选矿厂工艺流程设计
选矿厂工艺流程设计
制定工艺流程是选矿厂设计的首要任务。在设计前，工艺设计人员必须全面了解所设计的矿床赋存情况、矿石类型、矿石物理及化学性质、矿物组成及品位、嵌布粒度、共生关系等，并和地质、采矿人员共同研究商定采取矿样方案，以便进行选矿试验。在试验中，要和试验人员研究试验方案，最后由试验部门提供试验报告作为设计的基础资料。在制定设计工艺流程时要注意的若干原则问题，分述如下。
一、工艺流程的确定原则
设计工艺流程及设备选择应遵循：
（一）设计的工艺流程应根据试验报告并参考类似选矿厂成熟经验确定。当选矿方法存在两个方案时，应在相同试验规模基础上进行全面技术经济比较，推荐最佳设计方案。
（二）可靠、高效和低耗是确定工艺流程的根本原则，在保证同等效益的前提下，工艺原则流程应力求简单以利于生产操作。
为适应采矿供矿条件和矿石性质的变化，在流程、设备选择和配置上要具有灵活性。对于进厂原矿矿石性质及品位波动较大时，应设立配矿设施以混匀矿石，使能稳定生产，提高选矿回收率。
（三）不同矿石类型的分别处理或混合处理。若各种类型矿石的可选性试验结果表明在磨矿细度及选别流程有明显差别时，则需分别处理，进行分别采选。如白银厂铜矿矿石类型主要有块状含铜黄铁矿和细脉浸染型铜矿，由于其选别流程有明显差别，在选矿石中必须分别处理。反之，虽然矿床中矿石类型多，但选别流程差异不明显，则可混合处理。
二、破碎段数及产品粒度的确定原则
破碎段数主要取决于采矿场来矿的最大块度和选矿厂破碎产品最终粒度。它与矿床赋存条件、矿山规模、采矿方法及装运设备等有关。最终产品粒度视选矿厂磨矿流程而定。
采用常规碎磨流程时，露天开采和大型坑内矿山的来矿块度大，一般为三段破碎；小型坑内矿山常采用两段破碎。如果矿石硬度大，根据最终破碎粒度要求也可以考虑四段破碎。
常规碎磨流程的破碎产品粒度的确定，由于破碎较磨矿效率高、费用低、能耗低、因此应遵循“多碎少磨”的原则，尽可能降低破碎产品粒度。一般为－10～－15毫米。最终一段破碎即细碎以闭距破碎为宜。
使用棒磨机为开路作业时，破碎产品粒度一般控制在15～20毫米；当破碎含泥量多的矿石时，产品粒度可适当放大到20～25毫米。
砾磨机一般用作研磨棒磨产品或球磨机、半自磨机的产品。所需磨矿介质，一般从破碎流程分出40～100毫米粒级矿石供砾磨机使用。
采用自磨、半自磨流程时，矿石采用一段破碎到350毫米以下。
破碎产品直接供选别时，可根据矿石的解离度及不同工艺设备的入选粒度要求而定。一般给入跳汰选矿为－20毫米；重介质选矿为－25，＋3毫米，静态重介质选矿可到100毫米。
当要求破碎产品作为成品时，可根据用户要求来确定产品粒度。
三、洗矿作业的选定条件
选矿厂考虑洗矿作业有如下条件：
（一）矿石含泥量多、水分大时，必须考虑洗矿，以利破碎筛分作业的正常进行，防止破碎机及筛子的堵塞。
（二）矿石进行预选（如手选、光电选、重介质选矿）前需要洗矿。
手选、光电选是利用矿物和脉石、围岩颜色的不同进行选别的，所以必须预先洗除污泥，使矿石色泽清楚。重介质选矿时，为降低矿浆粘度、提高选别效果，亦须预选洗矿。
（三）某些矿床，如沉积型铁锰矿床，洗矿是一种选别方法，通过洗矿脱泥使用有用矿物提高品位而获得合格产品。又如天然硅砂，通常只需经洗矿、筛分（或分级）便可获得合格产品。
（四）有色金属、贵金属、稀有金属、金刚石的砂矿，大多数需要洗矿。
（五）有的太石含泥并有可溶性金属盐类，洗矿后可以回收溶解金属。
（六）特大型选矿厂，若采用洗矿作业导致工序复杂、难于管理，因此，往往在中碎前采用重型振动筛，筛出粉矿部分直接进入粉矿仓，以避免使用洗矿作业，从而简化了破碎流程。如布干维尔（Bougainville）选矿厂用2.4×6米重型筛筛出泥矿直接运到粉矿仓，没有设置洗矿作业。
（七）对于难洗矿泥的矿石，可考虑采用半自磨（或自磨）流程来处理。
洗矿设置地点一般在粗碎后进行，但也有在粗碎前使用，少数设在细碎前。设计时要根据具体情况来决定。
由于泥矿和砂矿性质不同，洗矿后的矿泥一般是单独进行处理，这样可以提高选别效果。但对于规模较小的矿山且含泥量又不多时，也可考虑将泥矿保并到矿石中一起处理。
设计时应结合矿床赋存条件、矿物组成及矿石物理性质、含泥量多少、采矿方法、运输条件等因素，参考国内外有关实践合理选择洗矿方法和设备。
四、磨矿流程的选择原则
磨矿流程有多种，主要有：
（一）常规磨硫流程，主要有：
1、球磨流程；
2、棒磨－球磨流程；
3、棒磨－砾磨流程。
（二）自磨流程，包括有：
1、一段全自磨流程；
2、自磨－砾磨流程；
3、块磨磨矿流程；
4、自磨－球磨流程；
5、自磨－细破碎－球磨流程（A、B、C、流程）；
6、单段半自磨流程；
7、半自磨－球磨流程；
8、半自磨－砾磨流程。
此外，尚有其他多种组合。在这些流程中生产实践常用的有：常规磨矿流程，块磨磨矿流程（北欧国家用），半自磨－球磨流程和自磨－细破碎－球磨流程。我国目前普遍使用的是常规磨矿流程，少数矿山使用自磨流程。设计欲采用自磨（半自磨）的工艺时，必须根据半工业试验结果与常规碎磨流程进行技术经济方案比较，推荐最佳的碎磨设计方案。
设计常规碎磨注程时，由于破碎效率远比磨矿效率高，所以要遵循尽量降低破碎粒度，提高球磨生产能力的“多碎少磨”的原则。“多碎少磨”具有下述优点：1、提高磨矿生产能力降低单位能耗及成本；2、粉矿仓不会发生析离现象；3、磨矿给矿均匀，降低钢球消耗；
4、降低噪音；
5、减少维修工作量等。
在设计粗磨矿分级回路中使用水力旋流器时，为了减少砂泵及旋流器的磨损必须使用溢流型球磨机，球磨机排矿口需增加一定长度的轴颈筛（圆筒筛），砂泵槽也需采取隔离小球和大矿粒的措施。
在设计棒磨－砾磨流程时，对砾磨排出的顽石需有返回棒磨再磨的措施（如凤凰山选矿厂采用超声波自动控制气动返回棒磨措施）。
设计时注意吸收成熟的选进经验，对于新型磨机品种要进行试验后方可在设计中选用。设计中研究采用新型衬板及材料如橡胶衬板、角螺旋衬板、磁性衬板等。研究磨矿介质的形状、质量。这些均需通过现场实践调查，或经过试验后采用。
选择采用合理先进的分析工艺及高效率分级设备。一般采用水力旋流器或螺旋分级机分级。生产实践中的两段分级，第一段磨矿使用直线筛，细磨使用高频细筛等以及其他高效率分级设备。
五、选别流程的确定
选别流程是根据矿石组分，矿石及矿物的物理、化学性质、矿物及脉石嵌布粒度、共生关系等的研究，经过选矿试验而确定的。有单一选矿流程，如浮选、重选、磁选等；也有联合选矿流程。如重选－浮选－重选，浮选－磁选、浮选－磁选－重选等。还有的矿石，为回收其中有益矿物，需要采用机械选矿与化学选矿联合的流程。
（一）浮选流程
1、单金属矿浮选原则流程
单金属矿浮选原则流程的选择，主要取决于矿石中有用矿物的嵌布粒度特性。一般多为不均嵌布，由于有益矿物和脉石硬度不同，易于泥化，影响回收率，制定选别流程的原则是尽量使用矿物经粗选、扫选得粗精矿或中矿，然后再磨再选，对于嵌布不均的有益矿物在粗磨的条件下能产出部分合格精矿，粗选尾矿进行再磨再选或得粗精矿再磨再选，而得第二种合格精矿。
处理复杂不均嵌布矿石时，由于该类矿石有用矿物嵌布不均，连生体解离范围较广，有时要用三段磨矿三段选别的流程。
处理含大量原生泥和可溶性盐类矿石时，由于矿泥和矿砂选别工艺不一样，一般用泥砂分选流程。
2、多金属矿浮选原则流程
金属矿浮选是指两种有益矿物以上的金属矿浮选，选别流程一般有优选浮选、混合浮选然后分离浮选和优先、混合浮选兼有的选别流程。如铅锌矿一般有铅锌依次的优先浮选和铅锌混合浮选得混合精矿经再磨（或不再磨）后分离浮选得铅精矿和锌精矿。又如铜、铅锌、硫化铁的多金属矿，其浮选流程一般为先优先浮选铜铅，进行铜铅分离，优先浮选铜铅的尾矿进行锌、硫混合浮选然后分离锌硫或依次优先浮选锌、硫得锌精矿、硫精矿。某些矿石可利用矿物的可浮性使用选择性捕收剂优先选出已解离的部分矿物，然后再进行混合浮选、分离浮选。流程中有否再磨工序，视矿物解离情况而定。
优先浮选和混合浮选的优缺点如下：
（1）混合浮选磨矿细度较直接优先浮选为粗，可节省磨矿费用。
（2）混合浮选的浮选机用量少于优选浮选，浮选药剂也节省些。
（3）优先浮选生产操作较易，容易达到精矿品位，而混合浮选的分离浮选，生产操作较优先浮选困难些。
上述是一般的优缺点比较，多金属矿选别流程要进行试验，对优先、混合浮选的设计方案进行比较选定。
（二）重选流程
重力选矿在国内外仍广为应用，我国钨、锡选矿广泛使用重选流程，铁矿石的选别也有采用。制定重选流程应注意矿物性脆，易于过粉碎的特点，因此要尽量做到“早收多收、早丢多丢、细粒归队、阶段磨矿、分级选别”。
使用重选法进行洗矿、预先丢废，可以提高选矿厂的生产能力，从而降低磨选成本。
在磨矿方面一般采用棒磨，最好与筛子闭路。进行多段磨矿、多段选别。
由于重选选别设备，对不同粒级适应性和分选效果不同，应注意严格分级，矿砂按粒度归队再分别给入不同选别设备。应进行粗细分选、贫富分选、难易分选。
矿石用重选处理，一般都是泥砂分选，分别用不同设备处理。
泥矿重选处理是较复杂的。钨锡矿的矿泥处理，现阶段仍以重选为主，必要时根据矿泥情况辅以浮选、磁选等方法。细泥重选处于是使用离心选矿机、矿泥摇床、皮带溜槽、横流皮带溜槽等等。有的联合使用。
（三）磁选流程
磁选是一种有效的选矿方法，根据各种矿物的比磁化系数的差异，用不同磁场强度的磁选机进行磁选，一般大致分为三类：
1、强磁性矿物，比磁化系数大3000×10－6厘米3/克，如磁铁矿、磁黄铁矿等，用弱磁选设备即能有效与脉石矿物分离。
2、中磁性矿物，比磁化系数为500～3000×10－6厘米3/克，如半假象赤铁矿及某些钛铁矿、铬铁矿等，用中磁场磁选设备进行分选。
3、弱磁性矿物，比磁化系数为15～500×10－6厘米3/克，如赤铁矿、褐铁矿、碳酸铁矿、铁锰矿、硬锰矿、菱锰矿、金红石及某些钛铁矿等，用强磁选及其他方法回收。
比磁化系数小于15×10－6厘米3/克为非磁性矿物，如石英、长石、荧石等。
磁选流程要通过试验来选定，对磁选矿石来说，一般大中型磁选厂，当磨矿粒度大于0.2毫米时，常用一段磨矿磁选；小于0.2毫米时，则采用两段磨矿磁选，若在粗磨条件能选出部分合格精矿，则采用阶段磨矿阶段选别的流程。若在粗磨条件经粗选可以丢弃尾矿，则可用粗磨粗选，粗精矿再磨再选的流程。矿石中含有弱磁性矿物和强磁性矿物时，可用弱磁－强磁联合流程。当矿石在块度较大的条件下可以丢弃废石时，要以采用磁滑轮预选丢废部分尾矿。缺水地区，则采用干式磨矿干式磁选。
磁化焙烧磁选主要是处理弱磁性铁矿石，矿石在焙烧炉中加热并在适宜的气氛中使弱磁性铁矿物变为强磁性铁矿物，然后进行磁选可得到较好的选别指标。我国75～20毫米的块矿用竖炉还原焙烧已有长期生产实践。
高梯度磁选主要用于分选细粒度（20～30微米以下）的弱磁性矿物，除金属矿外，应
用于高岭土去铁提高白度，也可以用于污水净化等，已用于工业生产。
（四）联合流程
回收矿石中的有益矿物使用单一选别方法不能解决时，根据矿石组分的物理和化学性质，通过试验采用选矿联合流程或机械选矿－化学选矿联合流程。如凤凰山铜矿采用浮选－磁选回收铜、硫、铁；含多金属弱磁性铁矿石，如含磷或硫化物的赤铁矿或菱铁矿石，一般用重选、浮选、强磁选或其联合流程回收铁矿物，用浮选回收磷或硫化物；钨精选厂为了综合回收伴生金属使用重选、浮选、磁选、电选等联合流程。
某些矿石除用选矿方法外，还需辅以化学选矿。如金矿采用浮选－氰化的联合流程；氧化铜矿采用离析－浮选；提高钼精矿质量需要将浮选精矿进行化学选矿去除杂质以符合精矿质量要求等。
六、脱水流程的确定
矿石选别过程中的各种产品如精矿、中矿或尾矿，根据工艺及产品水分的要求进行脱水。
重选产出的部分粗粒精矿，一般可用沉淀池、脱水筛、脱水仓等方式利用沉降、重力进行脱水。
浮选、磁选的精矿，一般可用两段脱水即浓缩－过滤，或三段脱水即浓缩－过滤－干燥。精矿水分应根据用户对产品水分的要求、气候和运输等条件而定。寒冷地区，为了防止运输上的冻结，一般需要三段脱水，精矿含水分8%以下。有的冶炼厂要求精矿水分10%以下，为了节约干燥作业，在脱水过滤中需要研究添加助滤剂或使用压滤机使精矿水分达到要求。
一般情况下，当对精矿水分无特殊要求时，选矿厂使用两段脱水即可。但应尽量降低水分以减少运输费用。
选矿厂尾矿一般应在厂前农缩脱水，提高尾矿输送浓度，同时在厂前回水循环使用以节约能耗。当尾矿可以综合利用制砖时，则需两段部脱水流程即浓缩－过滤。中矿脱水一般是在选别流程中为提高矿浆浓度进行再磨时采用。有的在选别流程中进行混合精矿浓缩脱水作为脱药之用。
浓缩机应有足够的面积，以便能得到合科要求的溢流。精矿浓缩机还应考虑在过滤机小修期间作为精矿的缓冲储存装置。精矿浓缩，过滤设备的规格选择，应考虑精矿量波动时亦可得出合乎要求的浓缩机溢流和合格的精矿水分。
如果选矿厂场地面积小，设计时应考虑使用高效浓缩机的节省占地面积。
七、建材非金属矿选矿工艺流程的选择
非金属矿的工艺流程选择制定原则和黑色、有色金属等行业有些不同。非金属矿选工艺流程的选定要根据产品质量要求如晶形大小、长短、粒度等的特点。如石棉矿石的选别是利用石棉纤维与脉石密度相差悬殊原理，采用风力吸选法选矿。为了保持矿石中的长纤维，在开棉过程中不至于过粉碎，工艺流程采用逐段破碎逐段吸选的方法。石墨矿的选别采用浮选法，但石墨鳞片大小不同，用途不同、价值不同、价格也不同，鳞片大则价格高，因而为了保持矿石中的大鳞片石墨在磨矿过程中不至于过粉碎，工艺流程采用逐段磨矿逐段浮选的方法。高岭土的精矿以白度和细度衡量其质量。如苏州高岭土矿采用选择性分散－絮凝的方法使其精矿产品质量达到白度、细度的要求。
八、尾矿库的选择和尾矿输送回水
（一）尾矿库的型式和选择原则
尾矿库可以分为三种类型：1、山谷型－在谷口一面筑坝；2、山坡型－利用山坡阶地两面或三面筑坝；3、平地型－在平地四周筑坝。
尾矿库的选择很大程度上取决于尾矿设施基建费和经营费的多寡以及管理工作的繁简。在选择尾矿库时应综合考虑下列原则：
1、不占或少占耕地，不拆迁或少拆迁居民住宅。
2、距选矿厂近，尽可能自流输送尾矿。
3、有足够的库存（一般应满足储存选矿厂在设计年限内排出的尾矿量，当一个尾矿库不能满足要求时，应分选几个，每个尾矿库使用年限不应少于五年）。
4、汇雨面积小（如较大时，坝址附近或库岸要有适宜开挖溢洪道的有利地形）。
5、坝址及库区工程地质条件好。
6、处于厂区和大的居民点的下游，并最好位于下风向。
7、库区附近有足够的筑坝材料。
由于山谷型尾矿库具有初期坝短、工程量小、基建费省、尾矿堆坝工作量小、管理维护简单的特点，一般都优先选用。只在无合适的山谷型尾矿库时才选用其他型式。
（二）尾矿输送及回水
由于尾矿数量大，输送费用高，所以尽可能利用重力自流输送，在选择厂址时就应充分重视自流的可能性。不能全部自流时，尽量利用地形使能部分自流、部分扬送，以节药投资和生产费用。
输送系统在寒冷地区要有防冻设施。
尾矿在设计时要考虑在厂前浓缩，就近进行回水，高浓度输送以节约能耗降低成本。尾矿库的回水量必须确保尾矿坝安全工作的前提下，确定尾矿库的允许最高水位。尾矿库的水位随着尾矿堆坝的不断加高而逐渐上升，因此尾矿库回水设计应考虑充分利用库中水头的可能性，以降低选矿供水费用。
尾矿库尽可能回水返回到选矿厂使用，其排放水的水质必须符合工业废水排放标准的要求，不符合标准时应进行处理后排放。在城填或生活饮用水水源防护地带和风景游览区不得排入工业废水。
九、选择制定设计工艺流程应考虑的问题
（一）产品方案和产品质量
产品方案是研究和确定建设项目所生产产品的种类、规格、质量等方案问题。它是研究和制定工艺流程的重要环节，也是设计工作中的一项重要内容。确定产品方案要考虑以下原则：
1、尽可能实现资源的综合回收。综合回收和综合利用是合理回收国家资源、增加生产和提高企业经济效益的重要途径，是产品方案中考虑的组成部分。设计要根据国家和市场需要情况，技术可能和经济合理的原则以及试验结果，确定建设项目的综合回收方案。
2、要重视市场的预湛则和经济分析工作。研究产品方案时，需做好国内外市场预测和产销情况的调查研究工作。
若综合分析得出某种矿物技术上可以回收，但在一定时期内市场销路不好或回收成本过高时，不能盲目确定该矿物的回收。可以在设计上留有一定的余地。待市场产销条件或回收技术条件有了新的进展后，再补做设计以使施工投产。
3、产品质量要符合市场要求。选别所得产品必须符合国家质量标准要求并符合用户要求。出口产品要符合国际质量标准要求。产品中不符合标准者，应进行去杂处理。产品质量达到哪一种标准，要根据市场价格进地经济比较和分析，使企业能得到较好的经济效益。选矿的产品根据矿石的特定情况和价格可以生产两种以上质量不同产品，如可以生产优质产品和一般产品，有时可以生产部分难选的低品位中矿另行处理。这样可以获得较高的回收率和经济效益。
（二）预选富集（预选）
矿石的预选富集具有许多优点：
1、在破碎过程中预选富集，可以减少大量破碎和选别矿量，相应节约大量设备和能耗，降低生产成本。
2、使薄矿脉机械化开采变为可能，矿石出坑后通过预先富集可抛弃混入矿石的围岩。
3、可以减少选矿厂的基建投资。
4、对于改、扩建企业采用预选富集可以提高生产能力，降低成本。
5、粗粒排废，堆放容易，还可以将废石当作填料。
6、可以提高入选品位，矿石组分均匀。
矿石是否合于预选富集取决于矿石性质，当矿石粗碎后，有大部分有价金属矿物与脉石解离，可抛弃大部分脉石；有益矿物和脉石在物理性质上有明显的差异，如粒度组成、形状、脆度、密度、磁性率、放射性元素的反应、物理化学表面性质和色泽等。
预选富集方法有：
1、拣选：拣选是预先富集的一种方法，是利用矿石中的有用矿物和脉石，围岩表面特性和色泽差异、导电性、磁性、放射性及矿石对射线的吸收和反射能力等物理性质的差异在破碎开始阶段粒度较大时将矿石中有用矿物和废石分开的选矿方法。拣选有手选、放射性分选、光电分选和荧火分选等。
2、重价质选矿：利用有益矿物和脉石、围岩密度的差异在重价质中分选，有色金属和黑色金属选厂均有采用。根据矿石性质通过试验确定。常用设备有重介质旋流器、旋涡分选器、鼓形分选机、振动槽等，介质使用硅铁，最好利用矿石中金属矿物如磁铁矿、黄铁矿、方铅矿等以降低选矿成本。介质经回收纱统循环使用。广西大厂长坡选矿厂采用重介质旋流器处理锡石硫化矿，使自身磁铁矿作为介质，脱废率在38%，大大提高了选矿厂的生产能力，降低成本和节约大量电耗。
3、磁滑轮预选：利用有益矿物和脉石、围岩的磁性率差异进行磁滑轮预选丢废，该法国内外矿山均有使用。挪威－铁矿选矿厂，处理能力1600吨/时，分为两个系统，使用弱磁强电磁选矿机（机径1200毫米×2400毫米），磁强103451.4安/米（1300奥斯特），进行预选150～200毫米的矿石，可将铁品位从27%Fe提高到31%Fe，回收率为97%，废石含铁5%，占矿石量16%。我国研制CTDG1210型干式永磁磁选机（俗称大块磁选机），在漓渚铁矿选矿厂自磨前处理350～0毫米大块矿石，工艺试验表明抛废率为15～20%，废石铁品位8～10%。首钢大石河和水厂选矿厂使用φ300×1400毫米永磁磁滑轮，抛废率为8%，原矿品位提高1.24%。
4、选择性粉碎和分级：选择性粉碎是根据矿石各组分中不同脆度式形状，有益矿物或脉石在粉碎后其中有的矿物集中于细粒级范围，使用筛分或分级可获得预选精矿。云母由于形状的特点，容易筛选出为。适合于此处种选择性粉碎的物料如粘土、云母、重晶石、铁矿
石、某些铜矿石、石棉、萤石、磷灰石、铝土矿等。选择性粉碎可以采用干式或湿式设备来实现。采用气落式自磨机，冲击式破碎机、锤碎机等干式选择性粉碎。湿式自磨机、球磨机、洗矿机等干湿式粉碎。选择适当的筛分、分级设备考虑所分离矿物密度，形状等进行选择性粉碎和分级。
选择性粉碎分级如法国Saint－Cyr－Gats（Vendée）的重晶石矿矿石破碎到20～0毫米，用1.524米（5英尺）气落式自磨机磨矿分级到250微米粒级可得粗精矿含BaSO450%，然后再用浮选提高精矿品位，重晶石回收率为85%。分级的废弃尾矿含BaSO45.3%，占给矿量的60%。
我国平果铝土矿，利用铝矿石中铝硅矿物粉碎性的差异，曾作了选择性磨矿分级试验室试验，当粗磨细度为48.6%－200目时，可以分级出51%＋200目的最终精矿，使进入浮选的矿量减少一半。
（三）避免过粉碎，早收多收
矿石中的有益矿物常与脉石、围岩在硬度和脆度方面有较大差异，磨矿过程中易产生过粉碎，在选别过程形成细泥损失于尾矿中，制定选别流程应尽量注意在磨矿过程中避免过粉碎。钨锡选矿常用棒磨机取代球磨机，磨矿与分级闭路使用筛分机，在磨矿回路使用跳汰机，选别流程采用阶段磨矿、阶段选别。钨锡硫化矿有采用重－浮－重联合流程、其中主要因素是避免过粉碎，早收多收。铜、铅、锌等浮选厂在磨矿回路中设置闪速浮选槽
（Flash Flotation Cell），或浮选槽组（Unit Flotation Cells）。斑岩铜矿常用粗磨粗选丢尾，粗精矿（及中矿）再磨再选流程。处理两种金属以上的浮选厂，根据有益矿物的浮游速度，避免矿物过粉碎有使用半优行半混合的浮选流程、有的采用混合浮选、混合精矿再磨分离浮选流程，铅锌矿的等可浮浮选流程等。这些都是避免过粉碎、早收多收的例子，提高了有益矿物的回收率。
（四）综合回收及综合利用
综合回收及综合利用是有效地利用资源增产金属和工业矿物的有效途径。制定工艺流程时，要根据矿石组分研究除回收主要有益矿物外，应研究回收伴生的有益矿物，如铜矿石回收钼，硫、铁、金、银；铅锌多金属矿回收硫、银、金、锰和稀有金属；磷矿回收铀；钨锡矿综合回收金属如钼、铅、锌、铜、铋及稀有金属；钨锡矿山地区常设置集中精选厂，除精选钨锡外并综合回收伴生的金种金属（采用重选、浮选、磁选、电选及化学选矿）。但也有钨矿山在其选矿厂内增设精矿厂，除精选钨锡外并综合回收伴生的多种金属（采用重选、浮选、磁选、电选及化学选矿）。但也有钨矿山在其选矿厂内增设精选段，自行综合回收伴生
有益金属。伴生矿物综合回收时，应进行试验核算成本和作市价作经济比较，一时暂无经济效益时应在流程及场地留有余地，以便在经济有效益时进行回收。
选矿厂尾矿应进行综合利用研究。有些尾矿适合作建筑材料的参合料、井下充填料、或胶结材料。尾矿可以进行制砖；手选废石可以直接作为建材用。有些尾矿含有有用的非金属矿物，应研究回收，有效利用资源。重视老尾矿的再选和综合回收，进行科研、设计建厂回收有益矿物。尾矿库的植被，种植植物、粮食等，不但可以防止飞尘的污染而且可获得农产品。
（五）节约能耗和材料
制定选矿厂工艺流程对必须考虑节约能耗和材料问题。首先在选择厂址时尽量为矿石和矿浆自流创造条件，避免和减少物料反向运输，为制定选矿厂工艺流程打下良好基础。在制定工艺流程时，考虑多碎少磨，尽量降低磨机给矿粒度；研究预先富集早期丢废，减少选矿厂的处理矿量；选别流程根据可能做到粗磨粗选丢尾，粗精矿再磨；在阶段磨矿阶段选别的流程中，在一段选出部份产品，减少第二段入磨的矿量，在混合浮选流程中，考虑采用有效选择性捕收剂优先浮选部分最终精矿的半优先半混合流程，减少混合精矿的再磨量和分离浮选设备及辅助设施以节约能耗。
考虑选择性粉碎和分级的粗磨和粗粒级时分选出精矿或粗精矿，以减少选矿厂的设备，从而节约能耗。
采用节能选进设备，在改建中更换耗能高的设备，提高设备负荷率。
尾矿在厂前浓缩，就地回水，高浓度输送节约供水及输送能耗。精矿脱水过滤机采用喷射泵代替真空泵；采用助滤剂或压滤机降低精矿水分，做到不干燥或少干燥，并能防止污染。研究干燥回转窑的保温材料，节约干燥用煤。
研究采用优质钢球及衬板材料，降低磨损率提高磨机能力。研究衬板形式，如采用角螺旋衬板，磁性衬板；研究采用磨矿介质形状、介质大小比例、提高磨机能力降低磨机单位能耗。采用有效新药剂降低药剂用量，重视试验选择性药剂和混合使用药剂。
每个工序要配备能耗计量仪表，便于检查工序能耗。
（六）环境保护
设计工艺流程要重视环境保护，特别是防止粉尘、毒物、废水、废气、废渣、噪声、放射性物质及其他有害物质对环境的污染，进行综合治理和利用，使设计符合国家规定的标准。
（七）某些影响工艺流程制定的因素
以上所述，都是属于影响工艺流程制定的因素。还有某些影响因素在设计时也需要考虑的：
1、规模大小和选别流程。选矿厂规模的大小影响流程的选择。一般来说处理同样（或类似）矿石的情况下，规模大的选矿厂可采用较复杂的流程。
2、建厂地区的气侯和技术经济条件。建厂地区的气候和技术经济条件对选别流程的选择是有影响的。例如干旱缺水寒冷地区，应选择用水少的流程、而干法选矿的优越性就显得突出，应考虑优先采用的可能性。
3、矿山开采前后期与选别流程。选别流程的选择和制定都应考虑矿山开采前、后期矿石性质变化对选别流程的影响，一般设计时应考虑灵活性，但假如矿山前、后期矿石性质变化较大，影响到选别流程有较大差别时，在设计时则应考虑后期改造的可能性。
生产工艺流程图及说明
（1）电解 本项目电解铝生产采用熔盐电解法：其主要生产设备为预焙阳极电解槽,项目设计采用大面六点进电SY350型预焙阳极电解槽。铝电解生产所需的主要原材料为氧化铝、氟化铝和冰晶石，原料按工艺配料比例加入350KA 预焙阳极电解槽中，通入强大的直流电，在945－955℃温度下，将一定量砂状氧化铝及吸附了电解烟气中氟化物的载氟氧化铝原料溶解于电解质中，通过炭素材料电极导入直流电，使熔融状态的电解质中呈离子状态的冰晶石和氧化铝在两极上发生电化学反应，氧化铝不断分解还原出金属铝——在阴极(电解槽的底部)析出液态的金属铝。 电解槽中发生的电化学反应式如下： 2323497094032CO Al C O Al +?-+℃ ℃直流电 在阴极(电解槽的底部)析出液态的金属铝定期用真空抬包抽出送往铸造车间经混合炉除渣后由铸造机浇铸成铝锭。电解过程中析出的O 2同阳极炭素发生反应生成以CO 2为主的阳极气体，这些阳极气体与氟化盐水解产生的含氟废气、粉尘等含氟烟气经电解槽顶部的密闭集气罩收集后送到以Al 2O 3为吸附剂的干法净化系统处理，净化后烟气排入大气。被消耗的阳极定期进行更换，并将残极运回生产厂家进行回收处置。吸附了含氟气体的截氟氧化铝返回电解槽进行电解。 电解槽是在高温、强磁场条件下连续生产作业，项目设计采用大面六点进电SY350型预焙阳极电解槽，是目前我国较先进的生产设备。电解槽为6点下料，交叉工作，整个工艺过程均自动控制。电解槽阳极作业均由电解多功能机组完成。多功能机组的主要功能为更换阳极、吊运出铝抬包出铝、定期提升阳极母线、打壳加覆盖料等其它作业。 （2）氧化铝及氟化盐贮运供料系统 氧化铝及氟化盐贮运系统的主要任务是贮存由外购到厂的氧化铝和氟化盐 ，并按需要及时将其送到电解车间的电解槽上料箱内。
选矿厂流程考查
选矿厂流程考查 【摘要】：一、流程考查的分类和主要内容；二、流程考查前的准备工作；三、流程考查中原始指标的选定；四、流程考查时常计算的各种指标；五、流程考查；六、流程考查时选别流程的计算；七、流程计算；八、流程考查报告的编写。 选矿厂要定期和不定期的对生产的状况、技术条件、技术指标、设备性能与工作状况、原料的性质、金属流失的去向以及有关的参数做局部及全部的流程调查，该调查称为流程考查。 流程考查的目的是： 1、调查了解全厂各工序、各系统、各循环、各作业、各机组或单机的生产现状和存在的问题，从而对考查的对象进行分析和评价。 2、通过对现行流程的考查及分析、为制定和修改现行流程、技术条件及操作规程提供依据，以便在以后的生产中获得更好的技术经济指标。 3、为总结和修改原设计以及总结生产经验进一步探索新问题提供资料。
4、查明生产中出现异常的原因，寻求平衡生产中不平衡的因素以便改善和提高经济指标。 流程考查是发现问题揭露矛盾的一种手段，在此基础上采取措施改进生产，从而达到提高选矿厂经济指标的目的。 一、流程考查的分类和主要内容 流程考查目的不同，考查的范围和对象也就不同。流程考查一般分为三类： （一）单元流程考查（系统、循环的考查）； （二）机组考查（单机、作业的考查）； （三）数质量流程（局部、全部）考查。 流程考查的内容大致如下： 1、原矿性质：包括入选原矿的矿物组成、结构、构造、化学组成、粒度组成、含水量、含泥量、矿石中有用矿物和脉石矿物的含量及嵌布特性，矿石的真假比重，摩擦角、安息角、可磨度及硬度等。
2、对生产中各工序、各作业、各机组的技术特性、技术条件、生产中每年产品的数量（矿量、产率、水量、液固比等）和质量（品位、回收率、粒度组成等）作系统的调查。 3、检查某些辅助设备的工作情况，以及对选别过程的影响。 4、计算统计全厂的总回收率，必要的作业回收率，有关产品的粒度组成，金属分布率，嵌布特性，有用矿物和脉石矿物的分布情况，出厂产品的质量情况。 5、检查有用矿物和金属流失的去向，以及某些作业、设备中的富集和积存情况。 6、通过上述考查，对工艺过程和原始数据进行分析、计算、绘制选矿数质量流程图和矿浆流程图，编制三析（筛析、水析、镜析）表、金属平衡表、水量平衡表，绘制有关产品的粒度特性曲线、有关产品的品位－回收率曲线和品位－损失率曲线。 7、按预先要求编写工艺流程考查报告。 二、流程考查前的准备工作
某选矿厂工艺流程优化研究
某选矿厂工艺流程优化研究 发表时间：2019-12-18T14:31:12.037Z 来源：《基层建设》2019年第26期作者：张利英 [导读] 摘要：论述了某选矿厂自投产生产后，由于原矿性质的变化，流程各作业技术指标及工艺参数与设计偏差较大，各作业量的分配及工艺参数也发生了变化。 内蒙古包钢钢联股份有限公司巴润矿业分公司内蒙古包头 014080 摘要：论述了某选矿厂自投产生产后，由于原矿性质的变化，流程各作业技术指标及工艺参数与设计偏差较大，各作业量的分配及工艺参数也发生了变化。通过对选别流程进行的全面考查，找到问题的原因所在，并采取措施对流程进行了优化，实现对生产过程的有效控制，在稳定质量的同时优化流程结构，降低尾矿品位、提高金属回收率。 关键词：破碎筛分；选别工艺；水力旋流器 某选矿厂选矿工艺采用三段一闭路破碎、阶段磨矿、阶段选别的工艺流程，相应形成了破碎、磨选磁选、尾矿浓缩等三个作业区。采场采出的矿石由汽车运至采场破碎站进行粗破碎，粗破碎后 0 ～ 250 mm 的矿石通过胶带运输机送至圆筒矿仓内。破碎车间经过中碎、细碎处理后，产品粒度为 0 ～ 12 mm，送到磨选作业区处理。过滤后的精矿由管道进行输送。尾矿经尾矿浓密机浓缩后，其底流经过尾矿泵站送至尾矿库，实现尾矿高浓度输送。选矿厂生产采用阶段磨矿、阶段选别工艺流程选别磁铁矿石，投产后生产基本稳定，精矿品位达到设计指标。但由于原矿品位偏低，流程各作业技术指标及工艺参数与设计偏差较大，各作业量的分配及工艺参数也发生了变化，因此对现有生产流程进行了全面考查，以深入了解选矿厂目前生产工艺现状，全面掌握选矿厂各作业的运行情况，对存在问题的作业重点分析，找到问题的原因所在，并采取措施对流程进一步优化，实现对生产过程的有效控制，在稳定质量的同时优化流程结构，以降低尾矿品位、提高金属回收率。 1、破碎作业考查结果分析 选矿区破碎车间的工艺为三段破碎一次筛分闭路破碎流程。采场采出的原矿由汽车运至采场破碎站，给入旋回破碎机进行粗破碎，粗碎产品通过胶带运输机送至混矿仓，经过两条给矿皮带给圆锥破碎机进行中破碎，中碎产品给入振动筛进行筛分，筛上产品给入细碎矿仓，经皮带给入圆锥破碎机进行细破碎，细碎产品经干选后与中碎产品混合给入筛分作业，筛上产品返回细碎矿仓，筛下 0 ～ 12 mm 产品通过皮带给入磨矿仓。 （1）台时量测定结果。破碎设备台时处理量的测定是测量一定皮带长度上的矿样质量，根据皮带速度计算其台时处理量。从破碎筛分设备台时处理量测定结果看，1# 中碎机台时处理能力为 1 319.11 t/h，2# 中碎机台时处理能力为 1 584.00 t/h，2 台中碎机的设计台时为1 400 t/h，平均台时处理能力超过设计值。1#，2#，3# 细碎机台时处理能力分别为889.85 t/h，938.02 t/h，971.03 t/h，处理能力均超过设计处理能力 830 t/h，细碎设备处理能力不够，超负荷运行。 （2）破碎作业产品粒度特性。考查期间粗碎旋回破碎机，1#，2# 中碎圆锥破碎机运行正常，对粗碎排矿，1#，2# 中碎排矿产品进行了粒度分析。从分析结果看，粗碎的排矿粒度在 0 ～ 250mm，而实际的最大排矿粒度 0 ～ 260 mm，为中碎创造了有利条件。 从中碎排矿粒度特性看，2# 中碎机75 mm 以上粒级含量为 5.03%，略有些偏高。中碎机要求排矿粒度 - 12 mm 含量大于 28%，1# 中碎-12 mm 含量 33.76%，2# 中碎- 12 mm 含量27.96%，2 台中碎 - 12 mm 含量基本达到设计要求。 从 3 台细碎的给矿、排矿粒度特性曲线看，给矿粒度 75 mm 以上粒级占 3% 左右，30 mm 以下粒级占 70% 左右。3 台细碎的排矿粒度30 mm 以上含量分别为 3.89%，5.16%，8.93%，而设计要求细碎的最大排矿粒度 25 mm，超过设计值。1#，2#，3# 细碎机的排矿粒度 - 12 mm 含量分别为 48%，52%，46%，其设计 12 mm 以下含量应为 58%，细碎的排矿粒度 12 mm 以下含量很低，没有达到设计排矿粒度。 （3）筛分作业。振动筛要求技术指标为筛分效率 ≥ 85%，从 3#，6# 振动筛产品粒度分析结果看，- 12 mm 粒度的筛分效率 82.79% ～95.87%，3# 振动筛的筛分效率略偏低些，2 台振动筛处理量均在设计台时处理能力 450 t/h 范围内，筛上循环负荷 342.54%，166%，均大于设计值 155%。考查期间振筛的筛孔尺寸为 15 mm × 20mm，由于细碎排矿粒度 - 12 mm 低于设计要求，使筛分作业给矿粒度粗粒级含量偏多，造成筛上量循环量增大，筛上返回细碎后，又加大了细碎设备的处理量，使细碎超负荷运转，形成恶性循环。 为减少筛上循环量，增加筛下合格粒级含量，必须提高细碎产品细粒级含量。由于细碎设备的作业率已高达 75%，而且超设计台时处理能力运转，细碎没富余能力，建议生产时启动3台细碎设备，日常运转 1台中碎破碎机，3 台细碎破碎机，增加细碎产品中粉矿的含量，保证筛分给矿 - 12mm 含量达到设计要求，同时可适当改变一下筛孔尺寸，进一步提高筛分效率，使破碎筛分工艺形成良性循环。 2、选别工艺流程考查结果分析及工艺优化方案 2.1一段磨矿分级作业 一段磨矿分级作业由一段球磨机和水力旋流器组形成闭路磨矿，共有 4 组一段球磨机和水力旋流器组成的一段闭路磨矿，分别对4个系列进行了单机考查。结果显示，一段球磨机的台时处理能力在350～370t/h，4 组一段磨矿分级旋流器的循环负荷分别为 258.67%， 203.11%，225.33%，268.06%，4# 旋流器组的循环负荷略高于要求的150% ～250%，其它 3 组均在设计要求范围内。4 组水力旋流器分级的质效率分别为 43.33%，44.22%，47.45%，36.15%，4# 水力旋流器组的分级效率偏低。 设计要求一次分级水力旋流器溢流粒度应达到- 0.074 mm 含量占 55% ～ 60%，考查期间溢流粒度偏粗，- 0.074 mm 含量在 53.35% ～58.50% 之间，平均 - 0.074 mm 含量占 55.06%。一方面由于入磨矿石粒度 - 12 mm 含量偏低，考查期间一段球磨皮带给矿粒度 - 12 含量占88.88%，生产要求入磨产品粒度 - 12 mm 含量应大于 95%，由于粗粒级含量增大，加大了一段球磨机的磨矿压力，使球磨机排矿粒度偏粗；另一方面，考查期间难磨矿石入选比例较大也对磨矿细度产生了一定影响。为保证一次溢流粒度，首先应该提高矿石的入磨粒度，使入磨产品细粒级含量达到设计要求，实现多碎少磨；其次从一段球磨机粒度入手，保证磨矿浓度，控制水力旋流器给矿压力，降低循环量，提高分级效率，提高一段磨矿分溢流粒度。 2.2 二段磨矿分级作业 二段磨矿分级作业由水力旋流器组形成预先分级，沉砂给入二段球磨机形成开路磨矿，分别进行了考查。 结果显示，二次分级水力旋流器溢流与沉砂的比例在 35：65左右，质效率在 19% ～ 26% 之间，再磨的粒度增加 20个百分点。二次分级水力旋流器给矿、溢流浓度都偏高，溢流的粒度 - 0.074 mm 含量在 66% 左右，比设计的 - 0.074 mm 含量大于 75% 的要求偏低。从二次分级作业产品粒度分析结果看，二旋沉平均粒度40.39% - 0.074 mm 含量，铁矿物的单体解离度55.92%，脉石矿物单体解离度为 32.85%，二
机械铸造厂废水的处理工艺
2010级毕业生实习报告 学生： 学号： 班级： 学院： 时间：2014年2月24日至3月23日
机械铸造厂废水的处理工艺 一：实习过程简介 市旺源机械铸造厂，于2001年正式成立，公司位于省市解放区瓷路8号，公司资金实力雄厚，生产经营能力强大。加上公司总裁夏胜宝的英明领导，目前已发展成为业一家较具实力的生产型企业。公司主营铸钢件，铸铁件，机加工。我于2014年2月24日至3月23日在该厂进行为期一个月的毕业实习。二：具体实习容 在厂里师傅的带领下了解了铸造厂废水：铸造厂废水是在铸铁融熔时对化铁炉的冷却废水。这种冷却水受污染很小，经对污浊物加以去除并进行冷却处理后，废水即可循环使用。对于铸造车间受灰尘及烧土污染的废水，则常采用凝聚沉淀处理后回用于生产，有时也直接排往堆渣场处置。 1铸造废水回用 铸造水力清砂工艺是利用高压水产生的强烈射流，将铸件表面残存的型砂冲洗干净。其废水中主要含有制造砂型所使用的各种原料，其中SS最高可达几千mg/L，pH值偏高，而COD一般在40—50mg/L之间。 冲洗铸件后所产生的废水先落入地面的砂坑，渗过废砂层后进入地下贮水池中，再用水泵将其抽入废水箱后逐渐排放。 水力清砂工艺对用水水质的要，不损害工艺设备和设施，不影响铸件的质量，对喷枪、高压泵、阀门、管道等设备不造成堵塞。参考国外有关回用水水质的某些规定，并与厂方商定，将清砂回用水水质标准定为，浊度10度，COD20mg/L，其它指标以对生产工艺不产生不良影响为准。 铸造污水处理工艺流程高效污水处理工艺在废水处理污水处理应用效果好稳定，铸造污水处理工艺流程高效污水处理工艺经专家认定是废水处理污水处理领域的高新技术，铸造污水处理工艺流程图高效污水处理净化系统具有污水处理工程投资少、占地面积小、污水处理废水处理反应迅速、运行成本低、广
包装机械生产工艺流程图及说明
钣金件工艺 机加工生产加工工艺 钣金车间工艺要求流程 （1）钣金车间可根据图纸剪板下料，在相应位置冲孔和剪角剪边。以前工序完成后进行折弯加工；第一步必须进行调整尺寸定位，经检查后进行下一步折弯工艺。折弯后经检查合格组焊；组焊要求必须在工装和模型具下进行组焊。根据图纸要求焊接深度和点处焊接。焊点高度不得超过设计要求、焊机工艺要求；2mm以下必须用二氧化碳保护焊和氩弧焊接。不锈钢板必须用氩弧焊。焊接件加工成形后进行校整，经检查符合图纸要求后进行下一步打磨拉丝。打磨必须以
量角样板进行打磨，不得有凸出和凹缺。拉丝面光吉度必须按图纸要求进行。 （2）外协碳钢件表面处理喷漆工艺要求：喷沙或氧化面积不得小于总面积的95％，除去沙和氧化液进行表面防锈喷漆和电镀处理。经底部处理后再进行表漆加工，表漆加工必须三次进行完成。喷塑厚度不得小于0.35mm。钣金件经检验合格后进厂入半成品库待装。 （3）入库件摆放要求：小件要求码齐入架存放。大件必须有间隔层，可根据种类整齐存放。 机加件加工流程： （1）机加工件工艺要求；原材料进厂由质检部进行检验，根据国家有关数据进行检测，进厂材料必须检测厚度、硬度、和其本几何尺寸。 （2）下料；根据图纸几何尺寸加其本加工量下料，不得误差太大。 （3）机床加工；根据零件图纸选择基本定位面进行粗加工、精加工，加工几何尺寸保留磨量。 （4）铣床加工；根据零件图纸选择基本刀具装入刀库，在加工过程中注意更换刀库刀具，工件要保整公差。 （5）钳工；机加件加工完成后根要求进行画线钳工制做，在加工过程中必须用中心尖定位。大孔首先打小孔定位再用加工大孔。螺纹加工要在攻丝机进加工，不得有角度偏差。螺纹孔加工后螺栓要保
生产工艺流程图和工艺描述
生产工艺流程图和工艺描述 香肠工艺流程图 辅料验收原料肉验收 原料暂存肥膘解冻 精肉解冻水切丁辅料暂存分割热水漂洗1 漂洗2 加水绞肉 肠衣验收、暂存（处理）灌装、结扎 （包括猪原肠衣和蛋白肠衣） 咸水草、麻绳验收、暂存浸泡漂洗3 冷却 内包装 装箱、入库 出货
香肠加工工艺说明 加工步骤使用设备操作区域加工工艺的描述与说明 原料肉验收、暂存化验室、仓库 按照原料肉验收程序进行，并要求供应商 提供兽药残留达标保证函及兽医检疫检 验证明 辅料验收、暂 存 化验室、仓库按验收规程进行验收肥膘验收、暂 存 化验室、仓库按验收规程进行验收肠衣验收化验室按验收规程进行验收 肠衣处理腊味加工间天然猪肠衣加工前需用洁净加工用水冲洗，人造肠衣灌装前需用洁净加工用水润湿 咸水草、麻绳 验收 化验室按验收规程进行验收暂存仓库 浸泡腊味加工间咸水草、麻绳加工前需用洁净加工用水浸泡使之变软 解冻解冻间肉类解冻分 割间 ≤18℃、18～20h恒温解冻间空气解冻 分割分割台、刀具肉类解冻分 割间 将原料肉筋键、淋巴、脂肪剔除、并分割 成约3cm小肉块 加工步骤使用设备操作区域加工工艺的描述与说明 漂洗2 水池肉类解冻分 割间 加工用水漂洗，将肉的污血冲洗干净 绞肉绞肉机肉类解冻分 割间 12℃以下，采用Φ5mm孔板 肥膘切丁切丁机肉类解冻分 割间 切成0.5cm长的立方
漂洗1 水池肉类解冻分 割间 水温45－60℃，洗去表面游离油脂、碎肉 粒 灌装、结扎灌肠机香肠加工间按产品的不同规格调节肠体长度，处理量800~1200kg/h ，温度≦12℃ 漂洗3 水池香肠加工间水温45～60℃，清洗肠体表面油脂、肉碎 冷却挂肠杆预冷车间12℃下冷却0.5～1小时，中心温度≦25℃ 内包装真空机、电子 秤、热封口机 内包装间 将待包装腊肠去绳后按不同规格称重，装 塑料袋、真空包装封口 装箱、入库扣扎机、电子 秤 外包装间、成 品仓库 将真空包装的产品装彩袋封口，按不同规 格装箱、核重、扣扎放入成品库并挂牌标 识。
选矿厂全流程考察
选矿厂全流程考察 一、流程考察的分类和主要内容；二、流程考察前的准备工作；三、流程考察中原始指标的选定；四、流程考察市场计算的各种该指标； 五、流程考察；六、流程考察时选别流程的计算；七、流程的计算； 八、流程考察报告的编写。 选矿厂要定期和不定期的对生产的状况、技术条件、技术指标、设备性能与工作状况、原料的性质、金属流失的去向以及有关的参数做局部及全部的流程调查，该调查称为流程考查。 流程考查的目的是： 1、调查了解全厂各工序、各系统、各循环、各作业、各机组或单机的生产现状和存在的问题，从而对考查的对象进行分析和评价。 2、通过对现行流程的考查及分析、为制定和修改现行流程、技术条件及操作规程提供依据，以便在以后的生产中获得更好的技术经济指标。 3、为总结和修改原设计以及总结生产经验进一步探索新问题提供资料。 4、查明生产中出现异常的原因，寻求平衡生产中不平衡的因素以便改善和提高经济指标。 流程考查是发现问题揭露矛盾的一种手段，在此基础上采取措施改进生产，从而达到提高选矿厂经济指标的目的。 一、流程考查的分类和主要内容
流程考查目的不同，考查的范围和对象也就不同。流程考查一般分为三类： （一）单元流程考查（系统、循环的考查）； （二）机组考查（单机、作业的考查）； （三）数质量流程（局部、全部）考查。 流程考查的内容大致如下： 1、原矿性质：包括入选原矿的矿物组成、结构、构造、化学组成、粒度组成、含水量、含泥量、矿石中有用矿物和脉石矿物的含量及嵌布特性，矿石的真假比重，摩擦角、安息角、可磨度及硬度等。 2、对生产中各工序、各作业、各机组的技术特性、技术条件、生产中每年产品的数量（矿量、产率、水量、液固比等）和质量（品位、回收率、粒度组成等）作系统的调查。 3、检查某些辅助设备的工作情况，以及对选别过程的影响。 4、计算统计全厂的总回收率，必要的作业回收率，有关产品的粒度组成，金属分布率，嵌布特性，有用矿物和脉石矿物的分布情况，出厂产品的质量情况。 5、检查有用矿物和金属流失的去向，以及某些作业、设备中的富集和积存情况。 6、通过上述考查，对工艺过程和原始数据进行分析、计算、绘制选矿数质量流程图和矿浆流程图，编制三析（筛析、水析、镜析）表、金属平衡表、水量平衡表，绘制有关产品的粒度特性曲线、有关产品的品位－回收率曲线和品位－损失率曲线。
进行铸造厂技术改造或设计的基本步骤
进行铸造厂技术改造或设计的基本步骤 清华大学吴浚郊 当前世界上先进国家铸造技术发展的四个目标 ?保护环境，减少以至消除污染 ?提高铸件质量的可靠性，生产优质近终形铸件 ?降低生产成本，增加经济效益 ?缩短交货期 为了使我国的铸造行业在新的世纪能在国际激烈的竞争中立于不败之地，我国的铸造厂必须抓紧技术革新，提高技术水平，积极采用机械化、自动化生产，大力引入计算机等高新技术，千方百计的提高铸件质量及其附加值。 铸造行业的基本任务 ?在符合环保要求的前提下，用尽可能低的成本生产出更多的近终形铸件。 造型及制芯工部的 设计 造型及制芯工艺过程是设计任何一个新铸造厂或对已有铸造厂进行技术改造的核心，其工程设计费用和设备费用通常要占总投资的50~60%，每个铸造厂都必须根据其生产纲领和生产要求来设计。 造型及制芯工部设计的基本步骤 生产工艺过程的选择取决于铸造厂所拟生产的铸件品种。应当弄清楚：浇注何种合金、铸件品种数、其尺寸和质量、预期生产的数量和吨位。 通常铸件产值的75~80%是由模板库中不到25%的模板所生产的，对于这些典型模板，要进行详细的设计计算。 虽然对于所有被预测的要求都必须考虑适宜的设备能力。此时，应对生产纲领中特殊情况进行评估，并考虑作出取消某些模板的关键性决定，这些模板不仅引起生产纲领的不平衡，而且通常也是没有效益的。 为进行造型工部的布置，对于每一典型模板，需要了解以下信息： ?铸件单重
?浇注重量 ?砂箱尺寸及每箱件数 ?砂型光洁程度要求，诸如手工修型，喷涂料、烘干等 ?下芯及下芯撑时间 为进行造型工部的布置，对于每一典型模板，需要了解以下信息(续)： ?浇注时间 ?型内最少冷却时间 ?废品率 ?每小时多少箱 ?生产铸件的造型系统 ?每小时或每班换模板数 为进行制芯工部的布置，对于每种砂芯或每个典型芯盒，需要了解以下信息：?芯盒类别（金属的、木制的、射芯用、震实用） ?砂芯单重及每盒芯数 ?芯砂类别（壳芯、冷芯盒、热芯盒、CO2等） ?生产率——每小时几盒 ?砂芯底板或烘芯器 为进行制芯工部的布置，对于每种砂芯或每个典型芯盒，需要了解以下信息(续)：?烘干时间及温度（若需烘干的话） ?砂芯修整生产率——每小时多少砂芯 ?上涂料、二次烘干时间及温度 ?废芯率 ?制芯机类型、规格 ?每班更换芯盒数
5供水工艺流程图及文字说明
5.供水工艺流程图及文字说明 5.1、工艺流程图如下： 5.2、地下水群井取水，由一级泵站加压到净水厂清水池进行调蓄，消毒后由二级泵站加压经管网到用户。
6、集中式供水单位卫生突发事故应急预案 6.1编制目的 为应对农村饮水安全卫生突发事件，建立健全农村饮水安全卫生应急机制，正确应对和高效处置农村饮水安全卫生突发性事件，保障人民群众饮水安全，维护人民群众的生命健康和社会稳定，促进社会全面、协调、可持续发展。 6.2指挥体系 区人民政府成立任城区农村饮水安全卫生应急指挥部，总指挥由区长担任，分管农业的副区长任副总指挥，区政府办、区发展和改革委员会、区水务局、区财政局、区民政局、区卫生局、区环保局、区公安局、区广电局等有关部门和单位为指挥部成员单位，其负责同志为应急指挥部成员。指挥部下设办公室及专家组，办公室设在区水务局，办公室主任由区水务局局长兼任。 各镇（街道）成立相应的指挥机构，由镇（街道）主要负责人任总指挥，相关部门为成员单位，办公室设在各镇（街道）农业服务中心。 6.3饮水安全组织机构的职责 一、指挥部职责 1、贯彻落实国家、省、市有关重大生产安全事故预防和应急救援的规定； 2、及时了解掌握农村饮水重大安全事件情况，指挥、协调和组织重大安全事件的应急处置工作,根据需要向上级政府和水利部门报告事件情况和应急措施； 3、审定全区农村饮水重大安全事件应急工作制度和应急预案； 4、在应急响应时，负责协调公安、水务、环保、卫生防疫、医疗救护等相关部门开展应急救援工作；
5、负责指导、督促、检查下级应急指挥机构的工作。 二、指挥部办公室职责 指挥部办公室负责指挥部的日常工作。其职责是：起草全区农村饮水重大安全事件应急工作制度和应急预案；负责农村饮水突发性事件信息的收集、分析、整理，并及时向指挥部报告；协调指导事发地应急指挥机构组织勘察、设计、施工力量开展抢险排险、应急加固、恢复重建工作；负责协调公安、水务、环保、卫生等部门组织救援工作；协助专家组的有关工作；负责对潜在隐患工程不定期安全检查，及时传达和执行上级有关部门的各项决策和指令，并检查和报告执行情况；负责组织应急响应期间新闻发布工作。 三、指挥部成员单位职责 区发展和改革委员会：负责重点农村饮水安全工程、物资储备计划下达。 区财政局：负责农村饮水安全应急工作经费、恢复重建费用及时安排和下拨；负责农村饮水安全应急经费使用的监督和管理。 区公安局：负责维持水事秩序，严厉打击破坏水源工程、污染水源等违法犯罪活动，确保饮水工程设施安全。 区民政局：负责统计核实遭受农村饮水安全突发性事件的灾情；负责协助区、镇政府做好遭受农村饮水安全突发性事件群众的生活救济工作。 区水务局：负责全区农村饮水安全工程的规划，提供农村饮水重大安全事件信息、预案以及工作方案；负责恢复农村饮水安全工程所需经费的申报和计划编制。 区卫生局：负责遭受农村饮水安全突发性事件村、镇的卫生防疫和医疗救护工作及饮用水源的水质监测和卫生保障。 区环保局：负责水源地环境保护工作，制止向河流、水库等水域排放污水和固体废物的行为，应急处理水污染事件。 区广电局：负责农村饮水安全法规、政策的宣传，及时准确报道
铸造工艺流程介绍
铸造生产的工艺流程 铸造生产是一个复杂的多工序组合的工艺过程，它包括以下主要工序： 1）生产工艺准备，根据要生产的零件图、生产批量和交货期限，制定生产工艺方案和工艺文件，绘制铸造工艺图； 2）生产准备，包括准备熔化用材料、造型制芯用材料和模样、芯盒、砂箱等工艺装备； 3）造型与制芯； 4）熔化与浇注； 5）落砂清理与铸件检验等主要工序。 成形原理 铸造生产是将金属加热熔化，使其具有流动性，然后浇入到具有一定形状的铸型型腔中，在重力或外力（压力、离心力、电磁力等）的作用下充满型腔，冷却并凝固成铸件（或零件）的一种金属成形方法。 图1 铸造成形过程
铸件一般作为毛坯经切削加工成为零件。但也有许多铸件无需切削加工就能满足零件的设计精度和表面粗糙度要求，直接作为零件使用。 型砂的性能及组成 1、型砂的性能 型砂（含芯砂）的主要性能要求有强度、透气性、耐火度、退让性、流动性、紧实率和溃散性等。2、型砂的组成 型砂由原砂、粘接剂和附加物组成。铸造用原砂要求含泥量少、颗粒均匀、形状为圆形和多角形的海砂、河砂或山砂等。铸造用粘接剂有粘土（普通粘土和膨润土）、水玻璃砂、树脂、合脂油和植物油等，分别称为粘土砂，水玻璃砂、树脂砂、合脂油砂和植物油砂等。为了进一步提高型（芯）砂的某些性能，往往要在型（芯）砂中加入一些附加物，如煤份、锯末、纸浆等。型砂结构，如图2所示。 图2 型砂结构示意图 工艺特点 铸造是生产零件毛坯的主要方法之一，尤其对于有些脆性金属或合金材料（如各种铸铁件、有色合金铸件等）的零件毛坯，铸造几乎是唯一的加工方法。与其它加工方法相比，铸造工艺具有以下特点：1）铸件可以不受金属材料、尺寸大小和重量的限制。铸件材料可以是各种铸铁、铸钢、铝合金、铜合金、镁合金、钛合金、锌合金和各种特殊合金材料；铸件可以小至几克，大到数百吨；铸件壁厚可以从0．5毫米到1米左右；铸件长度可以从几毫米到十几米。 2）铸造可以生产各种形状复杂的毛坯，特别适用于生产具有复杂内腔的零件毛坯，如各种箱体、缸体、叶片、叶轮等。 3）铸件的形状和大小可以与零件很接近，既节约金属材料，又省切削加工工时。 4）铸件一般使用的原材料来源广、铸件成本低。 5）铸造工艺灵活，生产率高，既可以手工生产，也可以机械化生产。 铸件的手工造型 手工造型的主要方法 砂型铸造分为手工造型（制芯）和机器造型（制芯）。手工造型是指造型和制芯的主要工作均由手工完成；机器造型是指主要的造型工作，包括填砂、紧实、起模、合箱等由造型机完成。泊头铸造工量具友介绍手工造型的主要方法： 手工造型因其操作灵活、适应性强，工艺装备简单，无需造型设备等特点，被广泛应用于单件小批量生产。但手工造型生产率低，劳动强度较大。手工造型的方法很多，常用的有以下几种： 1．整模造型 对于形状简单，端部为平面且又是最大截面的铸件应采用整模造型。整模造型操作简便，造型时整个模样全部置于一个砂箱内，不会出现错箱缺陷。整模造型适用于形状简单、最大截面在端部的铸件，如齿轮坯、轴承座、罩、壳等（图2）。
选矿的主要工艺流程
选矿目的要是使有用矿物与脉石矿物相互分开，为下一步的精选作业做准备，在整个选矿过程中主要的流程可以分为破碎、筛分、磨矿、分级、选别等。下面按照先后顺序为大家介绍下这些工艺流程。 矿石的破碎 从矿山开采出来的矿石块度都很大。目前，露天开采出来的矿块大尺寸为1000mm-1500mm，井下开采出来的矿块大尺寸为300mm-600mm块度这样大的矿石不能直接进行分选，因为，其中的有用矿物与无用矿物、有用矿物与脉石矿物紧密共生。为了使它们相互分开，即达到单体分离，矿石送到选厂后，首先将矿石破碎到粒度，然后再送入磨矿机磨碎。 矿石的筛分 松散物料通过筛子分成不同粒级的过程，称为筛分。在选矿厂内，筛分多数是与破碎作业相结合。在矿石进入某段破碎机之前，预先分出粒度已经符合要求的合格产物，这种筛分称为预先筛分。它既能防止矿石的过粉碎，又可高破碎
机的生产率。当矿石含水分高和粉矿较多时，还可以避免破碎机的堵塞。当矿石经过破碎机被破碎之后，应用筛分检查破碎产物的粒度，使不合格的过大块矿粒再返回破碎作业，再次进行破碎，这种筛分称为检查筛分。用于矿石筛分的设备以圆形振动筛为主。 磨矿 磨矿是矿石破碎过程的继续，其目的是使矿石中各种有用矿物颗粒全部或大部分达到单体分离，以便进行选别，并使其粒度符合选别作业的要求。 磨矿作业通常是在一个圆筒形的磨矿机中进行的，筒体内一般装有研磨介质，如钢球、钢棒或砾石等等。装钢球（或铁球）的磨矿机为球磨机；装钢棒的为棒磨机；装砾石的为砾磨机。若磨矿机内不装其它介质，只利用矿石自己研磨，则称为无介质磨矿机或称自磨机；自磨机中再加入适量钢球就构成所谓半自磨机。磨机的规格，都以筒体的直径乘以长度表示。 分级 在磨矿作业中，通常采用分级作业与之配合，以便把粒度合格的物料及时分出，既可避免产品过磨，又能提高磨矿效率。选矿厂磨矿作业中使用的分级设备
产品生产流程图及工艺控制说明
产品生产流程图
３.4回流炉的温度设定依照后页的温度曲线要求。 3.5目检作业依照《PCＢＡ目检作业指导书》进行作业。 3.6焊接 3.6．1焊接操作的基本步骤： （1)、准备施焊；左手拿焊丝,右手握烙铁,进入备焊状态。要求烙铁头保持干净,无焊渣等氧化物,并在表面镀有一层焊锡。 (2）、加热焊件;烙铁头靠在两焊件的连接处，加热整个焊件全体,时间大约１~2秒钟。对于在印制板上焊接件
来说，要注意使烙铁同时接触焊盘的元器件的引线。 （3)、送入焊丝;焊接的焊接面被加热到一定温度时,焊锡丝从烙铁对面接触焊件。 (4）、移开焊丝;当焊锡丝熔化一定量后，立即向左上450 方向移开焊锡丝。 (5)、移开烙铁;焊锡浸润焊盘的焊部位以后,向右上450方向移开烙铁,结束焊接。从第三步开始到第五步结束, 时间大约1~3秒钟。 3.６．2常见的不良焊点及其形成原因
3.6.3正确的防静电操作 1操作ＥS D元件时必须始终配戴不良好的接地的手带，手带须与人的皮肤相触。 ２必须用保护罩运送和储存静电敏感元件。 3清点元器件时尽可能不将其从保护套中取出来。 ４只有在无静电工作台才可以将元件从保护套中取出来。 ５在无防静电设备时，不准将静电敏感元件用手传递。 ６避免衣服和其它纺织品与元件接触。 7最好是穿棉布衣服和混棉料的短袖衣。 8将元件装入或拿出保护套时,保护套要与抗静电面接触。 ９保护工作台或无保护的器件远离所有绝缘材料。 １0当工作完成后将元件放回保护套中。 １１必须要用的文件图纸要放入防静电套中，纸会产生静电。 １2不可让没带手带者触摸元件,对参观者要留意这点。 13不可在有静电敏感的地方更换衣服。 １4取元件时只可拿元件的主体。 1５不可将元件在任何表面滑动。 1６每日测试手带 ３.７组装 组装流程 3.8功能检测 将阅读器通过RS-232或USＢ连接PC,在ＰC上向阅读器发送操作指令，把阅读距离测试模拟卡放在阅读器上 方３mm~10mm之间,阅读器对操作指令进行应答，并把结果返回PC。 3.9产品包装 ３.9.1码放规格：
选矿工艺流程介绍
选矿工艺流程介绍（附流程图） [导读]:选矿是冶炼前的准备工作，从矿山开采下来矿石以后，首先需要将含铁、铜、铝、锰等金属元素高的矿石甄选出来，为下一步的冶炼活动做准备。选矿一般分为破碎、磨矿、选别三部分。其中，破碎又分为：粗破、中破和细破；选别依方式不同也可分为：磁选、重选、浮选等。本专题将详细向大家讲述选矿的一些具体工艺常识，以及主要选矿设备的大致工作原理，主要控制要点等知识。由于时间的仓促和编辑水平有限，专题中难免出现遗漏或错误的地方，欢迎大家补充指正。 选矿的目的：提高矿石品位。 选矿方法： ◆重力选矿法。根据矿物密度的不同，在选矿介质中具有不同的沉降速度而进行选矿。 ◆磁力选矿法。磁力选矿法是利用矿物的磁性差别，在不均匀的磁场中，磁性矿物被磁选机的磁极吸引，而非磁性矿物则被磁极排斥，从而达到选别的目的。 ◆浮游选矿法。浮游选矿法是利用矿物表面不同的亲水性，选择性地将疏水性强的矿物用泡沫浮到矿浆表面，而亲水性矿物则留在矿浆中，从而实现不同矿物彼此分离。 选矿后的产品：精矿、中矿和尾矿。 ◆精矿是指选矿后得到的含有用矿物含量较高的产品。 ◆中矿为选矿过程中间产品，需进一步选矿处理。 ◆尾矿是经选矿后留下的废弃物。
选矿的流程： （一）矿石破碎 我国选矿厂一般采用粗破、中破和细破三段破碎流程破碎铁矿石。粗破多用1.2ｍ或1.5ｍ旋回式破碎机，中破使用2.1ｍ或2.2ｍ标准型圆锥式破碎机，细破采用2.1ｍ或2.2ｍ短头型圆锥式破碎机。通过粗破的矿石，其块度不大于1ｍ，然后经过中、细破碎，筛分成矿石粒度小于12ｍｍ的最终产品送磨矿槽。 （二）磨矿工艺 我国铁矿磨矿工艺，大多数采用两段磨矿流程，中小型选矿厂多采用一段磨矿流程。由于采用细筛再磨新工艺，近年来一些选矿厂已由两段磨矿改为三段磨矿。采用的磨矿设备一般比较小，最大球磨机 3.6ｍ×6ｍ，最大棒磨机 3.2ｍ×4.5ｍ，最大自磨机5.5ｍ×1.8ｍ，砾磨机2.7ｍ×3.6ｍ。 磨矿后的分级基本上使用的是螺旋分级机。为了提高效率，部分选矿厂用水力旋流器取代二次螺旋分级机。 （三）选别技术 １.磁铁矿选矿 主要用来选别低品位的“鞍山式”磁铁矿。由于矿石磁性强、好磨好选，国内磁选厂均采用阶段磨矿和多阶段磨矿流程，对于粗粒嵌布的磁铁矿采用前者（一段磨矿），细粒、微细粒嵌布的磁铁矿采用后者（二段或三段磨矿）。我国自己研制的系列化的永磁化，使磁选机实现了永磁化。70年代以后，由于在全
管道工艺流程图画法
工艺流程图和管道及仪表流程图的绘制方法
1总则 1.1 目的 为了规范工艺流程图设计的内容及表示方法，提高设计质量，特编制本标准。 1.2 范围 1.2.1 本标准规定了工艺流程图的绘制方法﹑详细设计（施工图设计）阶段的管道及仪表流程图﹑基础设计（初步设计）阶段的工艺管道及仪表流程图﹑外来流程图的编制﹑计算机辅助设计规定等要求。 1.2.2 本标准适用于北京机电院高技术股份有限公司焚烧处理装置的“工艺流程图”（PFD）和“管道及仪表流程图”（PID）设计。对于有特殊要求的项目，须结合具体情况，灵活运用。 1.3 引用标准 编制本标准时，借鉴下列标准和相关资料。 HG 20557~20559 《化工装置工艺系统工程设计规定》 HG/T 20646.1 《化工装置管道材料设计内容和深度规定》 HG/T 20646.2 《化工装置管道材料设计工程规定》 HG/T 20646.3 《化工装置管道材料控制专业技术管理规定》 HG/T 20646.4 《化工装置管道材料控制专业提出的设计条件》 HG/T 20646.5 《化工装置管道材料设计技术规定》 HGT 20679 《化工设备、管道外防腐设计规定》 HG/T 20645 化工装置管道机械设计工程规定 GB/T 4272 《设备和管道保温技术通则》
GB/T 8175 《设备和管道保温技术导则》 GB/T 11790 《设备和管道保冷技术通则》 GBJ 126 《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GB 50253 《工业管道施工及验收规范》 GB 50264 《工业设备及管道绝热工程设计规范》 2 工艺流程图的绘制方法 工艺流程图的图例见附录A 流程图代号规定。 2.1 接受条件和来源 a) 设计开工报告；（设计主责） b)工程设计基础资料；（设计主责） c)材料备忘录；（设计主责） d)工艺设备表或工艺发表的文件；（设计主责） e)用户的规定和说明；（用户文件） f)设备数据表和图；（设备设计者） g)机泵数据表；（设计主责） h)操作要求；（设计主责） i)工艺控制图或工艺控制要求；（控制主责） j)设备布置图；（设计主责） 2.2 名称 定名为工艺流程图（简称PFD）。 2.3 图纸规格
生产工艺流程图和工艺说明
1 9 10 12 2 11 13 3 14 4 15 5 16 17 8 7 6 18 至提升机工艺流程设备编号及名称 编号名称 1 永磁筒 2 圆筒初清筛 3 电动三通 4 锤片粉碎机 5 吸尘罩 6 栅筛 7 下料斗 8 斗式提升机 9 风帽 10 组合脉冲除尘器 11 叶轮式闭风机 12 双轴桨叶混合机 13 自动闸门 14 料位器 15 手动闸门 16 螺旋喂料器 17 电子秤 18 刮板输送机 工艺流程图
19 23 20 24 21 25 22 26 工艺流程设备编号及名称编号名称 19 环模制粒机 20 空压机 21 双层冷却器 22 对辊破碎机 23 振动分级筛 24 离心通风机 25 离心集尘器 26 自动打包机 集尘袋
生产流程图工艺说明 一.原料粉碎 需粉碎原料经栅筛除去较大杂质后，投放到下料斗经吸尘罩吸,其目的是降低粉尘浓度。由提升机送到永磁筒除去磁性铁杂质，再经圆筒初清筛得到合格的原料经粉碎储备仓进入粉碎机粉碎至需要大小粒度的粉料 小学少先队组织机构 少先队组织由少先队大队部及各中队组成，其成员包括少先队辅导员、大队长、中队长、小队长、少先队员，为了健全完善我校少先队组织，特制定以下方案： 一、成员的确定 1、大队长由纪律部门、卫生部门、升旗手、鼓号队四个组织各推荐一名优秀学生担任（共四名），该部门就主要由大队长负责部门内的纪律。 2、中、小队长由各班中队公开、公平选举产生，中队长各班一名（共11名），一般由班长担任，也可以根据本班的实际情况另行选举。小队长各班各小组先选举出一名（共8个小组，就8名小队长）然后各班可以根据需要添加小队长几名。 3、在进行班级选举中、小队长时应注意，必须把卫生、纪律部门的检查学生先选举在中、小队长之内，剩余的中、小队长名额由班级其他优秀学生担任。 4、在班级公开、公平选举出中、小队长之后，由班主任老师授予中、小队长标志，大队长由少先队大队部授予大队长标志。 二、成员的职责及任免 1、大、中、小队长属于学校少先队组织，各队长不管是遇见该班的、外班的，不管是否在值勤，只要发现任何人在学校内出现说脏话、乱扔果皮纸屑、追逐打闹、攀爬栏杆、乱写乱画等等一些违纪现象，都可以站出来制止或者报告老师。 2、班主任在各中队要对中、小队长提出具体的责任，如设置管卫生的小队长，管纪律的小队长，管文明礼貌的、管服装整洁的等等，根据你班的需要自行定出若干相应职责，让各位队长清楚自己的职权，有具体可操作的事情去管理，让各位队长成为班主任真正的助手，让学生管理学生。各中队长可以负责全班的任何违纪现象，并负责每天早上检查红领巾与校牌及各小队长标志的佩戴情况。 3、大、中、小队长标志要求各队长必须每天佩戴，以身作则，不得违纪，如有违纪现象，班主任可根据中、小队长的表现撤消该同学中、小队长的职务，另行选举，大队长由纪律、卫生部门及少先队大队部撤消，另行选举。 4、各班中、小队长在管理班级的过程中负责，表现优秀，期末评为少先队部门优秀干部。
选矿工艺流程
工艺流程试验是为选矿厂设计（或现有选矿厂的技术改造）提供依据，在选矿厂初步设计（或拟定现场技术改造方案）前进行。一般选进行试验室试验，然后在试验室试验的基础上，根据情况决定是否进行半工业或工业试验。 选矿工艺流程试试验内容和必要的资料收集，一般由试验研究单位负责制订，有条件的可由试验、设计和生产部门三结合洽商确定。 一、收集资料的一般内容如下，但具体工程需根据条件的不同，区别对待 （一）了解上级机关下达任务的目地和委托单位提出的要求，例如：选矿厂规模、服务年限；主要有用成分和伴生成综合利用问题；试验阶段的划分；要求试验完成日期；选矿厂处理单一矿床的矿石还是几个矿床、不同类型的矿石；用户对精矿化学成分的特殊要求以及对精矿等级和粒度的要求；建厂地区的水源，选矿药剂，焙烧用燃料等的供应情况和性能分析资料等。 （二）了解有关地质资料，例如：矿床类型；地质储量；矿体产状；矿石类型；品位特征；嵌布特性；围岩脉石等变化情况；远景评价；采样设计等。 （三）了解采矿设计方面的资料，例如：采矿的开拓方案和采矿方法；不同类型矿石的混采、分采；围岩混入率和矿石采出品位；开采设计矿区的矿石类型配比和平均品位；开采设计5－10年内逐年开采的矿石类型配比和平均品位等。 （四）了解选矿方面资料，例如：选矿设计对试验的特殊要求。国内外类似矿石的试验研究和生产实践情况，可能应用的选进技术等。 二、选矿工艺流程试验主要内容有 （一）矿石性质研究 是选择选矿方案和确定选厂设计方案时与类似矿石生产实践作对比分析的依据，其中某些数据是选厂具体设计中必不可少的原始数据。 矿石性质研究包括：光谱定性和半定量，化学全分析，岩矿鉴定，物相分析，粒度分析，磁性分析，重液分析，试金分析，磨矿细度，矿石可磨度，及各种物理性能（比重、比磁化系数、导电率、水分、真比重和假比重、堆积角和摩擦角、硬度、粘度等）。 （二）选矿方法、流程结构，选矿指标和工艺条件 直接关系到选矿厂的设计方案和具体组成，是选厂设计的主要原始资料，必须慎重考虑，要求选矿方法、流程结构合理，选矿指标可靠。
新生产工艺管理流程图与文字说明
生产工艺管理流程 生产技术部接到产品开发需求后，进行产品开发策划并起草设计开发任务书，经公司领导审批后，业务部门根据产品设计开发任务书准备纸、油墨、印版、烫金等生产材料及生产工艺设备的准备工作，材料、设备准备完成后，安排在印刷车间进行上机打样；打样过程中，由生产技术部组织业务、品质、车间等部门对打样结果进行评审，打样评审通过后，由生产技术部进行送样、签样工作（送中烟技术中心材料部），若签样不合格，需重新进行打样准备；签样完成后，生产技术部根据打样情况形成临时技术标准，品质部形成检验标准，印刷车间根据临时技术标准进生试机生产，生产产品由生产技术部送烟厂进行上机包装测试（若包装测试不通过，生产技术部需重新调整临时技术标准重新试机生产），包装测试通过后，生产技术部根据试机生产时情况形成技术标准。当月生产需求时，生产技术部按生产组织程序进行组织生产，并同时下达技术标准，印刷车间根据生产技术标准，进行工艺首检，确认各项工艺指标正确无误，进行材料及设备的准备工作，各项工作准备完成后按技术标准要求进行工艺控制，生产技术部对整个生产运行过程进行监督，当工艺运行不符合要求时，通知生产技术部进行工艺调整。生产结束后，进入剥盒、选盒工序，经过挑选的烟标合格的按成品入库程序进行入库，不合格的产品按不合格程序进行处理。
产品工艺管理流程图 业务部生产技术部印刷车间品质部输出记录 接到设计 更改需求 段 阶 } 改 更 计 设 { 发 开 吕 产 不通过 不通过 通过 接到设计 开发需求 产品开发策划 打样准备 送样、签样 通过 不通过 形成技术标 准（临时） 审批不通过 上机打样 形成检验标准 设计开发项目组成立 通知 产品开发任务书 段 阶 制 控 艺 工 产 生 送客户包装测试■试生产 ■ 形成技术标准 ＜接到生 产需求 组织生产 下达工艺标准工艺首检 材料准备设备准备 工艺监督过程质量监督 工艺改进不通过运行判定 成品质量监督 是合格 成品入库 结束 不合格 控制程序 过程检验记录 工艺检查记录表， 匚工艺记录表 工艺运行控制 剥盒、选盒 烟用材料试验评价 报告 印刷作业指导书 生产工作单 换版通知单 生产操作记录表 工艺更改通知单 成品检验记录