TPM执行方案

TPM执行方案

一、TPM生产的预期效果

1、有形效果：

①提高设备综合效率；

②提高劳动生产率；

③提高产品品质；

④降低各种损耗；

⑤生产现场的整洁化、明亮化。

2、无形效果：

①全员管理、保养、节约意识的革新（具有自己设备自己管理的自信，排除无自信，扯

皮的现象）；

②上、下级的内部信息交流通畅（达到工作团结一致的精神状态）；

③设备效率的提高增强了车间的体质（提升管理效力，抵御风险能力）；

④改善力使员工有成就感和满足感，并实现自信感（达到个人与企业的双赢）；

⑤明亮现场使客户认同，提高企业的外貌形象（与“5S”预期效果一致化）。TPM管理https://www.wendangku.net/doc/8611328800.html,

二、开展TPM的意义

1、整合车间结构，追求最大限度的提高车间系统效率最大化的目标；

2、以生产体系的全体为对象，确立预防“灾害、故障、不良”等浪费的体制；

3、车间所有专业和人员的参与，建立团结互助的精神；

4、从上层到第一线操作工的全员参与，建立良好的敬业精神；

5、依靠重复小组活动达到浪费为零的效果；

四、TPM 推行组织（以小组活动为主）：A、TPM 推行CEO

B、TPM 员工自主管理小组

C、TPM 管理目标小组

D、TPM 活动组织、落实组

E、全体车间各专业人员

五、2010年TPM 展开的工作计划10步骤：（三大部分）

1、导入准备阶段（2010年10月1日—2010年10月31日）①TPM 最高推行者CEO 导入决议宣言

要点：全车间会议中宣布，黑板报、内部刊物上刊登。

时间：2010年10月中旬以前完成。

②TPM 的基本方针，目标，开展方式的确立

要点：学习TPM 的目标、效果，逐步理解TPM。

时间：2010年10月中旬到下旬。

③TPM 导入教育和实践活动A

C B

D E

要点：各管理层都参加保养基层管理的导入教育。

时间：2010年10月中旬到下旬。

④TPM的推行组织具体人员的确立

要点：成立管理小组，自主管理小组，活动落实小组。

时间：2010年10月中旬。

⑤制作TPM推行计划

要点：从导入准备至“解码”落实阶段。

时间：2010年10月中旬到下旬。

⑥TPM开始导入

要点：联系协助部门“制作关键设备保养看板”、“控制布置图表”进行宣传导入。

时间：2010年10月下旬。

2、实施落实阶段：（2010年11月1日—2011年2月28日）

①逐渐构筑生产车间设备、人员、部门效率化体制

要点：追求设备“故障”零化；追求生产部门人员效率化的极限。

具体工具：

A、“焦点改善”工具

方式：以“目标小组”制定的目标，各小组及车间全员开展好改善工作。以“目标小组”的活动提升人员工作效率。

B、“自主管理”工具

方式：以对关键设备的预前保养为基础，对设备。电器开展诊断工作，用以提高自主管理小组的分析能力，进一步提升人员技术水平。以“自主管理小组”的活动开展各项设备、电器的诊断。

C、“计划保养”工具

方式：以改良定期保养制度，落实事故预案制度为前提，开展全面制度改良和学习工作。

以“组织、落实小组”的活动开展各项设备、工艺、电器及相关生产体系的改良活动。

D、“全员教育训练”工具

方式：以“目标小组”的目标为方向，“活动组织、落实小组”为工具，向全员开展专业知识，向班组长开展班组建设等方面的知识培训。

各小组以小组活动方式进行总结、诊断后修订执行；每二个月为一阶段，各小组成员会同集中总结、诊断，并即使改良后，再持续执行。

②建立品质保障体制

要点：改良车间不合理的操作规程、工具，优化改良装置部分流程，不断优化生产工艺参数及机电服务系统，追求“不良品”零化。

方式：以“目标管理小组”和“自主管理小组”的目标和提案为方向，由“组织落实小组”落实，布置，提高产品内在质量。

时间：每次开展后进行总结、诊断、分析效果改进。

③构筑安全，卫生和环境的组织关于管理体制

要点：努力追求“灾害故障事故零化”“物流”浪费零化。

方式：以“自主管理小组”为主题，“目标管理小组”和“组织落实小组”为辅助开展抗雷、风、雨等不可预见事故的能力，减少灾害故障事故的损失，提高物流节约意识，降低成本逐渐使员工达到自主管理，自主处理问题的良性循环过程，提高员工的节约意识，经济意识，最终提升全员素养的目的。

时间：为完善改进阶段为总结提高阶段

3、实施和逐渐提高阶段：TPM完全实施和逐步提高水平

要点：挑战行业最高水平培养一批专业人才和管理人才一体化的“通才”

时间：2011年3月到长期执行。