了，由于两种或多种橡胶的分散状态在广泛的范围内变化，并用胶的物理性能将产生很大的差异。两种橡胶在空气中混合时，由于相容性的不一致可产生两种不同的分散状态。，即均相分散状态和非均相分散状态，实际上并用达到均相分散状态的可能性很小，在部分是非均相分散状态组分之间仍然保持一定的界面。以不连续相（岛相）分散于连续相（海相）中的分散状态。非均相分散状态分为以下三级A,宏观非均相级，区域尺寸为10-100微，B,微观非均相为0.1-2微C,半均相级成接枝或嵌段两种共聚体。一种并用体的分散状态不可能单一纯地存在着一个状态，而是以几种状态并存的局面，只不过某一级为主而已。 3.共硫化，除了相容性和分散性外，橡胶并用的另一个重要因素是共硫化性。它是指并用橡胶的硫化体系选择和硫化速度的调整问题。对相同硫化速度而言，通用橡胶以天然胶为最快，其次是异戊橡胶，顺丁橡胶、乳聚顺丁、丁苯胶。硫化速度较慢的橡胶可采用减少硫黄，增加促进剂的方法，以与天然橡胶的硫化速度互相配合。一般对同一硫化速度的橡胶，天然橡胶为高硫黄低促进剂、丁苯橡
涂料配方设计原理
水溶性醇酸树脂综述 1 概述 醇酸树脂是美国通用电气公司Kienle于1927年提出的，它是以多元醇、多元酸以及脂肪酸为主要原料，通过缩聚反应而制得的一种聚合物.由于合成技术成熟、原料易得、树脂涂膜综合性能好，醇酸树脂已成为合成树脂中用量最大、用途最广的品种之一?但是,同其它溶剂型涂料一样，传统的醇酸树脂涂料含有大量溶剂（质量比大于40 %）,在生产施工过程中会严重危害环境和操作人员的身体健康?近年来,世界各国环保法规日益严格，传统的溶剂型涂料受到越来越大的挑战，涂料的水性化、高固体化趋势日益明晰. 水溶性涂料是在成膜聚合物中引进亲水的或水可增溶的基团，使其成为可以水为溶解介质的一种涂料，它是20世纪60年代发展起来的一类新型的低污染、省能源、省资源涂料?由于其优点明显，涂料水溶性的研究应用已引起了广泛的关注并取得了重要进展.水溶性醇酸树脂涂料是新的发展趋势，得到了大量的研究开发. 2 水溶性醇酸树脂涂料的研究现状 2. 1 合成树脂的原料 用于合成醇酸树脂的原料有：植物油或脂肪酸、多元醇、多元酸、共溶剂和 中和剂等.各种原料的作用不同，对水溶性醇酸树脂性能的影响也不同. 植物油或脂肪酸合成醇酸树脂常用的植物油有豆油、亚麻油、红花油、（氢化或脱水）蓖麻油、葵花籽油、桐油、椰子油等.其中蓖麻油、氢化蓖麻油合成的醇酸树脂水溶性最好，椰子油次之，脱水蓖麻油、豆油、亚麻油较差. 多元醇常用于合成醇酸树脂的多元醇有甘油、季戊四醇和三羟甲基丙烷. 由甘油制备的醇酸树脂水溶性、干率和树脂的稳定性较差.季戊四醇反应较甘油活泼，一般与二元醇或三元醇配合使用，使用时要遵循“多元醇摩尔数大于多元酸摩尔数”的规则.三羟甲基丙烷形成的树脂的水解稳定性较甘油或季戊四
涂料配方设计原理完整版
涂料配方设计原理 HEN system office room 【HEN16H-HENS2AHENS8Q8-HENH1688】
水溶性醇酸树脂综述 1概述 醇酸树脂是美国通用电气公司Kienle于1927年提出的,它是以多元醇、多元酸以 及脂肪酸为主要原料,通过缩聚反应而制得的一种聚合物.由于合成技术成熟、原料易得、树脂涂膜综合性能好,醇酸树脂已成为合成树脂中用量最大、用途最广的品种之一.但是,同其它溶剂型涂料一样,传统的醇酸树脂涂料含有大量溶剂(质量比大于40%),在生产施工过程中会严重危害环境和操作人员的身体健康.近年来,世界各国环保法规日益严格,传统的溶剂型涂料受到越来越大的挑战,涂料的水性化、高固体化趋势日益明晰. 水溶性涂料是在成膜聚合物中引进亲水的或水可增溶的基团,使其成为可以水为溶解 介质的一种涂料,它是20世纪60年代发展起来的一类新型的低污染、省能源、省资源 涂料.由于其优点明显,涂料水溶性的研究应用已引起了广泛的关注并取得了重要进展.水溶性醇酸树脂涂料是新的发展趋势,得到了大量的研究开发. 2 水溶性醇酸树脂涂料的研究现状 合成树脂的原料 用于合成醇酸树脂的原料有:植物油或脂肪酸、多元醇、多元酸、共溶剂和中和剂等.各种原料的作用不同,对水溶性醇酸树脂性能的影响也不同. 植物油或脂肪酸合成醇酸树脂常用的植物油有豆油、亚麻油、红花油、(氢化 或脱水)蓖麻油、葵花籽油、桐油、椰子油等.其中蓖麻油、氢化蓖麻油合成的醇酸树脂水溶性最好,椰子油次之,脱水蓖麻油、豆油、亚麻油较差. 多元醇常用于合成醇酸树脂的多元醇有甘油、季戊四醇和三羟甲基丙烷.由甘 油制备的醇酸树脂水溶性、干率和树脂的稳定性较差.季戊四醇反应较甘油活泼,一般与二元醇或三元醇配合使用,使用时要遵循“多元醇摩尔数大于多元酸摩尔数”的规则.三羟甲基丙烷形成的树脂的水解稳定性较甘油或季戊四醇形成的醇酸树脂有明显 提高. 多元酸常用于合成醇酸树脂的多元酸有邻苯二甲酸或其酸酐(苯酐)、间苯二甲酸、己二酸、马来酸、偏苯三酸等.苯酐价格便宜,酯化反应温度低,反应平稳易控制,但它容易形成半酯使树脂相对分子量降低,进而导致涂膜干燥时间延长,硬度降低.采
橡胶配方设计实验指导书
《橡胶配方设计》 实验指导书 岑兰 广东工业大学材料与能源学院 二０一0年七月印刷
实验项目名称：橡胶配方设计 实验项目性质：综合性 所属课程名称：橡胶工艺原理 实验计划学时：6 一、实验目的 进行天然橡胶、乙丙橡胶、硅橡胶和丁苯橡胶等原材料的鉴别，并与塑料等其它高分子材料比较，掌握橡胶原材料与塑料原材料的共性和区别；了解橡胶加工机械的工作原理，并学习规范的炼胶操作,掌握不同生胶的塑炼、混炼和硫化特性. 根据橡胶制品的性能要求，设计基本配方；进行塑炼、混炼和硫化等操作；制备试样；测试硫化特性和物理力学机械性能。 二、实验内容和要求 根据橡胶制品的性能要求，设计基本配方；制备标准试样，测试硫化特性和物理力学机械性能，并优化基本配方。 实用橡胶胶料由生胶和各种配合剂组成。生胶经过适当的配合、加工、硫化可制成各种橡胶制品；配合剂是为了改善橡胶的加工性能、制品性能、或降低成本而添加到橡胶中的物质，包括硫化剂、补强填充剂、防护剂、促进剂和活性剂等配合体系。其中，为了提高填料与橡胶的相容性，往往需要对填料进行表面处理。 橡胶配方设计是根据产品的性能要求和工艺条件合理地选用原材料，寻求生胶和各种配合剂的最佳用量配比，使橡胶制品的性能、成本和工艺性三方面取得最好的综合平衡。在进行配方设计时，要掌握如下的原则： 1、对制品的性能要求、使用条件等有充分的了解，根据指标进行针对性的设计，即不可随意降低指标，也不能一味追求高指标而造成浪费。一般来说，半成品胶料的性能高于成品指标的15%左右即可。 2、注重制品的主要性能，但也需兼顾其他性能要求，要达到综合平衡的效果。 3、对于多部件制品，必须考虑各部位胶料的硫化速度等加工性能和最终使用性能的协调一致。 4、在保证满足制品性能或符合规定指标的前提下，尽可能节约原材料和降低成本，或在不提高制品成本的情况下提高产品的质量。 5、考虑各种配合剂之间的内在联系和相互作用。如酸性填充剂（槽黑、陶土等）对DCP硫化的干扰。 6、应避免使用有毒原材料，减少污染和公害。
涂料配方设计原理
涂料配方设计原理 IMB standardization office【IMB 5AB- IMBK 08- IMB 2C】
水溶性醇酸树脂综述 1 概述 醇酸树脂是美国通用电气公司Kienle 于1927 年提出的 ,它是以多元醇、多元酸以 及脂肪酸为主要原料,通过缩聚反应而制得的一种聚合物 . 由于合成技术成熟、原料易得、树脂涂膜综合性能好,醇酸树脂已成为合成树脂中用量最大、用途最广的品种之一. 但是,同其它溶剂型涂料一样,传统的醇酸树脂涂料含有大量溶剂(质量比大于40 %) ,在生产施工过程中会严重危害环境和操作人员的身体健康. 近年来,世界各国环保法规日益严格,传统的溶剂型涂料受到越来越大的挑战,涂料的水性化、高固体化趋势日益明晰. 水溶性涂料是在成膜聚合物中引进亲水的或水可增溶的基团,使其成为可以水为溶解介质的一种涂料,它是20 世纪60年代发展起来的一类新型的低污染、省能源、省资 源涂料. 由于其优点明显,涂料水溶性的研究应用已引起了广泛的关注并取得了重要进展. 水溶性醇酸树脂涂料是新的发展趋势,得到了大量的研究开发 . 2 水溶性醇酸树脂涂料的研究现状 2. 1 合成树脂的原料 用于合成醇酸树脂的原料有:植物油或脂肪酸、多元醇、多元酸、共溶剂和中和剂等. 各种原料的作用不同,对水溶性醇酸树脂性能的影响也不同. 植物油或脂肪酸合成醇酸树脂常用的植物油有豆油、亚麻油、红花油、(氢化 或脱水) 蓖麻油、葵花籽油、桐油、椰子油等.其中蓖麻油、氢化蓖麻油合成的醇酸树脂水溶性最好,椰子油次之,脱水蓖麻油、豆油、亚麻油较差. 多元醇常用于合成醇酸树脂的多元醇有甘油、季戊四醇和三羟甲基丙烷. 由甘 油制备的醇酸树脂水溶性、干率和树脂的稳定性较差. 季戊四醇反应较甘油活泼,一般与二元醇或三元醇配合使用,使用时要遵循“多元醇摩尔数大于多元酸摩尔数”的规则. 三羟甲基丙烷形成的树脂的水解稳定性较甘油或季戊四醇形成的醇酸树脂有明显提高. 多元酸常用于合成醇酸树脂的多元酸有邻苯二甲酸或其酸酐(苯酐) 、间苯二甲酸、己二酸、马来酸、偏苯三酸等. 苯酐价格便宜,酯化反应温度低,反应平稳易控制,但它容易形成半酯使树脂相对分子量降低,进而导致涂膜干燥时间延长,硬度降低. 采用间
纯聚酯粉末涂料配方设计的选材
纯聚酯粉末涂料配方设计的选材 章傅杰 聚酯粉末涂料是由聚酯树脂、固化剂、颜料、填料和助剂等组成的热固性粉末涂料。在热固性粉末涂料中，聚酯粉末涂料是耐候性粉末涂料的主要品种之一，为了区别于聚酯环氧粉末涂料，习惯上叫做纯聚酯粉末涂料。 聚酯粉末涂料的品种也较多，主要品种包括羧基聚酯树脂用异氰脲酸三缩水甘油酯（TGIC）固化体系；羧基聚酯树脂用羟烷基酰胺（HAA，商品名PrimidXL522或T105）固化体系；羧基聚酯树脂用环氧化合物（PT910）固化体系；羟基聚酯树脂用四甲氧甲基甘脲（Powderlink1174）固化体系等。羟基聚酯树脂用封闭型多异氰酸酯固化的体系，在我国分类为聚氨酯粉末涂料。 在聚酯粉末涂料配方中，对于聚酯树脂的选择方面，根据用户对涂膜外观及性能要求，对于高光泽、高性能的粉末涂料，一般选择聚酯树脂酸值在28～35mgKOH/g，玻璃化温度在60℃以上的羧基聚酯树脂；对于干混合法制造消光聚酯粉末涂料时，一种聚酯树脂选择酸值在20mgKOH/g左右的，另一种选酸值在50mgKOH/g左右的羧基聚酯树脂；对于皱纹（网纹）型聚酯粉末涂料，选择羟值在35～45mgKOH/g的羟基聚酯；消光固化剂消光的聚酯粉末涂料，可以选择常用的羧基聚酯树脂。 在选择了聚酯树脂的基础上，选择相应的固化剂品种和确定用量。在耐候性聚酯粉末涂料中，目前主要使用的固化剂为TGIC和HAA。一般来说，TGIC固化聚酯粉末涂料的涂膜外观，涂膜各种性能都比较好，缺点是烘烤温度高一点，比HAA毒性大一点，HAA固化聚酯粉末涂料的缺点是涂膜过厚时容易出现猪毛孔现象，在烘烤固化时涂膜耐泛黄性不如TGIC体系。 根据用户要求选择更合适的固化体系，对于固化剂的用量可以参考生产厂的推荐用量，也可以进行理论计算： 100g聚酯树脂需要的TGIC量WTGIC=APE/（ETGIC×561） 100g聚酯树脂需要的HAA（羟烷基酰胺）WHAA＝APE×HHAA/56 在HAA体系中，安息香应适当少加，流平剂应选择以耐候性好的聚酯或化合物为载体的，光亮剂对涂膜外观的影响不大，但对提高颜填料分散性和降低涂膜弊病有一定好处。 理论计算的结果与实际试验结果之间的差异是难免的，必须以理论为基础，再与实践相结合确定最终配方。 聚酯粉末涂料是由聚酯树脂、固化剂、颜料、填料和助剂等组成的热固性粉末涂料。在热固性粉末涂料中，聚酯粉末涂料是耐候性粉末涂料的主要品种之一，为了区别于聚酯环氧粉末涂料，习惯上叫做纯聚酯粉末涂料。 聚酯粉末涂料的品种也较多，主要品种包括羧基聚酯树脂用异氰脲酸三缩水甘油酯（TGIC）固化体系；羧基聚酯树脂用羟烷基酰胺（HAA，商品名PrimidXL522或T105）固化体系；羧基聚酯树脂用环氧化合物（PT910）固化体系；羟基聚酯树脂用四甲氧甲基甘脲（Powderlink1174）固化体系等。羟基聚酯树脂用封闭型多异氰酸酯固化的体系，在我国分类为聚氨酯粉末涂料。 在聚酯粉末涂料配方中，对于聚酯树脂的选择方面，根据用户对涂膜外观及性能要求，对于高光泽、高性能的粉末涂料，一般选择聚酯树脂酸值在28～35mgKOH/g，玻璃化温度在60℃以上的羧基聚酯树脂；对于干混合法制造消光聚酯粉末涂料时，一种聚酯树脂选择酸值在20mgKOH/g左右的，另一种选酸值在50mgKOH/g左右的羧基聚酯树脂；对于皱纹（网纹）型聚酯粉末涂料，选择羟值在35～45mgKOH/g的羟基聚酯；消光固化剂消光的聚酯粉末涂料，可以选择常用的羧基聚酯树脂。 在选择了聚酯树脂的基础上，选择相应的固化剂品种和确定用量。在耐候性聚酯粉末涂料中，目前主要使用的固化剂为TGIC和HAA。一般来说，TGIC固化聚酯粉末涂料的涂膜外观，涂膜各种性能都比较好，缺点是烘烤温度高一点，比HAA毒性大一点，HAA固化聚酯粉末涂料的缺点是涂膜过厚时容易出现猪毛孔现象，在烘烤固化时涂膜耐泛黄性不如TGIC体系。
配方设计与橡胶硬度的关系
配方设计与橡胶硬度的关系 配方设计与橡胶硬度的关系生胶品种硫化体系补强填充剂软化增塑剂邵尔A型硬度测定中的影响因素1．试样厚度的影响邵尔A型硬度值是由压针压入试样的深度来测定的，因此试样 配方设计与橡胶硬度的关系 ·生胶品种 ·硫化体系 ·补强填充剂 ·软化增塑剂 邵尔A型硬度测定中的影响因素 1．试样厚度的影响 邵尔A型硬度值是由压针压入试样的深度来测定的，因此试样厚度直接影响试验结果。试样受到压力厚产生变形，受到压力的部位变薄，硬度值增大。所以，试样厚度小硬度值达，试样厚度大硬度值小。 2．压针长度对试验结果的影响 标准中规定邵尔A硬度计的压针露出加压面的高度为2.5mm，在自由状态时指针应指零点。当压针在平滑的金属板或玻璃上时，仪器指针应指100度，如果指示大于或小于100度时，说明压针露出高度大于或小于2.5mm或小于2.5mm，这种情况下应停止使用，进行校正。当压针露出高度大于2.5mm时测得的硬度值偏高。 3．压针端部形状对试验结果的影响 邵尔A型硬度计的压针端部在长期作用下，造成磨损，使其几何尺寸改变，影响试验结果，磨损后的端部直径变大所测得结果也大，这是因为其单位面积的压强不同所致。直径大则压强小所测得硬度值偏大，反之偏小。 4．温度对试验结果的影响
橡胶为高分子材料，其硬度值随环境的变化而变化，温度高则硬度值降低。胶料不同其影响程度不同，如结晶速度慢的天然橡胶，温度对其影响小些，而氯丁橡胶、丁苯橡胶等则影响显著。 5．读数时间的影响 邵尔A型硬度计在测量时读数时间对试验结果影响很大。压针与试样受压后立即读数与指针稳定后再读数，所得的结果相差很大，前者高，后者偏低，二者之差可达5至7度左右，尤其再合成橡胶测试中较为显著，这主要使胶料在受压后产生蠕变所致。所以当试样受压后应立即读取数据。 目录 一. 硬度的定义 二. 硬度的测试方法 三. 分别介绍几种硬度测试方法和相关单位 四. 各种硬度的区别 一. 硬度的定义 硬度——材料局部抵抗硬物压入其表面的能力称为硬度。它是衡量材料软硬程度的一个性能指标。它既可理解为是材料抵抗弹性变形、塑性变形或破坏的能力，也可表述为材料抵抗残余变形和反破坏的能力。硬度不是一个简单的物理概念，而是材料弹性、塑性、强度和韧性等力学性能的综合指标。 二. 硬度的测试方法 硬度试验的方法较多，原理也不相同，测得的硬度值和含义也不完全一样。最普通方法是用锉刀在工件边缘上锉擦,由其表面所呈现的擦痕深浅以判定其硬度的高低。这种方法称为锉试法这种方法不太科学。用硬度试验机来试验比较准确,是现代试验硬度常用的方法。最常用的是静负荷压入法硬度试验，即洛氏硬度HRA|HRB|HRC、布氏硬度HB、维氏硬度HV，其值表示材料表面抵抗坚硬物体压入的能力。而里氏硬度（HL）、肖氏硬度HS则属于回跳法硬度试验，其值代表金属弹性变形功的大小。因此，硬度不是一个单纯的物理量，而是反映材料的弹性、塑性、强度和韧性等的一种综合性能指标。 硬度试验是机械性能试验中最简单易行的一种试验方法。为了能用硬度试验代替某些机械性能试验，生产上需要一个比较准确的硬度和强度的换算关系。实践证明，金属材料的各种硬
磁性橡胶主要成分,配方设计原理及生产工艺
磁性橡胶主要成分，配方设计原理及生产工艺 导读：本文详细介绍了磁性橡胶的研究背景，理论基础，参考配方等，本文中的配方数据经过修改，如需更详细资料，可咨询我们的技术工程师。 禾川化学引进国外配方破译技术，专业从事磁性橡胶成分分析、配方还原、研发外包服务，为磁性橡胶相关企业提供一整套配方技术解决方案。 一.背景 磁性橡胶是带磁性的弹性体材料的总称，由生胶、磁粉(磁性填料)及其它助剂配制而成;磁性是磁性橡胶的基本属性,磁性橡胶在外磁场的作用下呈现出不同的磁性等级，其中以强磁性等级具有较高的实用价值。由于橡胶本身不带磁性，其磁性来自大量(为生胶质量的2~8倍)磁粉的填充，所以，磁粉对制造磁性橡胶是不可或缺的。按照成分，磁性添加剂可分为金属磁粉和铁氧体粉体两大类，统称磁粉;金属磁粉包括铁钴粉、铁镍粉、铁锶粉和铁钡粉等，其中以铁钴粉使用最广。金属磁粉因价格昂贵及添加困难而较少使用，目前应用较多的是铁氧粉，它们是氧化铁与某些两价金属的化合物。即使同为一种铁氧体类磁粉，因结晶形态、粒径大小和均匀度不同而导致最终的磁性强度不同。 禾川化学技术团队具有丰富的分析研发经验，经过多年的技术积累，可以运用尖端的科学仪器、完善的标准图谱库、强大原材料库，彻底解决众多化工企业生产研发过程中遇到的难题，利用其八大服务优势，最终实现企业产品性能改进及新产品研发。 样品分析检测流程：样品确认—物理表征前处理—大型仪器分析—工程师解谱—分析结果验证—后续技术服务。有任何配方技术难题，可即刻联系禾川化学技术团队，我们将为企业提供一站式配方技术解决方案！
二.磁性橡胶配方技术 2.1磁性橡胶机理： 磁性橡胶是指在橡胶或橡胶和热塑性弹性体中，加入磁性固体粉末而制成的带磁性复合材料，是带磁性的弹性体材料的总称。磁性粉末经加工后，由不显示各向异性的多晶变成各向异性异性的单晶，使橡胶中非定向状态的单晶粒子在强磁场的作用下，在橡胶基体内产生定向排列，在一定的方向显示出磁性. 2.2常见磁性橡胶基础配方 将一定比例胶种(100)、炭黑N220(45~55)、四氧化三铁(20~30)、氧化锌(4~5)、硬脂酸(1~2)、防老剂4010NA(1~2)、硫磺(1~2)、硫化剂DCP(1~2)、促进剂DM(0~1)、经过混炼、硫化、充磁，即可制成磁性橡胶. 2.3磁性橡胶配方设计 2.3.1胶种 磁性橡胶的磁性基本上与橡胶的类型无关，各种橡胶均可制造磁性橡胶。但胶种会对磁性橡胶的物理力学性能、加工工艺性能等产生较大影响，因此应根据制品的要求，合理地选择生胶种类. 氯丁橡胶的磁通量略高，分子中具有较强的极性，有利于各向异性晶体粒子有规律的排列，因此呈现出较大的磁性;天然橡胶的物理机械综合性能较好，易于加工，填充磁粉量较大，在磁性橡胶中应用较多. 2.3.2磁粉 当橡胶制品对强伸性能要求不高时，生胶的选择应以填充尽可能多的磁粉，又不影响橡胶的物理机械性能为原则.当磁粉的填充量很大时，以天然橡胶为基础的磁性橡胶综合性能较好，以氯化聚乙烯橡胶制备的磁性橡胶性能也很好。用
涂料配方设计与涂料发展概述
欢迎共阅 涂料配方设计与涂料发展概述 涂料配方设计与涂料发展概述 李桂林 （江苏常州涂料化工研究所） 摘要:介绍了涂料配方设计简介（成膜物的固化）、配方设计的应用技术（成膜结构更新技术、协同 增效技术1+1>2、复配改性技术100%+100%=200% （正效应加和）、助剂匹配技术和纳米复合技术 涂装（施工）技术）、配方设计的操作方法（分步法、优选法、预测法、参比法、逆向法、经验法和 计算机法）、涂料配方设计示例（包括UV固化涂料、催化聚合成膜涂料、加成固化成膜涂料和缩聚 固化成膜涂料），并对涂料 发展概述（环境友好涂料和重点开发应用的涂料类型-功能及专用性涂料）。j 关键词：涂料；配方设计；复配改性' 0前言'成膜物包括用于涂料（通用、环保、特种、专用及功能性等品种）、胶粘剂（通用、特种专用及密封胶等）、浇注料、塑封料、模压料、包封料、预浸料、复合材料和绝缘材料等多种新材料中的合成树脂及交联（固化）剂等如何复配是涂料开发的关键技术。本文阐述了涂料配方设计并对涂料发展进行了概述。 1.涂料配方设计简介- 1.1.成膜物的固化- 研究含不同官能团的成膜物固化机理-对涂料及其他新材料配方设计有指导意义，不同固化机理产生不同性能的新材料。， 1.1.1成膜物的物理成膜方式' ' 溶剂或分散介质的挥发成膜主要成膜物是硝酸纤维素、过氯乙烯、热塑性丙烯酸树脂、SBS氯化橡胶、高氯化聚乙烯、石油树脂、热塑性树脂类等。 聚合物粒子凝聚成膜在分散介质挥发时，引起高聚物粒子接近、接触、挤压变形而聚集联结，形成连续涂膜。主要成膜物是水分散乳液（如聚丙烯酸酯系乳液、硅丙微乳液等）、有机溶胶和水分散胶体（如硅溶胶）。 1.1.2成膜物的化学成膜方式 ⑴自动氧化聚合反应含碳-碳双键的成膜物通过自由基链式聚合反应，形成交联固化网络结构 涂膜。利用钻、锰、锌、铁及过渡金属离子促进氧的传递，加速固化。主要成膜物是天然树脂、醇酸树脂、环氧酯树脂、含碳-碳双键的活性稀释剂等。特征： 氧活化双键相邻的a -碳原子产生自由基金属离子促进氧的传递。 ⑵自由基引发聚合反应不饱和聚酯、乙烯基酯树脂和相同官能团的活性稀释剂等成膜物经自由 基引发聚合反应，形成交联固化网络涂膜。特征：过氧化物引发剂产生自由基，引发C=C聚合反 应。 通常，采用引发剂与促进剂组成氧化-还原引发体系，可在常温下分解产生自由基，引发成膜物自由基聚合反应。自由基引发聚合体系主要有三种：成膜物-过氧化酮类-钻 盐类、成膜物-过氧化物-钻促进剂-助促进剂和成膜物-过氧化物-叔胺类。无论哪种氧化-还原引发体系，选用适合的阻聚剂有效地控制反应程度并确保贮存稳定是重要的技术措施。 ⑶辐射固化反应辐射固化反应属于能量引发聚合反应， 紫外线（UV和电子束（EB 作为能量引发聚合的主要形式，在光引发剂存在下，成膜物的自由基加 聚反应非常迅
橡胶配方与胶料各工艺性能之间的关系
橡胶配方与胶料各工艺性能之间的关系 “炼胶工人”胶友对《橡胶配方与各种物性之间的关系》进行了针对性的分享，非常感谢他的指点！ 不同的橡胶产品对胶料的物性都有不同的要求，同时对生产这些产品时胶料的工艺性能（加工性能）也需要不同的要求。所谓的工艺性也就是生产这些橡胶产品的过程不能达到理想的状态，做出来的橡胶产品也就很难做到性能理想化、经济效益最大化。一句话，无论你要求橡胶产品有什么样的物性要求，也不管你的要求是高还是低，如果工艺性能无法满足要求（实现要求的过程无法满足），那么你就很难顺利的去生产。 不多赘述，该贴将和大家一起谈论各橡胶工艺性能受配方的影响及关系。 一、混炼性能 1.各种成分对混炼效果的影响,主要分析配方中各种填料、化学药品、操作油等配合成分混入橡胶中的难易性、分散性。它主要由这些配合成分与橡胶之间的互溶性的高低、浸润性的大小来决定。胶料混炼工艺设计的好坏评价方法之一就是各种成分是否可以在橡胶中能够迅速的分散；混炼效果的好坏，则可以通过各种成分在橡胶中能否均匀分散其中来衡量。这两个指标都主要取决于配合成分与橡胶之间的互溶性、浸润性。
“互溶性”这个词大家可能会认为橡胶那么大的分子怎么可能溶解在各种配合成分里很多配方里，应该是配合成分溶解在橡胶里才对。其实，所谓的溶质、溶剂也是相对的，量少的惯称为溶质，量多的则为溶剂，习惯性的认为溶质溶解在溶剂中，如果“溶质”的量比“溶剂”的量大很多的话，那就是“溶剂”溶解在“溶质”中。所以，也就可以理解为互溶性了。为了能让胶料达到多种综合性能都很优异的效果，很多配方用到的橡胶都不止一种，可能2、3、4、5种橡胶并用，这就涉及到这些橡胶之间的互溶性（也许橡胶之间的互溶性大家更好理解一些）。混炼后的胶料如果电镜图片里显示各相之间没有明显的分离、橡胶之间、橡胶与各配合成分之间分散的非常均匀那就表明互溶性好，否则互溶性就差。互溶性差的配方体系所对应的胶料的各种物性也就不能得到好的体现。 其实，橡胶配合体系是不能像盐溶于水那样做到分子级的互溶性，一是因为橡胶是由不同分子量的高分子复杂体系组成，二是各种配合成分也不是简单的小分子化合物，三它们是固相之间的溶解性。橡胶对配合剂的浸润性也许更能清楚的解释混炼工艺及效果的好坏。橡胶对配合成分的浸润性高低主要决定于配合成分自身的特性，当然与橡胶的性质也有关系。有机的、非极性的大多数化学样品（塑解剂、分散剂、操作油等软化剂、防老剂、硫化体系等)都易溶解在橡胶里，被橡胶浸润。无机的氧化物、盐类、各种土等则不易被橡胶浸润。相似相容原理也解释了这些现象。 各种有机化学药品，塑解剂、分散剂、塑分、防老剂、促进剂、SA
第十二章 涂料配方原理
第十二章涂料配方设计 第一节概述 涂料是一个多组分体系，也是一个配方产品，一般不能单独作为工程材料使用，必须涂装在基材表面与被涂器件一起使用，由于基材和使用环境不同，故对涂膜的性能也提出种种不同的要求，而涂料配方中各组分的用量及其相对比例又对涂料的使用性能(如流平性、干燥性等)和涂膜性能(如光泽、硬度等)产生极大的影响，对涂料必须进行配方设计方能满足各方面要求。 涂料配方设计是指根据基材、涂装目的、涂膜性能、使用环境、施工环境等进行涂料各组分的选择并确定相对比例，并在此基础上提出合理的生产工艺、施工工艺和固化方式。总的来说，涂料配方设计需要考虑的因素包括：基材、目的、性能、施工环境、应用环境、安全性、成本等。 由于影响因素千差万别，建立一个符合实际使用要求的涂料配方是一个长期和复杂的课题，需要进行必要的试验并且根据现场情况进行调整，才能得到符合使用要求的涂料配方。 第二节涂料基本组成 涂料一般由成膜物、颜料、溶剂和稀释剂、助剂组成，涂料施工后，随着溶剂和稀释剂的挥发，成膜物干燥成膜。成膜物可以单独成膜，也可以粘结颜料等物质共同成膜，所以 随着石油工业的发展，合成树脂已经取代油料和天然树脂广泛应用于涂料工业，主要应用的合成树脂包括环氧树脂，聚氨酯树脂，醇酸树脂，丙烯酸树脂，氨基树脂、有机硅树脂氟碳树脂等，选择涂料用树脂主要基于树脂的结构和性能，基材的性质、使用环境、施工环境、成本等因素。 （1）环氧树脂 环氧树脂（Epoxy rein）泛指含有两个或两个以上环氧基，以脂肪族、脂环族或芳香族链段为主链的高分子预聚体。涂料用环氧树脂环氧当量大多在180-3200之间：环氧当量在180-475之间的环氧树脂主要用于双组分低温固化体系，环氧当量在700-1000之间的环氧树脂主要用于环氧酯体系；环氧当量为1500-3200的环氧树化主要用于高温烤漆，分子量在