车床静刚度测量实验报告

机械制造工艺学实验

实验一车床静刚度测量

一、实验目的

1.通过本实验，熟悉车床静刚度测量的原理方法和步骤

2.通过对车床静刚度的实测和分析，对机床的静刚度和工艺系统的静刚度的基本概念加深

认识

3.了解实验仪器的布置和调整，熟悉其使用方法

二、基本概念

工艺系统的静刚度是指车床在静止状态下，垂直主轴的切削力P y与工件在y向的位移的比值：

三、实验原理

1.由于静刚度仪和模拟车刀的刚度很大，在实验的加载范围内所产生的变形很小可以忽略

不计。这样所测得的变形可以完全是车床各部的变形，这样就可以把工艺系统的静刚度和车床的静刚度等同起来。

2.为模拟车床实际切削状态，使之在XYZ三个方向都有切削力载荷，并可以调整到一般切

削条件下的P X、P y、P z三个力的比值，采用三向刚度测定仪。该仪器是通过加载机构和测力环，再经过弓形体和模拟车刀，对车床施加载荷，模拟切削力和三向切削分力的关系为：

P X= P*sinαβ

P y= P*cosα*sinβ

P z= P*cosα*cosβ

公式中：P 模拟切削力（由测力环千分表测得）

α角为加载螺钉在弓形体上所调整的角度（刻度）

β角为弓形体绕X轴（主轴）转动刻度读数的余角

3.为计算方便，模拟车刀的位置调整在弓形体的正中间，这样

为简便起见，去表中载荷P的最大值280kgf时，主轴头、刀架及尾座的静刚度代替三个部位的平均静刚度，这样带入下面公式就可以算出车床的静刚度。（公式的推导见教科书）

四、实验设备

1.C616车床一台

2.三向静刚度仪一台

3.千分表4只

五、实验步骤

1.消除车床零部件之间的间隙，加预载荷、

2.卸掉预载荷，将此时的各千分表的读数记下来（初始值），测力环千分表调零

3.按实验记录表中给出的测力环变形量和载荷的对应值依次加载，最大加至280kgf然后再

逐点依次卸载，每次加载后记录各千分表的读数

六、实验注意事项

1.在实验过程中刀架、溜板箱要锁紧

2.主轴锁紧，防止转动

3.机床在实验过程中不许有任何震动，以免影响测量结果

七、实验报告要求

1.实验名称

2.实验目的

3.实验所用的仪器设备

4.实验记录表

5.以实验记录数据中Y值做横坐标，计算出得P y为纵坐标，画出刀架在三种受力情况下的

静刚度曲线

6.计算主轴头、刀架和尾座的平均静刚度

7.计算车床的静刚度

车床静刚度测量实验记录

实验二铣削过程中复映误差的测试及分析

一、实验目的：

1.通过实测铣削力及工艺系统受力变形在工件上产生的复映误差，了解切削力对加工精度

的影响，并分析工艺系统的刚度对工件加工精度的影响

2.观察铣削时切削力的变化过程，掌握切削力的测试方法

二、实验原理及内容

1.复映误差：铣削过程中，由于铣削力的作用，铣床主轴与工作台之间的相对位置将产生

变化，铣刀产生“让刀”现象，而使加工尺寸发生改变，产生误差。由于工件毛坯尺寸的变化（一次铣削过程中），使铣削力产生变化，因而使工艺系统在铣削力的作用下产生的变形的大小也随之产生变化----铣刀与工件之间的位置变化，最终使加工后的零件产生了尺寸或形状的变化，即形成了工件的复映误差。

如图所示，毛坯呈台阶状，铣削过程中在台阶处加工余量由t1变为t2时，铣削力P y由P y1增加到P y2：

P y1=C*t1 P y2=C*t2

公式中C为切削力的计算系数

这时候的P y变化为：

ΔP y= P y1 - P y2=C*(t1 - t2)=C*Δt

铣削过程完成后，测得的平面的尺寸变化Δy=y2-y1, 即为工件的复映误差Δy也就是工艺系统变形的增量

K--系统刚度Δt--毛坯误差

令

则

ε称之为误差复映系数，它定量地反应了毛坯误差经加工所减小的程度。

可见，复映误差与毛坯误差成正比，与系统刚度成反比，而与切削条件有关系。所以为了减小，应从两方面来考虑：

①减小Δt，采用多次走刀，使每次的Δt很小，这样总的复映误差ε总=ε1*ε2*ε3…

就变得很小，可以逐步消除

②增大K，即提高工艺系统刚度，可以从机床—刀具—夹具各个环节做考虑。

2.铣削力的测试与分析

铣削力的大小会直接影响加工精度，而铣削力会随着铣削参数的变化而变化，测量和分析铣削力是为了实际的铣削加工工艺设计和铣削用量提供依据。由公式

测得铣削力与复映误差后，就可以求得动态下的工艺系统的刚度，即动刚度。

铣削力测量的原理图如下：

三、实验仪器设备

1.XA6132万能铣床装立铣头

2.QB-05型铣削测力仪

3.三线数字测力仪器

4.千分表

四、实验步骤

1.先将所有仪器通电预热5-15分钟

2.调整三线数字测力仪，达到平衡，各路输出显示为零。

3.先加工带台阶的毛坯，台阶的高度为1mm

4.顺铣，进刀0.5mm, 这样t=0.5mm,t =1.5mm,一次机动走刀完毕，走刀过程中通过采样记

录各时间点P y的值。

5.用千分表测量加工完的表面，每隔4mm取一个点进行测量

6.用逆铣再做一次

7.切削条件各参数调整为如下值：

主轴转速n=300r/min

进给速度s=36mm/min

吃刀量t1=0.5mm, t2=1.5mm

铣削宽度B=10mm

铣刀直径：10mm

五、实验报告要求

1.实验名称

2.实验目的

3.实验仪器设备

4.实验步骤及实验数据记录

5.计算复映误差，复映误差系数，推导工艺系统刚度公式：并计算其值

6.实验结果分析：

1)分析影响复映误差的因素；

2)采取何种措施来减小复映误差；

3)比较顺铣和逆铣两种情况的复映误差，并试分析其原因。

实验三机械零件误差统计分析

一、实验目的

1.通过实验，掌握用统计分析的原理综合分析加工过程中的误差因素，学会工艺验证和质量控制的方法

2.学会精密测量仪器电感测微仪的调整和使用

二、实验原理

1.工艺验证

1)通过测量一批零件的尺寸，画出其尺寸分布曲线（直方图），进而可以判断不同性质的

误差对加工精度的影响，并可以计算该工序的工艺能力。

一批零件的加工，如果仅仅有随机因素在起作用，则该批零件的尺寸分布符合正态分布，其方程为：

x—工件尺寸

---工件平均尺寸（分散范围中心），

σ-均方根误差，

n-工件总数；

但是，如果系统中有明显的变值系统误差，做出的误差分布曲线不符合正态分布。这样就可以利用分布曲线，方便地分辨出工序中随机误差的大小及是否存在系统误差。

2)对于正态分布曲线来说，=,( 即x在)范围内的面积占99.73%，即正

态分布曲线的范围。6的大小代表某一种加工方法在一定条件下所能达到的加工精度，所以一般情况下，应该是所选用的加工方法的标准与公差带宽度T之间具有下列关系：

3)工艺能力用工艺能力系数C P来表示，即：

C P=T/6

C P表示工序工艺能够满足产品精度的要求的程度。

2.统计检查质量

在大批生产之前，加工一部分零件，按照加工顺序，每4或者5个分成一组，即可以做出图，图反映有无变值系统误差的影响，R图反映了随机误差的影响。通过

图，我们可以判定工艺过程是否稳定。

1)如果工艺过程稳定，我们可以在图上画出两条比分散范围小的多控制线，在加工时

将刀具的尺寸调在分布中心线，间隔一定时间，抽出几个零件为一组，求出小组的

和R值并标在图上，如果点子不存在异常波动，则说明系统不会出现废品，如果点子接近控制线或者出现异常波动，则需要停机检查，从而抑制废品的出现。带有上

下质量控制线的图即为质量控制图，利用质量控制图控制加工过程的方法即为

质量控制法。

2)对于不稳定的工艺过程，由于存在贬值系统误差的影响，被加工零件的尺寸按一定

的规律变化，迟早会使尺寸超过加工精度的要求。这样图上的点子(即小组平均值)接近控制线时，我们就停车，重新调整机床，同样可以实现对工艺质量的控制。

三、实验所用仪器设备

1.CM6140车床

2.电感测微仪

3.测量台架

4.块规

5.工件毛坯100件，工件外径的加工精度要求为mm（上偏差为0，下偏

差为-0.03mm）

四、实验步骤

1.调整好机床，加工一批零件

2.按照加工顺序测量零件的尺寸

六、实验报告要求

1.实验名称

2.实验目的

3.实验用仪器设备

4.测量数据表(参考教材中实例，100个工件，依照加工顺序号分成25组，每组4件)，计

算

5.绘制图及直方图

6.判定工艺系统稳定性，求工艺能力系数

7.指定质量控制线，确定调节尺寸

?实验报告请写在烟台大学专用实验报告纸上。

?实验成绩占总成绩的一部分，请大家认真对待。

?请各班课代表于15周周五下午，将收齐的实验报告送交院馆108房间。

普通车床操作实训操作教程要点

普通车床操作 实训指导 （一）熟悉车工基本概念及其加工范围 车工是在车床上利用工件的旋转运动和刀具的移动来改变毛坯形状和尺寸，将其加工成所需零件的一种切削加工方法。其中工件的旋转为主运动，刀具的移动为进给运动（图1－1）。 图1-1 车削运动车床主要用于加工回转体表面（图1－2），加工的尺寸公差等级为IT11～IT6，表面粗糙度Ra值为12．5～0．8μm。车床种类很多，其中卧式车 床应用最为广泛。

图1-2 普通车床所能加工的典型表面a）车外园 b）车端面 C）车锥面 d）切槽、切断 e）切内槽 f）钻中心孔g）钻孔 h）镗孔 i）铰孔 j）车成形面 k）车外螺纹 l）滚花 （二）学习卧式车床型号及结构组成 Ⅰ、机床的型号 主参数代号（最大车削直径的1/10，即320mm） 机床型别代号（普通车床型） 机床组别代号（普通车床组） 机床类别代号（车床类） 主参数的1/10，即车床主轴轴线到导轨面的尺寸为160mm， （其车削工件最大直径为320mm）。 组别（普通车床） 类别（车床类） Ⅱ、卧式车床的结构 1．卧式车床的型号

卧式车床用C61×××来表示，其中C为机床分类号，表示车床类机床；61为组系代号，表示卧式。其它表示车床的有关参数和改进号。 2．卧式车床各部分的名称和用途 C6132普通车床的外形如图1-3所示。 图1-3 C6132普通车床 1-床头箱；2-进给箱；3-变速箱；4-前床脚；5-溜板箱；6-刀架；7 -尾架；8-丝杠；9-光杠；10-床身；11-后床脚；12-中刀架；13-方刀架；14-转盘；15-小刀架；16-大刀架 图1-4 刀架 图1-5 尾座 1顶尖 2套筒锁紧手柄 3顶尖套筒 4丝杆 5螺母 6尾座锁紧手柄 7手轮 8尾座体 9底座

《机床电气控制》实验报告

《机床电气控制》实验报告 单位______________________ 班级______________________ 学号______________________ 姓名______________________ 实验组____________________ 实验日期__________________ 实验一各种常见低压电器的识别、结构和使用方法（2节） 一、实验目的 1、掌握按钮、交流接触器、小型电磁式继电器、热继电器、行程开关、断路器、 熔断器、漏电断路保护器、万能转换开关、倒顺开关、变压器的型号识别、结构、测试及使用方法。 2、掌握导线的横截面积、色标的识别、选用、连接方法。

二、实验器材及工具

三、实验内容 1、按钮 理解按钮的用途。正确识别按钮的型号和参数的含义，掌握按钮的使用方法，用万用表测量按钮触头的好坏。 2、交流接触器

理解交流接触器的用途。正确识别交流接触器的型号和参数的含义，拆卸交流接触器，认识交流接触器的结构。掌握交流接触器的使用方法。用万用表测量交流接触器触头的好坏。 3、小型电磁式继电器 理解电磁式继电器的用途。正确识别继电器的型号和参数的含义，掌握继电器的使用方法。 4、热继电器 理解热继电器的用途。正确识别热继电器的型号和参数的含义，掌握热继电器的使用方法。掌握热继电器的整定电流调节方法。 5、行程开关 理解行程开关的用途。正确识别行程开关的型号和参数的含义，掌握行程开关的使用方法。用万用表测量行程开关触头的好坏。 6、断路器 理解断路器的用途。正确识别断路器的型号和参数的含义，掌握断路器的使用方法。用万用表测量断路器的好坏。

机床静刚度测定实验

机床静刚度实验 一、实验目的： 通过实验，使学生进一步了解由机床（包括夹具）一工件一刀具所组成的工艺系统是一弹性系统，在此系统中因切削力、零件自重及惯性力等的作用，工艺系统各组成环节会产生弹性变形及系统中各元件之间若有接触间隙，在外力的作用下会产生位移，并且熟悉机床静刚度的测量方法和计算方法，从而更深的理解机械制造工艺中的工艺设备及其对零件加工质量的影响，提高学生分析和处理问题的能力。 二、实验装置 机床一台 静刚度测定装置一套 图1 机床静刚度测定装置图 三、实验方法与步骤 1、如上图所示，在机床的两顶尖间装夹一根刚度很大的光轴1 (光轴受力后变形可忽略 不计)。 2、将加力器5固定在刀架上，在加力器与光轴间装一测力环4。 3、在测力环内孔中固定安装一个千分表，当对如图1所示安装的测力环施加外力时， 其中的千分表指针就会变动，其变动量与外载荷之间对应关系可在材料试验机上预先测出，千分表2、3、6的指针也会因与之接触部位的位移而变动。 4、实验时用扳手扭转带有方头的螺杆7，以施加外载荷（Fy）。然后读出靠近在车头， 尾座和刀架安放的千分表（2）、（3）、（6）的读数，并记录下来填入表1中。

根据以上数据，计算出床头、刀架和尾座的受力F 头、F 刀和F 尾。 为了说明尾座套筒伸出长度对刚度的影响，实验时可将套筒分别伸出5mm 和105mm 。并分别测出千分表读数和计算出刚度的数值，填入表2中。 表2 机床静刚度计算 四、静刚度的计算 为了计算方便，实验时可将测力环抵在刚性轴的中点处。故机床、床头、刀架它们之间的刚度关系可以用下式表示： )j 1j 1(41j 11尾 头 刀 机 ++=j 式中：头 头头Y F j = ；刀 刀刀Y F j = ;尾 尾尾Y F j =

数控机床-实验报告模板

成绩： 数控机床与编程实验报告 课程数控机床与编程 专业机械设计制造及其自动化 学号2500100408 姓名何益群 指导教师曾文健 机械与电子信息工程学部 2013年11月21日

一、实验目的 1、熟悉数控机床的典型结构组成和工作原理。掌握手工编程的步骤； 2、掌握数控加工仿真系统的操作流程。 二、实验内容 1、观看机械零件的数控加工生产现场； 2、演示手工编程的操作步骤； 3、演示FANUC系统的数控加工操作流程。 三、实验设备 在工厂员工的带领下，我们观看的数控设备有： 华中数控系统的数控车床； 30系统的数控铣床； FUNAC系统的数控床； 华中数控的镗床： 沈阳机床厂的数控加工中心； 各种普通的车床、铣床，龙门刨床。 四、数控工艺分析 1、零件工艺分析 （1）零件图上尺寸数据的给出，应符合程序编制方便的原则。 1）、零件图上尺寸标注方法应适应数控加工的特点在数控加工零件图上，应以同一基准引注尺寸或直接给出坐标尺寸。 2）、构成零件轮廓的几何元素的条件应充分，便于在手工编程时计算基点或节点坐标。（2）零件各加工部位的结构工艺性应符合数控加工的特点。 1)、零件的内腔和外形最好采用统一的几何类型和尺寸。这样可以减少刀具规格和换刀次数，使编程方便，生产效益提高。 2)、内槽圆角的大小决定着刀具直径的大小，因而内槽圆角半径不应过小。零件工艺性的好坏与被加工轮廓的高低、转接圆弧半径的大小等有关。 3)、零件铣削底平面时，槽底圆角半径r不应过大。 4)、应采用统一的基准定位。在数控加工中，若没有统一基准定位，会因工件的重新安装而导致加工后的两个面上轮廓位置及尺寸不协调现象。因此要避免上述问题的产生，保

CA6140普通车床几何精度的测量实验报告

实验报告 课程名称机械制造装备 实验名称 CA6140普通车床几何精度的测量实验日期 2016年6月19日 学生专业机械设计制造及其自动化 学生学号 学生姓名 学生班级 指导教师老师 实验成绩 南京理工大学机械工程学院

CA6140普通车床几何精度的测量实验报告一、实验名称 CA6140普通车床几何精度的测量。 二、实验内容及要求 1.测量车床主轴的圆跳动； 2.测量数控铣床工作台的水平度； 三、实验器材与设备 CA6140车床、SKX13JSU数控铣床、数显千分表、磁性表座、精密水平仪； 四、实验原理 1.径向圆跳动 车床主轴在旋转时总是存在旋转精度误差，主要表现为径向圆跳动。利用数显千分表可测出径向圆跳动 2.水平度 数控铣床的工作台应该严格保证水平，控制其水平度。本次实验利用水平仪测量数控铣床工作台的水平度。 五．实验步骤 1.利用精密水平仪测量数控铣床的水平度 将精密水平仪归零，然后将其平稳放置在铣床工作台上，缓慢转动旋钮，在视野中找到两个气泡，此时缓慢转动旋钮，直到两个气泡上边界处于视野中同一高度，即为水平，此时记录水平仪的读数，重

复测量三到四次，取平均值。 2．利用数显千分表和磁性表座测量车床的径向圆跳动 取一个磁性表座和一个数显千分表，先将磁性表座的各个关节拧松，将数显千分表卡到磁性表座的爪部，注意磁性表座各个关节先不要固定，调节各个关节，使数显千分表轻轻地垂直接触到机床三爪卡盘，此时再固定磁性表座各个关节，用手缓慢转动机床主轴两周，记录下数显千分表在转动过程中最小示数和最大示数。 五、实验数据 1.水平度测量 2.径向圆跳动测量 六、实验感想及建议 在测量水平度的时候，由于我们的测量仪器量程比较小，而有几台铣床的水平度已经超出了量程，我们觉得应该在放置仪器的时候先找到气泡，并且仔细观察放下水平仪时气泡有没有超过两侧的观察窗，即有没有超过量程；而在测量径向圆跳动时，一定要尽量地把数

数控机床仿真模拟加工实验报告

数控机床仿真模拟加工实验报告 实验目的 1、熟悉典型数控加工仿真软件——宇龙数控加工仿真软件的特点及其应用； 2、通过软件系统仿真操作和编程模拟加工，进一步熟悉实际数控机床操作，提高编写和调试数控加工程序的能力。 3、了解如何应用数控加工仿真软件进行加工过程预测，以及验证数控加工程序的可靠性、防止干涉和碰撞的发生。 实验基本原理 宇龙数控加工仿真软件是模拟实际数控机床加工环境及其工作状态的计算机仿真加工系统；应用该软件，可以基于虚拟现实技术，模拟实际的数控机床操作和数控加工全过程。本实验在熟悉软件的用户界面及使用方法的基础上，针对典型零件进行机床仿真操作运行和零件数控编程模拟加工，从而预测加工过程，验证数控加工程序的可靠性、防止干涉和碰撞的发生。 实验内容及过程 本实验通过指导老师讲解和自己的实际操作练习，分两个阶段完成实验任务；具体如下： 一、初步熟悉数控加工仿真软件的用户界面及基本使用方法： 通过实际练习，了解应用宇龙数控加工仿真软件系统进行仿真加工操作的基本方法，包括： 如何选择机床类型； 如何定义毛坯、使用夹具、放置零件； 如何选择刀具； FANUC 0i 数控系统的键盘操作方法； 汉川机床厂XH715D加工中心仿真操作方法等。 二、针对汉川机床厂XH715D数控加工中心，应用宇龙数控加工仿真软件对凸轮零件进行机床仿真操作运行和数控编程模拟加工： 凸轮零件图如下所示：

机床仿真操作运行和数控编程模拟加工过程如下： 1、机床开启 启动数控铣系统前必须仔细检查以下各项：1.所有开关应处于非工作的安全位置；2.机床的润滑系统及冷却系统应处于良好的工作状态；3.检查工作台区域有无搁放其他杂物，确保运转畅通。之后打开数控机床的电器总开关，启动数控车床。 2、机床回参考点 启动数控铣系统后，首先应手动操作使机床回参考点。将工作方式旋钮置于“手动”，按下“回参考点”按键，健内指示灯亮之后，按“+X”健及“+Z”键，刀架移动回到机床参考点 3、设置毛坯，并使用夹具放置毛坯 通过三爪卡盘将工件夹紧。 4、选择刀具并安装

数控机床原理与结构实验报告答案

数控机床原理与结构实验报告答案 篇一：数控机床实验报告 数 实 控验报班级姓名：学号： 机告床书《》 实验一：《宇航数控加工仿真系统》功能熟悉实验二：数控车床编程与仿真操作 1.数控车床由哪几部分组成？ 答：数控车床由数控装置、床身、主轴箱、刀架进给系统、尾座、液压系统、冷却系统、润滑系统、排屑器等部分组成。 数控车床分为立式数控车床和卧式数控车床两种类型。 2.为什么每次启动系统后要进行“回零”操作？ 答：机床断电后,就不知道机床坐标的位置,所以进行回零,进行位置确定每次开机启动数控系统的机械零点和实际的机械零点可能有误差，回零操作是对机械零点的校正。 3.绘出运行程序的仿真轨迹，并标出轨迹各段所对应的程序段号。 答：略 4.简述对刀过程? 答：（1）一般对刀，一般对刀是指在机床上使用相对位

置检测手动对刀。下面以Z向对刀为例说明对刀方法：刀具安装后，先移动刀具手动切削工件右端面，再沿X向退刀，将右端面与加工原点距离N输入数控系统，即完成这把刀具Z向对刀过程。 （2）机外对刀仪对刀，机外对刀的本质是测量出刀具假想刀尖点到刀具台基准之间X及Z方向的距离。利用机外对刀仪可将刀具预先在机床外校对好，以便装上机床后将对刀长度输入相应刀具补偿号即可以使用。 （3）自动对刀，自动对刀是通过刀尖检测系统实现的，刀尖以设定的速度向接触式传感器接近，当刀尖与传感器接触并发出信号，数控系统立即记下该瞬间的坐标值，并自动修正刀具补偿值。 5.G00与G01指令有何不同？答： G00指令表示刀具以机床给定的快速进给速度移动到目标点，又称为点定位指令,G01指令使刀具以设定的进给速度从所在点出发，直线插补至目标点。 6.简述用MDI方式换2号刀的操作过程。答：按下程序建按下MDI建输入一段换刀程序T0101的刀具指令按循环启动 实验三：数控铣床编程与仿真操作 1.数控铣床由哪几部分组成？ 答：（1）、主轴箱包括主轴箱体和主轴传动系统。

机床夹具拆装与调整实验报告

荆楚理工学院机械工程学院实验报告31 姓名_________ 学号__________ 专业_________ 成绩_______ 课程名：机械制造基础日期 _指导教师赵瑾________ 实验题目：_______________ 机床夹具拆装与调整_____________________ 一、【目的要求】 1. 掌握夹具的组成、结构及各部分的作用 2. 理解夹具各部分连接方法，了解夹具的装配过程 3. 掌握夹具与机床连接、定位方法，了解加工前的对刀方法。 二、【实验仪器与试剂】 1. 铳床一台 2. 铳床夹具一套 3. 拆装、调整工具各一套 三、【实验原理】

四、【实验方法和步骤】 1. 熟悉整个夹具的总体结构，熟悉各元件之间的连接及定位关系。 2. 使用工具，按顺序把夹具各连接元件元件拆开，注意各元件之间的连接状况，并把拆掉的各元件摆放整齐。 3. 利用工具，按正确的顺序在把各元件装配好，了解装配方法，并调整好各工作表面之间的位置。 4. 把夹具装到铳床的工作台上，注意夹具在机床上的定位，调整好夹具相对机床的位置，然后将夹具夹紧。 5?将工件安装到夹具中，注意工件在夹具中的定位、夹紧。 6.利用对刀塞尺，调整好刀具的位置，注意对刀时塞尺的使用。

五、【实验现象、结果记录及整理】 1、找出夹具中的定位元件、夹紧元件。 ①定位元件：定位支承板3，V形块5。 ②夹紧元件：偏心轮及活动V形块。 2、找出夹具中的对刀元件、夹具体及导向元件。 ①对刀元件：对刀块6

②夹具体：零件1

v1.0可编辑可修改 六、【分析讨论与思考题解答】 1、加工中为满足工件的加工精度，试进行定位分析。 建立坐标系如图。 铳轴端槽：长V形块5,限制工件X,X,Y,Y4个自由度 支承板3，限制工件Z 1个自由度，共限制工件 因在工件上只加工一个槽，Z可不限制。 2、夹具是如何与机床相连的 夹具是通过定向键2与铳床连接在一起的。 Y 5个自由 度。

数控车床操作实验报告

目的 1、了解数控车床机械结构 2、了解数控车床的基本操作 3、掌握简单零件的数控加工 原理 数控车床是一种高度自动化的机床，在加工工艺与加工表面形成方法上与普通机床是基本相同的，最根本的不同在于实现自动化控制的原理与方法上。数控车床是用数字化的信息来实现自动化控制的，将与加工零件有关的信息——工件与刀具相对运动轨迹的尺寸参数（进给执行部件的进给尺寸），切削加工的工艺参数（主运动和进给运动的速度、切削深度等），以及各种辅助操作（主运动变速、刀具更换、冷却润滑液关停、工件夹紧松开等）等加工信息用规定的文字、数字、符号组成的代码按一定的格式编写成加工程序单，将加工程序通过控制介质输入到数控装置中，由数控装置经过分析处理后，发出各种与加工程序相对应的信号和指令控制机床进行自动加工 仪器设备 数控车床、塑料棒料 步骤 1、开机，打开机床照明 2、输入程序后并检查加工轨迹 3、装夹工件，检查刀具 4、试切法对刀并验刀 5、调出程序，自动加工 6、手动切断 7、打扫机床并关机 实验过程原始记录 1、上电循环系统启动（解锁状态）打开照明 2、装工件、刀具（45mm的零件需要80-100mm的伸长量）选择35°外圆车刀换刀（在MDI模式下点prog选择1号刀，并输入） 3、仿真（目的检查程序是否准确）CSTM/GR→圆形→操作→head(自动)→执行 4、对刀定参考点坐标右端面，外圆（0,0） MDI→prog→M03S500 插入 循环启动，在手摇模式下切断面（x100:表示一个脉冲走0.1mm）显示坐标：pos 拨扭向上是x方向，下是z方向，切的时候切到一点就好 切削加工过程时倍率的选择（x25）顺时针转动轮盘为退刀，逆为切削 offset→磨耗→清零→输入→形状（注意看清与选择刀具一致） 番号01 z0.0 测量顺时针摇出 Pos(调坐标) 切外圆（x25）注意摇出时x坐标不变 Reset 复位记录27.6mm 补正→形状→x→输入→测量→检测 5、编辑→prog→程序→自动倍率为0时是为了定位 →复位→自动→倍率打开，开始切削 6、合上门，待加工结束 7、关机 实验结果及分析 数控车床主要用于加工轴类、盘套类等回转体零件，能够通过程序控制自动完成内外圆柱面、锥面、圆弧、螺纹等工序的切削加工，并进行切槽、钻、扩、铰孔等工作，一次装夹中可以

实验一车床三向力静刚度测定

实验一车床三向力静刚度测定 一、实验目的与要求： 1.熟悉车床静刚度的测定方法。 2.比较车床各部件刚度的大小，分析影响车床刚度的各种因素。 3.巩固和验证《机械制造工艺及夹具设计》中有关系统刚度和误差复映规律的概念。 二、实验设备和仪器： 1.CA6140车床。 2.三向力静刚度测定仪。 3.千分表。 三、实验方法： 1. 图 1 将紧锁套9（见图1）装在车床尾座套筒上。由于在该套上有两个相互垂直的平面，所以可将磁性表座安放在小拖板上，用百分表在套9的水平面上拉表，或将角尺放在床身上，依套9的垂直平面找正，当找正后，即将两个夹紧螺钉12固定，这时，套9上的刻线即位于车床前后顶尖轴线所处的水平平面内，随后将弓形体1装在车床两顶尖之间，摇动尾座手把将顶尖压在弓形体1右顶尖孔中，再将销8插入套9的孔中，将手把2扭入弓形体所选定的螺纹孔中（如图1所示为30o）. 2.模拟车刀的安装： 第一种情况： α=0o，β由0o转到90o时（见图3），可将模拟车刀刀杆装在车床刀架左边的压刀槽内，这时，先将找正顶尖6装入弓形体孔内，将刀杆13安装在与车床两顶尖中心连线相垂直，并在刀杆底部垫适当厚度的垫铁，使顶尖6的尖端与模拟刀头14的中心孔均匀接触，这时模拟车刀上的刚球中心便与车床中心等高。若弓形体转动不同的?角，可将模拟车刀刀头转适应的角度，转角大小以刀头与测力圈不相撞为准。 第二种情况： α=30o，β由0o转到90o时。仍将模拟车刀刀杆装在车床刀架左边的压力槽内（见图2a），车刀高度方向（即Z方向）位置的确定仍与第一种情况相同，但由于α≠0o，所以模拟车刀必须在X-Y平面内转相应的角度，转角大小的确定，是以模拟车刀受力后使刀架所产生得力距，与一般车削时受力架产生的力矩尽量相接近，由于刀架的转动，刀头上的刚球中

普通车床操作实训操作教程 (2)

普通车床操作 实训指导 (一)熟悉车工基本概念及其加工范围 车工就是在车床上利用工件的旋转运动与刀具的移动来改变毛坯形状与尺寸,将其加工成所需零件的一种切削加工方法。其中工件的旋转为主运动,刀具的移动为进给运动(图1－1)。 图1-1 车削运动车床主要用于加工回转体表面(图1－2),加工的尺寸公差等级为IT11～IT6,表面粗糙度Ra值为12.5～0.8μm。车床种类很多,其中卧式车 床应用最为广泛。

图1-2 普通车床所能加工的典型表面 a)车外园 b)车端面 C)车锥面 d)切槽、切断 e)切内槽 f)钻中心孔 g)钻孔 h)镗孔 i)铰孔 j)车成形面 k)车外螺纹 l)滚花 (二)学习卧式车床型号及结构组成 Ⅰ、机床的型号 C 6 1 32 主参数代号(最大车削直径的1/10,即320mm) 机床型别代号(普通车床型) 机床组别代号(普通车床组) 机床类别代号(车床类) C 6 16 主参数的1/10,即车床主轴轴线到导轨面的尺寸为160mm, (其车削工件最大直径为320mm)。 组别(普通车床) 类别(车床类) Ⅱ、卧式车床的结构 1.卧式车床的型号

卧式车床用C61×××来表示,其中C为机床分类号,表示车床类机床;61为组系代号,表示卧式。其它表示车床的有关参数与改进号。 2.卧式车床各部分的名称与用途 C6132普通车床的外形如图1-3所示。 图1-3 C6132普通车床 1-床头箱;2-进给箱;3-变速箱;4-前床脚;5-溜板箱;6-刀架;7 -尾架;8-丝杠;9-光杠;10-床身;11-后床脚;12-中刀架;13-方刀架;14-转盘;15-小刀架;16-大刀架 图1-4 刀架 图1-5 尾座 1顶尖 2套筒锁紧手柄 3顶尖套筒 4丝杆 5螺母 6尾座锁紧手柄 7手轮 8尾座体 9底座

个人便携式数控机床PPCNC实验报告

个人便携式数控机床PPCNC实验报告 班级姓名 学号同组人员 一.实验目的 1、了解PPCNC个人便捷式数控机床的基本组成与操作。 2、学习数控系统软件的建模编程与转换。 3、掌握机床的基本名称含义内容，如机床零点，工件坐标系零点。 4、利用Mach软件与PPCNC机床完成零件制作。 二.实验设备 1、PPCNC个人便捷式数控机床一套 2、直径6mm平面立铣刀一把 3、木质或者橡胶塑料工件两件 4、铣床刻字雕刻刀一把 三.实验步骤 1.了解PPCNC型数控机床的主要结构布置及坐标系统分析。

2．数控机床的熟悉及操作。 （1）机床连接 通过USB数据线将机床与计算机连接，打开计算机中对应的Mach软件；通过开关电源接家用电220V给机电气箱供电DC24V。 （2）刀具装夹 利用两个开口扳手卡住主轴切口与锁嘴螺母，反向使力，可以将刀具取出；将所需使用的刀具的刀柄套入锁嘴中，留出适当的长度；按照类似上面取出刀具的方法，可以将刀柄夹紧，完成刀具的安装。 （3）工件装夹 利用内六角扳手将螺丝旋出一些，使得工件可以放入上、下固定座中；工件底面紧靠Y轴工作滑台，并使工件的中间位置置于上、下固定座中间位置；压住工件，同时使用内六角扳手将螺钉往下拧，直至紧紧顶住；完成工件装夹后，需要将防护罩装入机床中。 3．利用相应软件画出模型，选好加工参数。 利用三维类软件UG/Solidworks等画出需要加工模型，导入到相应软件选择加工参数；确定使用刀具，刀补，每次加工Z轴进给量等加工参数。

4．导入G代码到Mach软件 在AUTO方式下，点击“加载程序”按钮，完成导入后缀为“.NC”的文件。 5．创建工件加工原点 创建工件加工原点步骤： （1）点击“复位”按钮，使机床处于使能状态，表明机床可以正常使用。 （2）移动X轴，使工件的X方向上中心位置位于刀具的中心。 （3）移动Y轴，使工件的Y方向上中心位置位于刀具的中心。 （4）启动主轴，使主轴正转。在AUTO方式下，在S的编辑框中输入转速1000r/min，然后点击“主轴正转”按钮。 （5）移动Z轴，使刀具逐渐靠近工件，当快要接近工件时，可将Z轴的移动速率降低，满足精确对刀要求，当Z轴移动到刀具刚好切削到工件时，停止移动Z轴。 （6）在坐标显示面板中，如下图所示，分别点击X/Y/Z，使机床坐标清零。完成工件加工原点的设定 6．执行程序 完成以上步骤的情况下，先移动Z轴，进行抬刀操作，然后点击“启动”按钮，开始执行程序。在程序执行的过程中，可以下图Mach软件界面面板中选择“暂停”和“停止”程序。也可以调整进给速率等。

数控车床编程与操作实验报告书范文范文

数控车床编程与操作实训报告书 班级 学号 姓名

广东科学技术职业学院机电学院 实训一数控车床认识及基本操作实训 一. 实训目的：了解数控车床掌握基本操作 二. 实训内容：用数控车床车一零件 三. 实训设备：数控车床 四. 实训思考题 1.简述数控车床的安全操作规程. 答：1、学生必须在教师指导下进行数控机床操作。 2、禁止多人同时操作，强调机床单人操作。 3、学生必须在操作步骤完全清楚时进行操作，遇到问题立即向教师询问，禁止在不知道规程的情况下进行尝试性操作。 4、操作中如机床出现异常，必须立即向指导教师报告。 5、手动原点回归时，注意机床各轴位置要距离原点－100mm以上。 6、手工操作前，应先按下手动按钮后再进行操作。 7、学生编完程序或将程序输入机床后，要通过指导教师检查无误后方可进行试运行。 8、学生进行机床试运行及自动加工时必须在指导教师监督下进行。 9、程序运行注意事项： （1）刀具要距离工件200mm以上。 （2）光标要放在主程序头。 （3）检查机床各功能按键的位置是否正确 （4）启动程序时一定要一只手按开始按钮，另一只手按停止按钮，程序在运行当中手不能离开停止按钮，如有紧急情况立即按下停止按钮。 10、机床在运行当中要将防护门关闭以免铁屑、润滑油飞出伤人。 11、在程序中有暂停测量工件尺寸时，要待机床完全停止、主轴停转后方可进行测量。此时

千万注意不要触及开始按钮，以免发生人身事故。 12、关机时，要等主轴停转3分钟后方可关机。 2.机床回零的主要作用是什么？ 答：正确地在机床工作时建立机床坐标系 3.机床的开启、运行、停止有那些注意事项？ 答：首先安全第一，关机前要先按急停按钮再切断系统电源开关、最后切断电源开关，开机时顺序相反，开机后刀架要进行回零，主轴要低速热运转几分钟才能进行正常加工，如果停机时间过长要多运转一会，而且刀架也要空运行几下再加工。一般中途停机超过半小时也要进行回零操作。按循环启动按钮前为了安全起见要思索几秒钟，数控机床装夹刀具和工件时不能用蛮力冲击力野蛮操作。工件一定要装夹牢固才能启动主轴。机床正常运转前应该注意产品装夹是否牢固可靠，刀具是否有干涉，运行时手时刻放在复位键或紧急停止键的位置。发现刀具或机床有异常时不要犹豫，立即按下复位或急停。一个零件加工完成时对于精度高的零件应检查产品的尺寸是否符合要求，表面粗糙度等是否达到图纸要求 五.实训报告要求： 实训报告实际上就是实训的总结。对所学的知识、所接触的机床、所操作的内容加以归纳、总结、提高。 1.实训目的 2.实训设备 3.实训内容 4.分析总结在数控车床上进行启动、停止、手动操作、回参考点的步骤。

普通车床结构剖析实验报告简易版

The Short-Term Results Report By Individuals Or Institutions At Regular Or Irregular Times, Including Analysis, Synthesis, Innovation, Etc., Will Eventually Achieve Good Planning For The Future. 编订：XXXXXXXX 20XX年XX月XX日 普通车床结构剖析实验报 告简易版

普通车床结构剖析实验报告简易版 温馨提示：本报告文件应用在个人或机构组织在定时或不定时情况下进行的近期成果汇报，表达方式以叙述、说明为主，内容包含分析，综合，新意，重点等，最终实现对未来的良好规划。文档下载完成后可以直接编辑，请根据自己的需求进行套用。 一、实验目的 普通车床具有较典型的机械传动系统及操纵机构，应用了较多的机械传动机构如带传动、齿轮传动、链传动、摩擦传动、螺旋机构、凸轮机构、曲柄机构、杠杆机构等等和较多的机械零件如轴承、齿轮、链轮、带轮、键、花键、联轴器、离合器等零件。 本实验的目的一是了解这些机构和零件是怎样组合完成一定的功用的；二是掌握以普通车床为代表的机床各部件的传动系统的传动原理及路线、结构特点和功用。 二、实验内容

1、了解车床的用途、布局、各操纵手柄的作用和操作方法； 2、了解主运动、进给运动的传动路线；2．了解主运动、进给运动的调整方法； 3、了解和分析机床主要机构的构造及工作原理。 三、实验设备 CA6140一台、CA6140透明模型一台 四、实验步骤 学生在实验指导人员带领下，到CA6140型普通车床现场教学。 1、观察CA6140型普通车床的主轴箱结构，注意调整方法； 2、观察、了解进给互锁机构及丝杠螺母机构的工作原理；

车床静刚度测量实验报告

机械制造工艺学实验 实验一车床静刚度测量 一、实验目的 1.通过本实验，熟悉车床静刚度测量的原理方法和步骤 2.通过对车床静刚度的实测和分析，对机床的静刚度和工艺系统的静刚度的基本概念加深 认识 3.了解实验仪器的布置和调整，熟悉其使用方法 二、基本概念 工艺系统的静刚度是指车床在静止状态下，垂直主轴的切削力P y与工件在y向的位移的比值： 三、实验原理 1.由于静刚度仪和模拟车刀的刚度很大，在实验的加载范围内所产生的变形很小可以忽略 不计。这样所测得的变形可以完全是车床各部的变形，这样就可以把工艺系统的静刚度和车床的静刚度等同起来。 2.为模拟车床实际切削状态，使之在XYZ三个方向都有切削力载荷，并可以调整到一般切 削条件下的P X、P y、P z三个力的比值，采用三向刚度测定仪。该仪器是通过加载机构和测力环，再经过弓形体和模拟车刀，对车床施加载荷，模拟切削力和三向切削分力的关系为： P X= P*sinαβ P y= P*cosα*sinβ P z= P*cosα*cosβ 公式中：P 模拟切削力（由测力环千分表测得） α角为加载螺钉在弓形体上所调整的角度（刻度） β角为弓形体绕X轴（主轴）转动刻度读数的余角 3.为计算方便，模拟车刀的位置调整在弓形体的正中间，这样 为简便起见，去表中载荷P的最大值280kgf时，主轴头、刀架及尾座的静刚度代替三个部位的平均静刚度，这样带入下面公式就可以算出车床的静刚度。（公式的推导见教科书）

四、实验设备 1.C616车床一台 2.三向静刚度仪一台 3.千分表4只 五、实验步骤 1.消除车床零部件之间的间隙，加预载荷、 2.卸掉预载荷，将此时的各千分表的读数记下来（初始值），测力环千分表调零 3.按实验记录表中给出的测力环变形量和载荷的对应值依次加载，最大加至280kgf然后再 逐点依次卸载，每次加载后记录各千分表的读数 六、实验注意事项 1.在实验过程中刀架、溜板箱要锁紧 2.主轴锁紧，防止转动 3.机床在实验过程中不许有任何震动，以免影响测量结果 七、实验报告要求 1.实验名称 2.实验目的 3.实验所用的仪器设备 4.实验记录表 5.以实验记录数据中Y值做横坐标，计算出得P y为纵坐标，画出刀架在三种受力情况下的 静刚度曲线

普通车床基本操作实验报告

竭诚为您提供优质文档/双击可除普通车床基本操作实验报告 篇一：普通车床操作实训指导书 普通车床操作实训指导书 xxxx学院机械工程训练中心 金工教研室 实训一车床基本操作 一.实训目的： 1.了解普通车床的安全操作规程 2.掌握普通车床的基本操作及步骤 3.对操作者的有关要求 4.掌握车削加工中的基本操作技能 5.培养良好的职业道德 二.实训内容： 1.安全技术 2.熟悉普通车床的结构组成及功用 3.熟悉普通车床的基本操作①车床的启动和停止 ②车床转速、进给量、进给方向、光丝杠转换③车床手动进给控制

三.实训设备： c616-1D车床18台 四.实训步骤： （一）熟悉车工基本概念及其加工范围 车工是在车床上利用工件的旋转运动和刀具的移动来 改变毛坯形状和尺寸，将其加工成所需零件的一种切削加工方法。其中工件的旋转为主运动，刀具的移动为进给运动（图 1－1）。 图1-1车削运动车床主要用于加工回转体表面（图1－2），加工的尺寸公差等级为IT11～IT6，表面粗糙度Ra值为12．5～0．8μm。车床种类很多，其中卧车 床应用最为广泛。 图1-2普通车床所能加工的典型表面 a）车外园b）车端面c）车锥面d）切槽、切断e）切 内槽f）钻中心孔 g）钻孔h）镗孔i）铰孔j）车成形面k）车外螺纹l）滚花 （二）学习卧式车床型号及结构组成Ⅰ、机床的型号 主参数代号（最大车削直径的1/10，即320mm） 机床型别代号（普通车床型）机床组别代号（普通车床组）机床类别代号（车床类） 主参数的1/10，即车床主轴轴线到导轨面的尺寸为

160mm，（其车削工件最大直径为320mm）。组别（普通车床）类别（车床类） Ⅱ、卧式车床的结构1．卧式车床的型号 卧式车床用c61333来表示，其中c为机床分类号，表 示车床类机床；61为组系代号，表示卧式。其它表示车床的有关参数和改进号。2．卧式车床各部分的名称和用途c6132普通车床的外形如图1-3所示。 图1-3c6132普通车床 1-床头箱；2-进给箱；3-变速箱；4-前床脚；5-溜板箱；6-刀架；7-尾架；8-丝杠；9-光杠；10-床身；11-后床脚；12-中刀架；13-方刀架；14-转盘；15-小刀架；16-大刀架 1.主轴箱又称床头箱，内装主轴和变速机构。变速是通过改变设在床头箱外面的手柄位置，可使主轴获得12种不 同的转速（45～1980r/min）。主轴是空心结构，能通过长棒料，棒料能通过主轴孔的最大直径是29mm。主轴的右端有外螺纹，用以连接卡盘、拨盘等附件。主轴右端的内表面是莫氏5号的锥孔，可插入锥套和顶尖，当采用顶尖并与尾架中的顶尖同时使用安装轴类工件时，其两顶尖之间的最大距离为750mm。床头箱的另一重要作用是将运动传给进给箱，并 可改变进给方向。 2.进给箱又称走刀箱，它是进给运动的变速机构。它固定在床头箱下部的床身前侧面。变换进给箱外面的手柄位置，

机床与刀具认知实验报告

《机床与刀具认知》实验报告 2014011673 航41 罗毅晗 一、试验目的： 1、了解数控机床的组成与特点； 2、了解典型表面（外圆、内孔、平面）加工方法及所采用的刀具； 3、加深对车刀几何形状与参数、刀具角度参考坐标参考系的认识； 4、了解切削力的测量方法及切削参数对切削力影响的规律。 二、试验内容： 1、参观典型机床； 2、参观典型表面（外圆、内孔、平面）加工刀具； 3、车刀几何角度的测量。 三、课后题及总结： 1、从展示的四台德玛吉数控机床中任选一台进行详细分析： 选择如图所示的ULTRASONIC 50超声加工机床 （1）分析该机床的所有运动，并以某一典型表面加工为对象，分析主运动和进给运动： 该机床为五轴式机床（X、Y、Z、B、C），采用三轴联动（X、Y、Z）。因此该机床可以实现XYZ三个轴方向上的直线运动，绕Y、Z两个轴旋转的旋转运动。并且还能实现XYZ三个方向上的协同运动。以切削加工中的钻孔为例。给机床

换上钻头，则主运动是钻头绕自身轴的旋转运动，进给运动是钻头沿Z轴方向的运动。 （2）分析该机床可加工的表面范围： 由于采用了金刚石刀具以及采用了超声技术，因此ULTRASONIC 50超声加工机床可以加工很多传统加工工艺难切削材料的机加工。ULTRASONIC 50超声加工机床可以同时进行超声加工和传统铣削加工，特别适合加工光学玻璃、陶瓷、宝石、半导体硅、硬质合金等超硬脆性材料的高效高质量加工。 2、从刀具区任选一种刀具进行详细分析： （1）该刀具可加工的表面类型： 以山高钻削刀具为例。由于山高刀具采用了整体硬质合金钻头，可以提供最先进的硬质合金、镀层和几何角度的组合技术，因此可以多种材料的钻削加工。典型的加工表面有铸铁、有色金属及其合金、碳素钢以及合金钢的加工。对于硬度不那么高、韧性较好的硬质合金钻头，还可以加工高温合金、高锰钢以及不锈钢等难加工材料的加工。 3、总结切削力的测量方法和切削力三个方向分力的特点，分析切削参数对切削力的影响： （1）切削力的测量方法： 可以采用测力仪进行切削力的测量。测力仪包括压电式和应变式两种。 压电式测力仪利用的是压电传感器，压电传感器中主要使用的压电材料包括有石英、酒石酸钾钠和磷酸二氢胺。压电传感器主要利用压电效应进行力的测量，所谓压电效应是指在缺少对称中心的晶态物质中，由电极化强度产生与电场强度成线性关系的机械变形和反之由机械变形产生电极化强度的现象。也就是说可以利用压电效应将材料上作用的机械力转化为电信号，由此完成对机械力的测量。 应变式测力仪则是利用电阻应变片来进行力的测量。在测量力时，将电阻应变片贴在待测表面上，则待测表面的应变变化则能通过应变片转换成为一种电信号。利用该电信号则能完成对力的测量。应变式测力仪主要能测的是待测件的内部应力。 （2）切削力分力的特点： 切削力有三个分力，有主切削力Fc、切深抗力Fp、进给抗力Ff。它们的特

机床静刚度实验

实验一机床静刚度实验 一、实验目的： 通过实验，使学生进一步了解由机床（包括夹具）一工件一刀具所组成的工艺系统是一弹性系统，在此系统中因切削力、零件自重及惯性力等的作用，工艺系统各组成环节会产生弹性变形及系统中各元件之间若有接触间隙，在外力的作用下会产生位移，并且熟悉机床静刚度的测量方法和计算方法，从而更深的理解机械制造工艺中的工艺设备及其对零件加工质量的影响，提高学生分析和处理问题的能力。 二、实验装置 机床一台 静刚度测定装置一套 图1 机床静刚度测定装置图 三、实验方法与步骤 1、如上图所示，在机床的两顶尖间装夹一根刚度很大的光轴1 (光轴受力后变形可忽略 不计)。 2、将加力器5固定在刀架上，在加力器与光轴间装一测力环4。 3、在测力环内孔中固定安装一个千分表，当对如图1所示安装的测力环施加外力时， 其中的千分表指针就会变动，其变动量与外载荷之间对应关系可在材料试验机上预先测出，千分表2、3、6的指针也会因与之接触部位的位移而变动。 4、实验时用扳手扭转带有方头的螺杆7，以施加外载荷（Fy）。然后读出靠近在车头， 尾座和刀架安放的千分表（2）、（3）、（6）的读数，并记录下来填入表1中。 表1 外加载荷与千分表读数记录

根据以上数据，计算出床头、刀架和尾座的受力F 头、F 刀和F 尾。 为了说明尾座套筒伸出长度对刚度的影响，实验时可将套筒分别伸出5mm 和105mm 。并分别测出千分表读数和计算出刚度的数值，填入表2中。 表2 机床静刚度计算 三、静刚度的计算 为了计算方便，实验时可将测力环抵在刚性轴的中点处。故机床、床头、刀架它们之间的刚度关系可以用下式表示： 实验时将测力环对准光轴中间，即X=L/2时，则上式简化为 式中：头 头头Y F j = ；刀刀 刀Y F j = ;尾 尾尾Y F j = 四、画出尾座套筒分别伸出为5mm 、105mm 时尾座的刚度曲线图。 其中横座标为尾座位移量Y 尾，纵座标为F 尾值。 五、实验结果分析及体会 六、填写实验报告

数控机床车削加工实验报告精选版

数控机床车削加工实验 报告 Document serial number【KKGB-LBS98YT-BS8CB-BSUT-BST108】

数控机床车削加工实验报告 班级姓名 学号同组人员 一. 实验目的 1、了解数控车床的编程特点，掌握数控车床车削加工编程步骤。 2、 3、掌握G92设定工件坐标系的方法。 4、 5、熟练掌握车削加工零件的数控程序编制方法。 二. 实验设备 1、CK-400Q型数控车床一台； 2、车刀一把； 3、铝棒工件一根； 4、毛刷一把。 三. 实验步骤 1、了解CK-400Q型数控车床的主要结构布置。 （1）工件安装 工件安装：利用三爪卡盘钥匙拧开卡盘，送入工件的部分，留出适当的长度，再用钥匙拧紧卡盘，卡住工件，必要时可采用加力杆进行加力拧紧。取出工件，同样也是如此操作，按照上面的方法，可以将工件夹紧，完成工件的安装。 （2）刀具安装 刀具安装：数控车床的刀具安装跟普通车床的刀具安装类似，都是利用螺钉将刀具压紧在四方刀架上，卡住数控车床车刀至少要用两个螺钉，并轮流逐个拧紧，拧紧力量要适当。 （3）对刀操作 对刀操作：通过刀具试触切削工件样品棒料边缘，读入相应位置坐标，可以得出相应的X、Z轴的对刀零点，载入相应数据到控制面板，完成机床的工件坐标零点设置。 2、数控系统操作面板的熟悉及操作。 3、 （1）机床MDI操作 MDI操作是可以简单输入编程指令，运行机床，试看机床对刀或者检测编程的正确安全性。

（2）主轴转速调节 主轴转速可以通过右边的旋钮调节对应转速。 （3）机床坐标移动的正确操作方法。 可以通过转动手轮或者使用数控面板上X/Z按键。 3、编写零件加工程序 在车床控制面板中新建一个程序名，将需要加工的零件程序编写到控制面板内。 T0101 M03 S400 G00X38.0Z1.0 G71U1.0R0.5 N10G01X0.0 G01Z0.0 G03X28.0Z-14.0R14.0 G01Z-30.0 G01X30.0 Z-51.0 G01X34.0 Z-55.0N20G01X38.0 G00X100.0Z100.0 S450F0.05 G00X38.0Z1.0 G70P10Q20 G00X150.0 G00Z100.0 4、程序检测 可以通过程序自带的模拟仿真软件，检测程序运行的安全性。或者运用单段点动试运行程序，测试刀具与工件或床体是否干涉。 5、执行程序 进行程序检测，确定无误后，将刀具移动到安全位置，即可点击程序运行按钮，运行程序。 6、加工结束后的清理工作 程序结束后，机床停止运动，完成零件加工。零件加工完成后，应将切屑废料打扫倒回垃圾回收处，并使用气枪与毛刷进行机床的清理工作，以备下次机床的使用。 7、实验训练结果 8、 通过以上实验步骤，我们组进项了数控车床的车削操作实验。实验训练的实验样品实物图如下图所示。

机床静刚度的测定

实验一机床静刚度 一实验目的 通过实验理解和掌握： 1. 机床（包括夹具）——工件——刀具所组成的工艺系统是一弹性系统； 2. 力和变形的关系不是直线关系，不符合虎克定律； 3. 当载荷去除后，变形恢复不到起点，加载曲线与卸载曲线不重合； 4. 部件的实际刚度远比我们想象 要小； 5.通过测量计算机床的静刚度。 二设备与仪器 1.C616,CF6140 车床； 2.单向静刚度仪、三向静刚度仪。 机床单向静刚度 一实验原理 如图1--1所是：在 C616 车床的顶尖间装上一根刚度很大的光轴Ⅰ，其受力后变形可忽略不计，螺旋加力器 5 固定在刀架上，在加力器6 与光轴间装一测力环 7 ，在该环之内孔中固定安装一千分表 3 ，当对如图所安装的测力环加力时，千分表 3 的指针就会转动，其转动量与外载荷的对应关系可在材料实验机上预先测出。本实验中测力环的变形与外载荷（ 0 - 1500N时）的对应关系见表 1 - 1 。 实验时，将测力环抵在刚性轴的中点处，在刚性轴靠近主轴端装有千分表 1 ，在刚性轴靠近尾架端装有千分表 2 ，在刀架处装有千分表 4 ， 用扳手转动带有方头的加力螺杆 5 施一外载荷（F y），加载大小由千分表 3 的指针转动量所指示，千分表 3 的指针转动量与加载关系如表 1 — 1 所示，每次加载和卸载时，分别记录下千分表 1,2,4 的读数。 为了说明机床的静刚度与尾座套筒的伸出长度有关，实验时，可将套筒分别伸出 5mm 和 10mm 后各进行一次实验，可对实验结果进行比较。 二实验步骤

1.按图 1 — 1 把单向静刚度仪装在车床上，同时装好千分表。 2.把测力环抵在刚性轴的中点处，使千分表 3 的指针指零，转动加力螺杆 5 预加载荷 500N 后卸载（即千分表 3 的指针旋转 35 微米），然后，重新调整千分表 1,2,4 ，使其指针指零。 3.安照表 1 — 1 所给出的测力环所受载荷与千分表指示数之间的对应关系，千分表 3 的指针每转动 7 微米，等于测力环每次加载 100N ，顺次加至 1500N ，把每次加载后千分表 1,2,4 的位移数值记录到表 1 — 3 中。 表1--1 4.加载至 1500N 时，千分表 3 的指针转过 105 小格，这时进行卸载，每次卸载 100N ，直至载荷为零，（千分表的指针每次逆转 7 小格，直至载荷为零），切把每次卸载后千分表 1,2,4 的位移数值记录到表 1 — 3 中。 5.加载、卸载、记录要有专人负责，要严肃、认真。 三 单向静刚度的计算 机床的静刚度是由机床各个部件刚的刚度决定的。实验时把测力环抵在刚性轴的中点处，则机床的静刚度与床头、尾座、刀架它们之间的刚度关系可以用下式表示： k 机1=k 机1+41（k 机1+k 尾1） 式中 k 头= y 头 头F k 刀= y 刀 刀F k 尾= y 尾 尾F 式中y 头 、y 刀 、y 尾 为在其所受不同载荷的情况下，床头、尾座、刀架 的对应位移值，该值可由千分表 1 、 2 、 4 中读出， 即千分表3对应数值，F 头=F 尾= 2 1F 刀 ，则F 刀等于加载数值。 四 要求