钢结构加工制作工艺
钢结构加工制作工艺
2.1 放样
2.1.1 放样人员必须熟悉施工图和工艺要求，核对构件及构件相互连接的几何尺寸和连
接有否不当之处。如发现施工图的遗漏或错误，以及其它原因需要更改施工图时，必须取得原设计单位签具设计变更文件，不得擅自修改。预计会出现大量焊接收缩和需铣削的构件，应在长度和宽度方向加放适当加工余量。
2.1.2 放样应在平整的放样平台上进行。凡需放大样的构件应以1：1 的比例放出实样；
当构件零件较大难以制作样杆、样板时可通过CAD 放样。由于桁架起拱致使斜撑的长度有变化，因此放样后的尺寸要附于安装图。
2.1.3 放样工作完成，对所放大样和样杆、样板（或下料图）进行自检，无误后报专职人员检验。
2.2 下料
2.2.1 下料前检查材料的牌号、规格是否满足设计要求，材料表面是否有超出标准要求的缺陷，确认后方可下料。
2.2.2 所有主材长度方向加放焊接收缩和机加工余量，原则上宽度方向不得拼接，其余部位按不同节点、板厚加放焊接收缩量。
2.2.3 当钢板厚度≤50mm 时，钢板拼接焊缝采用单V、U 或X 型坡口；当钢板厚度＞50mm 时，钢板拼接焊缝采用双U 型坡口。如下图：
1. 60≤δ钢板对接坡口：
2. 30≤δ＜60 钢板对接坡口：
3. δ＜30 钢板对接坡口：
2.2.4 相邻主材钢板拼接焊缝应相互错开200mm 以上。最短拼接长度大于600mm。
2.2.5 下料后应标明基准线、中心线和检验线以利于组装和检验，对于Q235、Q345 强度级别的材料允许用洋冲或凿子一类的工具进行标记，但其深度应不大于0.5mm。对于Q390 强度级别的材料选用低应力钢印标记。
2.3 切割、铣削加工
2.3.1 切割工具的选用：
1. 条形钢板：可优先采用多头火焰切割机（MG-6000）及NC 火焰切割机（WKQ-6000）。
2. 零件板：可采用NC 多头切割火焰机或半自动切割机。
3. 厚度小于9mm 的钢板，可采用剪板机剪切（65123 型）。非焊接边的硬化层打磨。
4. 小型H 钢、BH 钢：可采用圆盘锯（LC-1250）。冷锯或带锯（GA5070）。
5. 大型BH 钢：可采用全自动火焰切割机。
2.3.2 切割前应清除表面的油污、铁锈和潮气，切割后切割面应去熔渣和飞溅物。对于组装后无法精整的表面，如弧形锁口内表面等，应在组装前进行处理。所有构件自由端必须进行R1 倒角。
2.3.3 火焰切割后，矫直切割引起的变形（如旁弯等），且标上零件所在的构件号、零件号、材质标记后才能流入下一道工序。
2.3.4 气割允许偏差：
坡口加工面的粗糙度及切口深度如下：
2.3.5 开锁口原则；为避免焊缝重迭，后装的零件必须开锁口
当板厚≤19mm 时，锁口的尺寸为R＝20mm。
当板厚＞19mm 时，按板厚。锁口必须打磨。
2.3.6 柱的支承端面必须进行铣削加工，设备采用端面铣床。
端部铣平的允许偏差：
2.3.7 坡口和锁口的加工
1. 坡口、锁口加工工具的选用
2. 坡口加工允许偏差
2.4 矫正
钢板切割后材料如有变形应矫正后再进行组装，以保证组装精度。矫正可采用两种方法：
火焰矫正和机械矫正
2.4.1 火焰矫正：当采用火焰矫正时，加热温度不得超过900℃，不得用水急冷。
2.4.2 机械矫正时为防止过压，油压机应放置限位装置，对厚板采用机械矫正时应采用火焰配合矫正，温度降至800℃时应停止加工。
2.5 制孔
2.5.1 本工程所有高强螺栓孔都采用钻孔成型,凡是可以在数控机床上加工的孔一律都在数控机床上钻制加工。螺栓孔应具有H12 的精度,孔壁表面粗糙度Ra≤12.5μm。
2.5.2 螺栓孔孔距的允许偏差应符合下表的规定。
螺栓孔孔距的允许偏差（mm）
注：以上为一般的划线钻孔标准，采用数控钻床可提高其精度。
2.5.3 凡不能在数控机床上加工的，一律采用钻模板加工；以保证孔群的加工精度。从而保证安装施工的顺利进行。
2.6 组装
2.6.1 组装前必须熟悉图纸，仔细核对零件的几何尺寸和零件之间的连接尺寸；核对零件的编号、材质、数量等，熟悉相应的制造工艺和焊接工艺，以便明确各构件的加工精度和焊接要求。
2.6.2 装配用的工具如卷尺、角尺等必须事先检验合格，样板和样条在使用前也应仔细核对，组装用的平台和胎架应符合构件装配的精度要求（胎具的水平应在3mm 之间），并具有足够的强度和刚度，使用前应经技监部门认可合格。
2.6.3 装配前，零部件应经检查合格；连接接触面和沿焊缝边缘每边30-50mm 范围内的铁锈、毛刺、冰雪等清除干净。
2.6.4 装配顺序应根据结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。
2.6.5 构件的装配工作应在坚固的平台或装配胎具内进行，保证各个零件相互间的标准尺寸。
2.6.6 施工前应认真审查图纸,尤其要详细阅读工艺文件和技术文件中的有关要求,认真审查配料草图，确定施工方案。
1典型构件的加工制作
根据本工程结构特点,将本工程主要构件划分为焊接H 型钢、十字柱、王字柱、大桁架、管构件及螺栓球几种典型构件，该主要加工制作工艺如下：
3.1 焊接H 型钢梁柱制作工艺
3.1.1 下料
1. 原材料的要求
1）钢材应附有质量证明书，并符合设计图纸的要求。
2）钢材表面锈蚀、麻点或划痕深度不得大于该钢材厚度负偏差值的一半，钢材实际厚度不得小于允许的最小厚度，断口处不得有分层等缺陷。
3）钢板矫正后允许偏差为（1 米范围内）：
δ＞14 f≤1.0mm
δ≤14 f≤1.5mm
4）角钢肢的垂直度应不大于b/100。
5）材料流转时应避免损伤母材，避免在母材上造成伤痕。
2. 所用主要设备
1）钢带设备
2）门式火焰切割机
3）光电跟踪切割机
4）数控等离子切割机
5） HS-38MI 高精度高速开先机（开坡口）
6） MZ1000-1 埋弧自动焊机
7）碳弧气刨
8）行车配合
3. 号料加工
1）认真熟悉施工图纸及工艺要求，理解各种技术文件后方可施工。
2）必须按照排料图、原寸等加工资料要求的规格、材质进行施工，不得擅自代用；号料作业应严格按照型板和测量钢带等原寸资料进行，所有原寸资料上的必要事项都应通过号料反
映在实物上。
3）板材拼接均采用埋弧焊。
4）号料时应把引弧板、熄弧板一并号出，规格为：板材拼接材料100×150mm。T 型接头为100×200mm（翼板引、熄弧板）、100×150mm（腹板引、熄弧板），其坡口形式、厚度、材质应与母材相同。
5）柱的拼接要求：翼板与腹板的拼接缝应互相错开200mm 以上。
6）拼接缝与劲板错开大于100mm 以上。
7）柱翼缘板、腹板长度方向加放余料50mm，焊接后进行矫正，矫正合格后切头，多节柱上下端各余留5mm 切削余量。
8）翼缘板和腹板的落料用自动氧-乙烯直线多头切割机进行。
9）板材的拼接应在组装前进行，焊后冷却24 小时后进行UT100%探伤。
10）小件切割采用光电跟踪仿型切割机，异型板切割采用数控等离子切割机。
11）号料精度如下表所示：
12）使用的各种计量器具都必须是经过计量检测部门检验过的计量器具。
13）切割要求
气割余量（mm）
气割的允许偏差（mm）：
零件切割表面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm 的缺棱。
4. 坡口加工
1）坡口加工按照原寸资料或加工作业指示票来进行。
2）坡口加工采用：自动火焰切割机、自动开先机。
3）气割产生的钢渣、熔瘤用打磨机磨平。
4）坡口加工的精度如下：
5. 可追溯性要求
下料后，必须将母材的材质、炉号、批号和零件号用钢印打到每一块零件上；在每块余料上用钢印打上材质、炉号、批号；加工过程中，要求作好自检记录（随时抽查，完工后收回），在每张作业票上注明所用钢材的材质、炉批号（随时检查）。
3.1.2 加工
1. 主要设备
1） ZYZ-104 型桥式摇臂钻床
2） SCOM 数控平面钻床
3） 6BH-1000 三维数控钻床
4）端面铣床
2. 钻孔
1）连接板上的孔均采用加工S-COM 数控平面钻床钻孔。
2） H 型构件主体上的孔待BH 矫正合格两端部铣平后，截面高度小于1000mm 的H 型构
件采用6BH-1000 三维数控钻床钻孔, 截面高度大于1000mm 的H 型构件采用钻模板钻孔，以钢柱上端端铣平面为基准进行画线钻孔，画线时用划针画出翼缘板或腹板的中心线及第一
排孔心中心线，然后选择正确的钻模板，对准中心线，固定钻模板进行钻孔。此工程群孔很多，使用钻模板时，要特别注意尺寸。
3）钻头应与零件保持垂直，钻孔后应对孔边毛刺等打磨干净。
4）高强螺栓孔偏差要求：
5）螺栓孔的允许偏差超过上述规定时，不得采用钢块填塞，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。
3. 端部铣平
1）钢柱两端部铣平方法：采用端面铣进行。
2）与BH 柱主体接触面的柱底板需要切削5mm。
3）端部铣平的允许偏差应符合下表的规定
端铣平面的截面尺寸偏差：
4）顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴，用0.3mm 塞尺检查，其塞入面积应小于25%，边缘间隙不应大于0.8mm。
3.1.3 组立WH
1. 使用设备
1） BH 型钢生产线
2） BH 组立胎架（用于腹板宽大于1200mm 或翼缘板大于500mm 或翼缘板厚大于50mm 构件）。
工艺流程
2. 组装步骤 具体制作要领如下：
1） 装配前对焊缝周边50mm 以内，清除浮锈锈和杂质。 2） 定位焊所用焊丝与焊件材质相匹配，采用CO2 气体保护焊。 3） 用H 型钢组立机组立WH 如下图
4） 用胎架组装如下图
翼缘板
腹板
平行火焰切割机切 平行火焰切割机切
拼接
拼接
检查
BH 组立焊接
矫正
端铣
钻孔
组装连接
焊接及矫正
检查
喷砂处理
涂装
运输
5）组立要求
截面高度允差±1mm（包括柱端部和含有斜支撑连接的梁），其余截面高度允差±3mm；截面宽度允差±3mm；腹板中心偏移允差±2mm；翼缘板垂直度允差b/100 且≤2mm；弯曲矢高≤L/1500 且≤5mm；扭曲允差h/250 且≤5mm。
3.1.4 WH 焊接
1. 使用设备
1） HLC 型焊接操作机
2） YG-15 型翻转机
3） MZ-1000（1250）-1 自动埋弧焊机
4） XC-500 型CO2 焊机
5） RSN-2000 型电弧栓钉焊机
6） KOCO 拉弧栓钉焊机
7）碳弧气刨
8）行车配合
2. 焊接方法使用范围及焊缝等级
1）焊接方法使用范围
（1）埋弧自动焊接：钢板拼接料的焊接、BH 的主焊缝焊接。（特别强调：钢板拼接不允许手工电弧焊和CO2 气体保护焊。）
（2）手工电弧焊：焊缝的修补焊、拼接的点焊。
（3） CO2 气体保护焊：组立时的点焊，劲板、底板的焊接。
2）焊缝等级:按本工程的技术要求执行。
3. 焊接规范
1）埋弧自动焊
2） CO2气体保护焊
3）手工电弧焊
4. 焊接准备
1）焊接工艺评定
（1）评定范围经监理审批同意后实施。
（2）焊接工艺评定合格后，工艺参数纳入工艺用于实际生产。
2）焊接前应清除焊接区表面氧化物、油污、水、浮锈等杂物。
3）采用CO2 气体保护焊：HO8Mn2SiA，严禁在焊缝区域以外的母材上任意打弧。
4）定位焊缝有裂纹时应用砂轮或碳弧气刨彻底清除，重新进行点焊。
5）装配前对焊缝周边50mm 以内，清除浮锈锈和杂质。
6）钢板采用整体拼接，正面焊接后，反面清根焊接。
7）焊工应经过考试并取得合格证后方可从事焊接工作，合格证应注明施焊条件、有效
期限。焊工停焊时间超过六个月应重新考核。
5. 对于板厚较大的主材，要求焊接前要进行预热处理：
焊接前预热及层间温度的控制宜采用电加热器、火焰加热，并采用红外线温度测量仪器测量。
6. 装配焊接
1）装配焊接应限于最少程度，焊缝长度和间隔长度应符合以下标准
2）装配焊接的位置应避免在构件的始终端、角度处等。
7. 高度不大于1200mm 的构件在埋弧焊生产线上焊接（见下图），其余在焊接胎架上焊接。
8. 引弧板要切除后打磨平整，严禁用锤敲落。
9. 栓钉焊接
1）将钢柱放到焊接架上。
2）栓钉焊接前将栓钉分部范围内的水、油、锈及杂物清除干净。
3）磁环受朝或产品有烘干要求时应按要求烘干。
4）按栓钉分布图在钢柱上用划针划出横向线和纵向线，形成网格，横、纵线的交叉点即为栓钉的焊接位置。
5）用栓钉焊机施焊时，要保证栓钉垂直钢柱表面，再焊接。
6）焊接完成后要及时将磁环清除，并打扫干净焊接区域。
3.1.5 矫正及起拱
1. 使用设备
1） H 型钢翼缘液压矫正机
2） 2000 吨液压机
3）起拱胎架
4）行车配合
2. 矫正
翼缘板：用BH 线上的翼缘板矫正机或火焰矫正翼缘板的垂直度。
旁弯采用压力机或火焰矫直。
低合金结构钢在加热矫正时，加热温度不得超过900℃。加热矫正后应缓慢冷却。
3. 起拱
1）火焰起拱，在胎架上进行，如图
高度大于1200mm 梁用火焰起拱。
2）压力机起拱
高度小于等于等于1200mm 梁用压力机起拱。
3.1.6 组装工艺
1. 组装零件
1）钢柱组装时，第一层钢柱以钢柱顶端端铣平面为基准向下进行组装，第二层钢柱以底面为基准向上组装。
2）顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴，用0.3mm 塞尺检查，其塞入面积应小于25%，边缘间隙不应大于0.8mm。
2. 钢柱牛腿组装
1）牛腿制作
牛腿BH 组装、焊接、矫正后，在自动电锯床上切断，在SDIH2000BA 数控钻床上钻孔，等待组装到柱本体上。
2）牛腿组装
（1）牛腿整体组装在组装胎架上进行。
（2）组装前将胎架顶面用水准仪调整到水平。
（3）将定位钢带固定到柱上，牛腿依据钢带标记定位。
3. 结构整体高度保证措施
1）采用钢带技术，减少尺寸误差。
2）采用数控等离子切割，减少下料误差。
3）钢柱两端接口均端铣。
3.2 大桁架制作工艺
3.2.1 总体制作方案
1. 根据吊装、运输方式确定构件出厂方式、分段长度，一般分段长度宜为14－18 米。
大桁架上、下弦杆及腹杆可散件出厂。
2. 制作组装平台，并根据设计要求和制作要求按不同分段长度确定每段梁的拱度值。
3. 桁架出厂前要进行预拼装，检查预拼装合格后才可以发货。
4. 协助工地进行组装.
3.2.2 桁架类型
桁架可划分为通用构件和节点两部分。
通用构件主要是指BH 构件，组成弦杆和腹杆。此类构件原则上按BH 构件进行制作，端部留出铣削余量，制作、焊接、校正后进行端铣，作准构件长度。见构件制作的相关内容。典型的桁架见下图:
桁架上的节点如示意图所示，分为上弦节点和下弦节点。
节点制作示意图
制作时为保证节点上每个方向都与伸出的牛腿准确连接，节点板通常整体下料，用数控切割机切割外形。当尺寸超出数控切割机范围时，用型板辅助下料。若钢板宽度难以满足节点要求需要拼接时，一般应先拼接，后下料。
3.2.3 大桁架的制作流程
原材料选厂矫正、检验
主体（BH）
翼腹板下料
BH翼板与节点半拼装焊接、检验
组装成型材
焊接矫正、检验构件定长（除斜撑）
构件预装
斜撑定长
除锈油漆
构件编号
包装发运
节点板切割下料检验
加劲板
切割下料
检验
部分加劲板钻孔
检验检验
3.2.4 桁架加工制作工艺
1. 装配
在节点的翼缘板上划线，保证腹板、隔板位置准确。依次装配腹板和隔板。
焊接
需要在另一件翼缘板装配之前焊接的部位，应先焊接，通常采用CO2 气体保护焊焊接。焊接参数、预热、后热以及焊后处理均按相关工艺要求执行。
盖板
借助外侧定位块，保证上下翼缘板位置准确。
2. 组装
由于桁架尺寸较大，受运输条件的限制，在计算机整体放样的基础上，厂内先制作桁架中的
H 形构件，然后对桁架逐一进行整体组装，工厂组装时在地面按1：1 放实样，根据组装要求设置必须的定位胎架。将放出的实样线引到胎架的装配平面。胎架上的放样线经检验合格后开始组装应装构件。
组装以桁架上弦的上平面作为基准，计入设计给定的起拱值进行整体组装。现场连接节点用螺栓连接时，用销钉穿入螺栓孔，保证螺孔偏差为0.5mm；现场连接节点焊接连接时，则上弦保证上平面尺寸，下弦保证下平面尺寸，构件厚度以中心线为基准。
桁架上下弦连接节点不在同一立面时，要制作工艺连接节点，固定上下弦，以保证组装准确。组装后用圆冲打钢印，作好组装标记。发运单元一般应做成带有节点的上下弦杆构件，腹杆做成直段，而上下弦杆构件的长度不应超过18 米，并在分段处焊接临时连接板，到工地穿孔定位，保证顺利安装。
3. 焊接和校正
整体装配后进行焊接,用CO2 气体保护焊焊接,对称进行,按焊接工艺要求进行预热和保温。焊后进行校正。
4. 除应力
大型节点及焊缝较为集中的构件焊后进行消除应力处理。
5. 整体制作
在专用平台上进行桁架的整体装配。
1）平台
由于桁架制作尺寸较大，必须设置专用平台，用水平仪检测平台的平面度，误差控制在5mm 范围内。清除装配范围内的垃圾，焊瘤，码脚等杂物。并保证平台牢固固定。
2）划线
以桁架上弦构件的上平面为基准，按设计要求的起拱值放出起拱量，用专用划线工具作桁架各构件起拱后的位置线，划线误差应控制在1mm 范围内。
3）装配
在构件装配线的外侧，用钢板制作定位块，点焊在平台上。
依次将应装构件吊上平台，调整位置，主构件装配到位后，装配用螺栓连接的节点板，螺栓孔用销钉定位，复测全部尺寸后再用点焊固定。
用圆冲在构件交点位置作安装标记，打出中心线和相交线。
填写安装记录。
4）焊接
厂内焊接的焊缝用CO2 气体保护焊焊接，焊接要求见相关焊接章节。根据不同焊缝制定具体的焊接顺序，对称焊接，把焊接变形控制在最小范围。
5）校正
焊接后的变形原则上按发运分段用2000t 油压机进行单件校正，局部变形采用火焰校正。
3.2.5 大桁架梁预拼装方案
1. 拼装场地要求：
1）预拼装场地长不小于45m，宽不小于25m，表面平整。
2）工厂3PB 车间为钢筋混凝土地坪，桥式起重机为30 吨起重能力，完全符合预拼装条件，可以作为预拼装场地。
2. 拼装胎具
1）拼装胎具主结构采用BH 型钢及t=40mm 钢板，胎具结构连接点全部满焊。
拼装胎具
2）胎具顶面根据弦杆或腹杆宽度设置活动调节钢板t＝40mm，其下以4 根M24×100 全螺纹螺栓作高度调节器，以2 块t=20mm 经机加工的楔形垫板作活动调节板的支撑。
楔形垫板
3. 预拼装工艺
1）桁架放大样
在地坪上放桁架大样，并在大样上标出连接口位置。
2）胎具设置
在大样连接口处设2－5 个胎具为一组，位置定好后，用[16 将同组胎具上、下弦连在一起，使每组的2－5 个胎具形成一个稳定的整体。
3）胎具调整
胎具设置固定后，在活动调节板顶面相对于螺栓位置标记4 点。
用水准仪DS2800 测量每个胎具活动调节板上已标记4 点的高程，并作详细记录。
选择一个合适高程做基点，以水准仪测控，旋转活动调节板下的螺母，以调整活动调节板高程和板本身的水平度。
当各测量点均调到同一高程后，将楔形垫块加到活动调节板下，夹紧。
4）在预拼装胎架上按图纸所示尺寸做出结构的大样标记线。
5）先将大桁架上、下弦杆按标记线摆放、连接、调整合格后，将单件牛腿（放于已调
整好的胎具上）临时点焊到弦杆上，再拼装腹杆，检查各节点接口、连接板及螺栓孔的详细尺寸。
6）高强度螺栓和普通螺栓连接的多层板叠，应采用试孔器进行检查，并应符合下列规定：（1）采用比孔公称直径小1.0mm 的试孔器检查时，每组孔的通过率不应小于85%；
（2）当采用比螺栓公称直径大0.3mm 的试孔器检查时，通过率应为100%。
7）禁止用外力强力拼装，各部尺寸测定前，拼装时所用的临时装具、卡具、固定件要全部拆除。
8）预拼装检查合格后，应标注中心线、控制基准线等标记，必要时应设置定位器，并作好详细的预拼装记录。
9）拆除装配时，单件牛腿等临时点焊处用磨光机打磨光滑。
检验标准
4. 预装构件的现场定位和装配次序
1）在工厂的构件预装过程中，要考虑工地焊接的焊接收缩余量，对合格构件定位后相互之间必须采用附加的连接件，以保证构件在工地拼装时相对位置准确。
2）由于许多现场安装的构件属组合型截面，因此在详图设计时要考虑现场可操作的焊接位置，同时避免较大焊接工作量。
3）现场如采用整体提升桁架，则各构件在对接处的坡口按有利于工地焊接的方向开设。
3.2.6 配合安装公司进行工地拼装
1. 工地拼装场地条件：
1）拼装场地长不小于45m，宽不小于25m，表面平整。
2）有足够的地耐力。
3）有足够的起重设备。
2. 对安装公司就有关拼装问题,将工厂预拼装记录及有关注意事项,进行交底.
3.3 十字柱（王字柱）制作工艺
3.3.1 十字构件
1. 十字柱柱中的BH 型钢
在H 型钢生产线上进行组立和
焊接，长度加放30mm 余量；
十字柱的T 型钢下料
典型十字柱装配示意图
后，按原寸资料开焊接坡口，两边同时开。然后拼接，制作成H 型钢，长度加放30mm 余量，焊接校正并检验合格后纵向点焊处断开。（断面外形见下图）；
焊接时按图示顺序进行。
钢结构制作与安装要求概要
布尔津河大桥上部结构实施方案 重庆锦程工程咨询有限公司蒋习伟 一、结构设计 1、拱肋 主拱肋采用等高度钢箱结构，横向分两片钢箱，钢箱间距9.28m，箱高1.3m，宽1m，内设纵横向加劲肋。钢箱节段划分按照吊装重量控制，设计阶段吊装重量按照不超过100t考虑，拱肋共分为3 段，两侧节段及中间合龙段，全桥共分为6 个节段。钢箱上下钢板厚30mm，腹板厚30mm，纵向加劲肋采用厚度为26mm的钢板，横向长度0.25mm，横向加劲肋间距控制在2.5m以内，厚度16mm。拱肋立柱采用钢箱截面，横桥向高度1m（与主拱圈同宽），纵桥向高度0.8m，钢板厚度均采用16mm，采用纵横向加劲肋，钢板厚度为16mm。主拱圈之间设置一字型横撑，截面采用工字钢形式，高1.3m （与主拱圈同高），顶底板宽0.6mm，采用纵横向加劲肋，工字钢顶底板和纵横向加劲肋钢板厚度均为16mm。 2、结合主梁 拱上桥面系采用钢-混凝土结合梁体系，跨径9.44 和9.15m，采用连续结构。组合梁纵向设两道边纵梁和一道中纵梁，工字钢梁高1.0m，顶底板宽0.6mm，顶底板和腹板钢板厚度均为16mm，钢纵梁每隔3.05m/3.08m 设置一道横隔板，与横梁对应钢板厚度12mm。横梁间距3.05m，采用工字钢形式，高1m，顶底板宽0.5m（中横梁）和0.65m（端横梁），横梁顶底板钢板厚度为16mm，腹板厚度为12mm，横梁腹板与纵梁腹板通过高强螺栓连接，顶板进行对接熔透焊接。 3、桥面板
钢筋混凝土桥面板采用分块预制的形式，横向为2块板，采用C50钢筋混凝土结构，厚25cm，宽4.16m~4.83m，纵桥向长2.67m 和2.7m。标准段现浇横宽38cm，边纵梁纵缝宽60cm，中纵梁纵缝宽48cm，缝高均为35cm，采用C50 微膨胀混凝土（掺入60kg/m3的钢纤维）。预制桥面板吊装就位后，通过现浇调平层和湿接缝形成整体，钢梁和钢筋混凝土桥面板通过布置在湿接缝处的栓钉剪力钉形成组合梁。 4、剪力钉 桥面板通过剪力钉与钢纵梁和横梁底板进行连接。剪力钉采用Φ22mm 的圆头悍钉，高度300mm，材料为ML15A1。根据不同的受力要求，剪力钉按照10cm～20cm 的间距进行布置。 5、钢结构涂装防腐 （1）表面处理 钢材表面预处理：喷砂≥Sa 2.5 级，Rz=40～80μm。无机硅酸锌车间底漆一道，干膜厚度建议15μm。 构件二次处理：喷砂≥Sa 2.5 级，Rz=40～80μm。 （2）涂装体系 钢板主体：底漆50μm+封闭漆25μm+中间漆125μm+面漆125μm 焊接区域：底漆75μm +中间漆150μm+面漆125μm （3）表面涂装颜色 采用海灰色，色号——B05，应符合（GSB05-1426-2001）中“漆膜颜色标准样卡”的颜色。 二、质量控制依据
钢结构通用制作工艺.
第一章总则 1.1编制说明 1、为了贯彻国家工程建设标准，规范施工技术行为，提供建筑钢结构制作的施工技术水平，确保工程质量，制定本工艺规程。 2、本规程使用一般钢结构工业与民用建筑及钢结构的制作工程。 3、钢结构的制作必须依据本工艺规程、施工图及有关施工规范进行，如需修改，必须取得客服部的书面同意。 4、制作所用的量具、仪器和仪表必须经计量部门鉴定合格，并控制在检验周期内使用。 5、所有从事钢结构钢结构制作的各类管理人员及电焊工、起重工等特殊工种，都必须持有经营行业主管部门考核、颁发的上岗证方可从事管理和操作。 1.2工程施工关键技术 1）钢柱、梁的对接焊缝及角钢的对接焊缝; 2）构件的几何尺寸； 3）构件的涂装; 1.3编制依据 1.3.1编制依据的工程文件 1）鞍钢集团矿山设计院提供的施工图； 2）钢结构验收规范； 50205-2005 3）建筑安装工程施工技术操作规程DB21/900.7-2005 4）钢结构设计规范GB50017-2003 5）《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ 81-2002 6）施工有异议的地方可查询国家及行业的有关技术、验收的标准、规范如下： 《碳素结构钢》GB/T 700-88 《优质碳素结构钢》GB/T 699-88
《碳钢焊条》GB/T 5117-95 《低合金焊条》GB/T5118-95 《熔化焊用钢丝》GB/T14957-1994 《气体保护焊用钢丝》GB/T14958-1994 《气体保护电弧焊用碳钢低合金钢焊丝》GB/T8110-95 《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》GB/T5293-85 《低合金钢埋弧焊用焊剂》GB/T 12470-90 《钢板和钢带验收、包装、标志及质量证明书的一般规定》GB 247 《钢的化学分析用试样取样法及成品化学成分允许偏差》GB 222-84 《钢材力学及工艺性能试验取样规定》GB2975-82 《金属拉伸试验试样》GB6397-86 《技术弯曲试验方法》GB 232-88 《钢结构用高强度大六角头螺栓、螺母、垫圈技术条件》GB/T 1228-1231 《六角头螺栓-C级》GB/T 5780-1995 《建筑结构荷载规范》GB50009-2001 《钢结构设计规范》GB50017-2003 《钢结构工程质量验收规范》GB50205-2001 《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ 81-2002 《钢结构高强螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ 82-91 《钢结构焊缝外形尺寸》GB5777-96 《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》GB985-88 《埋弧焊缝坡口的基本形式与尺寸》GB 986-88 《钢焊缝手工超声波探伤和探伤结果分级》GB 11345-1991 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB 8923-88 《建筑防腐工程质量检验评定标准》GB 8923-88 《建筑防腐工程施工及验收规范》GB50224-95
钢构生产流程
（1）放样：包括核对图纸的安装尺寸和孔距，以1:1大样放出节点，核对各部分的尺寸，制作样板和样杆作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。（2）号料：包括检查核对材料，在料上划出切割、铣、刨、制孔等加工位置，打冲孔，标出零件编号等。号料应注意以下问题：1）根据配料表和样板进行套裁，尽可能节约材料。2）应有利于切割和保证零件质量。3）当工艺有规定时，应按规定取料。（3）切割下料：包括氧割（气割）、等离子切割等高温热源的方法和使用机切、冲模落料和锯切等机械的方法。（4）平直矫正：包括型钢矫正机的机械矫正和火焰矫正等。（5）边缘及端部加工：方法有铲边、刨边、铣边、碳弧气刨、半自动和自动气割机、坡口机加工等。（6）滚圆：可选用对称三轴滚圆机、不对称三轴滚圆机和四轴滚圆机等机械进行加工。（7）煨弯：根据不同规格材料可选用型钢滚圆机、弯管机、折弯压力机等机械进行加工。当采用热加工成型时，一定要控制好温度，满足规定要求。 （8）制孔：包括铆钉孔、普通连接螺栓孔、高强螺栓孔、地脚螺栓孔等。制孔通常采用钻孔的方法，有时在较薄的不重要的节点板、垫板、加强板等制孔时也可采用冲孔。钻孔通常在钻床上进行，不便用钻床时，可用电钻、风钻和磁座钻加工。（9）钢结构组装：方法包括地样法、仿形复制装配法、立装法、胎模装配法等。（10）焊接：是钢结构加工制作中的关键步骤，要选择合理的焊接工艺和方法，严格按要求操作。（11）摩擦面的处理：可采用喷砂、喷丸、酸洗、打磨等方法，严格按设计要求和有关规定进行施工。（12）涂装：严格按设计要求和有关规定进行施工。 备注：1. 冲孔：冲孔：是指在钢板、革、布、木板等材料上打出各种图形以适应不 同的需求，有十字孔，菱形孔，鱼鳞孔，八字孔，六方孔，冲孔板，长孔，四方孔，圆孔，冲孔板网，三角孔等等。数控冲孔、激光冲孔、化学蚀刻。 2. 拆图是先根据蓝图拆出布置图,后再根据布置拆出装配图,最后再拆出板件图,以 及拆图主要计算板件的尺寸与螺母孔位置对吗。刚刚学习拆图不知道对不对,希望可以给我指正。还有问一下螺母孔的大小由什么决定的。 成本控制的基本方法 成本控制的基本方法有以下几项: 1、定额制定。定额是企业在一定生产技术水平和组织条件下，人力、物力、财力等各种资源的消耗达到的数量界限，主要有材料定额和工时定额。成本控制主要是制定消耗定额，只有制定出消耗定额，才能在成本控制中起作用。工时定额的制定主要依据各地区收入水平、企业工资战略、人力资源状况等因素。在现代企业管理中，人力成本越来越大，工时定额显得特别重要。在工作实践中，根据企业生产经营特点和成本控制需要，还会出现动力定额、费用定额等。定额管
钢结构产品制造工艺标准
钢结构产品制造工程 一、目的： 本作业指导书规定了本公司钢结构制造的技术标准，用以保证钢结构产品的制造满足设计及规范的技术要求，确保产品质量。 二、适用范围： 本作业指导书适用于本公司钢结构产品制造过程和技术管理的监控。 三、说明： 1.本标准与设计文件一起，作为本公司钢结构制造、检验和验收的统一标准。 2.钢结构制造的生产工序必须实行“自检、互检和专检”的三级质量检验制度，防止 不合格品流入下道工序。 3.制造和检验所使用的仪器、仪表和量具等，必须经过专业检定部门检定，并在检定 合格周期内。 4.当执行本标准发生问题和矛盾时，应及时向设计室和技质科反映情况，通过研究及 协商提出处理意见。 四、引用的主要技术标准与规范： 1.GB50205-2001 《钢结构工程施工质量验收规范》 2.JGJ81-2002 《建筑钢结构焊接技术规程》 3.GB50300-2001 《建筑工程施工质量验收统一标准》 4.GB985-88 《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的形式与尺寸》 5.GB986-88 《埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》 6.GB10854-89 《钢结构焊缝外形尺寸》 7.CB/Z39-87 《焊接材料的验收、存放和使用》 8.JB3092-82 《火焰切割面质量技术要求》 9.GB8923-88 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》 10.GB1591-94 《低合金高强度钢结构》 11.GB709-88 《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》 12.GB/T14957-94 《熔化焊用钢丝》 13.GB/T14958-94 《气体保护焊用钢丝》
钢结构制造及注意事项
钢结构制造及注意事项 1．钢结构构件的制作加工 1）钢材的储存 （1）钢材储存的场地条件钢材的储存可露天堆放，也可堆放在有顶棚的仓库里。露天堆放时，场地要平整，并应高于周围地面，四周留有排水沟；堆放时要尽量使钢材截面的背面向上或向外，以免积雪、积水，两端应有高差，以利排水。堆放在有顶棚的仓库内时，可直接堆放在地坪上，下垫楞木。 （2）钢材堆放要求钢材的堆放要尽量减少钢材的变形和锈蚀；钢材堆放时每隔5~6层放置楞木，其间距以不引起钢材明显的弯曲变形为宜，楞木要上下对齐，在同一垂直面内；考虑材料堆放之间留有一定宽度的通道以便运输。 （3）钢材的标识钢材端部应树立标牌，标牌要标明钢材的规格、钢号、数量和材质验收证明书编号。钢材端部根据其钢号涂以不同颜色的油漆。钢材的标牌应定期检查。 （4）钢材的检验钢材在正式入库前必须严格执行检验制度，经检验合格的钢材方可办理入库手续。钢材检验的主要内容有：钢材的数量、品种与订货合同相符；钢材的质量保证书与钢材上打印的记号符合；核对钢材的规格尺寸；钢材表面质量检验。 2）钢结构加工制作的准备工作
⑴详图设计和审查图纸一般设计院提供的设计图，不能直接用来加工制作钢结构，而是要考虑加工工艺，如公差配合、加工余量、焊接控制等因素后，在原设计图的基础上绘制加工制作图（又称施工详图）。详图设计一般由加工单位负责进行，应根据建设单位的技术设计图纸以及发包文件中所规定的规范、标准和要求进行。加工制作图是最后沟通设计人员及施工人员意图的详图，是实际尺寸、划线、剪切、坡口加工、制孔、弯制、拼装、焊接、涂装、产品检查、堆放、发送等各项作业的指示书。图纸审核的主要内容包括以下项目：①设计文件是否齐全，设计文件包括设计图、施工图、图纸说明和设计变更通知单等。②构件的几何尺寸是否标注齐全。③相关构件的尺寸是否正确。④节点是否清楚，是否符合国家标准。⑤标题栏内构件的数量是否符合工程和总数量。⑥构件之间的连接形式是否合理。⑦加工符号、焊接符号是否齐全。⑧结合本单位的设备和技术条件考虑，能否满足图纸上的技术要求。⑨图纸的标准化是否符合国家规定等。图纸审查后要做技术交底准备，其内容主要有：①根据构件尺寸考虑原材料对接方案和接头在构件中的位置。②考虑总体的加工工艺方案及重要的工装方案。③对构件的结构不合理处或施工有困难的地方，要与需方或者设计单位做好变更签证的手续。④列出图纸中的关键部位或者有特殊要求的地方，加以重点说明。⑵备料和核对根据图纸材料表计算出各种材质、规格、材料净用量，再加一定数量的损耗提出材料预算计划。工程预算一般可按实际
钢结构生产车间流程
钢 结 构 生 产 车 间 流 程 图 材料进场（采购部） XX 部、物资部） 验收 接料（设计部、下料组、拆图人员） 数空切割 （ 半自动割，手工） 数控直条切割机 剪板机 下料部较正 质安部验收 质安部验收 接料（组立组） 数控平面钻 数控组立机 摇臂钻，磁力钻 一台电焊机， 組立 质安部验收 埋伏焊焊接 质安部 埋弧焊机 质安部验收 矫正 矫正机 质安部验收
抛丸，手工 总装 电焊 质安部重点验收 焊接 气保焊机质安部验收 油漆组 2台三相气泵 出货
钢结构制作施工 适用范围：适用于建筑钢结构的加工制作工序，包括工艺流程的选择、放样、号料、切割、矫正、成型、边缘加工、管球加工、制孔、摩擦面加工、端部加工、构件的组装、圆管构件加工和钢构件预拼装。 一、材料要求 1．钢结构使用的钢材、焊接材料、涂装材料和紧固件等应具有质量证书，必须符合设计要求和现行标准的规定。 2．进厂的原材料，材料进场前应进行检验。 检验过程包括材质证明及材料标识和材料允许偏差的检验。材料检验合格后方可投入使用。 当钢材表面有锈蚀，麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值1/2，否则不得使用。 除必须有生产厂的出厂质量证明书外，并应按合同要求和有关现行标准在甲方、监理的见证下，进行现场见证取样、送样、检验和验收，做好检查记录。并向甲方和监理提供检验报告。 3．在加工过程中，如发现原材料有缺陷，必须经检查人员、主管技术人员研究处理。 4．材料代用应由制造单位事先提出附有材料证明书的申请书（技术核定单），向甲方和监理报审后，经设计单位确认后方可代用。 5．严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块或已熔烧过的
钢结构产品制造工艺标准
钢结构产品制造工艺标 准 文件编码（008-TTIG-UTITD-GKBTT-PUUTI-WYTUI-8256）
钢结构产品制造工程 一、目的： 本作业指导书规定了本公司钢结构制造的技术标准，用以保证钢结构产品的制造满足设计及规范的技术要求，确保产品质量。 二、适用范围： 本作业指导书适用于本公司钢结构产品制造过程和技术管理的监控。 三、说明： 1.本标准与设计文件一起，作为本公司钢结构制造、检验和验收的统一标准。 2.钢结构制造的生产工序必须实行“自检、互检和专检”的三级质量检验制 度，防止不合格品流入下道工序。 3.制造和检验所使用的仪器、仪表和量具等，必须经过专业检定部门检定，并 在检定合格周期内。 4.当执行本标准发生问题和矛盾时，应及时向设计室和技质科反映情况，通过 研究及协商提出处理意见。 四、引用的主要技术标准与规范： 《钢结构工程施工质量验收规范》 《建筑钢结构焊接技术规程》 《建筑工程施工质量验收统一标准》 《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的形式与尺寸》 《埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》 《钢结构焊缝外形尺寸》
Z39-87 《焊接材料的验收、存放和使用》 《火焰切割面质量技术要求》 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》 《低合金高强度钢结构》 《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》 T14957-94 《熔化焊用钢丝》 T14958-94 《气体保护焊用钢丝》 T8110-95 《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》 T17493-98 《低合金钢药芯焊丝》 《碳素钢埋弧焊用焊剂》 《工业液体二氧化碳》 T5118-95 《低合金钢焊条》 T5117-95 《碳钢焊条》 《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》 《碳素结构钢》 《氩气》 T10045 《碳钢药芯焊丝》 T12470 《低合金钢埋弧焊用焊剂》 五、生产准备：在接到钢结构件生产计划后应作好以下准备工作。 1.工程概况：生产计划科应全面掌握钢结构制造的概况、材料明细表、构件明 细表、计划进度要求。并将概况通报有关科室。
建筑钢结构制作工艺学
第1章绪论 1.1 概述 自上世纪七十年代末以来，随着我国改革开放政策的提出、实施和不断推进，国民经济得到了快速增长，科学技术进步迅速，人们的物质与精神文化生活需求也日益提高。在建设领域，人们对各类建筑物，不再仅仅局限于安全性、实用性、可靠性、经济性的要求，更赋予其应具有一定的精神文化需求，提出了更多、更新、更高和更独特的要求。钢结构因具有综合力学性能好、重量轻、便于拆装、生产周期短、易于实现高度现代工业化生产、可回收利用等优点，以及更易实现新颖和灵巧的结构形式，在当今建筑领域得到了广泛的应用。随着新的结构体系、新的设计计算理论及新的材料、新的制作安装工艺的不断涌现，特别是计算机技术和工程力学理论的飞速发展，钢结构必将得到更大范围的应用和更深层次的发展。 改革开放以来，我国钢产量迅速增加，从1978年的3178万吨到1996年首次突破亿吨大关并位居世界第一；2008年已超过5亿吨，2009年再增产13.5%至5.68亿吨，已保持连续14年稳居世界首位。同时，随着我国高强度钢材生产工艺的不断提高与完善，建筑钢结构使用钢材已发展到Q420和Q460，钢材的综合性能有了明显的改善，如屈强比较低、塑性和韧性较高、焊接性能和Z向性能大大改善等。而且还可根据特殊结构的需求，生产耐候性能优良的耐候钢材。 钢材产量的迅速增加和质量的不断提高，为发展我国建筑钢结构建设事业创造了极好的时机。建筑钢结构的应用领域已有了很大的扩展，从早期仅有的一些国家重点工程和大型/重型厂房采用钢结构，到今天的普通单层/多层房屋、高层/超高层建筑、大跨度建筑、塔桅建筑等都大量采用了钢结构。目前，年完成单层钢结构轻型房屋已达数千万平方米以上；已建和在建的高层及超高层钢结构建筑有上百幢，如421m高的上海金茂大厦（图1.1-1）、492m高的上海环球金融中心（图1.1-2）、632m高的上海中心（图1.1-3，在建）、234m高的北京央视大楼（图1.1-4）；432m高的广州珠江新城西塔（图1.1-5）；高耸结构有世界最高观光电视塔—广州新电视塔（高610m，图1.1-6）、上海东方明珠电视塔（高468m，图1.1-7）等；大跨度结构有广州国际会展中心（跨度126m，图1.1-8）、国家体育场－鸟巢（南北向332.3m，东西向297.3m，图1.1-9）、南京奥体中心体育场（主拱跨度360m，图1.1-10）、沈阳奥林匹克体育中心体育场（主拱跨度360m，图1.1-11）等；复杂结构有广东科学中心（图1.1-12）、大连国际会议中心（图1.1-13）等；我国第一幢多面体空间刚架结构─国家游泳中心，即水立方（图1.1-14），以及弦支穹顶结构的代表作奥运会羽毛球馆（图1.1-15）等。 上述建筑物、构筑物的建成，标志着我国在钢结构设计、制作和安装等方面均已达到国际先进水平或领先水平。 我国建筑钢结构企业也在建筑钢结构发展的浪潮中茁壮成长，涌现出了一大批优秀的钢结构制造和安装企业，完成了大量大型、复杂、新、特、奇的建筑钢结构工程的制作和安装施工，其中许多工程不仅成为当地的标志性建筑物，甚至还登上了世界奇观建筑的排行榜。现在，我国的钢结构制造企业不仅规模大，而且技术先进，自动、半自动生产线以及相配套的数控技术得到普遍应用，基本实现了专业化、机械化、现代化、工业化、规模化生产。钢结构安装企业也蓬勃发展，各类安装设备齐全，安装、测量技术先进，施工阶段的分析验算、信息化控制等技术得到普遍重视和广泛应用。
钢结构构件制作工艺方案
钢结构制作方案 钢结构制作工艺流程 箱型钢结构制造工艺流程： 材料进场检验、矫正腹板、翼缘板切割下料 接料焊接探伤 钻孔焊接探伤二次装配焊接检查 涂装标识包装运输 端铣修整U型组装箱型组装 电渣焊矫正隔板、衬板切割下料隔板加工 不合格 隔板组焊不合格不合格钻孔 耳板下料 摩擦面处理
十字柱制作工艺流程图：
H型钢梁制造工艺流程：
材料进场 材料进场前应进行检验。 检验过程包括材质证明及材料标识和材料允许偏差的检验。材料检验合格后方可投入使用。 当钢材表面有锈蚀，麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值1/2，否则不得使用。 钢材矫正: 可用机械方法或火焰矫正，火焰矫正温度不可超过650℃，并严禁强制降温。 钢材矫正后的表面不应有明显的划痕，划痕深度不得大于0.5mm。 钢材矫正后的允许偏差 序号项目允许偏差mm 1 钢板的局部不 平度 t≤14 1.5 T＞14 1.0 2 型钢弯曲矢高L/1000且不应大于5.0 3 角钢肢的垂直度b/100双肢栓接角钢的角度不得大于90° 4 槽钢翼缘对腹板的垂直度b/80 5 工字钢、H型钢翼缘对腹板的垂直度b/100且不大于2.0 注：t-钢板厚度， L-钢材长度， b-型钢翼缘宽度 放样号料 本工程放样采用的计量器具应经计量检测单位检测合格后方可使用。 在计算机上对节点进行1：1放样，放样时应根据设计图确定各构件的实际尺寸。人工放样在平整的放样平台上进行，凡放大样的构
件，应以1:1的比例放出实样。 放样工作完成后，对所放大样和样板进行自检，无误后报质检员进行检验。 号料前必须核实所用钢材与设计图纸相符，钢材材质必须符合相关规范要求；如有代料应有代料通知单；做到专料专用。严格按照材料使用部位表进行号料，避免长料短用，宽料窄用。 在施工过程中，无论划线号料、气焊、还是铆工等工序都必须认真检查钢材是否有重皮、裂纹等缺陷，如发现应及时会同技术人员及检查人员研究处理。 号料时长度和宽度方向必须留焊接切割收缩量。 号料时，H形和箱形截面的翼板及腹板焊缝不能设置在同一截面上，应相互错开200mm以上，并与隔板错开200mm以上。接料尽量采用大板接料形式。 钢管接料，壁厚大于等于6mm时管接料应开坡口。壁厚小于6mm 时可不开坡口。下料阶段不得采用人工修补的方法修正切割完的钢管。 接料坡口形式： 钢板接料坡口形式： 钢管对接：采用全焊透对接焊缝，坡口形式如下：
钢结构加工方法及流程
钢结构加工方法及流程? 一、选材 按设计图纸和业主要求，选购钢材、连接件、涂料等。 二、放样 按施工图纸对所有构件的几何尺寸放样。 l、放样前，放样人员必须熟悉施工图和工艺要求，核对构件及构件相互连接的几何尺寸和连接有否不当之处。如发现施工图有遗漏或错误，以及其它原因需要更改施工图时，必须取得原设计单位签具设计变更文件，不得擅自修改。 2、放样使用的钢尺，必须经法定计量单位检验合格，并与土建、安装等有关方面使用的钢尺相核对。丈量尺寸，应分段迭加，不得分段测量后相加累计全长。 3、放样应在平整的放样台上进行。凡放大样的构件，应以1：1的比例放出实样；当构件零件比较大难以制作样杆、样板时，可以绘制下料图。
4、样杆、样板的材料必须平直；如有弯曲，必须在使用前予以矫正。 5、样杆、样板制作时，应按施工图和构件加工要求，作出各种加工符号、基准线、眼孔中心标记，并按工艺要求预放各种加工余量，然后号上冲印等印记，用磁漆（或其它材料）在样杆、样板上写出工程、构件及零件编号、零件规格孔径、数量及标注有关符号。 6、放样工作完成，对所放大样和样杆样板（或下料图）进行自检，无误后报专职检验人员检验。 7、样杆、样板应按零件号及规格分类存放，保存。 三、号料 对放样检查无误后，按放样的构件几何尺寸进行号料，号料时留有足够多的加工余量及焊接收缩余量，并标识记录。 l、号料前，号料人员应熟悉样杆、样板（或下料图）所注的各种符号及标记等要求，核对材料牌号及规格、炉批号。当供料或有关部门未作出材料配割(排料)计划时，号料人员应作出材料切割计划，合理
排料，节约钢材。 2、号料时，复核使用材料的规格，检查材质外观，凡发现材料规格不符要求或材质外观不符要求者，须及时报质管、技术部门处理；遇有材料弯曲或不平值超差影响号料质量者，须经矫正后号料。? 3、凡型材端部存有倾斜或板材边缘弯曲等缺陷，号料时应去除缺陷部分或先行矫正。 4、根据锯、割等不同切割要求和对刨、铣加工的零件，预放不同的切割及加工余量和焊接收缩量。 5、因原材料长度或宽度不足需焊接拼接时，必须在拼接上注出相互拼接编号和焊接坡口形状。如拼接件有眼孔，应待拼接焊接、矫正后加工眼孔。 6、相同规格较多，形状规则的零件可用定位靠模下料。使用定位靠模下料时，必须随时检查定位靠模和下料件的正确性。 7、按照样杆、样板的要求，对下料件应号出加工基准线和其它有关标记，并号上冲印等印记。号孔应按照工艺要求进行，对钻孔的眼孔，
建筑钢结构制作方案(工厂化)
31建筑钢结构加工制作方案 31.1工程概述 本标段工程建筑钢结构加工主要为一期工程主厂房钢结构煤斗制作、钢结构屋架制作、锅炉电梯井制作、燃煤系统钢结构支撑、桁架制作及其他钢结构制作等；钢结构加工制作为工厂化流水线加工，采用20T龙门吊进行钢结构的起吊、原材料卸车，以及现场材料和成品半成品转运，H型钢翼缘矫直机、剪板机等机具进行钢结构的制作，埋弧自动焊机、CO2焊机等进行钢结构的焊接。 31.2施工程序 31.2.1 工厂化制作工艺流程 31.2.2 工厂化加工的管理措施及基本技术要求 31.2.2.1 图纸审查 (1)钢结构制造厂在接到工程图纸后，应该组织有关工程技术人员对设计图和施工图进行审查。 (2)关于设计图和施工图，按规范定义说明如下： ①设计图：由工程设计单位提出的技术设计图，是作为工程建设依据
的图纸。 ②施工图：安装单位或工程设计单位依据设计图绘制的施工详图。 (3)图纸审核的主要内容包括： ①设计文件是否齐全，设计文件包括设计图、施工图、图纸说明和设计更通知单等构件的几何尺寸是否齐全。 ②相关构件的尺寸是否正确。 ③节点是否清楚，是否符合国家标准。 ④标题栏内构件的数量是否符合工程总数。 ⑤构件之间的连接形式是否合理。 ⑥加工符号、焊接符号是否齐全。 ⑦结合本单位的设备和技术条件考虑，能否满足图纸上的技术要求。 (4)图纸审查后要做技术交底准备，其内容有： ①根据构件尺寸考虑原材料对接方案和接头在构件中的位臵。 ②考虑总体的加工工艺方案及重要工装方案。 ③对构件的结构不合理处或施工有困难的，要与需方或者设计单位做好变更签证手续。 ④列出图纸中的关键部位或者有特殊要求的地方加以重点说明。 31.2.2.2 备料和核对 (1)根据施工图纸材料表算出各种材质、规格的材料净用量，再加一定数量的损耗，编制材料预算计划。 (2)钢材的损耗率，为考核各种钢材实际消耗的平均值，工程预算一般按实际所需加定额损耗率提出材料需用量。 (3)钢结构使用的材料主要是钢板和各种型钢，为了确保构件的质量，使用前应对每一批钢材核对质量保证书，必要时应对钢材的化学成分和机械性能进行复验，以保证符合其牌号所规定的各项技术要求，从而达到设计要求。 31.2.2.3 钢材的检验和堆放 (1)钢材检验制度是保证钢结构工程质量的重要环节。钢材检验的主要内容是： 钢材的数量和品种是否与订货单符合。 钢材的质量保证书是否与钢材上打印的记号符合。每批钢材必须具备生产厂提供的材质证明书。对钢材的各项指标可根据国标规定进行核验。 核对钢材的规格尺寸。各类钢材尺寸的容许偏差，可参照有关国标或
钢结构生产流程
钢结构生产流程 钢结构生产流程 1 钢结构制作施工工艺适用范围:适用于建筑钢结构的加工制作工序，包括工艺流程的选择、放样、号料、切割、矫正、成型、边缘加工、管球加工、制孔、摩擦面加工、端部加工、构件的组装、圆管构件加工和钢构件预拼装。第一节材料要求 1.1.1钢结构使用的钢材、焊接材料、涂装材料和紧固件等应具有质量证书，必须符合设计要求和现行标准的规定。 1.1.2进厂的原材料，除必须有生产厂的出厂质量证明书外，并应按合同要求和有关现行标准在甲方、监理的见证下，进行现场见证取样、送样、检验和验收，做好检查记录。并向甲方和监理提供检验报告。 1.1.3在加工过程中，如发现原材料有缺陷，必须经检查人员、主管技术人员研究处理。 1.1.4材料代用应由制造单位事先提出附有材料证明书的申请书(技术核定单) ，向甲方和监理报审后，经设计单位确认后方可代用。 1.1.5严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块或已熔烧过的焊剂以及生锈的焊丝。用于栓钉焊的栓钉，其表面不得有影响使用的裂纹、条痕、凹痕和毛刺等缺陷。 1.1.6焊接材料应集中管理，建立专用仓库，库内要干燥，通风良好。 1.1.7螺栓应在干燥通风的室内存放。高强度螺栓的入库验收，应按国家现行标准《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82的要求进行，严禁使用锈蚀、沾污、受潮、碰伤和混批的高强度螺栓。 1.1.8涂料应符合设计要求，并存放在专门的仓库内，不得使用过期、变质、结块失效的涂料。第二节主要机具 1.2.1主要机具钢结构生产长用工具。第三节作业条件 1.3.1完成施工详图，并经原设计人员签字认可。 1.3.2施工组织设计、施工方案、作业指导书等各种技术准备工作已经准备就绪。 1.3.3各种工艺评定试验及工艺性能试验和材料采购计划已完成。 1.3.4主要材料已进厂。 1.3.5各种机械设备调试验收合格。 1.3.6所有生产工人都进行了施工前培训，取
锅炉钢结构制造工艺的应用分析(新版)
( 安全管理 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 锅炉钢结构制造工艺的应用分 析(新版) Safety management is an important part of production management. Safety and production are in the implementation process
锅炉钢结构制造工艺的应用分析(新版) 在对电站的建设和改造工程中的核心组成部分都是锅炉钢结构的制造。因为锅炉钢结构是锅炉的受力部件，结构受力复杂，杆件和节点形式众多，所以其质量直接影响锅炉整体的使用性能和使用寿命。目前虽然钢结构技术在不断进步，但是在制造和运用过程中，仍然存在很多影响了电站锅炉电力生产的可持续性原则的问题。为了使钢结构性能正常发挥，提高锅炉的使用寿命。本文简单阐述了锅炉钢结构制造工艺的技术应用问题。 随着我国经济的不断发展和先进工业科技技术的逐渐成熟，我国锅炉钢结构行业已经迈入成熟稳定发展阶段，但是与国际水平还存在一定差距。随着未来社会用电需求量持续增多，发电厂的规模不断的加大，锅炉钢结构制造的工艺技术必须与时俱进。 1.传统锅炉运行存在的弊端 锅炉系统是现代电力工业生产的重要设备。对于火力发电厂而
言，锅炉的工作水平均起到了决定性的作用。在实际生产应用中，锅炉常会因为人员操作的影响导致电力生产间断，从而造成经济损失。 1.1.耗损严重 锅炉的效率体现了锅炉能量转化高低的程度，由于工业产业结构优化升级，客户对电力产品质量的要求更加严格。因缺乏专业的理论知识，工作人员操作不规范，使原料燃烧的热能产量达不到期望值，致使热耗损偏大。耗能的偏大既增加发电成本给企业带来经济损失，也不利于节约能源。 1.2.结构受损 火力发电在我国各种发电形式中占很大部分，其原理是运用燃煤、垃圾、生物质等原料在锅炉内充分燃烧产生热能，通过把水加热为水蒸气推动汽轮机做功的一种发电方式。如果锅炉在燃烧过程中因技术和物资等方面的限制使锅炉支撑体系达不到设计要求，就会导致锅炉结构受损程度，从而减弱其内部的燃烧性能。如：炉膛内钢结构应用少，钢结构因为骤冷骤热而性能改变，无法承受高温
钢结构构件制作施工工艺箱型型钢
中铝长城建设有限公司连云港分公司钢结构加工、质量控制工艺 编制人：潘小铜 审核人：王金鹏 审批人：雷兵 2015年4月 中铝长城建设有限公司连云港分公司
钢结构制作方案 钢结构制作工艺流程 箱型钢结构制造工艺流程： 材料进场检验、矫正腹板、翼缘板切割下料 接料焊接探伤 钻孔焊接探伤二次装配焊接检查 涂装标识包装运输 端铣修整U型组装箱型组装 电渣焊矫正隔板、衬板切割下料隔板加工 不合格 隔板组焊不合格不合格钻孔 耳板下料 摩擦面处理
H型钢梁制造工艺流程：
材料进场 材料进场前应进行检验。 检验过程包括材质证明及材料标识和材料允许偏差的检验。材料检验合格后方可投入使用。 当钢材表面有锈蚀，麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值1/2，否则不得使用。 钢材矫正: 可用机械方法或火焰矫正，火焰矫正温度不可超过650℃，并严禁强制降温。 钢材矫正后的表面不应有明显的划痕，划痕深度不得大于0.5mm。 钢材矫正后的允许偏差 序号项目允许偏差mm 1 钢板的局部不 平度 t≤14 1.5 T＞14 1.0 2 型钢弯曲矢高L/1000且不应大于5.0 3 角钢肢的垂直度b/100双肢栓接角钢的角度不得大于90° 4 槽钢翼缘对腹板的垂直度b/80 5 工字钢、H型钢翼缘对腹板的垂直度b/100且不大于2.0 注：t-钢板厚度， L-钢材长度， b-型钢翼缘宽度 放样号料 本工程放样采用的计量器具应经计量检测单位检测合格后方可使用。 在计算机上对节点进行1：1放样，放样时应根据设计图确定各
构件的实际尺寸。人工放样在平整的放样平台上进行，凡放大样的构件，应以1:1的比例放出实样。 放样工作完成后，对所放大样和样板进行自检，无误后报质检员进行检验。 号料前必须核实所用钢材与设计图纸相符，钢材材质必须符合相关规范要求；如有代料应有代料通知单；做到专料专用。严格按照材料使用部位表进行号料，避免长料短用，宽料窄用。 在施工过程中，无论划线号料、气焊、还是铆工等工序都必须认真检查钢材是否有重皮、裂纹等缺陷，如发现应及时会同技术人员及检查人员研究处理。 号料时长度和宽度方向必须留焊接切割收缩量。 号料时，H形和箱形截面的翼板及腹板焊缝不能设置在同一截面上，应相互错开200mm以上，并与隔板错开200mm以上。接料尽量采用大板接料形式。 钢管接料，壁厚大于等于6mm时管接料应开坡口。壁厚小于6mm 时可不开坡口。下料阶段不得采用人工修补的方法修正切割完的钢管。 接料坡口形式： 钢板接料坡口形式： 钢管对接：采用全焊透对接焊缝，坡口形式如下：
钢结构制作工艺方案汇总
ICEC-SIMANDOU-PROJECT 钢结构制作项目 技 术 工 艺 方 案 编制： 审核： 批准： XXXXXX 2011年08月22日
目录 第一章项目概况 第二章应用技术标准 第三章原材料验收 第四章作业工序及工艺流程第五章成品防护及包装 第六章项目技术质量管理体系第七章成品检验及交工资料第八章文明施工
第一章项目概况 本项目为巴西ICEC-SIMANDOU钢结构件制作，工作量包括制作立柱、横梁、行车梁、屋架、檩条、柱间支撑、屋面水平支撑、压杆、扶手、楼梯及爬梯等。总制作量约七百五十三吨，具体的制作量见图纸及构件清单。 交货批次:首批450吨位与工期,二批300多吨位与工期. 根据设计方的设计总说明，除角钢及槽钢类材质为Q235B，其余材料材质均为Q345B. 第二章应用技术标准 GB50205-2001 《钢结构工程施工及验收规范》 JGJ 81-2002 《建筑钢结构焊接技术规程》 GB50221-95 《钢结构工程质量验收质量评定标准》 第三章原材料验收 1、材质Q345B按《低合金高强度结构钢》(GB/T1591)，材质Q235B按《普通碳 素结构钢技术条件》(GB/T700)，钢材需保证抗拉强度、伸长率、屈服点、冷弯和常温冲击韧性实验(V型坡口)五项要求。 2、所有用于此项目的钢材及标准件均必须具有质量保证书。质保资料不全的钢 材及标准件严禁投入使用。包括甲方提供的备件，也应具备甲方随供的质保证明。 3、原材料及标准件入厂时必须经过材料管理人员的入厂复验，并保存复验记录。 钢板厚度低于国家标准允许范围的，严禁使用。 4、所有用于此项目的外购焊材，包括焊丝、焊条、焊剂等必须具备质量保证书， 经过材料管理人员复验后，方可投入使用。 5、钢板及型材表面不得有气泡、结疤、裂纹、折叠和压入的氧化皮。钢板不能 有分层、重皮。 6、任何原材料入厂时如有旁弯、波浪等正常变形现象，应在下料前先行矫正，合格后方可投入使用。制作过程中，如需要材料代用，均必须经过原设计方确认，并办理相应的材料代用手续，不得私自代用。 第四章作业工序及工艺流程
钢结构生产车间流程
钢结构生产车间流程 Prepared on 22 November 2020
钢结构生产车间流程图 材料进场（采购部） （XX部、物资部）验收 接料（设计部、下料组、拆图人员） 数空切割（半自动割，手工）数控直条切割机剪板机 下料部较正质安部验收 质安部验收钻孔接料（组立组）数控平面钻 数控组立机摇臂钻，磁力钻 一台电焊机，组立 质安部验收 埋伏焊焊接质安部 埋弧焊机质安部验收 矫正 矫正机质安部验收 喷沙除锈 抛丸，手工
总装 电焊 质安部重点验收 焊接 气保焊机质安部验收 油漆组 2台三相气泵 质安部验收 出货 钢结构制作施工 适用范围：适用于建筑钢结构的加工制作工序，包括工艺流程的选择、放样、号料、切割、矫正、成型、边缘加工、管球加工、制孔、摩擦面加工、端部加工、构件的组装、圆管构件加工和钢构件预拼装。 一、材料要求 1．钢结构使用的钢材、焊接材料、涂装材料和紧固件等应具有质量证书，必须符合设计要求和现行标准的规定。 2．进厂的原材料，材料进场前应进行检验。 检验过程包括材质证明及材料标识和材料允许偏差的检验。材料检验合格后方可投入使用。 当钢材表面有锈蚀，麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值1/2，否则不得使用。
除必须有生产厂的出厂质量证明书外，并应按合同要求和有关现行标准在甲方、监理的见证下，进行现场见证取样、送样、检验和验收，做好检查记录。并向甲方和监理提供检验报告。 3．在加工过程中，如发现原材料有缺陷，必须经检查人员、主管技术人员研究处理。 4．材料代用应由制造单位事先提出附有材料证明书的申请书（技术核定单），向甲方和监理报审后，经设计单位确认后方可代用。 5．严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块或已熔烧过的焊剂以及生锈的焊丝。用于栓钉焊的栓钉，其表面不得有影响使用的裂纹、条痕、凹痕和毛刺等缺陷。 6．焊接材料应集中管理，建立专用仓库，库内要干燥，通风良好。 7．螺栓应在干燥通风的室内存放。高强度螺栓的入库验收，应按国家现行标准《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82的要求进行，严禁使用锈蚀、沾污、受潮、碰伤和混批的高强度螺栓。 8．涂料应符合设计要求，并存放在专门的仓库内，不得使用过期、变质、结块失效的涂料。 二、主要机器设备 一条生产线常用设备清单
钢结构制作工艺书
目录 一. 号料工序 (2) 二. 切割工序 (5) 三. 制孔工序 (7) 四. 组立工序 (8) 五. 组装工艺 (9) 六. 特殊工序 (10) 1.焊接工序 (10) 2.除锈及涂漆工序 (13) 七. 检查验收 (14) 八. 成品构件保护、标识及发运 (15) 九. 质量保证措施 (16) 十. 生产作业安全要求 (17)
在钢结构制作过程中最大限度使用机械设备并利用各种工装夹实，以减少手工操作的随意性和不稳定性提高生产效率；开工前，必须对投入工程使用的相关设备进行保养检修。 一、号料工序 1、钢材进入车间后应先核对其规格；材质及编号并清除表面杂质。 板材表面质量应符合要求规定，否则要进行矫正平直。 2、号料前应该核对施工图和掌握工艺要求。发现问题及时向项目技 术负责人提出。 3、板材号料用钢尺及划针划线，或采用数控切割机和多头直条切割 机直接号切。 样板精度偏差： （1）长度、宽度：±0.5mm （2）对角线差：±1.0mm （3）孔距：±0.5mm （4）加工样板角度：±20′ 4、放样号料时应按下表要求预留切割，刨边余量。 5、H型翼缘板及腹板的拼装采用整板拼焊后下料，长度方向预留30～60mm荒料。 6、H型翼缘板、腹板只允许长度方向拼接，翼缘板，腹板接料的长度方向应与轧制方向一致，翼缘板，腹板对接缝不应设在同一截面应互相错开200mm以上。 7、板材接料焊缝及H型主焊缝两端应加8*100*100的引弧板，其材质、规格、坡口型式应与母材相同。
8、板材号料后应标明定货号，零件号，加工方法等有关资料，并作好标识工作。 9、H型钢在门型焊机上焊接后须经矫正机矫正，二次装配焊接修复后方能进行翼缘板，腹板上号钻孔，其它一次号孔钻孔。钻孔前均应规孔打冲眼。 10、板材接料割口形式： ① 8=8～12mm o ② 8=16～18mm o 60o±5 11、梁端头板与上、下翼缘的割口
钢结构构件制作施工工艺[完整版]
江苏敦邦钢结构工程有限公司钢结构加工、质量控制工艺 编制人： 审核人： 审批人： 2011年5月 江苏敦邦钢结构工程有限公司
钢结构制作方案 钢结构制作工艺流程 箱型钢结构制造工艺流程： 材料进场检验、矫正腹板、翼缘板切割下料 接料 焊接探伤 钻孔焊接探伤二次装配焊接检查 涂装标识包装运输 端铣修整U型组装箱型组装 电渣焊矫正隔板、衬板切割下料隔板加工 不合格 隔板组焊不合格不合格钻孔 耳板下料 摩擦面处理
十字柱制作工艺流程图：
H型钢梁制造工艺流程：
材料进场 材料进场前应进行检验。 检验过程包括材质证明及材料标识和材料允许偏差的检验。材料检验合格后方可投入使用。 当钢材表面有锈蚀，麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值1/2，否则不得使用。 钢材矫正: 可用机械方法或火焰矫正，火焰矫正温度不可超过650℃，并严禁强制降温。 钢材矫正后的表面不应有明显的划痕，划痕深度不得大于0.5mm。 钢材矫正后的允许偏差 序号项目允许偏差mm 1 钢板的局部不 平度 t≤14 1.5 T＞14 1.0 2 型钢弯曲矢高L/1000且不应大于5.0 3 角钢肢的垂直度b/100双肢栓接角钢的角度不得大于90° 4 槽钢翼缘对腹板的垂直度b/80 5 工字钢、H型钢翼缘对腹板的垂直度b/100且不大于2.0 注：t-钢板厚度， L-钢材长度， b-型钢翼缘宽度 放样号料 本工程放样采用的计量器具应经计量检测单位检测合格后方可使用。 在计算机上对节点进行1：1放样，放样时应根据设计图确定各构件的实际尺寸。人工放样在平整的放样平台上进行，凡放大样的构