中断异常处理流程
计算机体系结构中，异常或者中断是处理系统中突发事件的一种机制，几乎所有的处理器都提供这种机制。异常主要是从处理器被动接受的角度出发的一种描述，指意外操作引起的异常。而中断则带有向处理器主动申请的意味。但这两种情况具有一定的共性，都是请求处理器打断正常的程序执行流程，进入特定程序的一种机制。若无特别说明，对“异常”和“中断”都不作严格的区分。本文结合经过实际验证的代码对ARM9中断处理流程进行分析，并设计出基于S3C2410芯片的外部中断处理程序。
1.异常中断响应和返回
系统运行时，异常可能会随时发生。当一个异常出现以后，ARM微处理器会执行以下几步操作：
1) 将下一条指令的地址存入相应连接寄存器LR，以便程序在处理异常返回时能从正确的位置重新开始执行。
2) 将CPSR复制到相应的SPSR中。
3) 根据异常类型，强制设置CPSR的运行模式位。
4) 强制PC从相关的异常向量地址取下一条指令执行，从而跳转到相应的异常处理程序处。
这些工作是由ARM 内核完成的,不需要用户程序参与。异常处理完毕之后，ARM微处理器会执行以下几步操作从异常返回：
1) 将连接寄存器LR的值减去相应的偏移量后送到PC中。
2) 将SPSR复制回CPSR中。
3) 若在进入异常处理时设置了中断禁止位，要在此清除。
这些工作必须由用户在中断处理函数中实现。为保证在ARM处理器
发生异常时不至于处于未知状态，在应用程序的设计中，首先要进行异常处理。采用的方式是在异常向量表中的特定位置放置一条跳转指令，跳转到异常处理程序。当ARM处理器发生异常时，程序计数器PC会被强制设置为对应的异常向量，从而跳转到异常处理程序。当异常处理完成以后，返回到主程序继续执行。可以认为应用程序总是从复位异常处理程序开始执行的，因此复位异常处理程序不需要返回。
2.异常处理程序设计
2.1 异常响应流程
由于向量表的限制，只能有一条指令B完成32MB范围内的跳转，并不能保证所有的异常处理函数都位于32MB范围内。为了扩展跳转范围，需要二次跳转才能把异常处理函数的地址传送给PC。异常处理调用关系如图1所示。
三星公司网站提供了test2410_r11软件包，其中2410init.s有如下代码：
HandlerXXX
sub sp,sp,#4 ;减少sp，保存跳转地址
stmfd sp!,{r0} ;将工作寄存器压入堆栈
ldr r0,=HandleXXX ;将HandleXXX地址放入r0
ldr r0,[r0] ;将中断程序入口地址放入r0
str r0,[sp,#4] ;将中断程序入口地址压入堆栈
ldmfd sp!,{r0,pc} ;将工作寄存器和中断程序入口地址弹出到r0和PC
图1异常处理调用
并且在RAM中定义了存有中断程序入口地址表_ISR_STARTADDRESS： AREA RamData, DATA, READWRITE
^ _ISR_STARTADDRESS
HandleReset # 4
HandleUndef # 4
HandleSWI # 4
HandlePabort # 4
HandleDabort # 4
HandleReserved # 4
HandleIRQ # 4
HandleFIQ # 4
通常HandlerXXX位于程序入口地址32MB范围内，HandleXXX是以_ISR_STARTADDRESS为基地址的RAM中地址。该代码主要实现跳转功能，把异常处理程序地址HandleXXX送到PC中。例如产生IRQ中断时，PC会被强制设置为0x18，执行指令：b HandlerIRQ
在HandlerIRQ程序段内，处理器做一些必要的处理，就会将_ISR_STARTADDRESS表中存放的IRQ入口地址送入PC，然后开始执行相关中断程序。由于_ISR_STARTADDRESS表存放在RAM中，后面的C语言程序可以方便地更改相关中断服务程序的内容。
2.2 异常分支
系统可能存在多个 IRQ/FIQ的中断处理程序。为了从向量表入口处
的跳转最终能找到正确的中断处理程序，需要设计一套处理机制和方法来实现。可以在ARM的异常向量表之外，增加一张关联中断控制器的向量表，向量表中的内容对应每个具体的中断源，可以协助跳转到不同的中断处理程序。
当响应外设的一个中断请求时，首先触发ARM核的中断，进人中断程序，再通过中断控制器识别中断源，使PC能够自动获得中断处理程序的地址。有的芯片支持特殊的硬件分支功能，依据中断源自动跳转到向量表的相应地址，多数情况下是用软件来处理异常分支。
在S3C2410体系中，中断的调用可以看成是经历了2次“中断向量表”的查询。2410init.s中的以下代码完成功能就是查询中断偏移寄存器INTOFFSET，得到当前中断的中断号，并根据中断号再调用相关的中断服务程序。
IsrIRQ
sub sp,sp,#4
stmfd sp!,{r8-r9}
ldr r9,=INTOFFSET
ldr r9,[r9]
ldr r8,=HandleEINT0
add r8,r8,r9,lsl #2
ldr r8,[r8]
str r8,[sp,#8]
ldmfd sp!,{r8-r9,pc}
为了方便C程序使用中断，将IsrIRQ设为IRQ的中断服务程序。
ldr r0,=HandleIRQ
ldr r1,=IsrIRQ
str r1,[r0]
其中HandleEINT0是用户自己开辟的一块存储空间的起始地址，后面按次序存放中断异常处理程序的地址，也可以理解为二级中断向量表。IsrIRQ从中断控制器处获取中断源信息，然后再从二级中断向量表中的对应地址单元得到异常中断处理程序的入口地址，完成异常响应的跳转。二级中断向量表一般位于 HandleFIQ的后面，也就是以_ISR_STARTADDRESS＋0x20为起始地址，这里定义了S3C2410处理器所有中断源的相关中断处理处理程序入口。这种方法的好处是用户程序在运行过程中能够动态改变异常向量。
2.3 中断函数设计
为了方便高级语言设计中断处理函数，标准的ARM指令编译器提供了一个用来声明中断处理函数的关键字-irq，使用此关键字声明的函数可以被编译器识别为中断处理函数。编译后的代码在处理异常事件前保存现场信息，处理异常事件后对现场信息进行恢复。中断函数设计如下：
static void __irq Eint3Int(void){
ClearPending(BIT_EINT3);
Uart_Printf("EINT3 interrupt is occurred.\n");
num_int=3;设置标志位
}
定义中断处理程序入口地址：#define pISR_EINT3 (*(unsigned
*)(_ISR_STARTADDRESS+0x2c))
在初始化程序，引用代码pISR_EINT3=(U32)Eint3Int，即可定义地址_ISR_STARTADDRESS+0x2c内容是Eint3Int的地址，外部中断3产生请求时即可调用中断处理函数Eint3Int。
3.外中断初始化程序设计
S3C2410X 的中断控制寄存器能接收来自56个中断源的请求。内部的外围模块和外部管脚产生的多个中断请求通过中断控制器冲裁后，向ARM920T核发出FIQ或者 IRQ中断。ARM内核只有2个外部中断输入信号nIRQ 和nFIQ，在具体嵌入式系统中，需要用中断控制器管理多个外部中断源，选择其中一个中断，通过 nIRQ或nFIQ向ARM内核发出中断请求，如图2所示。
图2 FIQ／IRQ中断处理过程
ARM920T内核可以识别正常中断请求和快速中断请求两种类型的外部中断，中断的行为模式由中断控制器来设置。S3C2410X的中断控制器包括6类寄存器：中断源状态寄存器、中断模式寄存器、中断屏蔽寄存器、优先级寄存器、中断状态寄存器，以及中断偏移寄存器。
在初始化程序中，需要选择相应管脚的功能，在此定义GPF3为EINT3模式，通过外部中断控制寄存器EXTINT0设定EINT3是下降沿触发方式，通过设置中断源悬挂寄存器SRCPND、中断悬挂寄存器INTPND和中断屏蔽寄存器INTMSK开启EINT3。中断模式寄存器和中断优先级寄存器采用系统默认方式。具体代码实现如下：
void Eint_Init(void){
rGPFCON = (rGPFCON & 0x3f0c)|(1<<7);
rEXTINT0 = (rEXTINT0 & ~(0x7<<12)) | 0x2<<12;
pISR_EINT3=(U32)Eint3Int;
rSRCPND = BIT_EINT3;
rINTPND = BIT_EINT3;
rINTMSK=~( BIT_EINT3);
}
图3 主程序流程图
如果采用EINT4～EINT23之间的中断源，还需要设置外部中断悬挂寄存器EINTPEND和外部中断掩码寄存器EINTMASK的相关位。
在C语言的Main()程序中调用Eint_Init()函数，即可完成中断处理的初始化操作。操作流程如图3所示。
若外部下降沿信号接到GPF3管脚，就可以调用Eint3Int中断处理函数。
异常处理流程
异常处理流程及注意事项 1.发现不良； （1）确认所采用标准的完整性和有效性； （2）熟练掌握检验所涉及之相关标准或其他文件； （3）严格按抽样标准取样，注意均匀，来料检验须注意来料的不同时间，批号，生产班次等； （4）了解以往的品质状况及其品质履历； （5）掌握品管之检验技巧； 2.标示，区分，隔离； （1）标示，隔离须涉及到具体的不良品和可疑批次，不合格标示要完整且必要时要口头或书面知会先相关人员，以避免他人 混淆误用为原则； （2）不合格标示，隔离须注明不合格原因，检验员，检验日期，进料检验另须注明检验单号，并知会相关人员； 3.初步分析判断，并知会相关单位及现场领导； （1）确定不良等级，异常比率，影响度和影响面，必要时须及时知会相关单位之人员； （2）针对制程或成品类异常，要及时研拟临时对策； （3）进料之异常可能涉及组装或功能之不良，需通过试组装来确定其严重性和影响度，必要时可请工程部帮忙确认； 4.异常提报； （1）异常提报时要注意时效性和准确性，异常单的填写需准确完
整，成品异常要确认追溯批号，PO#与数量； （2）须标示和提供不良品； （3）会签的填写和勾选须正确完整； 5.跟催各相关单位签单状况，根据会签结果处理异常； （1）品管必须跟催会签状况，有迟迟未签之单位必须及时跟催，如多次跟催无效，可请领导协助，以避免异常处理的时效； （2）有签核S物料时，按S物料作业流程处理，并将处理结果维护到异常单中； （3）当物料急上线，且部门领导有同意采用，而高级主管又不在厂内，无法立即签核S单时，可询问品质经理，先输S物料， 以便后续作业； （4）当会签单位处理意见不一致时，需反映部门领导，并确认最终处理结果； 6.确认处理结果； （1）全检或重工后的，需重新确认品质状况，成品类有拆箱之异常，需填写成品不合格处置报表； （2）S物料须对其品质进行跟踪，有异常要及时提报； 7.追踪改善措施； （1）注意改善措施回文必须由责任单位之领导签核，并且要在7个工作日内完成改善措施回文； 8.确认改善结果； （1）评估改善措施之有效性，必要时须修改相关品质系统文件或
品质异常处理流程及方法
品质异常处理流程及方法 摘要：品质人员的工作职责之一就是要及时发现反馈生产中的品质异常状况，并督促现场执行改善措施、追踪其改善效果,保证只有合格的产品才能转入下一道工序,生产出高质量的产品. 品质人员的工作职责 1、熟悉所控制范围的工艺流程 2、来料确认 3、按照作业指导书规定进行检验（首检、巡检） 4、作相关的质量记录 5、及时发现反馈生产中的品质异常状况，并督促现场执行改善措施、追踪其改善效果 6、特殊产品的跟踪及质量记录 7、及时提醒现场对各物料及成品明显标识，以免混淆 8、及时纠正作业员的违规操作，督促其按作业指导书作业 9、对转下工序的产品进行质量及标识进行确认 品质异常可能发生的原因 生产现场的品质异常主要指的是在生产过程中发现来料、自制件批量不合格或有批量不合格的趋势。品质异常的原因通常有： A. 来料不合格包括上工序、车间的来料不合格 B. 员工操作不规范，不按作业指导书进行、新员工未经培训或未达到要求就上岗 C. 工装夹具定位不准 D. 设备故障 E. 由于标识不清造成混料 F. 图纸、工艺技术文件错误。 品质异常一般处理流程 1、判断异常的严重程度（要用数据说话） 2、及时反馈品质组长及生产拉长并一起分析异常原因（不良率高时应立即开出停线通知单） 3、查出异常原因后将异常反馈给相关的部门 （1）来料原因反馈上工序改善 （2）人为操作因素反馈生产部改善 （3）机器原因反馈设备部 （4）工艺原因反馈工程部 （5）测量误差反馈计量工程师 （6）原因不明的反馈工程部 4、各相关部门提出改善措施，IPQC督促执行 5、跟踪其改善效果，改善OK，此异常则结案，改善没有效果则继续反馈 怎样做才能尽可能的预防品质异常 SPC是一款专门分析品质异常的工具,它主要是应用统计分析技术对项目过程进行实时监控，区分出过程中
品质异常处理流程及方法
品质异常处理流程及方法Last revision on 21 December 2020
品质异常处理流程及方法 摘要：品质人员的工作职责之一就是要及时发现反馈生产中的品质异常状况，并督促现场执行改善措施、追踪其改善效果,保证只有合格的产品才能转入下一道工序,生产出高质量的产品. 品质人员的工作职责 1、熟悉所控制范围的工艺流程 2、来料确认 3、按照作业指导书规定进行检验（首检、巡检） 4、作相关的质量记录 5、及时发现反馈生产中的品质异常状况，并督促现场执行改善措施、追踪其改善效果 6、特殊产品的跟踪及质量记录 7、及时提醒现场对各物料及成品明显标识，以免混淆 8、及时纠正作业员的违规操作，督促其按作业指导书作业 9、对转下工序的产品进行质量及标识进行确认 品质异常可能发生的原因 生产现场的品质异常主要指的是在生产过程中发现来料、自制件批量不合格或有批量不合格的趋势。品质异常的原因通常有： A. 来料不合格包括上工序、车间的来料不合格 B. 员工操作不规范，不按作业指导书进行、新员工未经培训或未达到要求就上岗 C. 工装夹具定位不准 D. 设备故障 E. 由于标识不清造成混料 F. 图纸、工艺技术文件错误。
品质异常一般处理流程 1、判断异常的严重程度（要用数据说话） 2、及时反馈品质组长及生产拉长并一起分析异常原因（不良率高时应立即开出停线通知单） 3、查出异常原因后将异常反馈给相关的部门 （1）来料原因反馈上工序改善 （2）人为操作因素反馈生产部改善 （3）机器原因反馈设备部 （4）工艺原因反馈工程部 （5）测量误差反馈计量工程师 （6）原因不明的反馈工程部 4、各相关部门提出改善措施，IPQC督促执行 5、跟踪其改善效果，改善OK，此异常则结案，改善没有效果则继续反馈 怎样做才能尽可能的预防品质异常 是一款专门分析品质异常的工具,它主要是应用统计分析技术对项目过程进行实时监控，区分出过程中的随机波动与异常波动，了解每个工序有可能出现的品质异常、了解哪些工位容易出品质异常,从而对过程的异常趋势提出预警，以便及时采取措施，消除异常，恢复稳定，从而达到稳定过程,提高和控制质量的目的.
制程异常处理流程91589
1.目的 规定当制程出现异常时的处理流程及各相关部门的责任,使异常能够得到及时解决,确保生产正常运行。 2.适用范围 适用于制程出现异常时的处理。 3.定义: 无。 4.职责 4.1各生产车间:当生产过程中制程出现异常时发出《不合格品报告单》通知IPQC 4.2 品质部IPQC:对制程异常现象进行确认,并通知QE或PE来现场进行原因分析与处理 4.3品质部QE:对制程异常进行原因分析并确认责任部门,并对责任部门制订的改善对策进行验证4.4工程部PE:对功能及结构性制程异常进行原因分析并确认责任部门 4.5责任部门:负责制定异常的临时对策与永久对策并实施。 5.作业程序 5.1制程异常发出的时机: 5.1.1 当同一不良现象重复出现且不良率超出备损率时; 5.2 制程异常的发出、确认及通知: 5.2.1由车间生产线根据不良现象与事实填写《不合格品报告单》,填写内容包括:订单号、产品 型号、生产数量、不良数量、不良率、提出部门、提出时间、订单交期、不良现象描述。经车间主管(经理)审核后给车间IPQC确认; 5.2.2 IPQC在收到车间发出的《不合格品单》后,对异常现象、不良数量、不良率进行确认,并将 确认结果填写在“IPQC确认”栏。如果确认结果与车间填写的内容不相符时,可退回车间重新填写。 5.2.3 IPQC确认后以电话形式通知以下人员到发生异常的现场进行原因分析: 5.2.3.1 如果就是外观异常,电话通知制程QE工程师到现场进行原因分析; 5.2.3.2如果就是功能与结构性异常,电话通知QE工程师与工程部PE工程师到现场进行原因 分析; 5.2.3.3如果电话联络不到相关产品的QE工程师或PE工程师时应通知其直接上司做出相应 安排。 5.3原因分析: 5.3.1制程QE工程师与PE工程师接到通知后,应在第一时间到异常发生的车间现场进行确认与 原因分析。 5.3.2问题分析时应运用5WHY、5M1E、8D、QC七大手法、IE手法等问题分析技术分析异常 的根本原因(Root Cause),根据根本原因确认责任部门及提出临时对策。
设备故障处置过程中的九大错误与解决办法
设备故障 处置过程中的九大错误与解决办法设备故障处理是设备管理和维修人员经常会面对的问题之 O 维修人员在日常的设备故障检查处理过程中，外部受时间、环境、人员等方面的压力，内部受维修人员本身的技术水平、经验、设备熟悉程度、人员身体精神状态等的影响，这些因素，会对故障快速、准确的处置造成一定的影响。 维修人员对设备故障的排查和处置不当，会导致故障处置时间、人力、成本等的增加，或为下次故障留下隐患。 问题一.不能正确判断分析故障,盲目大拆大卸 1、现象： —些维修人员由于对机械结构、原理不清楚，未认真分析清楚故障原因，不能准确判断故障部位，凭着〃大概、差不多〃的思想盲目对机械大拆大卸，结果不但原故障未排除，而且由于维修技能和工艺较差，又出现新的问题。 2、解决办法: 当机械出现故障后，要通过检测设备进行检测，如无检测设备，可通过"问、看、查、试〃等传统的故障判断方法和手段，结合工程机
械的结构和工作原理，确定最可能发生故障的部位。在判定工程机械故障时，一般常用〃排除法〃和〃比较法"，按照从简单到复杂、先外表后内部、先总成再部件的顺序进行，切忌"不问青红皂白，盲目大拆大卸"。 问题二■盲目更换零部件，一味"换件修理" 1、现象： 有些维修人员一贯采用换件试验的方法，不论大件小件，只要认为可能是导致故障的零部件，一个一个更换试验，结果非但故障没排除，且把不该更换的零部件随意更换了，增加了消费者的开支。还有些故障零部件完全可以通过修理恢复其技术性能，不需要复杂修理工艺即可修复，但维修人员却要求用户更换新件，一味采取〃换件修理"的方法，造成严重的浪费。 2、解决办法： 在维修时，应根据故障现象认真分析判断故障原因及部位，对能修复的零部件要采取修理的方法恢复技术性能，杜绝盲目更换零部件的做法。 问题三、不检查新件质量，装配后出现故障 1、现象: 在更换配件前，有些维修人员对新配件不做技术检查，皇来后直接安装到设备上，这种做法是不科学的。目前市场上出售的零配件质量良
异常情况处理流程说明
异常情况处理流程说明 一、“异常情况”包括 1、质量不合格问题。主要包括制程质量问题、售后质量问题、技术设计或图纸下发后出现问题、调试中 质量问题、外购设备物资质量问题等； 2、交货期延误问题、采购交期延误问题及其他有关生产进度的问题等； 3、生产物料损耗异常问题； 4、生产设备损坏问题； 5、员工违纪问题； 6、其它异常问题。 二、员工出现异常问题，应及时按规定报于部门领导； 三、企管部（质检部）在日常工作中发现员工出现异常问题时，应作出《整改通知》或《整改报告》，由 责任部门签收； 四、员工所属部门部长应及时落实责任人并对问题组织处理。责任人是指直接或间接造成各类问题发生的 员工包括各级管理人员。 五、责任部门部长应督促责任人填写《异常情况处理报告》，责任人应根据问题发生的原因、经过、问题 的现象或后果、问题发生的时间和发现时间，进行详细如实填写，并随后签字确认； 六、责任人填写完毕交直接主管进行原因分析，提出解决措施，并填写《异常情况处理报告》，上交部门 负责人。 1、责任人的直接主管为班长的，该班长应根据问题的具体情况认真分析，确定属于哪种原因，并分析自 己在问题中所负的责任，必须认真填写明白，不得包庇、隐瞒； 2、责任人的直接主管为部长的，则由责任人所属部门部长填写； 3、责任人为部长的，责任人可以不填写此栏，只填写“问题描述”和“责任部门处理意见”； 4、责任人为副总的，责任人填写“问题描述”和“处理意见”； 七、责任人所属部门部长应详细调查、分析问题，确定解决措施，并填写处理报告，依据公司的有关规定 并分析自己在问题中所负的责任，做出公平、公正的处理意见；该部长应本着认真客观的态度对待问题，反思自己工作的欠缺，及时纠正并预防问题的再次发生。 八、责任部门将报告交分管副总，分管副总分析问题发生原因和相关负责人的处理意见，根据公司的有关 规定，对责任人做出处理意见；并由责任部门部长将报告交企管部（质检部）； 九、企管部长（质检部长）实施监督职责，本着公平、公正地原则，对问题深入分析，不确定的问题应重 新调查，并分析责任部门的处理建议是否符合公司的有关规定。若符合规定则填写问题处理报告，做出企管部（质检部）的处理意见；若不符合有关规定，或责任部门的处理意见有失公平、公正，则需
最新java异常处理作业(1113132845)
Java异常处理作业 孙月巧 1、参考下面的程序，试修改程序，捕获相关异常，使得程序能正常运行。【提示：用错误数据测试，即可得到异常类名，运行时主方法参数输入abc 测试】 package November; import java.util.Scanner; public class StringIndexOutOf{ public static void main(String args[]){ System.out.println("请输入一个字符串："); try{ Scanner reader=new Scanner(System.in); String str = reader.nextLine(); System.out.println("第四个字符为 " + str.charAt(3)); int aa = Integer.parseInt(str); System.out.println("平方为 " + aa * aa); } catch(StringIndexOutOfBoundsException e){ System.out.println("您输入的数值下标越界"); } catch(NumberFormatException nfe){ System.out.println("您输入的不是数字"); } } } 2、从命令行得到5个整数，放入一整型数组，然后打印输出，要求：如果输入数据不为整数，要捕获Integer.parseInt()产生的异常，显示“请输入整数”，捕获输入参数不足5个的异常(数组越界)，显示“请输入至少5个整数”。 package November; public class Test2 { public static void main(String[] args) { System.out.println("请输入五个整数："); try {
[重点]设备异常处理流程及规定
[重点]设备异常处理流程及规定 设备异常处理流程 序流程图责任人表单作业内容号 班组长/线长不能处生产异常出现时，生产部门/设备生产异常理或异常会导致停产时间超过30分钟 1 相关部门/ 时，应立即上报，或开出《生产异常发现者报告单》进行处理。 生产部负责人接到报告后应在10分钟生产部门/内赶赴现场;必要时可同时通知相关相关人员 2 相关部门/ 部门负责人，相关部门负责人接到通赶赴现场负责人知后应在10分钟内赶到现场( 相关部门负责人到达现场后立即对异相关部门异常分析 3 常进行分析，若部门负责人不能到场负责人应在10分钟内派人到达现场( 如不能立即处理应作出是否停产的意确定是总经办/总4 见，并注明预计恢复生产的时间(停否停产经理产应由总经理批准( 相关部门负责人针对问题应在30分钟制定应急相关部门生产异常 5 内制定出应急处理措施，制定措施时处理措施负责人报告单应尽可能地降低影响生产部门生产异常生产部门按应急措施进行生产按照处理6 负责人报告单调整生产措施生产 生产部/品 质部 NG 应急措施的有效性由生产部与品质部生产异常责任人措施7 共同验证，如验证不符合则重新制定报告单验证相关措施( YES 验证结果符合生产及品质相关要求，生产部负责恢复正8 可以在恢复生产后由品质部和生产部人常生产对异常进行跟进确认(
相关责任部生产恢复正常后相关部门应对问题的生产异常 9 制定长期门深层次的原因加以分析，并在两个工报告单预防措施负责人作日内制定出长期预防措施( 生产部生产异常生产部应协同品质部对责任部门的长10 负责人报告单期预防措施执行结果进行跟踪预防措施跟踪 异常处理规定 1(目的 为了更好的规范和完善公司生产异常处理作业，使生产问题发生后，各部门人员迅速、有效的处理，减免停工时间，提高生产效率，特制定本流程。 2(适用范围 适用于公司所有生产异常的处理。 3(职责 3(1 生产部门负责生产异常的反馈和处理措施验证。 3(2 品质部负责品质异常的处理及验证。 3(3 设备组负责设备异常的处理。 3(4 计控部负责物料异常的处理。 3(5 技术部负责技术、关键工序设备、工装模具、工艺异常的处理。 4(作业规范 4.1 生产异常反馈 4.1.1 当生产发生异常或有出现异常的趋势时，生产部发现人员和现场管理人员(如班组长)应即时给予分析，并主动积极寻求解决方法，包括与相关人员联系，如能及时解决则不在本流程规定内。
设备异常处理程序
设备异常处理程序 1．目的 为了更好的规范和完善公司生产异常处理作业，使生产问题发生后，各部门人员迅速、有效的处理，减免停工时间，提高生产效率，特制定本流程。 2．适用范围 适用于公司所有生产异常的处理。 3．职责 3．1 生产部门负责生产异常的反馈和处理措施验证。 3．2 品质部负责品质异常的处理及验证。 3．3 设备组负责设备异常的处理。 3．4 计控部负责物料异常的处理。 3．5 技术部负责技术、关键工序设备、工装模具、工艺异常的处理。4．作业规范 4.1 生产异常反馈 4.1.1 当生产发生异常或有出现异常的趋势时，生产部发现人员和现场管理人员（如班组长）应即时给予分析，并主动积极寻求解决方法，包括与相关人员联系，如能及时解决则不在本流程规定内。
4.1.2 如情况严重，班组长不能处理或异常会导致停产时间超过30分钟时，应立即报告车间主管，由车间主管进行解决。若车间主管也不能解决时，则由班组长根据异常现状及时开出《生产异常报告单》，经车间主管确认后，报告生产部经理. 4.1.3 生产部经理接到生产异常报告后 10 分钟内赶到现场，对问题进行分类分析，必要时与相关部门负责人联系，寻求支持或召开生产异常协调会进行解决，若相关部门不能配合时，应及时向总经理报告，由总经理协调各职能部门进行解决。 4.2 生产异常处理 4.2.1 相关部门在接到生产异常信息后 10 分钟内(紧急事件立即处理)赶到生产现场，初步分析。如部门负责人不能到现场应在规定时间内派人到场. 4.2.2 根据异常信息由生产部将《生产异常报告单》交异常处理主要责任人. 4.2.3 要求异常处理主要责任人在接到信息后 30 分钟内制定出应急措施. A 质量异常：由品管部负责主导对异常情况进行分析及处理，必要时组织相关部门专题会议讨论解决。 B 设备异常：设备异常由设备组负责对设备进行检修，如不能在规定时间内完成则需向相关生产单位说明，同时提出停产申请并回复确定修复时
生产异常处理作业程序
1、目的： 为生产线出现异常时的处理方法提供指导，包括异常发生与解决、内部检讨、原因调查、产品质量的持续改进，减少批量问题产生,以确保生产顺利高效运行. 2、使用范围：本公司生产过程中异常发生时。 3、职责： 一线员工：负责产线的设备点检/药水参数/产品自检发生的异常反馈。 领班：负责处理简单问题的异常反馈处理、确认操作和参数是否异常; 临时改善对策提供； 主管：负责一般问题的异常反馈处理，组织分析原因、临时改善对策提供； 经理：负责重大问题的异常反馈处理，组织分析，临时改善对策提供、改善过程跟进以及异常对策的执行。 4、定义： 简单问题： 员工自检发现的偶尔产品缺陷、首板不合格、轻微设备点检/药水参数异常但不至于引起产品报废和设备停产维修的 一般问题： 员工自检发现的连续3片产品缺陷、首板连续3次不合格、引起产品报废和设备点检发现异常会引起设备停产的 严重问题： 品保部连续3批抽检不合格（同一产品、同一坏点、同一班次）且属性能不良问题（例如镀铜空洞，尺寸NG等）； 生产发生批量质量异常：每批板超过2Panel报废的； 生产要素不满足，如机器故障、模具故障、缺料等无法满足正常生产，造成停线2小时以上。 5、异常问题反馈处理流程： 5.1严重问题处理 处理时限：严重问题处理时限为2小时，2小时无解决办法或无法改善至正常生产状态的，升级到营运总监处理并知会计划部。 5.2 流程： 5.2.1 当发生严重问题时生产主管应立即通知工艺或相关部门，报告经理并到现场，对问题初步分析。 生产经理必须立即对问题分析并直接处理，召集相关部门人员讨论商谈解决措施，并将处理结论措施下达到各相关执行部门。2小时无法解决的立即升级到营运总监处理，以便公司采取相应对策； 5.2.2 当品保部连续3批检查不合格，主管必须向经理报告，分析原因，排查故障，如故障排除后恢复生产，确认问题得到解决的才能批量生产。 5.3一般问题处理时限： 一般问题处理时限为2小时，2小时内无解决办法或无法改善至正常生产状态的，需升级到经理处理并知会计划部。 5.3.1处理流程： 当一般问题出现时，工序领班或员工应立即停止放板，马上通知主管处理，主管应进行初步分析问题产生原因，同工艺人员到现场进行分析确认，初步分析为：
设备异常处理流程及规定
设备异常处理流程及规定 设备异常处理流程 序流程图责任人表单作业内容号 班组长/线长不能处生产异常出现时，生产部门/设备生产异常理或异常会导致停产时间超过30分钟 1 相关部门/ 时，应立即上报，或开出《生产异常发现者报告单》进行处理。 生产部负责人接到报告后应在10分钟生产部门/内赶赴现场;必要时可同时通知相关相关人员 2 相关部门/ 部门负责人，相关部门负责人接到通赶赴现场负责人知后应在10分钟内赶到现场( 相关部门负责人到达现场后立即对异相关部门异常分析 3 常进行分析，若部门负责人不能到场负责人应在10分钟内派人到达现场( 如不能立即处理应作出是否停产的意确定是总经办/总4 见，并注明预计恢复生产的时间(停否停产经理产应由总经理批准( 相关部门负责人针对问题应在30分钟制定应急相关部门生产异常 5 内制定出应急处理措施，制定措施时处理措施负责人报告单应尽可能地降低影响生产部门生产异常生产部门按应急措施进行生产按照处理6 负责人报告单调整生产措施生产 生产部/品 质部 NG 应急措施的有效性由生产部与品质部生产异常责任人措施7 共同验证，如验证不符合则重新制定报告单验证相关措施( YES 验证结果符合生产及品质相关要求，生产部负责恢复正8 可以在恢复生产后由品质部和生产部人常生产对异常进行跟进确认(
相关责任部生产恢复正常后相关部门应对问题的生产异常 9 门深层次的原因加以分析，并在两个工制定长期报告单负责人作日内制定出长期预防措施( 预防措施 生产部生产异常生产部应协同品质部对责任部门的长10 负责人报告单期预防措施执行结果进行跟踪预防措施跟踪 异常处理规定 1(目的 为了更好的规范和完善公司生产异常处理作业，使生产问题发生后，各部门人员迅速、有效的处理，减免停工时间，提高生产效率，特制定本流程。 2(适用范围 适用于公司所有生产异常的处理。 3(职责 3(1 生产部门负责生产异常的反馈和处理措施验证。 3(2 品质部负责品质异常的处理及验证。 3(3 设备组负责设备异常的处理。 3(4 计控部负责物料异常的处理。 3(5 技术部负责技术、关键工序设备、工装模具、工艺异常的处理。 4(作业规范 4.1 生产异常反馈 4.1.1 当生产发生异常或有出现异常的趋势时，生产部发现人员和现场管理人员(如班组长)应即时给予分析，并主动积极寻求解决方法，包括与相关人员联系，如能及时解决则不在本流程规定内。 4.1.2 如情况严重，班组长不能处理或异常会导致停产时间超过30分钟时，应立即报告车间主管，由车间主管进行解决。若
工具管理制度—员工离职工具交接的相关解释
员工离职时工具移交的相关流程 制定本流程的目的：针对目前员工离职时不清楚工具移交过程，根据工具管理办法，为进一步强化工具管理工作，特制定以下流程； 本流程适用的范围：本流程适用公司所有离职员工； 制造部移交流程为： 班组成员：由各组组长负责接收并在工具签收栏内签字确认，如有丢失或损坏，必须及时报告各车间或各科室工具管理员，各车间或各科室工具管理员必须及时如实通知公司工具室对其进行处理； 组长：由各班班长负责接收并在工具签收栏内签字确认，包括清点现场工具数量，手工工具台账，并将相关接收情况报给各车间或各科室工具管理员，如发现工具有异常情况（如丢失、损坏），各车间或各科室工具管理员必须及时如实通知公司工具室对其进行处理； 班长：由各车间或各科室工具管理员接收并在工具签收栏内签字确认，并将相关接收情况汇报各车间主任或各科室长和公司工具室主管，接收包括清点现场工具数量，手工工具台账；如发现工具有异常情况（如丢失、损坏），各车间或各科室工具管理员必须及时如实通知公司工具室对其进行处理； 各车间或各科室工具管理员：由各车间主任或各科室长负责接收并在工具签收栏内签字确认，接收包括清点现场工具数量、手工工具台账、电子档工具台账以及相关度的电子档、手工版工具资料；如发
现工具有异常情况（如丢失、损坏），各车间主任或各科室长必须及时如实通知公司工具室对其进行处理；并及时指定接岗的管理人员。 各职能部门工具移交操作步骤参照制造部流程；具体职权范围是班组成员由组长负责接收，组长由班长负责接收，班长由工具管理员负责接收，办公室由工具管理员负责接收，工具管理员由各车间主要负责人接收；如部门组织架构中有其中某职位未设立时，由其上级负责人负责接收。 说明：以上流程，工具室根据移交的实际情况确认离职人员是否可以离职，如未履行移交手续的，工具室不予签字，同时通知人力资源部不予结算并不办理离职手续；如接收人接收时大意，不具体落实接收情况，在后期的检查中如发现问题，将由接收人承当责任。请大家落实好工具移交接收工作，谢谢大家的合作！ 动力设备部 黎仁峰 2011-10-12
设备异常处理流程及规定
宏飞机械厂设备异常处理流程
宏飞机械异常处理规定 1．目的 为了更好的规范和完善公司生产异常处理作业，使生产问题发生后，各部门人员迅速、有效的处理，减免停工时间，提高生产效率，特制定本流程。 2．适用范围 适用于公司所有生产异常的处理。 3．职责 3．1 生产部门负责生产异常的反馈和处理措施验证。 3．2 品质部负责品质异常的处理及验证。 3．3 设备组负责设备异常的处理。 3．4 计控部负责物料异常的处理。 3．5 技术部负责技术、关键工序设备、工装模具、工艺异常的处理。4．作业规范 4.1 生产异常反馈 4.1.1 当生产发生异常或有出现异常的趋势时，生产部发现人员和现场管理人员（如班组长）应即时给予分析，并主动积极寻求解决方法，包括与相关人员联系，如能及时解决则不在本流程规定内。 4.1.2 如情况严重，班组长不能处理或异常会导致停产时间超过30分钟时，应立即报告车间主管，由车间主管进行解决。若车间主管也不能解决时，则由班组长根据异常现状及时开出《生产异常报告单》，经车间主管确认后，报告生产部经理.
4.1.3 生产部经理接到生产异常报告后 10 分钟内赶到现场，对问题进行分类分析，必要时与相关部门负责人联系，寻求支持或召开生产异常协调会进行解决，若相关部门不能配合时，应及时向总经理报告，由总经理协调各职能部门进行解决。 4.2 生产异常处理 4.2.1 相关部门在接到生产异常信息后 10 分钟内(紧急事件立即处理)赶到生产现场，初步分析。如部门负责人不能到现场应在规定时间内派人到场. 4.2.2 根据异常信息由生产部将《生产异常报告单》交异常处理主要责任人. 4.2.3 要求异常处理主要责任人在接到信息后 30 分钟内制定出应急措施. A 质量异常：由品管部负责主导对异常情况进行分析及处理，必要时组织相关部门专题会议讨论解决。 B 设备异常：设备异常由设备组负责对设备进行检修，如不能在规定时间内完成则需向相关生产单位说明，同时提出停产申请并回复确定修复时间，维修完成后由生产部责任班长签署维修结果。 C 物料异常：由计控部根据实际情况书面确定是否调单或代用物料生产。 D 技术、关键工序设备、工装模具、工艺异常：由技术部负责主导对异常情况进行分析及处理，必要时组织相关部门专题会议讨论解决。 4.2.4 由异常处理的主要责任部门负责30分钟内填写完成《生产异
设备异常处理流程及规定
宏飞机械厂设备异常处理流程 流程图 设备生产异常 相关人员 赶赴现场 异常分析 确定是 否停产 制定应急 处理措施 按照处理 措施生产 责任人表单作业内容 生产部门/相 关部门/发现 者 生产异常出现时，班组长/线长不能处理 或异常会导致停产时间超过30分钟 时，应立即上报，或开出《生产异常报告 单》进行处理。 生产部门/相 关部门/负责 人 生产部负责人接到报告后应在10分钟 内赶赴现场；必要时可同时通知相关部 门负责人，相关部门负责人接到通知后 应在10分钟内赶到现场. 相关部门 负责人 相关部门负责人到达现场后立即对异 常进行分析，若部门负责人不能到场 应在10分钟内派人到达现场. 总经办/总经 理 如不能立即处理应作出是否停产的意 见，并注明预计恢复生产的时间.停 产应由总经理批准. 相关部门 负责人 生产异常 报告单 相关部门负责人针对问题应在30分 钟内制定出应急处理措施，制定措施 时应尽可能地降低影响 生产部门生产异常生产部门按应急措施进行生产 负责人报告单调整牛产
宏飞机械异常处理规定 1 .目的 为了更好的规范和完善公司生产异常处理作业， 使生产问题发生 后，各部门人员迅速、有效的处理，减免停工时间，提高生产效率， 特制定本流程。 2 .适用范围 适用于公司所有生产异常的处理。 10 生产部/品质 部 责任人 生产异常 报告单 应急措施的有效性由生产部与品质部 共同验证，如验证不符合则重新制定 相关措施. 生产部负责 人 验证结果符合生产及品质相关要求， 可以在恢复生产后由品质部和生产部 对异常进行跟进确认. 相关责任部 门 负责人 生产异常 报告单 生产恢复正常后相关部门应对问题的 深层次的原因加以分析，并在两个工 作日内制定出长期预防措施. 生产部 负责人 生产异常 报告单 生产部应协同品质部对责任部门的长 期预防措施执行结果进行跟踪
设备异常管理规定分析
设备异常管理规定 （GHFD-06-008） 2014-03-10发布 2014-03-20实施 天津国华盘山发电有限责任公司 发发电电本本质质安安全全管管理理 体体系系 生生产产安安全全与与健健康康 管管理理子子系系统统
细则控制表
第一章总则 第一条为规范公司设备异常管理工作，落实基层班组设备异常管理责任，通过控制设备异常达到控制障碍和事故的管理目的，特制定本细则。 第二条本制度引用文件 《海因里希法则》 关联子系统：《风险管理子系统（GHFD-02）》、《运行管理子系统（GHFD-04）》、《检修管理子系统（GHFD-05）》、《危险物品管理子系统（GHFD-06）》、《环境管理子系统（GHFD-07）》。 第三条相关定义 设备异常：由于未遵守正常的工作程序或采取的防范措施不到位，以及突发外界因素的影响，导致的设备生产系统不安全或经济性降低、但未构成二类障碍及以上的缺陷或事件。 一类异常：各专业管辖的主要设备运行中发生影响系统安全运行的重要缺陷，导致设备退出运行或限出力运行；系统及设备的运行参数、运行状态出现异常导致采取非正常的运行方式，但未构成二类障碍及以上的缺陷或事件；因管理不到位造成设备损坏经济损失较大达到一类异常评定标准的事件；其他后果严重达到一类异常评定标准或被公司职能部门认定的异常事件。 二类异常：各专业管辖的主要设备出现不正常状态或发生缺陷，造成系统或设备不能可靠投入运行或备用；设备运行中出现的状态、参数较正常工况变化较大影响系统或设备安全运行，但未构成一类异常评定标准的事件。 第四条本制度适用于盘电公司生产各部门设备异常全过程管理工作。 第二章组织与职责 第五条本细则执行负责人由生产技术部经理担任，职责包括：
公司异常处理流程(终审稿)
公司异常处理流程 文稿归稿存档编号：[KKUY-KKIO69-OTM243-OLUI129-G00I-FDQS58-
异常处理流程 一、目的 1.1规范货物异常处理操作流程； 1.2提升客户服务满意度； 1.3规范货物异常责任划分； 1.4更好、更快的为公司挽回损失 二、适用范围 适用于公司货物异常（货损、货差、货丢、货多、货物污染、货物延迟）等异常事件的处理。 三、异常处理流程 3.1异常发生部门发送异常给品质部，经理指定品质人员跟进处理 3.2品质人员接到异常后，要第一时间调查核实事情经过，了解情况并在OA上回复，需要其他部门配合提供材料的，在OA中转发对应部门领导和对接人员。 3.3交接单据和异常照片等简单的资料应该在3天内提供，客户完好签收的不予赔付。 3.4需要客户提供资料的要及时把需要哪些资料发客服和业务员，要求他们督促客户配合提供。如果客户提供的资料不能满足要求，则需第一时间并知会对应人员，指出不合格的地方 3.4品质人员在接到异常的第一时间，估算损失在免赔额以上需要走保险的要及时打95500报备，报广州太保的需要记录案件受理号并在OA上记录。
3.5品质人员接手异常后，必须要及时跟进，直至结案。 3.6原则上有专人收集保险需要材料，对应异常处理人员有责任督促相关人员尽快提供所需材料 3.7品质人员有处理结果后，追偿合作商需发经理核查并发财务备案扣款；公司内部落实责任，则需要根据公司条例把处理意见知会上报品质经理并知会责任人和责任部门领导，经理同意后汇总上报人事部备案。 3.8客户配合完整提供对应材料后，可以公司先行打款赔付 3.9货损公司买赔的或者维修的残值需要返回公司入行政部，拿到入库单。 四、国内货运运输保险免赔额 货运险：航空、铁路无免赔额，公路运输每次每单绝对免赔额为1000元 承责险：损失总金额10%，最低免赔额为2000元 财产险：损失总金额10%，最低免赔额为3000元 五、保险公司计算赔偿赔付方案 5.1保险金额等于或高于保险价值时，按实际损失计算赔偿，最高不超过保险价值 5.2保险金额低于保险价值时，按保险金额与保险价值的比例乘以实际损失计算赔偿，最高不超过保险金额。 5.3保险公司赔付金额=保险核损金额-免赔额-有残值的且不能提供的扣除残值金额（不能提供残值按照价值30%算） 五、异常分类及对应处理思路 5.1航空异常 5.1.1航空时效延误
设备故障处置过程中容易犯的九大错误
设备故障处置过程中容易犯的九大错误 设备故障处理是设备管理和维修人员经常会面对的问题之一。维修人员在日常的设备故障检查处理过程中，外部受时间、环境、人员等方面的压力，内部受维修人员本身的技术水平、经验、设备熟悉程度、人员身体精神状态等的影响，这些因素，会对故障快速、准确的处置造成一定的影响。维修人员对设备故障的排查和处置不当，会导致故障处置时间、人力、成本等的增加，或为下次故障留下隐患。下面是一些设备故障处置过程中常见的问题问题一、不能正确判断分析故障，盲目大拆大卸 1、现象：一些维修人员由于对机械结构、原理不清楚，未认
真分析清楚故障原因，不能准确判断故障部位，凭着“大概、差不多”的思想盲目对机械大拆大卸，结果不但原故障未排除，而且由于维修技能和工艺较差，又出现新的问题。 2、解决办法：当机械出现故障后，要通过检测设备进行检测，如无检测设备，可通过“问、看、查、试”等传统的故障判断方法和手段，结合工程机械的结构和工作原理，确定最可能发生故障的部位。在判定工程机械故障时，一般常用“排除法”和“比较法”，按照从简单到复杂、先外表后内部、先总成再部件的顺序进行，切忌“不问青红皂白，盲目大拆大卸”。 问题二、盲目更换零部件，一味“换件修理” 1、现象：有些维修人员一贯采用换件试验的方法，不论大件小件，只要认为可能是导致故障的零部件，一个一个更换试验，结果非但故障没排除，且把不该更换的零部件随意更换了，增加了消费者的开支。还有些故障零部件完全可以通过修理恢复其技术性能，不需要复杂修理工艺即可修复，但维修人员却要求用户更换新件，一味采取“换件修理”的方法，造成严重的浪费。 2、解决办法：在维修时，应根据故障现象认真分析判断故障原因及部位，对能修复的零部件要采取修理的方法恢复技术性能，杜绝盲目更换零部件的做法。 问题三、不检查新件质量，装配后出现故障
生产异常处理流程#精选.
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1.目的 为了规范产线发生异常时，能及时、准确地反映并能通过相关人员确认、分析、及时解决，确保生产正常进行。 2.适用范围 适用于客户与工厂合作产品之生产线发生的异常现象。 3.职责 3.1工厂品质：提出异常问题，确认是否属实。 3.2工厂工程：负责产线异常分析，找出问题原因，提出改善对策。 3.3工厂：跟进改善结果及效果确认；对来料进行管控。 3.4工厂品质：提供异常的最终处理方案，并对改善方案评估/ 验证；供应商改善报告 回复及监控。 3.5客户项目、结构、工程：负责结构、软/ 硬件异常问题的解决。 3.6客户采购：负责来料异常商务方面的处理。 3.7客户计划：负责异常发生时总体计划的协调和异常发生产生的工时和物料的签 合。 3.8质量总监：让步接收最终审批。 4.异常处理流程 4.1工厂仓库按客户计划要求根据及套料单领取物料安排生产！ 4.2产线在生产中发现产品与样板不符、功能缺失、装配出来的成品达不到标准要求或 来料无法使用等现象时，及时上报、工厂品质&工程等相关人员确
认。 4.2工厂品质确认异常可接受，通知产线继续生产；如确认异常成立则交工厂工程分 析同时开出《生产异常报告》。 4.3经工厂工程分析，给出初步分析结果，结果分为工艺问题、设计问题、来料问题。 4.4由工厂工程分析为工艺问题，由工程辅导产线纠正生产工艺，工厂品质监督确 认，产线恢复正常生产。 4.5经工厂工程初步分析异常属于设计问题，在能力范围内能解决的自行处理，但需将 解决办法知会客户，若无法解决的则书面知会客户品质、项目、结构、计划。由客户计划主导协调客户项目结构分析在30 分钟内给出临时处理解决办法，经工厂品质确认合格恢复生产；对于后期的改善对策，由客户品质主导负责协调项目、结构工程等一起实施有效的解决对策并进行验证，得到工厂品质确认方可进行生产安排！ 4.6由工厂工程及品质确认异常是来料问题，第一时间以邮件通知客户计划、品质、采 购，并要求客户品质在30 分钟内对物料问题给予回复处理意见（临时解决办 法），工厂给予相应配合和支持！同时客户品质联系供应商到工厂工厂及时解决，并要求供应商给出不良原因分析及改善报告回复，客户品质对其进行验证，同时要求供应商挑选符合品质标准的物料经品质确认后方可恢复生产。 4.6.1若供应商没在规定时间（原则上要求供应商4 小时内）到工厂处理，先由采购或 品质与供应商沟通，如果供应商同意接收工厂工厂挑选并承担其挑选费用和不良 物料，产线予以上线生产！ 4.6.2由于A 物料来料不良比例较高，拆修时造成B 物料不良，产线立即提
生产异常处理标准
生产异常处理标准文件管理序列号：[K8UY-K9IO69-O6M243-OL889-F88688]
1、目的：为建立各相关部门对生产异常的责任制度，以减少效率损失，特制定本程序。为产线出现异常时的处理方法提供指导，包括异常发生与解决、内部检讨、原因调查、预防与围堵措施安排实施及产品质量的持续改进，以确保 2、使用范围：本公司生产过程中异常发生时。 3、职责： 工艺部：负责对异常的分析，现场处理，临时改善对策提供、改善过程跟进以及改善标准文件的提供。 质管部：负责异常反馈、确认、分析、组织改善、原因分析讨论与对策汇总，改善措施的制订、改善对策执行跟进，改善效果验证以及整个流程运作的监督跟进等。生产部：负责异常反馈、改善；异常对策的执行。 4、定义： 重大问题： 质管部连续3批抽检不合格（且同一故障、同一订单、同一班次）属性能不良问题；生产发生批量质量异常：单项不良率超过10%（生产数大于300pcs）；品质缺陷（致命质量隐患，如产品爆炸等） 生产要素不满足，如服务器故障、工装设备故障、缺料等无法满足正常生产，造成停线1小时以上。 5、异常问题反馈处理流程： 5.1 对严重问题处理 处理时限：严重问题处理时限为1小时，1小时无解决办法或无法改善至正常生产状态的，升级到相关部门经理处理并知会计划主管。 5.2 流程： 当发生严重问题时，发生单位生产主管或质量主管立即发出《停线预警报告》，发生单位工艺主管5分钟内到现场，对问题初步分析。 5.2.1 生产厂长必须立即升级到工程部经理直接处理，30分钟无法解决的立即升级到总厂厂长处理，并发出《停线报告》给责任单位，总厂厂长直接协调责任部门经理处理《停线报
制程异常处理流程
1．目的 规定当制程出现异常时的处理流程及各相关部门的责任，使异常能够得到及时解决，确保生产正常运行。 2．适用范围 适用于制程出现异常时的处理。 3．定义： 无。 4．职责 4．1各生产车间：当生产过程中制程出现异常时发出《不合格品报告单》通知IPQC 4．2 品质部IPQC：对制程异常现象进行确认，并通知QE或PE来现场进行原因分析和处理 4．3品质部QE：对制程异常进行原因分析并确认责任部门，并对责任部门制订的改善对策进行验证 4．4工程部PE：对功能及结构性制程异常进行原因分析并确认责任部门 4．5责任部门：负责制定异常的临时对策和永久对策并实施。 5．作业程序
5．1制程异常发出的时机： 5．1．1 当同一不良现象重复出现且不良率超出备损率时； 5．2 制程异常的发出、确认及通知： 5．2．1由车间生产线根据不良现象和事实填写《不合格品报告单》，填写内容包括：订单号、产品型号、生产数量、不良数量、不良率、提出部门、提出时间、订单交期、不良现象描述。经车间主管（经理）审核后给车间IPQC确认； 5．2．2 IPQC在收到车间发出的《不合格品单》后，对异常现象、不良数量、不良率进行确认，并将确认结果填写在“IPQC确认”栏。如果确认结果与车间填写的内容不相符时，可退回车间重新填写。 5．2．3 IPQC确认后以电话形式通知以下人员到发生异常的现场进行原因分析： 5．2．3．1 如果是外观异常，电话通知制程QE工程师到现场进行原因分析； 5．2．3．2如果是功能和结构性异常，电话通知QE工程师和工程部PE工程师到现场进行原因分析； 5．2．3．3如果电话联络不到相关产品的QE工程师或PE工程师时应通知其直接上司做出相应安排。 5．3原因分析： 5．3．1制程QE工程师和PE工程师接到通知后，应在第一时间到异常发生的车间现场进行确认和原因分析。