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工作负荷分析表表格、

工作负荷分析表

产能分析分析报告

产能分析报告

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产能分析报告一、产能修改记录及主要产品信息 A) 产能分析报告——修改记录产能分析报告简述日期备注初次提交修订注：产能分析报告——修改记录 1）产能发生变化时以便及时追踪。如进行增产以达到完全生产能力，此时生产线通过一系列步骤可以达到完全生产能力，则应记录下这些变化。填写论证产能时也应同时填写日期。 2）此次产能分析报告均记作初次提交。 B)主要产品关键信息产品名称型号设计年产能查定年产能2012年需求计划备注注：产品信息 1）完成产能分析报告的首先要明确需要分析的产品的详细信息。包括产品名称、型号、产能概况、客户需求信息等。 2）必要时应完善产品主要零部件供应商信息，以便及时掌握配套商供货情况，平衡零部件供货影响系数。

二、现有设备产能核算 1、预订工作时间标准注： 1）单班时间：每班总时间-每班的总计可用小时数。 2）班次：表示的是每天每个工艺操作的班次数。 3）作业率：（总工时-无效工时）/总工时。人员休息-如果在人员休息的时候，机器也停止运转，则输入每班中机器不运转的时间长度。计划的维修时间-这是计划的每班中机器停机用于维护的时间长度。 4）年出勤时间：年出勤天数-表示的是每年的工艺运作的天数（扣除法定节假日、双休日）。 5）计算举例：每班8小时、每天2班次、作业率80%、年出勤302天，净可用时间=8*2*80%*302=3865.6时。 2、代表产品制程/线能力计算 A ）计划工时计算公式：净可用工时e=a*b*c*d 说明 a 单班时间/时 8 根据自身工时计划安排填写 b 班次/班 2 根据自身工时计划安排填写 c 作业率（%） 80 根据自身工时计划安排填写 d 年出勤天数/天 302 根据自身工时计划安排填写 e 净可用时间/时产品年产能=净可用时间（年）/瓶颈工序总加工时间工序名称设备名称设备编号设备台数加工工时min/件辅助工时min/件总加工时间日加工能力人员配置备注

产能负荷分析管理制度

1.0、制定目的规划生产计划安排前对制造产能与生产负荷之间是否平衡的分析，使生产计划合理、可靠，并可作为事前之设备、人力申请的依据，特制定本制度。 2.0、适用范围生产部安排中日程生产计划（一般指月度生产计划）时适用，也可供生管部作为人力、设备分析的参考。 3.0、权责单位 3.1、生管部负责本办法制定、修改、废止起草工作。 3.2、总经理负责本办法制定、修改、废止之核准。 4、定义 4.1、为方便产能预估计算，由生管部将生产车间依功能别区分，一般以生产线别为单位，作为产能负荷的管制单位，并予编号区别。 4.2、凡为必须连续作业之相连的不同设备，应将其整体视为一个生产车间。 4.3、凡为工作性质相同，且规格类似或相同之各不同个别设备，其生产批作业可以互相替换，应视为同一个（生产车间） 4.4、凡为工作性质相同之班组（人员）视为同一生产车间，不另依熟练度或更细工序再划分为不同的生产车间。 5.0、产能与负荷分析管制表 5.1、生管部将各生产车间每一时段（一般为月度或周次）的产能与负荷分别算成相同之可比单位，如时间或产量（一般用时间来衡量）填入同一张表单，以比较分析制造能力与生产任务之间可否平衡。此表即称为产能与负荷分析管制表，一般应包括下列内容： 5.1.1、生产车间之名称、编号。 5.1.2、分析评估期间（一般为一个月或一周）。 5.1.3、产能状况，含正常上班及加班，一般包括可稼动天数、可出勤人数、可稼动设备、每日班次、产能系数及产能时间等项目。 5.1.4、负荷状况，含生产批号、生产产品、生产预定量、标准工时、负荷工时等项目。 5.1.5、分析结论及对策。

工作饱和度分析与流程与表单

工作饱和度分析与流程与表单工作饱和度分析与流程与表单工作负荷分析的意义流程与表单在人力资源管理中，几乎每一个方面都涉及到工作负荷分析所取得的成果。具体说来，工作负荷分析有如下几方面的作用：（1）选拔和任用合格的人员。通过工作负荷分析，可以建立明确而有效的标准，从而可以通过心理测评和工作考核，选拔和任用符合工作需要和职务要求的合格人员；（2）工作负荷分析的结果，可以为有效的人事预测和计划提供可靠的依据；（3）通过工作负荷分析，可以明确从事的工作所应具备的技能、知识和各种心理条件，从而设计积极的人员培训和开发方案；（4）可以为工作考核和升职提供标准和依据；（5）通过工作负荷分析可以使干部和职工更合理地运用技能，分配注意和记忆等心理资源，增强他们的工作满意度，从而提高工作效率；（6）为建立先进、合理的工作定额和报酬制度提供重要依据；（7）通过工作负荷分析，可以检查工作中不利于发挥人们积极性和能力的方面，也有利于改善工作设计和工作环境；（8）可以为职业咨询和职业指导提供可靠和有效的信息。工作分析流程实施背景：随着公司规模扩大，员工人数相应增加本应该是正常现象。但是由于目前各部门工作职责描述不是很清晰，岗位说明书与实际岗位有不匹配之处，各岗位说明书看似工作饱和，可实际并非如此。本应该一人可完成的工作，可能这期间设置2个岗位，无形中又让企业承担了本可节约的人力成本。目的：1.重新修订各部门岗位的岗位说明书，使其与实际岗位相匹配。 2.工作流程能否再优化 3.确定各岗位工作量是否饱和，其人员编制调整是否合理 4.员工工作效率如何

实施过程一、准备阶段整理公司现存的各部门岗位说明书。目前岗位编制情况、目前工作流程及公司组织结构。二、实施阶段 A、核查阶段 1. 确定各岗位职位说明书是否全面，规范不规范----重新编订岗位说明书（参见附件，重新收集关键指标，整理岗位职责） 2. 各部门岗位编制是否合理 3. 设定部分关键岗位进行工作负荷调查（关注岗位工作日志，工作时间，工作效率、工作流程等,此内容一起带入工作分析调查问卷中分析） B、实施 1.设计工作分析调查问卷（附件一）目的一：确定其工作重点、任职资格、与其他部门的联系------岗位职责目的二：确定其实际工作时间。工作效率、工作流程关键点等-------工作负荷 2.工作现场的初步观察目的一：分析工作现场的工作环境、条件。了解其工作使用的工具、设备等目的二：记录工作内容，与其填写的工作日志相核实 3.深入访谈目的一：对调查对象进一步详细了解目的二：针对关键事件的了解目的三：针对绩效考核对其工作的影响了解 4.工作现场深入观察目的一：确认以上资料，进一步了解之前通过访谈和调查得出的信息是否准确目的二：观察不应该仅仅停留在观察上，应多于工作人员交流，挖掘新需求 5.整理数据与资料

产能负荷分析管理程序(含表格)

产能负荷分析管理程序（ISO9001：2015） 1.0、目的规划生产计划安排前对制造产能与生产负荷之间是否平衡的分析，使生产计划合理、可靠，并可作为事前之设备、人力申请的依据，特制定本制度。 2.0、适用范围生产部安排中日程生产计划（一般指月度生产计划）时适用，也可供生管部作为人力、设备分析的参考。 3.0、权责单位 3.1、生管部负责本办法制定、修改、废止起草工作。 3.2、总经理负责本办法制定、修改、废止之核准。 4、定义 4.1、为方便产能预估计算，由生管部将生产车间依功能别区分，一般以生产线别为单位，作为产能负荷的管制单位，并予编号区别。 4.2、凡为必须连续作业之相连的不同设备，应将其整体视为一个生产车间。 4.3、凡为工作性质相同，且规格类似或相同之各不同个别设备，其生产批作业可以互相替换，应视为同一个（生产车间） 4.4、凡为工作性质相同之班组（人员）视为同一生产车间，不另依熟练度或更细工序再划分为不同的生产车间。 5.0、产能与负荷分析管制表 5.1、生管部将各生产车间每一时段（一般为月度或周次）的产能与负荷分别算

成相同之可比单位，如时间或产量（一般用时间来衡量）填入同一张表单，以比较分析制造能力与生产任务之间可否平衡。此表即称为产能与负荷分析管制表，一般应包括下列内容： 5.1.1、生产车间之名称、编号。 5.1.2、分析评估期间（一般为一个月或一周）。 5.1.3、产能状况，含正常上班及加班，一般包括可稼动天数、可出勤人数、可稼动设备、每日班次、产能系数及产能时间等项目。 5.1.4、负荷状况，含生产批号、生产产品、生产预定量、标准工时、负荷工时等项目。 5.1.5、分析结论及对策。 6.0、产能预估分析 6.1、月份产能预估分析 6.1.1、每月25日前，生管部依各生产车间别分别填定产能状况。 6.1.2、正常产能，指该月依公司规定正常上班的总时间内的产能状况，依次填入可稼动天数、可出勤人数、可稼动设备数、每日班次。 6.1.3、产能系数以最近三个月该生产车间之平均生产效率为标准（如96%）。 6.1.4、计算公式：设备产能时间＝每日正常上班时间*每日班次*可稼动天数*可稼动设备数人力产能时间＝每日正常上班时间*每日班次*可稼动数*每班人数 6.2、周次产能预估分析 6.2.1、每周未，由生管部依各生产车间别分别填写下周产能状况。 6.2.2、填定方法参照月份产能预估分析

产能分析报告模板及指标明细

产能分析报告模板及指标明细一、产能修改记录及主要产品信息注：产Array能分析报告— —修改记录 1）产能发生变化时以便及时追踪。如进行增产以达到完全生产能力，此时生产线通过一系列步骤可以达到完全生产能力，则应记录下这些变化。填写论证产能时也应同时填写日期。 2）此次产能分析报告均记作初次提交。注：产品信息 1）完成产能分析报告的首先要明确需要分析的产品的详细信息。包括产品名称、型号、产能概况、客户需求信息等。 2）必要时应完善产品主要零部件供应商信息，以便及时掌握配套商供货情况，平衡零部件供货影响系数。

二、现有设备产能核算 1、预订工作时间标准注：Array 1）单班时间：每班总时间- 每班的总计可用小时数。 2）班次：表示的是每天每个工艺操作的班次数。 3）作业率：（总工时-无效工时）/总工时。人员休息-如果在人员休息的时候，机器也停止运转，则输入每班中机器不运转的时间长度。计划的维修时间-这是计划的每班中机器停机用于维护的时间长度。 4）年出勤时间：年出勤天数-表示的是每年的工艺运作的天数（扣除法定节假日、双休日）。5）计算举例：每班8小时、每天2班次、作业率80%、年出勤302天，净可用时间 =8*2*80%*302=3865.6时。 2、代表产品制程/线能力计算

1）代表产品：所谓代表产品指产品制程包含其他所有产品制造过程包含的所有工艺过程；如存在两种以上产品包含不同工艺过程、需分别取各类型产品代表产品制程并进行线能力分析。 2）评价瓶颈工序应排除可用外协、其他生产线可用设备借代等因素影响。 3）每条生产线选取一种或2种产品作为代表说明制程及瓶颈工序即可，其他产品可直接计算毛产能。 3、毛产能核算

如何进行产能负荷计算

如何进行产能负荷计算产能分析主要针对产品 1、做哪些产品。 2、产品的制程。 3、每个制程的使用机器设备（设备负荷）。 4、产品的总标准时间，每个制程的标准时间（个人负荷）。 5、材料的准备前置时间。 6、生产线及他仓库需用之场所大小（场所负荷）一般，着重于人力负荷及机器设备的能力分析。一、人力负荷分析步骤 1 、依椐期间月的销售计划所预订的生产计划，针对各种产品的数量、标准时间，计算出生产该产品所需的人力。标准时间又称“标准工时” 。标准时间=实际时间X（1 +宽裕率）一般的宽裕可分为：物的宽裕：作业宽裕（清理作业台、工具不适用）。人的宽裕：需要宽裕（上洗手间、喝水）。疲劳宽裕（因工作疲劳降低工作速度）。首先要确定标准工时，再确定标准产能。标准时间的定义所谓的标准时间，就是指在正常条件下，一位受过训练的熟练工作者，在不受外在不良影响的条件下以规定的作业方法和用具，完成一定的质和量的工作所需的时间。标准时间（ST）的构成=观测时间x评比因素+私事宽放+ 疲劳宽放+ 程序宽放+特别宽放+政策宽放净时间：用跑表法或其他方法进行实际观测而得到的结果（取平均值或代表值）乘以评估系数，而得到的在标准作业速度下的时间。净时间=具有代表性的观测时间x评估系数评估系数分为速读评估法、西屋法（熟练度、努力程度、工作条件、一致性四个因素）标准时间=观测时间x评比率x （1+宽放率）例如：某一单元观测时间为0.8min ，评比率为110%，宽放为5%，则 =0.8*110*（1+0.05/100） =0.88*1.05 =0.924min 产能：是指生产设备在一定的时间内所能生产的产品数量，产能通常以标准直接工时为单位。

工作岗位分析表

工作岗位分析表职位名称主管部门所属部门工作地点间接主管监督者直接主管一.职位设置的目的本职位设置的目的是什么? 二。职责按顺序列举说明本职位的工作责任及其重要性 (责任分为每日、一定时期内与偶尔担负的三种类型）１。每日必做的完成该任务花费的时间百分（1） (2) （3) (4) 2.一定时间内必做的工作完成该任务的时间百分比（季、月、周）（1）（2) （３）（4） 3．偶尔要做的工作完成该任务的时间百分比 (1) （2） (3) 三。教育要求对于本职位的工作来说，哪些教育或知识是必需的？这些教育与知识可以从学校获得,也可以通过自学、在职培训或工作实践获得。请确定下列教育或知识哪些是必要的,并在每条开头的横线上打勾. 任职者能够读写并理解基本的口头或书面指令。任职者能够理解并执行工作程序，以及理解上下级的隶属关系，能够进行简单的数学运算和办公室设备的操作。任职者能够理解并完成交给的任务，具备每分钟打50个文字的能力；具备本职位工作需要的专业知识；具备相近专业领域的一般知识；具备商业管理方面的基础知识与技能；具备商业管理方面的高级知识与技能;

其他方面要求四。经验本职位要求任职者具备哪些经验?请确定下列哪些经验是必需的。只需要1个月的相关实习期或在职培训期；只需要1—3个月的相关实习期或在职培训期；只需要4—6个月的相关实习期或在职培训期；只需要7－12个月的相关实习期或在职培训期; 其他方面的经验要求五. 担负的管理职责任职者担负的管理责任有哪些？下列每项工作所花费时间的百分比是多少？ 1．工作指导 2．布置工作 3．检查工作 4．制订计划 5．目标管理 6．协调活动 7．解决雇员问题 8．评价下属任职者直接管理的职工人数六．工作关系本职位的工作者有哪些关系?在描述这些联系时，要考虑这些联系是怎样建立的？在部门内部还是部门外部？联系次数是否频繁?联系中包括信息搜集判断，还是仅仅作为一种服务形式？哪些联系对部门有用?这里的联系对象包括本部门与外部的所有人员。

产能负荷分析

产能负荷分析许多生产主管虽然对于产品的制程、所用的材料、零部件等方面比较有经验，然而他们做出来的生产计划却往往形同虚设，难以执行。究其原因，主要是因为他们对产能的分析与了解不足。产能分析主要是针对产品的种类、产品的制程、所使用的机器设备、产品的总标准、每个制程的标准时间、材料的准备时间，以及产品的生产线及所需要仓库面积进行分析。产能负荷分析一般包括人力负荷分析与机器负荷分析两方面。人力负荷分析的步骤第一个步骤：依据期间的销售计划与预定的生产计划，针对产品数量、标准时间计算出生产该产品所需的人力。第二个步骤：将所需人力与现有的人力做比较。第三个步骤：如果现有的人力不足，则申请增补。机器负荷分析的步骤第一个步骤：把生产所需的机器设备加以分类，如车床、冲压机、注塑机、焊接机、电镀设备等。第二个步骤：计算出各种机器设备的产能负荷。第三个步骤：将期间内生产计划所需的机器做统计。每台机器设备的计划生产数除以计划生产日数，就等于每日的生产数。第四个步骤：比较现有机器设备的负荷。求得每台机器设备每日应生产数与现有机器产能比较，即可得知是过剩还是不足。如果机器产能不足应该考虑延长工时来提高产量。第五个步骤：机器设备的增补。机器设备的增补并非同增补人员那样方便，它涉及到企业资金的筹措，甚至要考虑到购置时间、运输时间、安装测试调整的时间。所以一般都以产品计划以及年度销售计划为参考制定机器设备的购置计划。对人力及机器设备进行负荷分析，可以使生产管理人员对于产量的升降一目了然，从而正确地分配工作。这是顺利达成生产计划的先决条件。短期的产能调整

在未做充分的事前计划和准备，或者产品数量有较大变动时，现有人力或机器负荷与需求就会产生不平衡。这时可以把一些产品外包，也可以使用小时工、临时工，甚至可以用机器人，这些都是短期产能调整所采用的措施。【自检】试分析一下你的部门产能。

公司产能分析报告范文

2014公司产能分析报告模板一、产能修改记录及主要产品信息注：产能分析报告—— 修改记录 1）产能发生变化时以便及时追踪。如进行增产以达到完全生产能力，此时生产线通过一系列步骤可以达到完全生产能力，则应记录下这些变化。填写论证产能时也应同时填写日期。 2）此次产能分析报告均记作初次提交。注：产品信息 1）完成产能分析报告的首先要明确需要分析的产品的详细信息。包括产品名称、型号、产能概况、客户需求信息等。 2）必要时应完善产品主要零部件供应商信息，以便及时掌握配套商供货情况，平衡零部件供货影响系数。二、现有设备产能核算 1、预订工作时间标准

注： 1）单班时间：每班总时间- 每班的总计可用小时数。 2）班次：表示的是每天每个工艺操作的班次数。 3）作业率：（总工时-无效工时）/总工时。人员休息-如果在人员休息的时候，机器也停止运转，则输入每班中机器不运转的时间长度。计划的维修时间-这是计划的每班中机器停机用于维护的时间长度。 4）年出勤时间：年出勤天数-表示的是每年的工艺运作的天数（扣除法定节假日、双休日）。 5）计算举例：每班8小时、每天2班次、作业率80%、年出勤302天，净可用时间=8*2*80%*302=时。 2、代表产品制程/线能力计算注： 1）代表产品：所谓代表产品指产品制程包含其他所有产品制造过程包含的所有工艺过程；如存在两种以上产品包含不同工艺过程、需分别取各类型产品代表产品制程并进行线能力分析。 2）评价瓶颈工序应排除可用外协、其他生产线可用设备借代等因素影响。

3）每条生产线选取一种或2种产品作为代表说明制程及瓶颈工序即可，其他产品可直接计算毛产能。 3、毛产能核算注： 1）毛产能核算过程没有排除产品合格率、设备故障率、人员负荷等因素对产能的影响，不能作为需求平衡分析的依据，需进一步平衡。 2）其他产品可根据代表产品计算方法计算出出毛产能。 3、有效产能（净产能）注： 1）设备生产包括机器检修、保养、待料等时间，实际的工作时间达不到计划工时，且生产的产品有不良品，因此有效产能必须是以毛产能为基础，减去因停机和良率以及人员缺口等综合因素所造成的产能损失。 2）总体设备利用率计算公式：OEE=设备可用性*性能效率*产品合格率。根据来自生产验证运转的历史数据来计算总体设备利用率的（OEE）。性能效率的计算是通过计划的所需周期时间来的。如果计算单元显示的是100%或者更高，则该单元用红色进行强调。 3）人员负荷率=（现有生产人员/人员配置）*100%

岗位分析之工作要素分析法

岗位分析之工作要素分析法美国人事管理事务处的E.S.普里默夫（E.S.Primoff）遵循德国心理学家冯特（Wilhelm Wundt）提出的“在没有对最简单的东西熟悉之前不可能了解其复杂现象”的基本原则，提出了以工作要素为基础的工作分析方法。工作要素法（Job Element Method，简称JEM）是一种从工作本身出发，研究组成该工作的各种要素并对成功完成该工作所必须具有的人员特征进行分析的工作分析系统。 JEM是一种典型的开放式的人员导向性工作分析系统，一般由专家级别的岗位任职者或者由任职者的上级组成主题专家小组对工作有显著影响作用的个性化要素进行筛选、确定、描述，界定其含义并进行评估。JEM的主要研究目的是确定对成功完成特定领域工作有显著作用的行为以及此行为的特征。JEM试图识别成功任职者所展现的行为特征，这些特征构成了工作要素，一旦被识别出来，这些要素将被应用在招聘与甄选的测试中。JEM 研究的对象不是某一个岗位而是具有某一相似特征的工作。 JEM涉及的要素非常广泛，但只有对完成岗位工作有重要影响作用和价值的要素才能被列为需要分析的要素，这些要素不应包含任何与具体工作相关的任何信息。JEM常见的要素有以下几个。（1）知识。例如：专业知识的掌握程度、层次和水平；产品知识；外语水平；财务知识；人力资源管理知识以及知识面的宽窄等。（2）技术。例如：计算机操作技术；汽车驾驶与维修技术；特种车辆驾驶技术；医疗设备操作与使用技术等。（3）能力。例如：数学运算能力；口头表达能力；写作能力；逻辑思维能力；团队组织与管理能力；沟通协调能力；适应能力；判断能力；目标控制能力；社交能力；时间管理能力；观察力；理解能力以及领导能力等。（4）工作习惯。例如：工作热情和主动性；工作计划性；超负荷工作意愿；敬业精神以及团队协作性等。（5）个性特征。例如：自信；自律；独立；内向与外向；敏感；坚持以及直率等。由于JEM涉及的要素具有广泛性，在选择要素时应遵循以下原则：（1）必要性。必要性是指工作要素是否是任职者必须具备的。（2）代表性。代表性是指工作要素是否能够区分出优秀员工，是优秀员工必须具备

公司产能分析报告模板

公司产能分析报告模板、产能修改记录及主要产品信息注：产能分析报告一一修改记录 1）产能发生变化时以便及时追踪。如进行增产以达到完全生产能力，此时生产线通过一系列步骤可以达到完全生产能力，则应记录下这些变化。填写论证产能时也应同时填写日期。 2）此次产能分析报告均记作初次提交。注：产品信息 1）完成产能分析报告的首先要明确需要分析的产品的详细信息。包括产品名称、型号、产能概况、客户需求信息等。 2）必要时应完善产品主要零部件供应商信息，以便及时掌握配套商供货情况，平

衡零部件供货影响系数。、现有设备产能核算注: 1）单班时间：每班总时间-每班的总计可用小时数。 2）班次：表示的是每天每个工艺操作的班次数。 3）作业率：（总工时-无效工时）/总工时。人员休息-如果在人员休息的时候，机器也停止运转，则输入每班中机器不运转的时间长度。计划的维修时间-这是计划的每班中机器停机用于维护的时间长度。 4）年出勤时间：年出勤天数-表示的是每年的工艺运作的天数（扣除法定节假日、双休日）

5）计算举例：每班8小时、每天2班次、作业率80%年出勤302天，净可用时间=8*2*80%*302=3865.6 时。 2、代表产品制程/线能力计算注： 1）代表产品：所谓代表产品指产品制程包含其他所有产品制造过程包含的所有工艺过程；如存在两种以上产品包含不同工艺过程、需分别取各类型产品代表产品制程并进行线能力分析。

2）评价瓶颈工序应排除可用外协、其他生产线可用设备借代等因素影响。 3）每条生产线选取一种或2种产品作为代表说明制程及瓶颈工序即可，其他产品可直接计算毛产能。 3、毛产能核算注： 1）毛产能核算过程没有排除产品合格率、设备故障率、人员负荷等因素对产能的影响，不能作为需求平衡分析的依据，需进一步平衡。 2）其他产品可根据代表产品计算方法计算出出毛产能。 3、有效产能（净产能）

如何进行产能负荷计算知识讲解

如何进行产能负荷计算

标准时间的定义所谓的标准时间，就是指在正常条件下，一位受过训练的熟练工作者，在不受外在不良影响的条件下以规定的作业方法和用具，完成一定的质和量的工作所需的时间。标准时间（ST）的构成＝观测时间x评比因素+私事宽放+疲劳宽放+程序宽放+ 特别宽放+政策宽放净时间：用跑表法或其他方法进行实际观测而得到的结果（取平均值或代表值）乘以评估系数，而得到的在标准作业速度下的时间。净时间=具有代表性的观测时间x评估系数评估系数分为速读评估法、西屋法（熟练度、努力程度、工作条件、一致性四个因素）标准时间=观测时间x评比率x (1+宽放率) 例如：某一单元观测时间为0.8min，评比率为110%，宽放为5%，则 =0.8*110*(1+0.05/100) =0.88*1.05 =0.924min 产能：是指生产设备在一定的时间内所能生产的产品数量，产能通常以标准直接工时为单位。 1 决定毛产能

产能与负荷分析实施规范(含表格)

产能与负荷分析实施规范（ISO9001：2015） 1. 总则 1.1. 制定目的规范生产计划安排前对制造产能与生产负荷之间是否平衡的分析，使生产计划合理、可靠、并可作为事前之设备、人力申请的依据。 1.2. 适用范围生管部安排中日程生产计划（一般指月度生产计划）时适用，也可共制造部作为人力、设备分析的参考。 1.3. 权责单位 1) 生管部负责本办法制定、修改、废止之起草工作。 2) 总经理负责本办法制定、修改、废止之核准。 2. 定义 2.1. 工作中心区分 1) 为方便产能预估计算，由生管部将制造部门依功能别区分为若干个“工作中心”（一般以生产线别、课别为单位），作为产能与负荷的管制单位，并予编号区别。 2) 凡为必须连续作业之相连的不同设备，应将其整体视为一个工作中心。 3) 凡为工作性质相同，且规格类似或相同之各不同个别设备（如注塑机），其生产批作业可以互相替换者，应视为同一“工作中心”。 4) 凡为工作性质相同之班组（人员），应视为同一工作中心，不另依熟练度或

更细工序再划分为不同的工作中心。 2.2. 产能与负荷分析管制表生管部将各工作中心每一时段（一般为月度或周次）的产能与负荷分别换算成相同之可比单位，如时间或产量（一般用时间来衡量），填入同一张表单，以比较分析制造能力与生产任务之间可否平衡。此表即称为产能与负荷分析管制表，一般应包括下列内容： 1) 工作中心之名称、编号。 2) 分析评估期间（一般为一个月或一周）。 3) 产能状况，含正常上班及加班，一般包括可稼动天数、可出勤人数、可稼动设备数、每日班次、产能系数及产能时间等项目。 4) 负荷状况，含生产批号、生产产品、生产预定量、标准工时、负荷工时等项目。 5) 分析结论及对策。 3. 产能预估分析 3.1. 月份产能预估分析 1) 每月24日前，生管部依各工作中心别分别填写产能状况。 2) 正常产能，指该月份依公司规定正常上班的总时间内的产能状况，依次填入可稼动天数、可出勤人数、可稼动设备数、每日班次。 3) 产能系数以最近三个月该工作中心之平均生产效率为标准（如95%）。 4) 计算公式：设备产能时间=每日正常上班时间*每日班次*可稼动天数*可稼动设备数人力产能时间=每日正常上班时间*每日班次*可稼动天数*每班人数

XX公司产能分析报告(模板)

产能跟踪分析报告一、现有设备产能核算 1、预订工作时间标准注： 1）单班时间：每班总时间-每班的总计可用小时数。 2）班次：表示的是每天每个工艺操作的班次数。 3）作业率：（总工时-无效工时）/总工时。人员休息-如果在人员休息的时候，机器也停止运转，则输入每班中机器不运转的时间长度。计划的维修时间-这是计划的每班中机器停机用于维护的时间长度。 4）年出勤时间：年出勤天数-表示的是每年的工艺运作的天数（扣除法定节假日、双休日）。 5）计算举例：每班8小时、每天2班次、作业率80% 年出勤302天，净可用时间=8*2*80%*302=3865.6 时。 2、代表产品制程/线能力计算注： 1）代表产品：所谓代表产品指产品制程包含其他所有产品制造过程包含的所有工艺过程；如存在两种以上产品包含不同工艺过程、需分别取各类型产品代表产品制程并进行线能力分析。 2）评价瓶颈工序应排除可用外协、其他生产线可用设备借代等因素影响。 3）每条生产线选取一种或2种产品作为代表说明制程及瓶颈工序即可，其他产品可直接计算毛产能。 3、毛产能核算

注: 1）毛产能核算过程没有排除产品合格率、设备故障率、人员负荷等因素对产能的影响，不能作为需求平衡分析的依据，需进一步平衡。 2）其他产品可根据代表产品计算方法计算出出毛产能。 4、有效产能（净产能）注： 1）设备生产包括机器检修、保养、待料等时间，实际的工作时间达不到计划工时，且生产的产品有不良品，因此有效产能必须是以毛产能为基础，减去因停机和良率以及人员缺口等综合因素所造成的产能损失。 2）总体设备利用率计算公式：OEE设备可用性*性能效率*产品合格率。根据来自生产验证运转的历史数据来计算总体设备利用率的（OEE。性能效率的计算是通过计划的所需周期时间来的。如果计算单元显示的是100%或者更高，则该单元用红色进行强调。 3）人员负荷率二（现有生产人员/人员配置）*100% 反映了以设备为依据的人员配备情况，这一指标在短期内直接对净产能产生影响。二、产能需求平衡/预警机制 1、产能负荷率计算注： 1）产能负荷率反映了企业中长期、短期需求计划对目前净产能比值的柔性指标，其作为产能预警的基础数据，对产能提升计划起指导性作用。 2）当负荷率反映3个月以内需求产能状态时，初步方案采取短期产能提升计划；3-6月以上，采取中长期产能提升计划；超过6个月以上，采取长期产能提升计划。

产能分析

一、现有设备产能核算 1、预订工作时间标准注： 1）单班时间：每班总时间-每班的总计可用小时数。 2）班次：表示的是每天每个工艺操作的班次数。 3）作业率：（总工时-无效工时）/总工时。人员休息-如果在人员休息的时候，机器也停止运转，则输入每班中机器不运转的时间长度。计划的维修时间-这是计划的每班中机器停机用于维护的时间长度。 4）年出勤时间：年出勤天数-表示的是每年的工艺运作的天数（扣除法定节假日、双休日）。 5）计算举例：每班8小时、每天2班次、作业率80%、月出勤28天，净可用时间=7.5*2*95%*28=399时。

2、代表产品制程/线能力计算注： 1）代表产品：所谓代表产品指产品制程包含其他所有产品制造过程包含的所有工艺过程；如存在两种以上产品包含不同工艺过程、需分别取各类型产品代表产品制程并进行线能力分析。 2）评价瓶颈工序应排除可用外协、其他生产线可用设备借代等因素影响。 3）每条生产线选取一种或2种产品作为代表说明制程及瓶颈工序即可，其他产品可直接计算毛产能。3、毛产能核算注： 1）毛产能核算过程没有排除产品合格率、设备故障率、人员负荷等因素对产能的影响，不能作为需求平衡分析的依据，需进一步平衡。 2）其他产品可根据代表产品计算方法计算出出毛产能。

4、有效产能（净产能）注： 1）设备生产包括机器检修、保养、待料等时间，实际的工作时间达不到计划工时，且生产的产品有不良品，因此有效产能必须是以毛产能为基础，减去因停机和良率以及人员缺口等综合因素所造成的产能损失。2）总体设备利用率计算公式：OEE=设备可用性*性能效率*产品合格率。根据来自生产验证运转的历史数据来计算总体设备利用率的（OEE）。性能效率的计算是通过计划的所需周期时间来的。如果计算单元显示的是100%或者更高，则该单元用红色进行强调。 3）人员负荷率=（现有生产人员/人员配置）*100% 反映了以设备为依据的人员配备情况，这一指标在短期内直接对净产能产生影响。二、产能需求平衡/预警机制 1、产能负荷率计算注： 1）产能负荷率反映了企业中长期、短期需求计划对目前净产能比值的柔性指标，其作为产能预警的基础数据，对产能提升计划起指导性作用。 2）当负荷率反映3个月以内需求产能状态时，初步方案采取短期产能提升计划； 3-6月以上，采取中长期产能提升计划；超过6个月以上，采取长期产能提升计划。 2）预警设置采取红黄蓝三色，具体设置见（三、2）产能预警。

(工作分析)工作分析方法

（工作分析）工作分析方法

工作分析方法

壹、通用工作信息收集方法 1.访谈法访谈法是目前国内企业中运用最广泛、最成熟、最有效的工作分析方法。访谈是访谈人员就某壹岗位和访谈对象，按事先拟订好的访谈提纲进行交流和讨论。能够适用各类职位的职位分析要求，而且对中高层管理职位进行深度工作分析效果最好地方法。访谈的成果不仅仅表当下书面信息的提供上，更重要的是，通过资深工作分析师牵引指导，协助任职者完成对职位的系统思考、总结和提炼。访谈的内容：（1）工作目标：组织为什么设立这壹职务，根据什么确定职务的报酬。（2）工作内容：任职者于组织中有多大的作用，其行动对组织产生的后果如何。（3）工作的性质和范围：这是访谈的核心，包括该工作于组织中的关系，其上下级职能的关系，所需的壹般技术知识、管理知识、人际关系知识，需要解决的问题的性质及主动权。

（4）所负责任：设计组织、战略政策、控制、执行等方面。注意问题：（1）访谈者的培训：工作分析访谈是壹项系统性的、技术性的工作，因此于访谈准备阶段应对访谈者进行系统的工作分析理论和技术培训。（2）事前沟通：应于访谈前壹星期左右事先通知访谈对象，且以访谈指引等书面形式告知其访谈内容，使其提前对工作内容进行系统总结，且有利于获得访谈对象的支持和配合。技术配合：于访谈之前，访谈者须事前对访谈工作进行文献研究，且通过开放式工作分析问卷初步收集、整理和汇总职位信息，形成对职位的初步印象，找到访谈的重点，使访谈能够有的放矢。（3）沟通技巧:于访谈过程中，访谈者应和被访谈者建立且维持良好的互信和和睦关系，适当的运用提示、追问、控制等访谈技巧，把我访谈的节奏，防止访谈中的“壹边倒”现象。信息确认：访谈过程中，访谈者应就获得的信息及时向被访谈者反馈且确认，于访谈结束前，应当向被访谈者复述所获信息的要点，以得到最终的认可。（4）访谈对象包括：该职位的任职者；对工作较为熟悉的直接主管人员；和该职位工作联系比较密切的工作人员；任职者的下属。为了保证访谈效果，壹般要事先设计访谈提纲，事先交给访谈者准备。（5）于面谈完成后，要和被访谈者本人或其直接上级主管壹起对所获得的资料进行检查和核对。访谈法分为个体访谈：结构化、半结构化、无结构；壹般访谈、深度访谈；群体访谈：壹般座谈、团体焦点访谈。麦考米克于1979年提出了面谈法的壹些标准，它们是： 1）所提问题要和职位分析的目的有关；

产能分析报告.doc

产能分析报告一、产能修改记录及主要产品信息注：产能分析报告——修改记录 1）产能发生变化时以便及时追踪。如进行增产以达到完全生产能力，此时生产线通过一系列步骤可以达到完全生产能力，则应记录下这些变化。填写论证产能时也应同时填写日期。 2）此次产能分析报告均记作初次提交。注：产品信息 1）完成产能分析报告的首先要明确需要分析的产品的详细信息。包括产品名称、型号、产能概况、客户需求信息等。 2）必要时应完善产品主要零部件供应商信息，以便及时掌握配套商供货情况，平衡零部件供货影响系数。

注： 1）代表产品：所谓代表产品指产品制程包含其他所有产品制造过程包含的所有工艺过程；如存在两种以上产品包含不同工艺过程、需分别取各类型产品代表产品制程并进行线能力分析。 2）评价瓶颈工序应排除可用外协、其他生产线可用设备借代等因素影响。 3）每条生产线选取一种或2种产品作为代表说明制程及瓶颈工序即可，其他产品可直接计算毛产能。3、毛产能核算注： 1）毛产能核算过程没有排除产品合格率、设备故障率、人员负荷等因素对产能的影响，不能作为需求平衡分析的依据，需进一步平衡。 2）其他产品可根据代表产品计算方法计算出出毛产能。

产能负荷分析与管理

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4．最适当产（OptimumCapacity）：此为标准工时加上不良率，换模/治具及机器故障等因素，是最可能达到的生产能力。、 5．实际产能（Yield）：制造单位实际之产出情形。三、作业/工时/产能分析图（范例）四、影响产能的因素包括 1．物料：供应情形、搬运方式等； 2．制程：工厂布置、作业方法、瓶颈现象等； 3．设备：维护工作安排、故障频率等； 4．品质：不良率，报废率等； 5．其他：准备时间、工作环境、效率等。五、综上所述，产能需要分析，其目的分为近期及远期两种，其要点为： 1近期：确定生产能量之现况，作为生产安排及接单交货期之决定依据。 2远期：

产能负荷分析与管理

产能负荷分析与管理一、在多种少量订货式生产企业中，常常出现产销不平衡问题，这些现象可从业务人员与生管人员的种种抱怨中获悉。例如： ·业务员常挂在嘴边的话：接了订单，却不知何时可以交货；客户没有下订单，老板又施加压力。 ·生管也有话说：旺季、淡季差异太大，不知如何安排生产；生产安排到底要依据什么标准；明明订单那么多，业务员还要拼命接单、插单，怪不得交不出货。二、产能的含义及用途所谓产能，是指一个生产企业，一个工厂，一条生产线，一个生产部门或工作站，某一设备或某人，在一定时间内之生产能量；产能随作业内容不同而异，有下列几种解释： 1．机器周程产能（Machine Cycle Capacity）：纯机器加工作业，不含取放作业之生产能力，此为机器100%产能。 2．地—地产能（Floor-floor Capacity）：此为周程作业（含机器加工及取放工作周程性作业）之机器生产能力，为一理想值，但不含非周程性作业，如治夹具、调整、换刀、检验、备料等，故不可能达到。3．标准工时产能：（Std Time Capacity)：此为周程作业及非周程作业不含宽放（私事、疲劳、迟延）之生产能力，不含不良率及换模/治具此产能亦不易达到。 4．最适当产（Optimum Capacity）：此为标准工时加上不良率，换模/治具及机器故障等因素，是最可能达到的生产能力。、 5．实际产能（Yield）：制造单位实际之产出情形。三、作业/工时/产能分析图（范例）四、影响产能的因素包括 1．物料：供应情形、搬运方式等； 2．制程：工厂布置、作业方法、瓶颈现象等； 3．设备：维护工作安排、故障频率等； 4．品质：不良率，报废率等； 5．其他：准备时间、工作环境、效率等。五、综上所述，产能需要分析，其目的分为近期及远期两种，其要点为： 1 近期：确定生产能量之现况，作为生产安排及接单交货期之决定依据。 2 远期：

生产产能分析

生产产能分析 Document serial number【UU89WT-UU98YT-UU8CB-UUUT-UUT108】

产能分析产能分析即对生产能力的分析，一般指分析一个公司或者集团一年或者一个月的总生产能力，是评估改企业产值的一个标准，即分析制作流程，装备负荷能力，人才负荷才能，场地符合才能，等等进行分析归纳。一产能剖析重要针对哪几个方面产能的分析重要针对以下几个方面： 1、做何种机型以及此机型的制作流程。 2、制程中使用的机器装备的OEE（装备负荷能力）。 3、产品的总标准时间，每个制程的尺度时间（人力负荷才能）。 4、资料的筹备前置时光。 5、生产线及仓库所须要的场合大小（场地负荷才能）。二生产排期应注意什么原则生产计划排程的部署应注意以下原则： 1、交货期先后原则：交期越短，交货光阴越紧迫，越应部署在最早时间生产。 2、客户分类原则：客户有重点客户，一般客户之分，越重点的客户，其排程应越受到器重。如有的公司依据销售额按ABC法对客户进行分类，A类客户应受到最优先的待遇，B类次之。C类更次。 3、产能平衡原则：各生产线生产应顺畅，半成品生产线与成品生产线的生产速度应雷同，机器负荷应斟酌，不能发生生产瓶颈，呈现停线待料事件。 4、工艺流程原则：工序越多的产品，制作光阴愈长，应重点予以关注。三 PMC管理做得差，容易造成什么现象 PMC的筹划能力、节制才能及沟通调和能力做得差，容易造成以下现象： 1、经常性的停工待料：因为生产无计划或物料无计划，造成物料进度经常跟不上，以致经常性的停工待料 2、生产上的顿饱来一顿饥：因为经常停工待料，等到一来物料，交期自然变短，生产光阴不足，只有加班加点赶货，结果有时饿死，有时撑死。 3、物料计划的不准或物料控制的不良，半成品或原资料不能连接上，该来的不来，不该来的一大