EPLAN基本概念介绍

1. 中断点(Interruption Point)：

在原理图绘制时，如果当前绘图区域的空间不足，需要转到其它页面继续绘制，而这两页之间存在连续的“信息流“时，可以使用“中断点“来传递这种“信息流“。当然有时候在同一页中，为了避免连线交叉影响阅读，也会使用中断点。

在EPLAN 中，中断点必须成对出现，一个中断点标识“信号流“流出;另一个标识“信号流“流入。可以使用“项目检查“功能发现未成对的中断点。

中断点的关联有两种模式,一种是链式,一种是星形。链式关联就是根据中断点在图中的位置，先按照图纸次序，同一页中的从上到下、从左到右扫描配对。

使用菜单【插入→连接符号→中断点】可以插入中断点。使用"中断点导航器"可以快速编辑中断点。

2.插入点(Insertion Point)：

在EPLAN 中，一个文本、线条或符号在放置到页面上后，都会有一个“插入点“。有时候一列上的符号无法自动连线，极有可能是它们没有真正对齐，执行命令“对齐到栅格“，系统就会将符号的插入点对齐到栅格上。

使用菜单【视图→插入点】可以显示或隐藏所有对象的插入点(黑色小点)，查看几个对象是否对齐或对齐到栅格上。

3.断点(Break Point)：

在EPLAN 中，当两个符号的连接点对齐时，系统会自动连线。但有时候如果我们不希望自动连线，可以在自动连线的任意位置插入一个“断点“。断点默认是隐藏的，可以通过【视图→隐藏元素】查看隐藏元素，断点显示为一个灰色的小圆圈。删掉它系统可以恢复自动连线。

4. 基点(Base Point)：

EPLAN 中的基点如同其它制图软件中坐标系的原点(0，0)。在进行 2D 或 3D 安装板布局时，需要准确定位(比如“直接坐标输入“功能)，此时输入的坐标值就是相对于基点的绝对坐标值。使用【选项→移动基点】可以临时地改变基点的位置。

EPLAN 中有不同的坐标系统，编辑电气原理图时，"电气工程"坐标的基点是在图框左上角；编辑图框或表格时，"图形"坐标的基点在左下角。

如图所示。按钮23 的坐标位置是相对于基点的绝对坐标值;为了设计方便，将基点移到该按钮的中心，随后放置的按钮就是相对于这个“临时“基点的相对坐标。

5.基准点(Handle)：

基准点就是粘贴或插入对象时，鼠标光标在对象上的悬停点。在某些软件中基准点被叫做

“参考点“。

在激活“设计模式“时复制对象，会被要求选择基准点，在粘贴时，鼠标的光标悬停于基准点。

在创建符号宏或窗口宏时，用户可以自己定义基准点，则插入宏时鼠标光标悬停于宏的基

准点。

在定义 3D 宏时，除了系统生成的 9 个“自动基准点“，用于也可以插入“手动基准点“，在插

入 3D 宏时，鼠标悬停于基准点。如图中的蓝色立方体图标。

6.电位连接点(Potential Connection Point)：

电位连接点用于定义电位，可以为其设定电位类型(L、N、PE、+、-等)。其外形看起来像端子，但它不是真实的设备。如果为电位设置了显示颜色，则整个项目中等电位的连接都会以相同的颜色显示出来。最常见的情况就是为 PE 电位连接点设置绿色虚线显示!

定义电位连接点，一种目的是方便读图(尤其是项目中有380V，220V，24V 等不同电位时)，发现短路等；另一种目的是编线号时按照电位类型分别编号。如果用到 Pro Panel 自动布线，可以根据电位值指定不同的布线路径，将不同电压等级的线分布在不同线槽中。电位连接

点一般位于图纸中电源进入或起始位置。

使用菜单【插入→电位连接点】可以插入电位连接点。使用"电位导航器"可以快速查看系

统中的电位连接点。

7.电位定义点(Potential Definition Point)：

电位定义点与电位连接点功能完全相同，也不代表真实的设备，但是与电位连接点不同的是，它的外形看起来像是连接定义点，不是放在电源起始位置。

电位定义点一般位于变压器、整流器或开关电源输出侧，因为这些设备改变了回路的电位值。

使用菜单【插入→电位定义点】可以插入电位定义点。使用"电位导航器"可以快速查看系

统中的电位定义点。

8. 网络定义点(Net Definition Point)：

元器件之间的接线被叫做一个网络。插入网络定义点，可以定义整个网络的接线的源和目标，而无需考虑“连接符号“的方向。它能比“指向目标的连接“表达更简洁和清楚。

网络定义点多数时候用于以下情况：多个继电器的公共端短接在一起或门上的按钮/指示灯公共端接在一起，在原理图设计的时候，它们的连接关系用“指向目标“的连接点表达起来很麻烦。此时可用网络定义点外加连接列表来清晰表达，如果是使用了ProPanel，还可以根据布线(因为布线时就近原则)的实际情况优化原理图中的了解，使其更合理。

使用菜单【插入→网络定义点】可以插入网络定义点。网络定义点的图标为一个颠倒的三角形。使用"电位导航器"可以快速查看系统中的网络定义点。

9.连接定义点(Connection Definition Point)：

在EPLAN 中，两个元件之间的自动连线被称作连接，在电气图中，它可以代表导线、电缆芯线或跳线(鞍形跳线、插入式跳线、接线式跳线等);在流体系统中可能代表气管或液压管道。连接的类型一般是由源和目标自动确定的，比如两个气动元件之间的连接默认就是“气管(Tube)“。在系统无法确定连接类型时它被叫做“常规连接“，比如电气图中的连接通常都是“常规连接“。要修改连接的类型，不是直接选中连接来修改(连接是无法选中的)，此时需要插入“连接定义点“来改变。插入连接定义点的另外一种用途是手动标注线号，当线号没有规律时就采用这种方式;有规律时就使用“连接编号“功能。

使用菜单【插入→连接定义点】可以插入连接定义点。使用"连接导航器"可以快速编辑连接。

10.连接点(Connection Point)：

一个符号上能够连线的点成为连接点。比如一个单极断路器，有两个连接点;而一个三极断

路器有六个连接点。每个连接点都有一个编号，就是我们常说的元件引脚号，在EPLAN 中

叫“连接点代号(connection designation)“。比如常见接触器线圈的连接点有两个，代号为

“A1?A2“。

在创建电气符号时，符号的功能定义会规定连接点的数量，如果功能定义为"可变",我们就

能自行定义连接点的数量了。

11.线束连接点(Bundle connection point)：

在多线原理图中，伺服控制器或变频器有可能会连接一个或多个 DB15/DB25 插头，要表达

它们的每一个连接，图纸会显得非常紧凑和凌乱，使用线束连接点可以大大的简化图纸，

使其看起来更加清晰。

使用菜单【插入→线束连接点】可以插入不同的线束连接点。

12.部件定义点(Part definition point )：

有些部件并不出现在原理图上，但需要体现在BOM 表或者安装板上时，可以使用部件定义点来承载部件编号，比如线槽或者导轨，甚至螺钉、正反可逆接触器的短接线等。当然，并不是一定要使用部件定义点才能解决类似问题。比如线槽和导轨，可以作为安装板附件放在安装的部件编号中、压接端子可以作为导线部件的附件、螺钉可以作为接触器的附件等等。部件定义点需要指定设备标识符(DT),它的图标看起来像一辆购物车!

13.母线连接点(Busbar connection point)：

母线连接点指的是母线排，既可以是铜母线排，也可以是汇流排等。它的特点是母线连接点具有相同的 DT 时，所有的连接点是相互连通的，可以传递电位和信号。电气图纸中最常见的就是接地母排使用"母线连接点"来表达。

使用菜单【插入→盒子/连接点/安装板→母线连接点】可以插入母线连接点。

14.设备连接点(Device Connection Point)：

有些电气设备其内部有复杂的电路，但对使用者来说这并不重要，重要的时怎么接线能够工作，这些复杂电气设备在电气标准中并没有对应的电气符号，一般都会用黑盒加上设备连接点来表达。比如变频器、伺服控制器、触摸屏、多功能的仪表等等。

设备连接点的符号看起来像端子符号。但却有不同，使用设备连接点，这些点不会被 BOM 统计而端子会被统计，设备连接点不会被生成端子表而端子会。

有用户说变频器上接线的那个确实是端子呀? 是端子没错。但问题是那个端子是变频器自

带的,不需用户购买的; 而电气项目中的端子是需要用户购买而且需要相关接线图表的。如

果一个黑盒设备中用同名的连接点号,可以通过属性"Plug DT"进行区分,让这些连接点分属不同的插头。

使用菜单【插入→盒子/连接点/安装板→设备连接点】可以插入设备连接点。使用"表格式编辑"功能可以快速编辑它们的连接点号。

15.PLC 连接点(PLC connection point)：

PLC 连接点用于 PLC 的设计，它包括数字输入点(Digital Input)、数字输出点(Digital Output)、模拟输入点(Analog Input)、模拟输出点(Analog Output)、PLC 卡电源(PLC card power supply)、PLC 点电源(PLC power supply)。

PLC 连接点默认样式与端子和设备连接点相似，但不同的是 PLC DI/DO 和 AI/AO 有地址，电

源点有电位类型。

PLC 连接点在符号库中有不同符号,有的是表示带公插针的,有的是表示带母插针的,可以根据需要选择。还有一种PLC 点是用于单点设计的,可以显示PLC 连接点代号、PLC 地址、DT 和符号地址。

使用菜单【插入→盒子/连接点/安装板→PLC 连接点】可以插入各种 PLC 相关的连接点。使用"PLC 导航器"可以批量快速地修改 PLC 信息。

16. T-节点(T-Node)：

T-节点是电气图中对连接进行分支的符号。过去的国标图纸中一般都使用"T 型"连接符号表示分支,直到现在,北美的标准依然如此。但是IEC 标准如今提倡"带目标指向"的连接符号,它的好处是在原理图上能够清楚表达设备之间的连接关系。EPLAN 中有 4 个不同的"T-节点"连接符号,而每一个连接符号又有四种连接关系可选。

使用菜单【插入→连接符号→T 节点】可以插入不同的连接符号。

17. 安装点(Mounting Point)

用于 EPLAN Pro Panel 中附件的精确放置。如下图的接触器是主部件，在它的顶部可以按住辅助触头，当定义了安装点后，在插入辅助触头 3D 模型时，系统可以自动捕捉安装点，实现快速准确的附件安装。如下图中带有三维坐标的绿色立方体图标。

18. 布线点(Routing Point)

布线点是 EPLAN Pro Panel 中布线路径网络中的点。它用于手动调节"自动布线",按设计者的需要手动指定连接经过的线槽或路径。

执行菜单【项目数据→连接→更改布线】后会出现布线点。

此外,还会遇到的有"节点(Node)",这个是在PLC 盒子的属性中进行总线配置时用到的词。过程连接点(Process connection point)和容器连接点(Container connection point)是在 EPLAN PPE

中用到的词汇。

精益生产系统方法体系

JIT+自动化｜精益生产系统方法体系 目前在产品品种越来越丰富、产品生命周期越来越短的市场环境下，企业面临越来越多的问题。此番形势下，全面推进精益管理，不断提升企业管理水平成为各行业重要关注点。但精益生产方式是一个完整的体系，除了经营哲学和各种理念、方法，还必须有社会环境和企业环境的支持。 上篇文章介绍了精益生产系统的目标，而精益生产方式是一个完整的体系，包括了经营哲学和理念、管理理论和管理方法，还必须有社会环境和企业环境的支持。本篇就对精益系统的方法体系做详细的分析。 精益生产方式一方面是经营者的经营思想、经营哲学和经营理念，另一方面又充分重视生产一线的流程和作业的优化、人员调度、作业控制。 经营思想、经营哲学和生产实践的完美结合是丰田生产方式的真谛。而在创造了精益生产方式的丰田汽车公司，这个体系被简单地概括为准时生产和自働化。 准时生产（Just in Time，JIT） 准时生产思想要求在市场、资金和资源有限的环境下，在顾客需要的时间供应顾客所需要的产品，而不生产多余的产品，以此达到有效利用资源和生产能力的目的。 要达到这个目的就需要建立稳定、均衡的生产作业系统，丰田公司认为这个系统由以下5个部分构成。 1.后续工序拉动前导工序的控制方式 准时生产系统中的需求信息是沿着系统流程反向传递的，采取了拉式生产方式： 拉式生产方式 拉式生产指一切从市场需求出发，根据市场需求来组装产品，借此拉动前面工序的零部件加工。每个生产部门、工序都根据后向部门以及工序的需求来完成生产制造，同时向前向部门和工序发出生产指令。 在拉式生产方式中计划部门只制定最终产品计划，其他部门和工序的生产是按照后向部门和工序的生产指令来进行的。根据“拉动”方式组织生产，可以保证生产在适当的时间进行，并且由于只根据后向指令进行，因此生产的量也是适当的量，从而保证企业不会为了满足交货的需求而保持高水平库存产生浪费。 拉式生产要求企业以市场拉动生产，以总装拉动零部件的生产，以零部件生产拉动原材料、外协件的供应，以前方生产拉动后方服务，真正体现了市场经济体制下的市场为导向，以顾客需求为指令的市场观念。

精益生产介绍.

精益生产介绍 精益生产,英文：Lean Production（LP），其中”Lean”表示瘦的，少肉的；增加一点就多，取掉一点就少；最经济的点；“精”体现在质量上，追求“尽善尽美”、“精益求精”；“益”体现在成本上。 精益生产就是准时化生产（JIT），精益生产是一门新的管理科学，它是微利时代的产物，着眼点是找出浪费源，消灭浪费，同时在人员、设备、材料、工作方法、现场组织诸多方面加以界定，运用现代管理科学手段进行维护，最终能满足顾客的需求，达到节拍生产。 精益生产是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。它们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造业的一种生产组织管理方式，称之为丰田管理模式，又称之为精益生产，以针对美国大量生产方式过干臃肿的弊病。精益生产综合了批量生产与单件流生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种和高质量产品的低成本生产。

精益生产作为一种从环境到管理目标都全新的管理思想，在天海集团所有员工实际与实践努力中取得成功，是一套与企业环境、文化以及管理方法高度融合的管理体系。 精益生产的特点: （1）拉动式准时化生产（Just in time ） 精益生产是一种流畅制造，是按照顾客的需求节拍来平衡我们的生产节拍，所以如何来平衡我们的生产节拍是我们追求的目标，在一个以顾客为本的制造价值流中，如何快捷高效的满足顾客，我们首推Push 体系，Push 体系实际是一种推动式生产，那是根据顾客的需求，直接安排生产，每道工序完成直接进入下一道工序，中间没有库存，没有等待，最后入库发货的一种没有停顿的生产方式，但这是在生产品种较少，生产批量较大的情况下进行的，也就是说是一种卖方市场的一种产物，但随着市场竞争的加剧，微利时代的来临，没有任何一家公司敢宣称自己的市场是卖方市场，这就要求每生产一种产品要考虑是否顾客需要，生产多少由顾客决定，什么时间生产由顾客决定，JIT （准时化生产）就应运而生，所谓JIT 就是说：在顾客需要的时间，根据顾客需要的量，生产顾客需要的品种。这就出现了Pull （拉式生产）体系，可以说，拉式生产是不得已而为之的一种生产方式，绝对不是最佳生产方式，所以，在一些大公司的生产过程中，往往是拉动（Pull ）和推动（Push ）共存，精益生产的核心就是柔性化生产，我们天海集团也是拉动和推动共存的生产方式，目前仅在发运和物料发送实施拉动，中间的其它工序仍然实施推动，这样能减少我们的在制品风险，因为众所周 知，在制品是万恶之源。 没有工作 开始工作 满 空 物流方向 工序拉动看板系统

(完整版)精益生产知识试卷

精益生产知识试卷 一、填空题 1、请列举四个现场改善经常用到的精益工具：65 、TPM 、标准作业、均衡生产、价值流。 2、TPM的基本概念是全员参与的生产维护，基础是5S，对象是全体成员，目标是最大限度提高生产 效率，以各级领导为中心的小组活动为形式。 3、精益生产的8大浪费分别：人的潜在能力，动作浪费、生产过多、搬运、生产过剩、等待、库存、不良品浪费。 4、精益5项原理中逆向原理：从客户的角度区分增值与非增值，不能从独立的企业与部门角度区分。 5、精益运营的三个方面：运营系统、管理架构、观念与行为 6、一切不增值的行为和活动都称为浪费。 7、流程分析是对产品生产过程的工序状态进行记录、分析和改善的必要IE手法。 8、精益推行中，人在受改变习惯做法的时候会出现一种反抗力，在心理上存在一个：恐怖区 9、精益系统的方法并不急于立即解决问题，而是立足于揭示问题根源找出长期的对策。 10、5S管理源于日本，指的是在生产现场，对人员、机器、材料等生产要素开展 相应的整理、整顿、清扫、清洁、素养等活动 11、区分工作场所内的物品为“要的”和“不要的”是属于5S中的整理。 12、物品乱摆放属于5S中的整顿要处理的范围。 13、整顿主要是排除寻找物品的时间浪费,清扫重在消除现场脏污。 14、5S中“清洁”是指将整理、整顿、清扫的做法制度化, 规范化,维持其成果。 15、精益生产方式的核心是：零库存和快速应对市场变化。 16、生产要素的5M QS分别指：人、机器、物料、作业方法、管理、品质、安全。 17、精益生产方式采用拉式控制系统，两大支柱是准时化和自働化。 18、精益生产追求的７个“零”极限目标零切换浪费、零库存、零浪费、零不良、零故障、零停滞、零事故。 19、标准作业是为了实现作业人员、作业顺序、工序设备的布置、物流过程等的最优化组合而设立的作业方法； 20、准时化JIT 英文JUST-IN-TIME”，以市场客户需求为生产导向，追求生产周期的缩短，杜绝过量生产； 21、SMED意思是单分钟快速换模，Single Minute Exchange Die；是快速和有效切换的方法。 22、快速换模基本方法是，A：严格区分线内换模作业，线外换模作业，B：线内换模作业尽量转变，线外换模作业，C：缩短线内换模作业时间； 23、目视管理看板通常有：自动控制显示器，各种颜色贴纸，良品/不良品样板图，工艺看板（作业指导书），生产指令看板，宣传公告栏等。

精益生产7个零目标

精益生产---追求7个"零"目标 摘要 精益生产是当今世界先进的管理方法，首先由日本丰田公司提出，现已被广泛应用于工业制造业中。 精益生产的含义 精益生产（Lean Production，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本“丰田JIT（Just In Time）生产方式”的赞誉之称，精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。 精益生产的特点是消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位。精简是它的核心，精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作，旨在以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。 精益生产的优势及意义 与大量生产方式相比，日本所采用的精益生产方式的优越性主要表现在以下几个方面： 1、所需人力资源--无论是在产品开发、生产系统，还是工厂的其他部门，与大量生产方式下的工厂相比，最低能减至1/2； 2、新产品开发周期—最低可减至l／2或2/3； 3、生产过程的在制品库存—最低可减至大量生产方式下一般水平的1／10； 4、工厂占用空间—最低可减至采用大量生产方式下的1/2； 5、成品库存—最低可减至大量生产方式下平均库存水平的1/4； 精益生产方式是彻底地追求生产的合理性、高效性，能够灵活地生产适应各种需求的高质量产品的生产技术和管理技术，其基本原理和诸多方法，对制造业具有积极的意义。精益生产的核心，即关于生产计划和控制以及库存管理的基本思想，对丰富和发展现代生产管理理论也具有重要的作用。 精益生产的支柱与终极目标 “零浪费”为精益生产终极目标，具体表现在PICQMDS七个方面，目标细述为： (1)“零”转产工时浪费(Products?多品种混流生产) 将加工工序的品种切换与装配线的转产时间浪费降为“零”或接近为“零”。(2)“零”库存(Inventory?消减库存) 将加工与装配相连接流水化，消除中间库存，变市场预估生产为接单同步生产，将产品库存降为零。 (3)“零”浪费(Cost?全面成本控制) 消除多余制造、搬运、等待的浪费，实现零浪费。 (4)“零”不良(Quality?高品质) 不良不是在检查位检出，而应该在产生的源头消除它，追求零不良。 (5)“零”故障(Maintenance?提高运转率) 消除机械设备的故障停机，实现零故障。 (6)“零”停滞(Delivery?快速反应、短交期) 最大限度地压缩前置时间(Lead time)。为此要消除中间停滞，实现“零”停滞。 (7)“零”灾害(Safety?安全第一)

精益生产基本知识点

精益生产基本知识问与答 1、什么事精益生产？p9 精益生产，又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美，即少而精，更少的投入，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；“益”表示利益、效率，即所有经营活动都要有益、有效，并具有经济性。精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。 2、精益生产主要特点有哪些？p9 （1）一切为用户着想，产品直接面向用户，将用户纳入产品开发过程，以适应产品小批量、多元化、尽可能短的交货期生产，最大限度地满足用户需求，真正体 现用户是“上帝”的精神。 （2）实施一个流，采用准时生产方式和看板管理，即只在需要的时候，按必需的量生产所需的商品，能够最大限度减少闲置时间、作业交换时间、库存、劣质品、 不合格的供应商，缩短产品开发设计周期，使得导致成本提高的零部件库存减 少直至接近于零，加快产品周期、减少规模效益影响；寻找、纠正和解决质量 问题，提高生产率，减少浪费。 （3）以“人”为中心，部分权力下放，员工参与管理，充分发挥一线员工的积极性和创造性，从而降低产品返修率。此外，还须满足员工学习新知识和实现自我 价值的愿望，形成独特和谐的企业文化。 （4）以“精简”为手段，实现组织机构精简化，去掉一切多余的环节和人员。强调团队工作组方式，集成各方面人才进行产品的并行设计，对产品的开发和生产 具有很强的指导和集成能力。 （5）实现准时供货方式，保证最小的库存和最少的在制品数，与供货商建立良好的合作关系，相互信任、相互支持，利益共享。 （6）追求的目标是精益求精、尽善尽美、不断降低成本，做到零废品、零库存和产品品种的多样化。 3、精益思想的五大原则是什么？p12 1.精益思想第一大原则：价值 站在客户立场上来审视企业的产品设计、制造过程、服务项目，就会发现太多的浪费，从而不满足客户需求到过多功能和多余的非增值消耗。因此企业在制造过程中应实现增值活动，即实现增值动作和时间，如改变形状，改变性能、组装、包装等，已达到产品增值的目的，提供给用户真正需要的价值。 2.精益思想第二大原则：价值流 价值流是指从原材料转变为成品，并给它赋予价值的全部活动。识别价值流就是发现浪费和消灭浪费，真的为用户创造价值，并去除不能创造价值的步骤。企业要真正做到“以价值流为中心”，必须树立以下管理理念： （1）顾客至上是在竞争激烈的买方市场中的必然选择。其也不能主观地臆断顾客的需求，只能“从顾客的立场确定产品的价值”。 （2）不断改善、消除企业价值流中存在着的许许多多浪费，提炼出高质量、高效率和低成本的精益的价值流，打败竞争对手，为顾客创造最大的价值，赢得 顾客的青睐。 3.精益思想第三大原则：流动 精益思想要求创造价值的全过程都要流动起来，即从概念到投产的设计过程、从订货到送货的信息流通处理过程、从原材料到产成品的物质转换过程、全生命周期的支持和服务过程都要流动。它涉及每一个流程环节、每一个部门、每一个人，强调

精益生产的8种理论

精益生产的八个基本理论 “丰田生产方式”历经几十年的发展和完善，已上升到理论高度的精益生产，并形成特色化的现场管理体系。其基本理念可概括为以下几点。 （1）“利润源泉”理念 精益生产关注通过不断地降低成本来提高利润。它的观点是利润的源泉在于制造过程和方法。因制造过程和方法的不同，产生的成本会大不相同。售价=成本+利润的“成本主义”思想已不能立足于竞争激烈的当今市场，应树立利润=售价-成本的“售价主义”观念，通过不断的现场以及业务改善，降低产品成本，确保企业利润。 另外，精益生产方式的“利润源泉”理念也反映在评价尺度的使用方面。精益生产方式主张一切以“经济性”作为判断基准。强调高效率并不完全等于低成本，提高效率的目的是为了降低成本，不能造成将提高效率作为追求目标的错误导向。比如：就设备“稼动率”而言，按传统的“稼动率”定义大都是以该设备一天的实际生产产量，除以该设备一天的最大生产能量所得的百分比，来表示设备运用效率的成果。其结果，导致了不顾需求的增产现象。然而，在精益生产方式中，“稼动率”是指设备在所能提供的时间内为了创造价值而占用的时间所占的比重。因此，即使设备一直在运转，但如果运转的结果不能创造价值（比如：生产的产品没卖出去），那么，其“稼动率”仍然为零。这种用实效来评价设备“稼动率”的方法，有助于引导大家去思考企业“利润源泉”的真正含义。 (2)“暴露问题”理念 精益生产方式非常强调问题的再现化。即将潜伏着的问题点全都暴露出来，以便进一步改善。其中采用的手段主要包括：不许过剩生产，追求零库存，目视管理，停线制度等。过剩生产和库存的浪费与其他浪费是有本质性区别的。因为这两者浪费因埋没其他真正的问题点，会阻碍对问题的实质性改善。比如：本因业务流程以及协调机制设计的不合理，出现一些作业或业务的停滞等待现象。这时，如果为了避免停滞等待的浪费进行过剩生产的话，反而把因业务设计不合理而造成的真正问题点给掩盖起来。另外，还有库存问题。库存就像水库中的水平面，水位下的石头是里面的问题：生产率低、机器出故障、生产线不平衡、反复出现废品、工艺问题、团队合作问题、维修问题以及生产准备时间长等。这些问题在库存水位高的时候，一下子就埋在河底下，什么都看不见了。也就是库存的高水位将掩盖你所有的问题。因此，不许过剩生产和追求零库存是精益生产方式实现问题再现化的最有力的手段。 （3）“遵守标准”理念 标准化活动是确保任何一个团体、任何一个系统有效运作并持续改进的最基本的前提条件。然而，在实际操作中总有一些不尽人意的地方。其中，最主要的原因有两点：一是制定的标准本身脱离实际；二是实际操作者对标准的理解不够。为此，精益生产方式特推出“标准作业”制度。并要求“标准作业”必须由现场直接管理者亲自制作，确保“标准作业”的可行性和实效性。同时，要求现场管理者具备以下5个方面的素质：①业务素质（掌握材料、设备、工艺、作业方法等方面的技术及其相关知识）；②职责方面（为尽管理职责，要求掌握有关企业方针/目标、生产计划、安全规则以及业务处理等方面的相关知识）；③改善技术（掌握不断研究作业内容，消除浪费所需的知识）；④育人技术（掌握有效培养多能工的技巧）；⑤组织领导能力（能充分调动所属人员积极性的技巧）。 （4）“以现场为主”的理念 精益生产方式强调现场是一个有机体，绝不能将现场看成是将“脑”托付给管理部门，而只有“手脚”的场所。管理部门不能成为现场的“指挥官”，应以“提供服务”的姿态，扶持现场，并充分挖掘现场的潜能，建立现场的自律机制，使现场真正处于“主人公”的位置。应该知道，再完整的数据也很难将现场的实际状况完全反映出来，而且数据本身又有滞后性，因此，远

精益生产体系介绍

一.何为精益生产 精益生产（Lean Production，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本“丰田JIT（Just In Time）生产方式”的赞誉之称，精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。 精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业经管和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。实施精益生产就是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程，它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。其目标是精益求精，尽善尽美，永无止境的追求七个零的终极目标。 精益生产方式的优越性及其意义 与大量生产方式相比，日本所采用的精益生产方式的优越性主要表现在以下几个方面： 1. 所需人力资源--无论是在产品开发、生产系统，还是工厂的其他部门，与大量生产方式下的工厂相比，均能减至1/2； 2. 新产品开发周期--可减至l／2或2/3； 3. 生产过程的在制品库存--可减至大量生产方式下一般水平的1／10； 4. 工厂占用空间--可减至采用大量生产方式工厂的1/2；

5. 成品库存--可减至大量生产方式工厂平均库存水平的1/4； 6. 产品质量--可提高3倍； 精益生产经管方法上的特点 （1）拉动式(pull)准时化生产(JIT) －－以最终用户的需求为生产起点。 －－强调物流平衡，追求零库存，要求上一道工序加工完的零件立即可以进入下一道工序。 －－组织生产线依靠看板（Kanban）的形式。即由看板传递工序间需求信息（看板的形式不限，关键在于能够传递信息）。 －－生产中的节拍可由人工干预、控制，保证生产中的物流平衡（对于每一道工序来说，即为保证对后工序供应的准时化）。 －－由于采用拉动式生产，生产中的计划与调度实质上是由各个生产单元自己完成，在形式上不采用集中计划，但操作过程中生产单元之间的协调则极为必要。 （2）全面质量经管 －－强调质量是生产出来而非检验出来的，由过程质量经管来保证最终质量。 －－生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行。重在培养每位员工的质量意识，保证及时发现质量问题。 －－如果在生产过程中发现质量问题，根据情况，可以立即停止生产，直至解决问题，从而保证不出现对不合格品的无效加工。 －－对于出现的质量问题，一般是组织相关的技术与生产人员

精益生产的五大基本原则

精益生产的五大基本原则 []精益生产方式是继单件生产方式和大量生产方式之后在日本丰田汽车公司诞生的全新生产方式。这种生产方式与传统的生产方式相比，具有非常卓越的模式，是具有几千年历史的工业生产方式的巨大变革。同时精益生产的思想又被广泛的应用于传统制造业之外的行业，如服务业、物流运输业、饮食业等，并且推行十分成功。 精益生产方式依存于五大基本原则：价值、价值流、价值流动、需求拉动、尽善尽美。华安盛道咨询顾问总结认为：离开五大基本原则的支持，精益生产方式只会“形似”，起不到应有的效果；企业推行精益生产方式必须坚持五大基本原则，以其为基本出发点，推行过程中才会取得事半功倍的效果。 一、精确的确定产品的价值 产品的价值通常由功效和价格等组成。功效又可分为功能和质量，功能可进一步细分为主要功能和辅助功能。 1、产品的价值是由顾客定义。 在产品的价值构成中，如产品的价格过高，超过顾客的承受能力，尽管产品的功效能够满足顾客的要求，但是这样的产品经常会被顾客舍弃。前GE总裁杰

克·韦尔奇先生在他的自传中曾经写道，GE公司曾经开发出一种电灯泡，这种电灯泡虽然寿命较一般的电灯泡长很多，但是价格是市场上一般灯泡的几倍，最终没能获得较好的市场表现。产品价值的其他构成部分中的辅助功能，虽然也是产品价值的一部分，但一般不会成为顾客购买产品的真正动机之所在，如装饰，对于整个产品来言仅仅是起到锦上添花的作用，“买椟还珠”只是个例。正确认识产品价值的各组成部分，可以对顾客的产品开发、成本控制等起到重大的作用。 2、产品的价值是生产者创造的 产品的价值是由顾客定义的，但是由生产者创造的。来自欧洲，尤其是德国的大多数企业的高层管理者通常持有此种想法，认为产品的价值是生产者创造的，生产者的劳动是产品价值形成的原因，也是生产者之存在的理由，所以他们热衷于提高他们产品的性能和生产工艺的水平，然后向他们的顾客去介绍和推销自己的产品，虽然他们的产品功能在用户看来并不实用。生产者创造了产品的价值，但并不是定义了产品的价值，德国企业的这种想法是供小于求、以产定销时代的缩影。 因此，精益思想从一种自觉的尝试开始，通过与用户的对话，为具有特定功能以特定价格提供的产品精确定义价值，这是最基本的原则，也是精益生产的第一步。 二、识别价值流

精益生产的优势及意义

精益生产的优势及意义 与大量生产方式相比，日本所采用的精益生产方式的优越性主要表现在以下几个方面： 1、所需人力资源--无论是在产品开发、生产系统，还是工厂的其他部门，与大量生产方式下的工厂相比，最低能减至1/2； 2、新产品开发周期—最低可减至l／2或2/3； 3、生产过程的在制品库存—最低可减至大量生产方式下一般水平的1／10； 4、工厂占用空间—最低可减至采用大量生产方式下的1/2； 5、成品库存—最低可减至大量生产方式下平均库存水平的1/4； 精益生产方式是彻底地追求生产的合理性、高效性，能够灵活地生产适应各种需求的高质量产品的生产技术和管理技术，其基本原理和诸多方法，对制造业具有积极的意义。精益生产的核心，即关于生产计划和控制以及库存管理的基本思想，对丰富和发展现代生产管理理论也具有重要的作用。 精益生产的支柱与终极目标 “零浪费”为精益生产终极目标，具体表现在PICQMDS七个方面，目标细述为：

(1)“零”转产工时浪费(Products?多品种混流生产) 将加工工序的品种切换与装配线的转产时间浪费降为“零”或接近为“零”。 (2)“零”库存(Inventory?消减库存) 将加工与装配相连接流水化，消除中间库存，变市场预估生产为接单同步生产，将产品库存降为零。 (3)“零”浪费(Cost?全面成本控制) 消除多余制造、搬运、等待的浪费，实现零浪费。 (4)“零”不良(Quality?高品质) 不良不是在检查位检出，而应该在产生的源头消除它，追求零不良。 (5)“零”故障(Maintenance?提高运转率) 消除机械设备的故障停机，实现零故障。 (6)“零”停滞(Delivery?快速反应、短交期) 最大限度地压缩前置时间(Lead time)。为此要消除中间停滞，实现“零”停滞。

精益生产课程大纲(2天)

精益生产培训 课程大纲（2天、12H） 课程目的： 通过培训，本课程在系统地介绍精益生产的理念、方法和工具的同时，重点引入了一个系统的全景式的沙盘演练，把抽象的精益生产理念和方法以实战的方式模拟出来，包括节拍生产（Takt Time）、单件流（One piece flow）、拉动式生产（Pull production）、七大浪费（7 wastes）等，让参与者在参与中综合应用和深刻体会精益生产的理念、方法和工具，并通过持续改善清晰的体现精益生产变革带来的巨大效益。 同时，针对企业在实施精益生产的流程和关键要素，本课程也提供了一些有效的指引，最后，本课程还为您分享大量的精益生产推进活动和改善案例，帮助您找到一些适合本企业的变革和推行方法，促使相关改善人员掌握精益生产的概念、原理及理念，学会运用相关的工具进行工厂改善，从而全面管控成本，保证和提高企业整体经营水平，降本增效，实现利润倍增。 课程收益： 通过本课程的学习，不仅能让您系统地、深刻地理解和体会精益的理念、方法和工具，还能助您找到适合的精益的导入和推行的实践经验及有效方法。 如果您是企业的经营者和管理者，将为您呈现构建企业核心竞争力途径； 如果您是精益倡导者和推行者，将为您系统介绍推行精益生产的思路与阶梯； 如果您是精益的实施人和参与人，将为您提供组织精益改善的流程和方法； 如果您在推行过程中碰到困难和疑惑，将与您分享精益推行过程中克服障碍和阻力的经验和心得； 或许您觉得缺乏推行精益改善的技术和工具，将为您展示精益生产最有效的工具和方法； 第一章精益生产概论 1，现代企业经营基本理念 2，精益生产总体介绍与基本逻辑关系（精益起源，精益与IE的关系） 3，精益生产的五大原则（价值，价值流，流动，拉动，持续改善） 4，价值的概念及工作时间分析（通过饼图来展示有价值的工作时间） 5，七大浪费定义及适用条件（七大浪费的逻辑关系及案例展示） 6，七大浪费意识与因果关系 7，精益思想十二模式与深度认知（精益与正常公司的试点不同）

精益生产知识介绍

精益生产知识介绍 传统与精益生产设备布局差异 ●传统生产设备布置 传统功能别、水平式生产布局缺点 ●生产设备布置调整 当企业放弃传统推式（PUSH）大批量生产方式，转为拉式（PULL）一件流生产方式时，生产布局必须相应调整。不是按类型布置，而是根据加工工件的工序进行布置（称为垂直布置），形成相互衔接的生产线，并且要求作业场地、人员和设备必须得到合理的配置，按工序流程配置生产资源，实现连续流动生产，将在制品压缩至最小，交货周期缩短。 以下将对传统生产方式和精益生产方式的设备布置情况进行比较。 1．传统生产方式下的设备布置 在传统的生产方式下，生产设备的布置通常采用水平布置方式，即将相同的机器摆在一起，如下图左部所示。车间内的工人做的都是一模一样的工作，当第一道工序结束之后，

转入另一个车间进行第二道工序的加工。在市场需求比较强烈的情况下，对某些行业，采用这种布置方式还是有成效的。 2．精益生产方式下的设备布置 实际上，在如今市场需求信息瞬息万变的情况下，水平布置的方式是很难适应市场的变化的。由于工序与工序之间相对较远，中间产品的搬运将浪费不少的时间和人力。这时候就需要依据JIT的生产方式，采用垂直布置的方式。如下图右部所示，在同一条生产线上摆放了Ａ、Ｂ、Ｃ、D三道工序所需的设备，Ａ设备加工完成的产品可以立刻转移到Ｂ设备，然后转移到Ｃ设备。这样由横向变为纵向，做到了“一个流”生产。 两类设备布局方式比较

生产设备布置调整 合理的生产布局能够保证物料顺畅流动，减少无价值的搬运动作，提高现场的管理透明度和生产效率。精益型工厂生产布局倡导U型线布局，其更高境界为整体上呈一笔画布局。从提高整体效率的目的出发，将前后关联的生产线集中布置，各生产线实行U型布局，整体实现一笔画布局，使厂内物流最经济。

精益生产及基本理念

精益生产及其基本理念的研究 Abstract: Based on analysis of the development and elements of Lean Production, this paper proposes the basic theory of Lean Production. And depended on the theory of the Fifth Discipline written by Peter Senge, it is clarified that the cause s of success or failure of Lean Production. Key words: Lean Production (LP), JIT Production, Automation, KANBAN System, Balanced Production, Standard Operation, the Fifth Discipline 1．前言 继美国福特汽车公司的大量生产方式问世以来，汽车业的生产活动主要是以大量生产方式为主而开展的。然而，得出“大量生产方式并不适合于日本”这个结论的日本丰田汽车公司，经过多年的摸索和实践，创造出了颇有竞争力的“丰田生产方式”，继而发展成为精益生产（Lean Production 以下简称LP），并引起产业界的极大关注和青睐。特别是，日趋激烈的全球化竞争所带来的少量多样、快速变化的市场需求，更加显示出精益生产独有的魅力。 因此，笔者专门对“丰田生产方式”乃至LP做了研究，以便找出它的基本理念和成功所在，并从中得到一些启发。 本文在对“丰田生产方式”产生的背景和构成要素进行分析的基础上，总结出了精益生产的基本理念，并通过对其构成要素和基本理念的反思，找出了精益生产中蕴藏着的本质性的东西和它的主要成败因素。 2．“丰田生产方式”产生的背景和目的 早在1949年，面对日本国内的有限市场和企业间的激励竞争，丰田公司面临了经营危机并到趋于破产的地步。于是，丰田公司向银行提出了援助。与此同时，银行要求丰田公司设立独立于丰田制造工厂的销售公司，并提出按销售量安排生产的要求。也就是说，按销售量生产的Just-In-Time（以后简称JIT）生产方式，最早是在第三者（银行）的要求下，作为企业的生存条件而提出来的。那么，这时，丰田公司所面临的主要解决课题就是，如何在不增加产量的前提下，提高生产率的问题。 然而，当时的丰田公司，其内部管理处于一片混乱状态。因不能按时提供必要的零部件，生产不能正常进行，经常是到月末集中生产，急赶进度。这种月末集中生产的方式不仅导致了库存及等待的极大浪费，而且也导致了质量上的不稳定。因此，公司就着力于实现均衡生产。 就是在这样所有资源都受限制的环境之中，在必要的时间，按照必要的数量，生产必要产品的JIT 思想和它的管理理论应运而生。JIT的思维方式起源于“顾客根据所选商品的数量和时间来支付金额”的超级市场运作模式。它是将超级市场的运作模式应用于生产环节，将生产所需的零部件，在必要的时间，按必要的数量提供给必要的生产现场或工序，追求“准时（JIT）生产”的一种现场管理技术。 为了实现JIT生产，需要彻底消除生产过程中的所有浪费。“丰田生产方式”把以下7大浪费作为持续改进的对象：（1）过剩生产的浪费；（2）等待的浪费；（3）运输的浪费；（4）加工过程中的浪费；（5）库存的浪费；（6）动作的浪费；（7）因发生不良造成的浪费。 为了消除上述浪费，“丰田生产方式”主要采用的手段有：JIT生产、小批生产、“自动化”、TQC和现场改善。其中，JIT生产主要对消除过剩生产、等待和库存的浪费有效，小批生产主要对消除库存的浪费非常有效。而“自动化”主要用来消除不良、加工及动作方面的浪费，TQC和现场改善主要用来消除运输、加工、动作和不良方面的浪费。 3．“丰田生产方式”的两大支柱及其构成要素