轧辊基本知识
轧辊轧制时有关工艺问题
轧辊是轧钢厂轧机的最主要生产工具，直接对轧件进行轧制加工，完成轧制过程的基本工序——金属的塑性变形。它不仅与产品质量，产量，经济效益等都有直接的关系，是生产过程中非常重要的一个因素。轧辊的好坏将直接影响产品的机械性能，尺寸精度，板型以及表面质量。其次轧辊好坏也将直接影响生产的产量，如轧辊换辊次数的增加将使生产产量直接下降。在板带热轧中一般一个换辊周期可轧2000－2500吨的轧制产量，如采用ORG在线磨辊技术产量可扩大到3500吨以上，同样如采用高速钢轧辊产量还能上升，相反如采用低质量轧辊，换辊次数就明显增加，产量就下降。由于轧辊本身是一个生产消耗件，辊耗大小就直接影响工序成本，经济效益就会明显变化。因此，希望轧辊制造厂能不断开发出新的高效的轧辊产品，和不断提高轧辊质量水平，同时钢铁生产厂又能不断加强轧辊管理，那对钢铁企业和轧辊企业均能产生很好的经济效益。
一，轧辊基本知识
1，轧辊定义和分类
轧辊是直接对轧件进行轧制加工，完成轧制过程的金属的塑性变形的主要部件。按轧钢机类型可分为钢板轧辊和型钢轧辊,如图1所示。钢板轧辊的辊身一般呈圆柱形，如图1a所示,主要参数为辊身长度，也是轧机的标称，如1580轧机，1700轧机，2050轧机等。有时热轧轧辊的辊身呈微凹，当受热膨胀时，可保持轧辊较好的板型。而冷轧轧辊的辊身呈微凸，当它受力弯曲时，也可保持轧辊较好的板型。型
钢轧机的轧辊辊身上有轧槽，根据工艺要求配置相应的孔型，粗轧机有较多的轧槽，精轧机则较少，如图1b所示，型钢轧机主要参数为轧辊的直径，也是轧辊的名义直径或轧机的标称，如1300初轧机，650型钢轧机等，如在一条生产线上有若干个工作机座，则以最后一架的轧辊名义直径作为轧钢机的标称。由于初轧机，型钢轧机是有槽的，而且轧辊在使用过程中由粗变细是变化的。故该类轧机的轧辊名义直径是以齿轮座的中心距作为轧辊名义直径，初轧机以轧辊辊环外径定为轧辊的名义直径。
图1轧辊类型图a钢板轧辊，b型钢轧辊，
板带轧机则没有名义直径之称呼，轧机主要参数是辊身长度，各机架辊身长度是一致的。各类轧机轧辊名义直径D与辊身长度L是有一定比例的，可参考表1所示：
表1各类轧机的L/D之比
轧机名称L/D之比轧机名称L/D之比
初轧机－精轧机－
型钢轧机－中厚板轧机－
粗轧机－二辊薄板轧机－
轧辊是由辊身，辊颈和轴头三部分组成。辊颈安装在轴承中，并通过轴承座和压下装置把轧制力传给机架。轴头与联接轴相联，传递轧制扭矩。轴头有三种主要形式：梅花轴头如图2a，万向轴头如图2b，带鍵槽轴头如图2c，不带鍵槽轴头如图2d，带平台轴头如图2e。直径超过400mm的冷轧辊从热处理工艺需要要在轧辊辊身中心鏜一个中心孔以确保热处理质量。
图2轧辊轴头的基本类型a梅花轴头，b万向轴头，c带鍵槽轴头，d不带鍵槽轴头，e带平台轴头。2，轧辊重车率
在轧制过程中，轧辊辊面因工作磨损，需不止一次地重车或重磨。轧辊工作表面每次的重车量为－5mm，重磨量为－0.5mm。轧辊直径减少到一定程度后，即不能再使用。轧辊从开始使用直到报废，其全部重车量与轧辊名义直径的百分比称为重车率。初轧机轧辊的重车率受
咬入能力和表面硬度的限制，钢板轧机轧辊只受表面硬度的限制。表2是各种轧机的轧辊重车率。
表2各种轧机的轧辊重车率
3，轧辊材质
轧辊材质是指制造轧辊所用材料。经过多年的生产实践，对各种轧机的轧辊均已确定了较合适的材料。在选择轧辊材料时，除考虑轧辊的工作要求与特点外，还要根据轧辊常见的破坏形式和破坏原因，按轧辊材料标准来选择合适材质。
常用的轧辊材料有锻钢，铸钢和铸铁等。随着1988年铸造高速钢轧辊首先在日本带钢热轧上得到成功应用，随后美国和欧洲也引入铸造高速钢轧辊技术，接着，线材，棒材及冷轧带钢轧机上也开始使用高速钢轧辊铸造，并得到满意效果。宝钢1580热轧在F1－5轧机工作辊上也采用高速钢轧辊，辊耗已降至0.4kg/t，2008年宝钢1880热轧辊耗下降为0.342kg/t。其它邯钢，鞍钢1780热轧也得到应用。1），锻钢，
用于轧辊的合金锻钢在我国“原一机部重型行业统一标准”中已
有规定（Q/ZB62－73）。热轧轧辊有55Mn2,55Cr，60CrMnMo，60SiMnMo 等，冷轧轧辊有9Cr，9Cr2,9Crv，9Cr2W，9Cr2Mo，60CrMoV，80CrNi3W,80CrMoV等。
2），铸钢，
用于轧辊的铸钢种类有ZG70，ZG70Mn，ZG8Cr，ZG75Mo等。3），铸铁，
铸铁可分为普通铸铁，合金铸铁和球墨铸铁。铸造轧辊时，采用不同的铸型，可以得到不同硬度的铸铁轧辊。因此，有半冷硬，冷硬和无限冷硬轧辊之分。半冷硬轧辊表面没有明显的白口层，辊面硬度HS≥50。冷硬轧辊，表面有明显的白口层，心部为灰口层，中间为麻口层，辊面硬度≥60，无限冷硬轧辊表面是白口层，但白口层与灰口层之间没有明显的界限，辊面硬度≥65。铸铁轧辊硬度高，表面光滑，耐磨，制造过程简单且价格便宜。其缺点是强度低于铸钢轧辊。只有球墨铸铁轧辊的强度较好，因此，得到较广泛的应用。
4，型钢轧辊，
这类轧机的轧辊受力较大且有冲击负荷。因此，轧辊应要有足夠的强度，而辊面硬度要求可放在第二位（HS＜30－40）。初轧机轧辊常用高强度铸钢或锻钢，主要材料有40Cr，50CrNi，60CrMoV，60CrMnMo，60SiMnMo等。型钢粗轧机轧辊多采用铸钢，如ZG70，ZG70Mn。锻钢轧辊的综合机械性能较好，但加工较困难，价格也高，因此，中小型钢轧机上很少应用。球墨铸铁轧辊价格便宜，耐磨而又有较高的强度。适合在型钢轧机的第二架粗轧机上应用。在型钢成品
轧机上，由于几何形状及尺寸公差要求严格，需要轧辊有较高的表面硬度和耐磨性。一般选用冷硬铸铁轧辊，辊面硬度HS≥65。表3是宝钢高线轧机轧辊材质表：
表3宝钢高线轧机轧辊表
5，中厚板轧机轧辊，
中厚板轧机轧辊要求有高的弯曲强度。高的耐疲劳性能。良好的抗热裂性，抗冲击性，抗冷热疲劳性。同时轧辊又要具有较高的硬度，以保证轧辊较高的耐磨性。
因此，轧辊材质的选择，粗轧工作辊主要承担对轧件的宽展和延伸，工作辊承受大的热冲击和大的轧制力，要求轧辊有一定耐磨性，好的咬入能力，因此，在现代中厚板轧机上应采用高镍铬无限冷硬复合铸铁工作辊。随着冷却系统的不断完善，近来高铬铸铁辊也逐渐得到应用。精轧工作辊主要考虑轧辊的耐磨性，要求轧辊的硬度高。目前大部分采用为高镍铬无限冷硬复合铸铁工作辊。但随着新产品的不断开发，采用更高耐磨性的轧辊材质己成为必切的要求，因而，高铬铸铁辊的采用已成为必然的发展趋势。支撑辊选择应选择具有高的强
度，低的弹性压扁和不易产生挠曲变形，其次辊身表面应具有高的耐疲劳性能，耐剥落，耐掉皮。第三，轧辊的耐磨性能也要好。一般选用含2－3%铬的锻钢或铸钢辊。近来5%铬的锻钢和复合铸钢支撑辊使用得到普遍的好评。表4是现代5000米宽厚板轧机轧辊表：
表4－1宝钢5000宽厚板轧机轧辊表，
表4－2沙钢5000宽厚板轧机轧辊表
6，热轧带钢轧辊，
带钢热連轧中除少数粗轧机的工作辊受轧辊强度和咬入条件限制，采用铸钢材料外，其它各架轧机工作辊的特点是：主要承受扭矩和压力，弯曲应力较小，轧制速度较高，辊面要求光滑以保证轧件表面质量。为此，选择工作辊材料时应以辊面硬度要求为主，多采用铸铁轧辊。目前轧机工作辊多采用冷硬铸铁（化学成分：C=，Si=，Mn=，Mo=%，P≤%，S≤%），辊面硬度HS=58-68。有的厂在精轧机组前几架也采用半钢轧辊，以减缓表面的粗糙过程，在后几架采用含Ni，Cr 的高硬度铸铁，进行复合浇铸，表面形成无限冷硬层，以提高轧辊的表面硬度（硬度可达HS=75-83）。有的厂在精轧机组中使用高铬铸铁复合浇铸轧辊，这种轧辊的高硬度层很厚，耐磨，使用寿命长。随着产品要求越来越高，使用离心复合铸造镍铬无限冷硬铸铁和离心复合铸造高铬合金铸铁已成为现代热轧轧辊材料发展的必然趋势。
带钢热轧机的支承辊在工作中主要受弯曲，且直径较大，因此，多采用9CrM0，9CrV锻钢(辊面硬度 HS=45-50)。选含Cr合金钢主要考虑大直径轧辊的淬透性。国产1700热轧机的镶套支承辊，辊心用37SiMn2MoV锻钢，轴套用8CrMoV或8MnMoV锻钢。国外的轴套则常用含C=，Ni=，Cr=，Mo=%的合金锻钢，以保证轴套的高强度。也有采用铸铁或铸钢材料做轴套的。表5是宝钢1580热轧和1880热轧轧辊材质表：
表5-1宝钢1580热轧厂轧辊材质表
表5-2宝钢1880热轧厂轧辊材质表
7，冷轧带钢轧辊，
冷轧工作辊是直接承承受轧制时的轧制力和传动扭矩，因此对工作辊的强度，硬度，韧性，耐磨性和辊面质量要求都有很高的要求，它比其它任何轧制类型轧辊要求都高。我国常用冷轧工作辊的材料是9Cr2W，9Cr2Mo等，辊面硬度HS＝90－95。在国外，为了提高冷轧辊的耐热裂性和减缓辊面的糙化过程，曾试验使用高碳低铬，钼，钒钢（%C，%Cr，%Mo，%V，%Si，%Co），取得了良好的效果。为了轧制高碳钢和其它难变形的合金钢，在冷轧机上也采用带硬质合金辊套的复合式冷轧工作辊。其辊心材质与辊套材质的热膨胀系数就十分接近，以防轧辊发热时，损坏辊套。应该指出，尽管冷轧工作辊的硬度要求很高（达到HS=100），但即不使用铸铁轧辊，这是因为当工作辊直径D确定以后，可能轧出的轧件最小厚度值和轧辊的弹性模数E值成反比。即轧辊材料的弹性模数E越大，可能轧出轧件的厚度越小。而铸铁的E值只有钢的一半，为此，在冷轧带钢时，使用铸铁轧辊是不利的。
带钢冷轧机支承辊的工作特点与热轧机相似，可选用9Cr，9Cr2Mo，9CrV锻钢，也可选用镶辊的复合式锻钢轧辊，所不同的是辊面硬度要求较高（HS＝50－65）。支承辊的辊颈硬度一般HS＝35－45。表6是宝钢冷轧轧辊材质表：
表6宝钢冷轧轧辊表
项目辊径ｍｍ材质硬度
HS“C
重量
吨
辊径ｍｍ材质硬度
HS“C”
1工φ615X203086GrMov794－98φ405X18505%Cr合金锻钢90－96 2工φ615X203086GrMov794－98φ405X18505%Cr合金锻钢90－96 3工φ615X203086GrMov794－98φ405X18505%Cr合金锻钢90－96 4工φ615X203086GrMov794－98φ405X18505%Cr合金锻钢90－96 5工φ615X203086GrMov794－98φ405X18505%Cr合金锻钢90－96 1－5中φ530X18855%Cr合金锻钢
1-5支φ1550X203040Cr3MoV58－65φ1370X18505%Cr合金锻钢58－65
二，有关轧制工艺问题
1，轧制咬入条件，
热轧轧制时不是任何轧辊的辊径和坯厚都可以进行轧制的，它要符
图3轧制咬入条件
合轧制的基本条件，即咬入条件，见图3轧制咬入条件所示：
轧辊给轧件一个轧制力P，水平分力P X，轧件与轧辊接触产生摩擦力T其水平分力为T X，同样下辊也产生上辊同样的力。因此，要使轧件前进必须符合以下条件，即：
2T X＞2P X件或
μP Cosα＞P Sinα
μ＞ Sinα/ Cosα= tgα
式中：α为咬入角，即轧辊前进时与轧辊最先接触的点与中心的连线和中心线之间的夹角α为咬入角(热轧咬入角一般为180 ∽220 )。
因此，热轧的咬入条件必须满足μ≥tgα
如果摩擦系统等于咬入角正切，则轧件平衡不动，或出现打滑现象。如摩擦系数大于咬入角正切则轧件前进。这就是咬入的基本条件，即摩擦系数必须大于咬入角的正切，这就是轧制前进的基本条件。这在热轧粗轧机上是非常重要的条件。
热轧摩擦系数一般为∽。这也就说明轧辊小到某一值时轧辊就不能用了。满足咬入条件时的最大压下量为
△hmax /2 = R―RCOSα
△hmax = D―DCOSα
所以：△hmax = D(1―COSα)。
各种轧制条件下的允许最大咬入角见表7所示：
表7各种轧制条件下的允许最大咬入角
例某精轧机工作辊半径为R ＝400ｍｍ，轧件轧制前厚度为40ｍｍ，压下量为16ｍｍ， 求咬入角为多大， COS α＝1－
D h ?=1-400
16=
α＝11047＇ 2，轧制力
当轧辊轧制时，轧辊将受到轧件的反作用力称为轧制力，轧制力等于轧辊接触面上的轧制力分布的总和。在热轧厂内，轧制力是操作上的重要数据，轧辊生产者也应了解轧制力计算一般情况。 平均单位压力K w ＝K f ＋K r ＋K i
式中：K f —金属塑性变形阻力所引起的单位压力，
K r —克服轧件与轧辊间摩擦力所引起的单位压力， K i —克服轧件变形时的内摩擦力所引起的单位压力，
在考虑轧辊压扁时的轧制力的计算公式为：
W k ＝K w X A ＇d ＝K w X B X h R ?' 式中:K w 为平均单位压力
B 为平均宽度，B ＝（B 0＋B 1）/2 R ＇为压扁后的轧辊半径，R ＇= R (1+
h
B CF
?) 例：已知F7的轧辊半径为350ｍｍ，压下量△h ＝ｍｍ， B 0＝1000ｍｍ，K w ＝90kg/mm 2 求F7的轧制力
代入以上公式可求得轧制力W k ＝1191吨，辊径压扁后的轧制力W k ＇
＝1492吨，可知辊径压扁后增加轧制力为301吨。对热轧来说并不大，但对冷轧来说就要大得多了。 3，轧制时轧辊的压扁
轧制时，由于轧辊受轧件的反作用力，使得在轧辊和轧件相接触部位发生轻微的弹性变形，称做轧辊的压扁。处在变形区的轧辊表面被压扁后，使接触弧长度增大，这会导致单位轧制压力增加，如图4所示。
希考克（Hitchcock ）假设接触弧上的压力公布为椭圆形，轧辊发生弹性变形后也呈圆弧形状，并且不考虑轧件的弹性变形，推导出下列公式：
R ＇＝R （1＋h
B CF
?）式中C ＝16D πγ21-
式中：
R ＇为轧辊压扁后的假想半径， R 为工作辊未压扁的半径， C 为材料常数，C ＝－3ｍｍ2/Kp F 为轧制力 B 为轧件宽度 γ为泊桑系统，γ= △h 为压下量
E 为弹性模数，E 钢＝21000 Kp/ｍｍ2
图4为轧辊压扁的示意图。图5轧辊压扁的R＇/R曲线
如不考虑压扁：
?d=h
R?, Ad=B h
R?,
考虑压扁：
?d＇=h
R?',
R?', A＇d=B h
为了求得Ad＇，首先要求得?d＇为了求得?d＇可通过图5的曲线来得到，以F/B△h为自变量，按照轧辊的材质的曲线，求得R＇/R的值，再乘以R，即可得R＇，从而可求出?d＇和A＇d。
压扁对粗轧不起作用，对精轧起作用，尤其对F7影响较大。当然冷轧的压扁现象的影响比热轧要大的多。尤其在轧制薄钢板时，轧制力较大，轧辊压扁的影响更应重视。
对F7来说，当轧辊辊径增大时，压扁较为显著，因此可以通过减小轧辊直径和使用硬度材料轧辊来减轻压扁的影响。但是F7的辊径不能太小，否则咬入会产生问题。
例：F7的轧辊半径为350ｍｍ, △h7=ｍｍ,F7轧制力为1200吨，轧件宽度为B＝1400ｍｍ。
求：压扁前后半径之比R＇/R
代入以上公式，可求得R＇/R＝。
4，轧辊的弯曲
轧制时，轧件对轧辊有反压力，从而使轧辊产生弯曲变形，轧制力越大，轧辊弯曲度也越大。轧辊存在撓度，轧件就有凸度。德国梯森贝克威尔特热轧厂规定要测量带钢在B15，B40，B60处的凸度。为了抵消轧辊撓度带来的影响，予先将辊身中部的直径磨成两端的直径稍许大一些，即将辊身表面作成曲线，即轧辊的磨削凸度如图6。
图6轧辊的凸度
轧辊受力区局限在对应轧件的宽度范围附近，一方面由于轧件边部散热快，另外冷却水从轧件中部流向边部，同时还有侧喷水的作用，使轧件边部温度较中部低。在相同压下情况下，轧件边部的轧制力较高。一般来说，轧件边部的温度较轧件中部的温度约低60℃左右。总的来说，轧件压扁的存在，对轧制较薄的带钢时影响较大。在理论上，F7是存在压扁的，但在实际操作上，这个压扁的影响其作用不如冷轧显著。对轧辊辊径与轧件最小厚度的关系时，热轧厂可以不考虑这个问题，冷轧厂是必须考虑这个问题的。热轧机的辊径不能随便减少，否则会影响轧制力矩，尽管如此，热轧厂精轧机组的后几架
的辊径一般较前几架选择得小一些。例如贝克威尔特热轧厂精轧机F1－F4工作辊辊径为780－715ｍｍ，而F5－F7的工作辊辊径为715－650ｍｍ，宝钢1580热轧F1－3工作辊辊径为825－735ｍｍ，F4－7工作辊辊径为650－575ｍｍ。
5，轧辊磨损规律
轧钢厂在编制轧制计划时必须考虑几个因素：首先轧件在工作辊中轧制时, 工作辊两边缘处的磨损较中间部份严重,如下图7所示：
图7 工作辊轧制时两端磨损图
(一般规律是两端磨损严重,上辊比下辊严重,精轧前几架辊比后几架辊磨损严重)为了改善这种局部集中磨损的一个办法是不断减少轧件的轧制宽度。其次支承辊与工作辊之间也存在这种局部磨损, 支承辊这种局部磨损,使支承辊的作用所有改变,因此在编制轧制计划时也要考虑支承辊的磨损,将薄的、要求高的产品放在支承辊更换后的前三天内进行轧制。
三，轧辊温度变化规律
1，离线后的轧辊温度
从轧机上更换下来的轧辊的辊身温度刚出机架时温度会稍低一
点，辊身的内热自然会散发出来，经10－15分钟后趋于稳定，才能进行测量，轧辊辊身温度一般为60—70℃左右,当然与轧制的材质和轧制的参数等不同有所差異，但轧辊必须要等待自然冷却到常温后才能进行轧辊修磨作业，才能确保辊型和尺寸的正确性。
对换下来的轧辊,用接触式热电偶
分别测试如左图8的
三点温度。
一般要经过12 — 16小时冷却后才能达到室温,轧辊中部和边缘温差：冷却16小时为1℃,12小时为3℃(温差1℃时,影响凸度0.01mm),如生产急需可采用冷却水系统进行冷却，目前随着热轧生产的节奏加快，现代轧机的磨辊间一般都设有冷却水系统进行轧辊冷却系统，例1580热轧在设计时就考虑有冷却水系统。
2，轧辊温度变化规律
由于现代化的热轧机工艺特点是高温，高压，高速。热轧工作辊轧制时辊面瞬时温度可达600∽700℃，当然轧制的材质和轧制的参数，轧机的前后等不同有所差異，例F1轧机最高温度经测量可达1000℃，以后轧机随着压下量，轧制力降低温度也会降低。但在抛钢间隙时间内轧辊冷却水系统水量，水压调节应使辊面温度应尽可能保持在60－70℃范围内，但实际情况温度往往要大的多。表8是德国贝克威特2250mm热轧厂对不同的轧制计划，不同的厚度，不同的产品寻象换辊后对轧辊进行测量得到的温度。
表8贝克威特2250热轧换辊后轧辊温度表
宽厚计划宽薄计划中计划窄计划
F1上辊/下辊℃61/6167/6369/6965/68
F2上辊/下辊℃62/6070/6573/7075/73
F3上辊/下辊℃57/5565/6368/6669/67
F4上辊/下辊℃56/5466/6769/6768/69
F5上辊/下辊℃64/6275/7079/7681/77
F6上辊/下辊℃55/5564/6472/7072/71
F7上辊/下辊℃50/5156/5660/6060/59从上表可得出轧辊换辊后轧辊温度的结论：
1）与轧制计划类型有关，窄计划与中计划温度较高。
2）前机架比后机架温度高。
3）上辊比下辊温度高。
4）最高轧制温度为轧窄计划的F5的上辊81℃，最低为轧宽厚计划的F7的上辊仅为50℃，轧辊从轧机拉出后总的轧辊温度范围为50℃－81℃。
一般情况下轧辊的温度变化规律如图9所示，轧制开始时的烫辊期间，其轧辊的辊面温度变化如图10所示：
图9轧辊温度变化规律图10烫辊后轧辊温度变化
轧辊基础知识
轧辊基础知识 1-什么是轧辊，轧辊的种类有哪些？ 轧辊是使（轧材）金属产生塑性变形的工具，是决定轧机效率和轧材质量的重要消耗部件。轧辊种类按成型方法可分为铸造轧辊和锻造轧辊；按工艺方法分为整体轧辊、冶金复合轧辊和组合轧辊。整体轧辊分为整体铸造和整体锻造轧辊两种。 冶金复合铸造轧辊主要有半冲洗复合铸造、溢流（全冲洗法）复合铸造、离心复合铸造三种，此外还有连续浇铸包覆（CPC－Continuous PouringProcess for Cladding）、喷射沉积法、热等静压（HIP－Hot Isostatically Pressed）、电渣熔焊等特殊复合方法制造的复合轧辊种类。组合轧辊主要是镶套组合轧辊。 2-什么是整体轧辊？ 整体轧辊是相对于复合轧辊而言的，整体轧辊的辊身外层与心部以及辊颈采用单一材质铸造或锻造而成，辊身外层和辊颈不同的组织、性能通过铸造或锻造工艺以及热处理工艺过程来控制和调整。 锻造轧辊和静态铸造的轧辊均属于整体轧辊。 3-轧辊按材质主要分为哪几种类别？ 轧辊按制造材料主要划分为铸钢系列轧辊、铸铁系列轧辊和锻造系列轧辊三大类别。 4-什么是铸造轧辊，铸造轧辊主要有哪些种类？ 铸造轧辊是指将冶炼钢水或熔炼铁水直接浇注成型这一生产方式制造的轧辊种类。铸造轧辊按材质又可分为铸钢轧辊和铸铁轧辊两类；按制造方法又可分为整体铸造轧辊和复合铸造轧辊两类。 5-哪些轧辊适合于整体铸造生产？ 初轧机、钢坯连轧机、大型型钢和轨梁轧机、热轧板带钢轧机破鳞和轧边机、型钢万能轧机的轧边机，还有小型型钢、线棒材轧机的粗轧机架等轧机使用的轧辊，大多采用整体铸造方法生产，这类轧辊使用层较厚，孔型较深。另外，热轧板带轧机的二辊粗轧辊也适合于整体铸造生产。 整体铸造轧辊的工艺方法相对简单，制造成本低。 6-什么是复合铸造轧辊？ 复合铸造轧辊指轧辊辊身外层与心部以及辊颈采用两种或两种以上材质复合铸造而成，辊身外层和辊颈分别通过不同材质的成分设计和热处理工艺获得要求的组织和性能。复合铸造方法有半冲洗复合铸造、离心复合与溢流复合三种，复合铸造轧辊需要特殊的工艺装备，工艺相对复杂，控制难度大，需要较高的制造成本。 7-复合铸造适合于哪些轧辊的生产？ 复合铸造适合于生产那些工作负荷大、轧材质量要求高的轧辊。这类轧辊辊身和辊颈性能要求相差悬殊，辊身表面硬度要求高，辊颈又要求较高的强度和韧性。例如热带连轧机的工作辊、支撑辊；中厚板、宽厚板轧机的工作辊；平整轧机的工作辊和支撑辊；型钢万能轧机的辊环；小型型钢、棒线材轧机的精轧辊及无缝钢管轧机连轧管轧辊和张减径辊环等。 近几年离心复合高铬铸铁小立辊在国内外热带连轧机上得到越来越多的采用，表现出优良的耐
轧制考试知识点总结
轧制过程：靠装转的乳复与轧件之间摩擦力的作用将轧件拖进辊缝，软件受压缩产生型性变形的过程，通过轧制使轧件具有定的形状、尺寸和机械性能(强度、塑性、硬度、冲击韧性、疲劳强度)。 轧制的目的：1、成形 2、得到所需的性能 三个变形工序：穿孔、轧管、定减径 浮动芯棒:芯棒随轧件运行;限动芯棒:芯棒自己以规定的速度运行。 精轧：1）均整消除荒管的内外表面缺陷和椭圆度、壁厚均匀化。用带芯棒斜轧方法完成。均整后管材直径扩大3-9%，长度缩短1-6%；2)定减径：均整后的管材虽然壁厚达到了成品要求，但外圆在椭圆度方面还难以达到要求，因此，用无芯棒连轧方法对其外圆进行加工一定径。热轧生产无缝管时，管内总是有某种形式的芯棒，因此不可能用热轧方式生产小直径的无缝钢管，一般是用拉拔和热轧减径这两种方法来生产小尺寸的无缝钢管。虽然拉拔方式可以生产优质管，但是成本较高。要生产直径小的热轧管，需要用减径机减径。 管坯准备：原料有轧制管坯(圆坯)，连铸管坯，圆锭(1)首先要清理表面缺陷(2)切断，主要冷锯锯断和火焰切割。 定心：在管坯端面中心打孔，防止穿偏， 产生壁厚不均。冷定心:生产效率低，金属消耗大，准确性好，用于合金，高合金管。热定心:生产效率高准确性差，利用气动，冲头，打眼。 加热：加热温度应保证穿孔时以塑性最好的温度。 轧管：主要目的是对穿孔后的毛管继续加工，加大延伸，进-步减小截面(主要是压缩管壁)获得较大的轴向延伸，均匀壁厚和外形，使毛管在尺寸精度、表面质量和组织性能上获得改善。 定(减)径：荒管需要在张力减径机组(即精轧机)上进一步成型以达到成品管的要求。 焊接钢管按工艺分：直缝电阻焊、螺旋埋弧焊、直缝埋弧焊 咬入角α、压下量?h 、轧辊直径：R h ?=α 变形区长度L=h ?R 变形区长度：轧件与轧辊接触弧的水平投影长度，称为变形区长度 轧穿孔过程的咬入条件:斜轧穿孔过程，由于有顶头存在，有两次咬入。一次咬入:轧件与辊接触而产生的摩擦力将轧件拉入变形区(此时轧件是做螺旋运动)。二次咬入:轧件与顶头接触时，轧辊与轧件间的剩余摩擦克服顶头的阻力，将金属继续拉入变形区。 压下量?h=()αCOS -12R 变形区任意断面高度()x x h 1h +-=X COS D α 改善咬入角：咬入条件：αμtan b ＞；αβ＞（1）降低α1）增加轧辊直径D2）减小压下量（2）增大摩擦角：增大β，也即增大摩擦系数μ。1)改变轧件或轧辊的表面状态：如在粗轧机轧辊上刻痕、焊痕、滚花、打砂等2)合理使用润滑剂3）在现场不能自然咬入的情况下，撒一把沙子或冷氧化铁皮可改善咬入。（3）合理调节轧制速度(4)适当考虑轧制温度的影响 为什么强迫咬入后可以稳定轧制：咬入条件：αμtan b ＞，稳定轧制条件：2tan b αμ＞，可 以看出稳定轧制条件更加宽松，所以... 中性面：金属流速=轧辊表面圆周速度水平分量的地方 后滑区：轧辊入口到中性面之间的区间 前滑区：中性面到轧辊出口之间的区间 中性面特点：（1）轧辊圆周速度等于轧件运动速度（2）前后滑区定义+它是前后滑区分界面（3）前后滑区内，作用在轧件表面上的摩擦力都只想中性面 前滑值：%100v v -v h h ?=S 后滑值：%100vcos v -vcos ?=α αH H S ，h v 为轧辊出口截面轧件的速度，v 为轧辊圆周速度，αvcos 为轧辊在该处圆周速度分量
轧辊材料及热处理
轧辊材料及热处理工艺 轧辊的寿命主要取决于轧辊的内在性能和工作受力，内在性能包括强度和硬度等方面。要使轧辊具有足够的强度，主要从轧辊材料方面来考虑；硬度通常是指轧辊工作表面的硬度，它决定轧辊的耐磨性，在一定程度上也决定轧辊的使用寿命，通过合理的材料选用和热处理方式可以满足轧辊的硬度要求。概述了传统的轧辊选材及其热处理工艺，同时，对轧辊材料及其热处理工艺的发展进行了展望。 传统冷轧辊材料及其热处理方式 冷轧辊在工作过程中要承受很大的轧制压力，加上轧件的焊缝、夹杂、边裂等问题，容易导致瞬间高温，使工作辊受到强烈热冲击造成裂纹、粘辊甚至剥落而报废。因此，冷轧辊要有抵抗因弯曲、扭转、剪切应力引起的开裂和剥落的能力，同时也要有高的耐磨性、接触疲劳强度、断裂韧性和热冲击强度等。 国内外冷轧工作辊一般使用的材质有ＧＣｒ15、9Ｃｒ2、9Ｃｒ、9ＣｒＶ、9Ｃｒ2Ｗ、9Ｃｒ2Ｍｏ、60ＣｒＭｏＶ、80ＣｒＮｉ3Ｗ、8ＣｒＭｏＶ、86ＣｒＭｏＶ7、Ｍｏ3Ａ等。 20世纪50～60年代，这一时期的轧件多为碳素结构钢，强度和
硬度不高，所以轧辊一般采用1.5%～2%Ｃｒ锻钢。此类钢的最终热处理通常采用淬火加低温回火，常见的淬火方式有感应表面淬火和整体加热淬火。其主要任务是考虑如何提高轧辊的耐磨性能、抗剥落性能，并提高淬硬层深度，尽量保证轧辊表面组织均匀，改善轧辊表层金属组织的稳定性。 从20世纪70年代开始，随着轧件合金化程度的提高，高强度低合金结构钢(ＨＳＬＡ)的广泛应用，轧件的强度和硬度也随之增加，对轧辊材料的强度和硬度也提出了更高的要求，国际上普遍开始采用铬含量约2%的Ｃｒ-Ｍｏ型或Ｃｒ-Ｍｏ-Ｖ型钢工作辊，如我国一直使用的9Ｃｒ2Ｍｏ、9Ｃｒ2ＭｏＶ和86ＣｒＭｏＶ7、俄罗斯的9Ｘ2ＭΦ、西德的86Ｃｒ2ＭｏＶ7、日本的ＭＣ2等。这类材质的合金化程度较低，在经过最终热处理后，其淬硬层深度一般为12～15ｍｍ(半径)，仅能满足一般要求，而且使用中剥落和裂纹倾向严重，轧制寿命低。 通过改进热处理方式，即进行重淬1～2次，提高了该类轧辊的淬硬层，但每次重淬不仅需要一定的热处理费用，而且会使轧辊直径都要损失5ｍｍ左右，同时轧辊在经过多次热处理后容易变形，难以满足高精度轧辊的形位公差要求。因此，研制深淬硬层冷轧辊不仅可以大幅度地降低冷轧辊的消耗，减少轧辊在使用过程中的重新淬火次数，延长轧辊寿命，具有重大的经济效益。
机械加工材料基本知识
Q195 、Q215 ，用于铆钉、开口销等及冲压零件和焊接构件。 Q235 、Q255 ，用于螺栓、螺母、拉杆、连杆及建筑、桥梁结 构件。 Q275 ，用于强度较高转轴、心轴、齿轮等。 Q345 ，用于船舶、桥梁、车辆、大型钢结构。 08 钢，含碳量低，塑性好，主要用于制造冷冲压零件。 10、20 钢，常用于制造冲压件和焊接件。也常用于制造渗碳件。 35、40、45、50 钢属中碳钢，经热处理后可获得良好的综合力学性能，主要用制造齿轮、套筒、轴类零件等。这几种钢在机械制造中应用非常广泛。 T7、T8 钢，用于制造具有较高韧性的工具，如冲头、凿子等。 T9、T10、T11 钢，用作要求中等韧性、高硬度的刃具，如钻头、 丝锥、锯条等。 T12、T13 钢，用于要求更高硬度、高耐磨性的锉刀、拉丝模具 等。 （二）合金钢 合金钢的分类方法有多种，常见的有以下两种。 （1）按用途分类? 分为三类：
合金结构钢，用于制造各种性能要求更高的机械零件和工程构 件； 合金结构钢，用于制造各种性能要求更高的刃具、量具和模具； 特殊性能钢，具有特殊物理和化学性能的钢，如不锈钢、耐热钢、 耐磨钢等。 （2）铵合金元素总含量多少分类? 分为三类： 低合金钢，合金元素总含量小于5%； 中合金钢，合金元素总含量为5%- 10%; 高合金钢，合金元素总含量大于10%。 2．合金钢牌号的表示方法 合金钢是按钢材的含碳量以及所含合金元素的种类和数量编号 的。 ①钢号首部是表示含碳量以及所含合金结构钢与碳素结构钢相同，以万分之一的碳作为单位，如首部数字为45，则表示平均含碳量为%；合金工具钢以千分之一的碳作为单位，如首部数字为 5，则表示平均含碳量为%。 ②在表示含碳量的数字后面，用元素的化学符号表示出所含的 合金元素。合金元素的含量以百分之几表示，当平均含量小于%时，只标明元素符号，不标含量。如25Mn2V表示平均含碳量为%含
轧辊知识文档
轧辊使用管理规程 在冷轧生产过程中轧辊及轴承的消耗，在生产成本中所占的比例达到20%左右，因此降低轧辊及轴承的消耗能为我厂取得良好的经济效益。 一．轧辊的存放与吊运 1．轧辊根据订货合同进厂后，分批，分规格存放，并 应放整齐。一般轧辊只放一层，这样便于轴承装配时配辊。 2. 轧辊在吊运过程中防止受到任何损伤。 3. 轧辊应存放在干燥通风的室内，地上铺上黑心棉防 止受潮。表面应涂上防锈油，并用辊架或方木垫离地面。 4. 下机后的热辊不可堆放在湿冷的地面上，应平放在 黑心棉上并用辊架或方木垫离地面，还应避免轧辊之间的 相互碰撞，下机后的热辊如发现裂纹或掉肉应马上用黑心 棉包裹起来以保温。 二．轧辊的使用 1. 轧辊在使用前。应先查看其磨削记录及常规检测记 录，确定这些记录无异常时，还应擦去表面油污，灰尘和 锈迹，特别仔细检查辊身和辊颈表面是否有划痕、绣斑、 裂纹等缺陷。不允许把有表面缺陷的轧辊上轧机使用。 2. 新辊入库前，应清洁干净，并按材质测量轧辊的尺寸， 硬度并探伤如无问题应精磨达到我厂产品要求的工艺光 洁度，再涂上防锈油。入库存放，光洁度在0.8UM左右。
3. 严格按照配对辊进行装配，工作辊直径差小于3MM，直径大的做下辊。中间辊配对直径小于6MM，直径较大的做上辊。支撑辊配对直径差小于20MM，直径大的做下辊。如因其他原因找不到另一根配对辊时，将另一根闲置，待有配对辊时再进行装配。 4 轧辊为杜绝上下机间隔的时间过短产生疲劳破坏和温度较高磨削产生烧伤和裂纹，下机后不可立即进行磨削。待辊子全部冷却后再进行磨削，要做到磨削上机周转有序。工作辊，中间辊下机后24小时后才可磨削，支撑辊48小时候才可磨削。 5 工作辊上机工作一段时间一般规定为八个小时。磨削时如果正常换辊，每次最小修磨量能保证把疲劳层消除，此层深度一般为0.15-0.20MM。如非正常换辊（裂纹、掉肉等）磨去这些缺陷后再磨去0.1-0.15MM才可以。 6 中间辊上机时间一般规定为36小时更换一次。在中间辊磨削时，每次最小修磨量为0.20-0.30MM。如非正常换辊，磨去缺陷后再磨去0.15-0.20MM 7 支撑辊上机时间一般规定为20天一个月更换一次，在进行修磨时应能保证去掉疲劳层，每次最小修磨量为0.80-1.20MM，以防止剥落。 8 下机后检查轧辊的辊面情况，划伤、打滑‘嘞痕、剥落粘辊并确定处理方法。
轧钢知识点
按用途分类 <1> 开坯机：将钢锭轧成钢坯（方坯、板坯、圆管） <2>型钢轧机：将方坯轧成型材 <3>热轧板带轧机：将板坯轧制,各种厚度的板材 <4> 冷轧板带轧机：将热轧板轧成冷轧板 <5>钢管轧机：将圆管坯轧制成无缝钢管 <6>特种轧机：特殊用途的轧机 按结构分类 <1> 二辊式可逆：初轧机、轨梁轧机、中厚板. 不可逆：型钢连轧机 <2> 三辊式：走上下两条轧制线 <3> 三辊劳特式：中辊浮动 <4> 四辊式：由两个工作辊和两个支承辊构成 <5> 多辊式：由两个工作辊和多个支承辊构成，主要用于冷轧板带钢 <6> 行星式： <7> 立辊式： <8> 万能式：立辊＋平辊 <9> H型钢轧机 <10>斜辊式 按布置分类 （1）单机座式 优点：轧机少，易操作 缺点：成本相对较高（一个电机、一个减速机、一个齿轮机座带一个轧机） （2）横列式 主要用于型钢轧机，一个电机带多个轧机 优点：（1）设备成本低；（2）可采用大规格原料，降低轧材成本；（3）头尾温差小，轧材尺寸教精确。 缺点：（1）后架轧辊的速度不能与增长的轧件长度相匹配；（2）轧件要横移，需设移钢机。 （3）纵列式 一个电机分别带一个轧机，每架轧机轧完后进入下一架轧机。 优点：（1）产量高；（2）轧辊速度与轧件长度相匹配 缺点：（1）厂房细长；（2）机械投资大 （4）连续式 一个电机分别带一个轧机，轧件同时进入每架轧机，常用于冷轧。 优点：（1）产量高；（2）厂房长度小 缺点：要求严格的妙流量相等 （5）半连续式 （4）3/4连续式 1.轧钢机的命名 （1）型钢轧机（初轧机）：以型钢轧机轧辊的名义直径（公称直径）来命名，或以人字齿轮机座的节圆直径（人字齿轮的中心距）命名；如φ650型钢轧机。 （2）板带轧机：以轧辊辊身长度来命名；如1780热轧带钢轧机。 （3）钢管轧机：以所能生产钢管的最大外径来命名；如φ140自动轧管机组。 2.轧钢机的构成（主机列） （1）主电机（从轧制的运转状态还可分为不变速、变速可逆和变速不可逆等种类。） （2）减速机 （3）飞轮：（横列式轧机上专用，因间隙时间较长）均衡主电机负荷，间隙时间储存能量，工作时间放出能量。（连轧机、可逆轧机不用飞轮）
锻造基础知识大汇集
forming1950专注锻造、冲压、钣金成形行业，汇聚作者与读者、用户与装配商、行业与市场最新动态，通过行业市场类、技术交互类、技术文章类题材为锻压行业打造一流的交流学习、技术传播、信息服务平台。锻造工艺(Forging Process)是一种利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法，锻压（锻造与冲压）的两大组成部分之一。 变形温度 钢的开始再结晶温度约为727℃，但普遍采用800℃作为划分线，高于800℃的是热锻；在300～800℃之间称为温锻或半热锻。 坯料 根据坯料的移动方式，锻造可分为自由锻、镦粗、挤压、模锻、闭式模锻、闭式镦锻。 1、自由锻。利用冲击力或压力使金属在上下两个抵铁（砧块）间产生变形以获得所需锻件，主要有手工锻造和机械锻造两种。 2、模锻。模锻又分为开式模锻和闭式模锻．金属坯料在具有一定形状的锻模膛内受压变形而获得锻件，又可分为冷镦、辊锻、径向锻造和挤压等等。 3、闭式模锻和闭式镦锻由于没有飞边，材料的利用率就高。用一道工序或几道工序就可能完成复杂锻件的精加工。由于没有飞边，锻件的受力面积就减少，所需要的荷载也减少。但是，应注意不能使坯料完全受到限制，为此要严格控制坯料的体积，控制锻模的相对位置和对锻件进行测量，努力减少锻模的磨损。 锻模 根据锻模的运动方式，锻造又可分为摆辗、摆旋锻、辊锻、楔横轧、辗环和斜轧等方式。摆辗、摆旋锻和辗环也可用精锻加工。为了提高材料的利用率，辊锻和横轧可用作细长材料的前道工序加工。与自由锻一样的旋转锻造也是局部成形的，它的优点是与锻件尺寸相比，锻造力较小情况下也可实现形成。包括自由锻在内的这种锻造方式，加工时材料从模具面附近向自由表面扩展，因此，很难保证精度，所以，将锻模的运动方向和旋锻工序用计算机控制，就可用较低的锻造力获得形状复杂、精度高的产品,例如生产品种多、尺寸大的汽轮机叶片等锻件。锻造设备的模具运动与自由度是不一致的，根据下死点变形限制特点，锻造设备可分为下述四种形式： 1、限制锻造力形式：油压直接驱动滑块的油压机。 2、准冲程限制方式：油压驱动曲柄连杆机构的油压机。 3、冲程限制方式：曲柄、连杆和楔机构驱动滑块的机械式压力机。 4、能量限制方式：利用螺旋机构的螺旋和磨擦压力机。 重型航空模锻液压机进行热试为了获得高的精度应注意防止下死点处过载，控制速度和模具位置。因为这些都会对锻件公差、形状精度和锻模寿命有影响。另外，为了保持精度，还应注意调整滑块导轨间隙、保证刚度，调整下死点和利用补助传动装置等措施。 滑块 还有滑块垂直和水平运动(用于细长件的锻造、润滑冷却和高速生产的零件锻造)方式之分，利用补偿装置可
轧制知识点
轧钢基础知识 最小阻力定律内容 1、物体在变形过程中，其质点有向各个方向移动的可能时，则物体内的各质点将沿着阻力最小的方向移动。 2、金属塑性变形时，若接触摩擦较大，其质点近似沿最法线方向流动，也叫最短法线定律。 3、金属塑性变形时，各部分质点均向耗功最小的方向流动，也叫最小功原理。 辊径对轧制带钢长度的影响 在压下量相同的条件下，对于不同辊径的轧制，其变形区接触弧长度是不相同的，小辊径的接触弧较大辊径小，因此，在延伸方向上产生的摩擦阻力较小，根据最小阻力定律可知，金属质点向延伸方向流动的多，向宽度方向流动的少，故用小辊径轧出的轧件长度较长，而宽度较小。 为什么在轧制生产中，延伸总是大于宽展？ 首先，在轧制时，变形区长度一般总是小于轧件的宽度，根据最小阻力定律得，金属质点沿纵向流动的比沿横向流动的多，使延伸量大于宽展量； 其次，由于轧辊为圆柱体，沿轧制方向是圆弧的，而横向为直线型的平面，必然产生有利于延伸变形的水平分力，它使纵向摩擦阻力减少，即增大延伸，所以，即使变形区长度与轧件宽度相等时，延伸与宽展的量也并不相等，延伸总是大于宽展。 弹—塑性变形共存定律内容 物体在产生塑性变形之前必须先产生弹性变形，在塑性变形阶段也伴随着弹性变形的产生，总变形量为弹性变形和塑性变形之和。 由此：要求轧件具有最大程度的塑性变形，而轧辊则不允许有任何塑性变形。要求选择弹性极限高，弹性模数大的轧辊,选择变形抗力小，塑性好的轧件。 由于弹塑性共存，轧件的轧后高度总比预先设计的尺寸要大，轧件轧制后的真正高度h 应等于轧制前事先调整好的辊缝高度h0，轧制时轧辊的弹性变形?hn ，（轧机所有部件的弹性变形在辊缝上所增加的数值）和轧制后轧件的弹性变形?hM之和，即：即h= h0+?hn+?hM 轧件咬入条件： 1、摩擦角大于咬入角时才能自然咬入 2、咬入力和咬入阻力处于平衡状态 3、摩擦角小于咬入角，不能自然咬入 当轧件被轧辊咬入后开始逐渐填充辊缝，在此过程中，轧件前端与轧辊轴心连线间的夹角不断减小，表示轧辊对轧件的阻力与摩擦力的合力逐渐向轧制方向倾斜，有利于咬入。当轧件完全充满辊缝时，合力作用点的位置也固定下来，开始稳定轧制阶段。 由此：凡是能增大摩擦角、减小咬入角的措施都能帮助咬入，有以下几个措施可以改善咬入。 1)增加轧辊直径D 2)减小压下量
冷轧辊技术资料
邢台机械轧辊集团 有限公司 技术中心 冷轧技术的发展与锻钢冷轧辊的制造技术进步及锻钢冷轧辊使用维护
邢台机械轧辊集团有限公司一.前言 二.冷轧工艺流程及冷轧板主要质量指标 三.冷轧机几种主要类型及板型控制技术 四.冷轧辊主要技术特性及生产工艺流程 五.冷轧辊在轧钢中的消耗及冷轧辊使用 性能评价 六.锻钢冷轧辊的发展趋势 七.锻钢冷轧辊使用维护与管理 目录
邢台机械轧辊集团有限公司 前言 一、前言 钢的冷轧是在19世纪中叶始于德国，当时只能生产低碳钢20－25mm 窄带，美国早在1920年第一次成功地轧制出宽带钢。1924年在美国的阿姆科钢铁公司巴特勒（Bulter ）建成世界上第一套三机架四辊串列式冷轧机，从上世纪50年代美国开始建造五机架串列式冷轧机。为轧制更薄的镀锡原,上世纪60年代初美国杨斯顿板管公司建成世界上第一套六机架冷连轧机。日本新日铁广畑厂的过程联合全连续生产线(FIPL),于1986年开工，广畑厂自FIPL 线投产后产量激增，工时利用率高达95％，收得率增至96.9%，能耗下降40％。该厂FIPL 在全世界首次将酸洗－冷轧－连续退火及精整过程实现全连续生产。 我国冷轧宽带钢的生产开始于1960年，首先建立了1700mm 单机架可逆式冷轧机，以后陆续投产了1200mm 单机架可逆式冷轧机，MKW 偏八辊轧机、1150mm 森吉米尔二十辊冷轧机。上世纪70年代投产了我国第一套1700mm 五机架冷轧机，1988年建成了2030mm 五机架连续冷轧机。冷连轧机发展至今已拥有全连续冷轧、快速换辊、液压压下、弯辊装臵和自动控制等新技术。高精度冷带及板形控制技术和计算机全过程控制技术得到广泛应用，轧制速度高达35－41.6m/s ，最大卷重达60t 。
冷轧基础知识
第二节影响轧制的主要因素 一、轧件的咬入 1、咬入条件 为了实现轧制过程，首先必须使轧件咬入轧辊，然后才能使金属充满轧辊的间隙，进行轧制。实践证明，金属的咬入和轧制过程的建立，并不是在任何情况下都能实现的，因此有必要研究轧辊咬入轧件的条件。 在轧件的咬入瞬间，每个轧辊将向轧件作用两个力。一个是垂直于轧辊和金属相接触的法线力（径向力）N，另一个是轧辊与轧件表面相切处的摩擦力T，力N和力T之垂直分力的方向相同，使金属产生压缩变形，而力N和力T的水平分力则方向相反，水平分力TX力求将轧件拖入轧辊之间，而水平分力NX则力求将轧件推出轧辊。显然，根据此二力的作用可以看出： ⑴如果NX ＞TX时，则轧辊不可能将轧件咬入，轧制过程不能实现。 ⑵如果NX＝TX时，则处于平衡状态，轧件仍然不可能被自然咬入。 ⑶如果NX ＜TX时，则轧辊可将轧件咬入。因此，如果不考虑咬入时的惯性力，要实现咬入，必须具有以下条件：TX＞NX 当轧件被咬入充满辊间后，轧件与轧辊的接触面积逐渐增大，轧辊对轧件的合压力作用点也逐渐向内移动，最大咬入角与摩擦角的关系也随之发生变化。 2、影响轧件咬入的因素 ⑴轧辊直径及压下量的影响：当板厚一定时，轧辊直径愈大，则咬入角愈小，愈易咬入。 ⑵轧件形状影响：由于轧件前端形状不同，对咬入难易有很大关系。当轧件前端大于后端时不利于咬入，当轧件前端小于后端，特别是两端呈尖形或船形者有利于咬入。因开始咬入瞬间，轧件与轧辊接触点的位置及接触面的大小不同，显然，接触点愈向内移和接触面积愈大，则愈有利于咬入。为了易于咬入，常将铸锭的前端（或后端）制成尖楔形，圆形或椭圆形。 ⑶轧辊表面状态对咬入的影响 轧辊表面愈粗糙（例如工作几个班之后的普通材料轧辊）摩擦系数大，有利于咬入。反之，轧辊表面光滑（如冷轧的抛光辊）轧件的咬入就困难。 ⑷轧制速度对咬入的影响 轧制速度提高，不利于轧件咬入，轧制速度降低，则有利于轧件的咬入。轧制速度影响咬入的原因，一方面是由于轧制速度的提高，降低了轧辊与轧件间的摩擦系数，使咬入困难，另一方面是由于轧制速度的提高产生了妨碍轧件咬入的惯性力。 在某些轧机上，为了保持轧制过程的高生产率，但又避免由于提高轧制速度给咬入带来的不良影响，通常采用可调节速度的轧制方式。在咬入时期，辊速降低一称为咬入速度，当轧件咬入后，提高辊速，进行正常轧制。 二、前滑 在轧制时，金属从轧辊抛出的速度比轧辊圆周的线速度大，这种现象称为前滑，前滑值可用下式表示：S=（V1-V）/V×100% S——前滑值 V——轧辊圆周线速度 V1——轧件离开轧辊的速度 冷轧时，根据加工率、张力、摩擦系数等条件的不同，前滑值一般在0—6%范围之内。 1、前滑值的确定 实验法中比较易行的是刻痕法，即在轧辊表面上刻痕，距离为L。，轧制后在轧件表面的压痕距离为L1，则可按以下公式示求出前滑值S= （L1－L。）/ L。×100% ，用此法测定前滑值时，不但准确而且简单，因此被广泛采用，但其缺点是只能测定表面的滑动，不能测出金属内部滑动， 2、影响前滑的主要因素 轧制过程中，影响前滑的因素很多，根据理论计算公式及许多实验证明，影响前滑的主要因素是：压下量，轧辊直径，摩擦系数，前、后张力，轧制速度及轧件宽度，至于轧制温度和金属种类则是以摩擦系数的形式来影响前滑的。这些主要因素对前滑的影响如下： 随着压下量、轧辊直径、摩擦系数和前张力的增加而使前滑值增加，反之随着后张力和轧制速度的增加而使前滑值的降低，前滑值也随着轧件宽度的变化而变化，但当轧件宽度达到一定限度后，再继续增加宽度时，前滑值则不发生变化。 三、宽展
轧辊知识汇总
轧辊知识汇总 为什么在生产中要测量轧辊的同轴度？ 答：轧钢时轧辊的辊身工作圆轴心如果与支承圆（轧辊轴颈）轴心不同轴，将导致轧机运转不稳定。如轧制板带，轧制时就会产生厚薄不匀、波浪弯曲、凸凹边缘，不仅严重影响产品质量，还会减少轧机、轴承等机件的寿命。对加工后的轧辊，其工作圆轴心与轴承支承圆轴心是否能满足同轴度的要求，则必须通过测量来实现。 测量轧辊的同轴度常用测量方法有哪些？ 答：目前常用测量方法有两种： （1）、将被测轧辊支撑在加工机床上测量。 若是使用带有的测量系统的高精度磨床测量轧辊同轴度，其测量精度较高，但由于这种磨床价格昂贵，目前国内只有一少部分生产厂家具备这种条件。 现在大部分生产厂家的磨床不带测量系统，在这种磨床上测量轧辊同轴度，就需在机床溜板上安置量表，用量表在被测轧辊的多个截面的不同方向上按测量跳动的方法来测量，读出各截面的最大值与最小值之差，取其中的最大差值数据视同轧辊的同轴度误差。用这种方法测量，机床的自身跳动误差带入测量结果，其测量精度不高，且测量时必须在机床上进行，麻烦又浪费资源。 （2）、用便携式的专用轧辊同轴度测量仪测量。 由河南省商丘市计量测控研究所生产的"ZTC系列轧辊同轴度测量仪"就是一种专门用于测量轧辊同轴度的便携式测量仪器，仪器的结构形式与测量原理（见下图）。由于该仪器结构简单、操作方便、测量精度高、且不受现场有无机床的限制，现在已经有数十家板带生产厂（如本钢、唐钢、天钢、攀钢等）采用该方法测量轧辊的同轴度。 ZTC系列轧辊同轴度测量仪是如何使用的？ 答：使用该仪器测量轧辊同轴度有两种测量方式： （1）、静态测量：手持仪器绕静态的轧辊测量。 （2）、动态测量：在机床上轧辊慢速转动时，手持仪器测量。 其操作方法是： （1）、将仪器放在被测轧辊正上方的适当位置，使测架体上的测量定位面与被测轧辊的辊身（或轧辊轴承安装位）接触。 （2）、旋松两横梁紧定螺，左、右移动横梁至适当位置，将两横梁紧定螺旋紧。 （3）、旋松左、右两测量杆紧定螺，调左、右两测量杆向下，使两测量杆测头一个与被测轧辊的辊身接触并受到一定的压缩（在百分表量程的中部位置），另一个与被测轧辊的轴承安装位置接触并受一定压缩（也调整到百分表量程的中部位置）推拉仪器绕轧辊小幅来回转动，使仪器定位板的定位面确实都与轧辊辊面接触，转动两百分表的表盘，使表盘"0"位刻线都与量表指针对正。 （4）、仪器绕轧辊相对回转一圈（静态或动态)，两量表读数（通常其中一表的读数还为"0"）的最大差值即为轧辊的同轴度误差。 （5）、为防止轧辊轴向尺寸变化影响测量结果，测量时可将仪器轴向定位（设计有轴向定位装置）。 为什么要测量板带钢轧辊的辊型 答：在板带钢生产过程中，保证和提高板带钢的质量是企业在日益激烈的市场竞争中立于不
粉末冶金工艺及材料基础知识介绍
粉末冶金工艺及材料基础知识介绍 粉末冶金是制取金属粉末并通过成形和烧结等工艺将金属粉末或与非金属粉末的混合物制成制品的加工方法，既可制取用普通熔炼方法难以制取的特殊材料，又可制造各种精密的机械零件，省工省料。但其模具和金属粉末成本较高，批量小或制品尺寸过大时不宜采用。粉末冶金材料和工艺与传统材料工艺相比，具有以下特点： 1．粉末冶金工艺是在低于基体金属的熔点下进行的，因此可以获得熔点、密度相差悬殊的多种金属、金属与陶瓷、金属与塑料等多相不均质的特殊功能复合材料和制品。 2．提高材料性能。用特殊方法制取的细小金属或合金粉末，凝固速度极快、晶粒细小均匀，保证了材料的组织均匀，性能稳定，以及良好的冷、热加工性能，且粉末颗粒不受合金元素和含量的限制，可提高强化相含量，从而发展新的材料体系。 3．利用各种成形工艺，可以将粉末原料直接成形为少余量、无余量的毛坯或净形零件，大量减少机加工量。提高材料利用率，降低成本。 粉末冶金的品种繁多，主要有：钨等难熔金属及合金制品；用Co、Ni等作粘结剂的碳化钨（WC）、碳化钛（TiC）、碳化钽（TaC）等硬质合金，用于制造切削刀具和耐磨刀具中的钻头、车刀、铣刀，还可制造模具等；Cu合金、不锈钢及Ni等多孔材料，用于制造烧结含油轴承、烧结金属过滤器及纺织环等。
1 粉末冶金基础知识 ⒈1 粉末的化学成分及性能 尺寸小于1mm的离散颗粒的集合体通常称为粉末，其计量单位一般是以微米（μm）或纳米（nm）。 1.粉末的化学成分 常用的金属粉末有铁、铜、铝等及其合金的粉末，要求其杂质和气体含量不超过1%～2%，否则会影响制品的质量。 2.粉末的物理性能 ⑴粒度及粒度分布
轧辊基本知识
轧辊轧制时有关工艺问题 轧辊是轧钢厂轧机的最主要生产工具，直接对轧件进行轧制加工，完成轧制过程的基本工序——金属的塑性变形。它不仅与产品质量，产量，经济效益等都有直接的关系，是生产过程中非常重要的一个因素。轧辊的好坏将直接影响产品的机械性能，尺寸精度，板型以及表面质量。其次轧辊好坏也将直接影响生产的产量，如轧辊换辊次数的增加将使生产产量直接下降。在板带热轧中一般一个换辊周期可轧2000－2500吨的轧制产量，如采用ORG在线磨辊技术产量可扩大到3500吨以上，同样如采用高速钢轧辊产量还能上升，相反如采用低质量轧辊，换辊次数就明显增加，产量就下降。由于轧辊本身是一个生产消耗件，辊耗大小就直接影响工序成本，经济效益就会明显变化。因此，希望轧辊制造厂能不断开发出新的高效的轧辊产品，和不断提高轧辊质量水平，同时钢铁生产厂又能不断加强轧辊管理，那对钢铁企业和轧辊企业均能产生很好的经济效益。 一，轧辊基本知识 1，轧辊定义和分类 轧辊是直接对轧件进行轧制加工，完成轧制过程的金属的塑性变形的主要部件。按轧钢机类型可分为钢板轧辊和型钢轧辊,如图1所示。钢板轧辊的辊身一般呈圆柱形，如图1a所示,主要参数为辊身长度，也是轧机的标称，如1580轧机，1700轧机，2050轧机等。有时热轧轧辊的辊身呈微凹，当受热膨胀时，可保持轧辊较好的板型。而冷轧轧辊的辊身呈微凸，当它受力弯曲时，也可保持轧辊较好的板型。型
钢轧机的轧辊辊身上有轧槽，根据工艺要求配置相应的孔型，粗轧机有较多的轧槽，精轧机则较少，如图1b所示，型钢轧机主要参数为轧辊的直径，也是轧辊的名义直径或轧机的标称，如1300初轧机，650型钢轧机等，如在一条生产线上有若干个工作机座，则以最后一架的轧辊名义直径作为轧钢机的标称。由于初轧机，型钢轧机是有槽的，而且轧辊在使用过程中由粗变细是变化的。故该类轧机的轧辊名义直径是以齿轮座的中心距作为轧辊名义直径，初轧机以轧辊辊环外径定为轧辊的名义直径。 图1轧辊类型图a钢板轧辊，b型钢轧辊， 板带轧机则没有名义直径之称呼，轧机主要参数是辊身长度，各机架辊身长度是一致的。各类轧机轧辊名义直径D与辊身长度L是有一定比例的，可参考表1所示： 表1各类轧机的L/D之比
统计基本业务知识介绍讲课稿
统计基本业务知识介绍 内容：1、主要统计标准划分 2、主要统计指标解读 3、在实际工作上应注意的几个方面 一、主要统计标准划分 1.三次产业划分规定： 根据《国民经济行业分类》，国民经济划分为三次产业划分： 第一产业：A是指农、林、牧、渔业。 第二产业：是指B采矿业，C制造业，D电力、燃气及水的生产和供应业，E建筑业。工业包括B、C、D. 第三产业：是指除第一、二产业以外的其他行业。第三产业包括以下15类门类：F交通运输、仓储和邮政业，G信息传输、计算机服务和软件业，H批发和零售业，I住宿和餐饮业，J金融业，K房地产业，L租赁和商务服务业，M科学研究、技术服务和地质勘查业，N水利、环境和公共设施管理业，O居民服务
和其他服务业，P教育，Q卫生、社会保障和社会福利业，R文化、体育和娱乐业，S公共管理和社会组织，T国际组织。 可分为两大部分；一是流通部门，包括交通运输、仓储及邮电通信业，批发和零售贸易、餐饮业。二是服务部门。即其它14大门类 2、基本单位的分类 单位分为法人单位、产业活动单位、个体户。梅列区第三次全国经济普查单位基本情况：全区法人单位3780个，产业活动单位4311个，个体经营户13572个。 法人单位：具备以下四个条件 第一依法成立；第二有必要的财产或经费；第三有自己的名称、组织机构和场所；第四能够独立承担民事责任； 法人单位包括企业法人、事业单位法人、机关法人、社会团体法人和其他法人。 产业活动单位：产业活动单位是法人单位下属的分支机构。例如：某某单位三明分公司等。 3、“四上企业”是如何划分的？
统计“四上”企业指规模以上工业企业，资质以上建筑业企业、房地产开发企业，限额以上批发业企业、零售业企业、住宿业企业、餐饮业企业，规模以上服务业企业。 规模以上工业企业：规模上下的划分是按照企业规模来进行统计范围划分的。不同的时期，规模上下的内涵有所不同。2011年定期报表起，规模以上的工业统计范围改为年主营业务收入在2000万元及以上的全部工业法人企业。（原来是年主营业务收入在500万元及以上） 限上批发业、零售业、住宿、餐饮业： 限上批发业是指年营业收入达到2000万元以上的批发企业。 限上零售业是指年营业收入达到500万元以上的零售企业。 限额以上餐饮业指年营业收入达到200万元以上的经营餐饮活动的法人企业。 限额以上住宿业：指年营业收入达到200万元以上的住宿企业。 如果一家限额以上企业，既提供餐饮服务，也提供住宿服务，统计上就按照哪一类型的服务营业收入所占比重的大小来区分。
轧辊材料的相关知识
轧辊材料的相关知识 轧辊的寿命主要取决于轧辊的内在性能和工作受力，内在性能包括强度和硬度等方面。要使轧辊具有足够的强度，主要从轧辊材料方面来考虑；硬度通常是指轧辊工作表面的硬度，它决定轧辊的耐磨性，在一定程度上也决定轧辊的使用寿命，通过合理的材料选用和热处理方式可以满足轧辊的硬度要求。钢铁英才网针对此概述了传统的轧辊选材及其热处理工艺，同时，对轧辊材料及其热处理工艺的发展进行了展望。 传统冷轧辊材料及其热处理方式 冷轧辊在工作过程中要承受很大的轧制压力，加上轧件的焊缝、夹杂、边裂等问题，容易导致瞬间高温，使工作辊受到强烈热冲击造成裂纹、粘辊甚至剥落而报废。因此，冷轧辊要有抵抗因弯曲、扭转、剪切应力引起的开裂和剥落的能力，同时也要有高的耐磨性、接触疲劳强度、断裂韧性和热冲击强度等。 国内外冷轧工作辊一般使用的材质有ＧＣｒ15、9Ｃｒ2、9Ｃｒ、9ＣｒＶ、9Ｃｒ2Ｗ、9Ｃｒ2Ｍｏ、60ＣｒＭｏＶ、80ＣｒＮｉ3Ｗ、8ＣｒＭｏＶ、86ＣｒＭｏＶ7、Ｍｏ3Ａ等。 20世纪50～60年代，这一时期的轧件多为碳素结构钢，强度和硬度不高，所以轧辊一般采用1.5%～2%Ｃｒ锻钢。此类钢的最终热处理通常采用淬火加低温回火，常见的淬火方式有感应表面淬火和整体加热淬火。其主要任务是考虑如何提高轧辊的耐磨性能、抗剥落性能，并提高淬硬层深度，尽量保证轧辊表面组织均匀，改善轧辊表层金属组织的稳定性。 从20世纪70年代开始，随着轧件合金化程度的提高，高强度低合金结构钢(ＨＳＬＡ)的广泛应用，轧件的强度和硬度也随之增加，对轧辊材料的强度和硬度也提出了更高的要求，国际上普遍开始采用铬含量约2%的Ｃｒ-Ｍｏ型或Ｃｒ-Ｍｏ-Ｖ型钢工作辊，如我国一直使用的9Ｃｒ2Ｍｏ、9Ｃｒ2ＭｏＶ和86ＣｒＭｏＶ7、俄罗斯的9Ｘ2ＭΦ、西德的86Ｃｒ2ＭｏＶ7、日本的ＭＣ2等。这类材质的合金化程度较低，在经过最终热处理后，其淬硬层深度一般为12～15ｍｍ(半径)，仅能满足一般要求，而且使用中剥落和裂纹倾向严重，轧制寿命低。
轧辊知识简介
轧辊知识简介 中钢邢机作为国内最大的轧辊制造企业，经过四十多年发展，形成铸钢、铸铁、锻钢三大系列，数十个品种轧辊，简介如下： 一、铸铁系轧辊 铸铁系轧辊的含碳量在2.5%—3.5%左右，按主要材质可分为普通铸铁轧辊、高镍铬无限冷硬复合铸铁轧辊、高铬复合铸铁轧辊和合金球墨铸铁轧辊四大类。铸铁轧辊中常见的组织可分为基体、渗碳体、石墨三大类，基体组织主要氏体、铁素体、珠光体、贝氏体和马氏体，石墨在铸铁中的形态一般有片状和球状两种1、普通铸铁轧辊 普通铸铁轧辊可分为冷硬铸铁轧辊，中、低合金无限冷硬铸铁轧辊，中低合金球墨铸铁轧辊，冷硬铸铁是利用铁水自身过冷度和模具表面激冷的办法获得的一种铸铁其辊身表面激冷而生成白口层，硬度高、耐磨性好。冷硬铸铁轧辊按制造工艺和芯部材质可分为非球铁、球墨复合、和球芯三大类。无限冷硬铸铁轧辊是介于冷硬铸铁和灰口铸铁之间的一种材质，其辊身工作层基体组织中存在着石墨，并且辊身工作层与芯部没有明显的分界线。普通铸铁轧辊主要用于叠轧薄板轧机、三辊劳特式中板轧机、线材轧机、棒材轧机及型钢轧机用辊。 2、高镍铬无限冷硬铸复合铁轧辊 无限冷硬铸铁是界于冷硬铸铁和灰口铸铁之间的一种材质，无限冷硬铸铁轧辊辊身工作层集基体组织中存在着均匀分布的石墨，石墨的含量从辊身表面往里随深度的增加而提高，硬度随之降低，因此，辊身工作层与芯部没有明显的分界线，也称无界冷硬铸铁轧辊无限冷硬铸铁轧辊材质中含有较高的铬、镍、钼合金元素时为高镍铬无限冷硬铸铁轧辊，采用全冲洗（溢流法）或离心复合浇注工艺生产。 高镍铬无限冷硬铸铁轧辊辊身工作层基体组织中存在较大数量的碳化物，因此有较高的耐磨性，基体组织中石墨的存在，使其具有良好的抗热烈性，被广泛应用做宽、中、厚板轧机和带钢轧机精轧用辊。 3、高铬复合铸铁轧辊 高铬复合铸铁轧辊是以含铬12-22%的高铬白口耐磨铸铁为轧辊辊身外层材质，一般以球墨铸铁为轧辊芯部和辊颈材质，采用离心复合浇注工艺而生产的高合金复合铸铁轧辊。由于基体中存在板条状的Cr7C3型共晶碳化物、菊花状的Mo2C型共晶碳化物和颗粒状的Cr23C6型二次碳化物，高铬铸铁轧辊具有优异的抗耐磨性能，被广泛应用做热轧带钢连轧机粗轧和精轧前段工作辊、宽中厚板轧机粗轧和精轧工作辊及小型型钢和板材轧机精轧 4、合金球墨铸铁轧辊 合金球墨铸铁轧辊由于石墨从辊身到芯部呈球状均匀分布，所以抗拉强度大，可经受重载荷，耐磨损性很好。基体组织为碳化物及珠光体或针状体，合金球墨铸铁轧辊按辊身基体组织大体可分为两类：珠光体球墨铸铁轧辊和针状体球墨铸铁轧辊，合金球墨铸铁轧辊一般采用整体铸造，但 针状体铸铁轧辊由于合金含量高，铸造应力大，可采用离心复合浇注工艺，获得理想的综合使用性能。合金球墨铸铁轧辊具有良好的抗热冲击和耐磨损性能，被广泛应用做大型初轧机、型钢轧机、棒材连轧机和大型无缝管轧机用辊。 二、铸钢系轧辊 铸钢系轧辊可分为两类：钢轧辊（含碳量0.4-1.4%）和半钢轧辊（含碳量1.4-2.4）
轧钢基础知识问答
第一章钢材品种及其生产系统 一钢材的压力加工方法 1．钢材有哪些压力加工方法 2．什么叫轧钢，怎样分类 3．什么叫热轧和冷轧 4．什么叫纵轧、横轧与斜轧 5．什么叫半成品生产什么叫成品生产率6．轧制型钢的主要方法有哪些 7．轧制线材的主要方法有哪些 8．轧制钢板、钢带的方法有哪些 9．生产钢管的方法有哪些 10．有哪些特殊轧制方法 二轧钢产品种类 11．什么叫轧钢产品品种 12．什么叫板管比 13．热轧钢坯有哪些品种 14．有哪些简单断面型钢 15．有哪些复杂断面型钢 16．钢板有哪些品种 17．钢管有哪些品种 18．什么叫周期断面产品 19．什么是车轮与轮箍 20．什么叫弯曲型钢 21．热轧钢筋分几级 22．H型钢的种类有哪些 23．钢轨有哪些种类什么叫高速铁路 三轧钢生产系统 24．有哪些轧钢生产系统 25．型钢生产系统的特点是什么 26．钢板生产系统的特点是什么 27．钢管生产系统的特点是什么 28．混合轧钢生产系统的特点是什么29．合金钢生产系统的特点是什么30．机械零件的轧制特点是什么 31．连铸连轧生产特点是什么 32．近终形连铸生产的特点是什么33．原26 四轧钢技术的进步
34．轧钢技术未来的主要发展方向是什么 35．轧制基础理论有那些进展 36．钢板轧制技术有那些进步 37．条钢轧制技术有那些进步 38．钢管生产技术有那些进步 第二章轧钢生产基础知识 一钢的分类 39．什么叫金属什么叫合金 40．什么叫生铁、球墨铸铁、可锻铸铁 41．什么叫钢 42．钢是怎样分类的 43．钢是怎样分类的 44．什么叫低合金钢 45．什么叫合金钢 46．什么叫普通质量钢 47．什么叫优质钢 48．什么叫特殊质量钢 49．什么叫以规定最高强度 (或硬度)为主要特征的非合金钢50 原38 51．什么叫以限制碳含量为主要特征的非合金钢 52．什么叫低合金高强度结构钢 53．什么叫工程结构用钢 54．什么叫机械结构用钢 55．什么叫合金结构钢 56．什么叫非合金工具钢 57．什么叫合金工具钢 58．什么叫高速工具钢 59．什么叫滚珠轴承钢 60．什么叫不锈钢 61．什么叫耐热钢 62．什么叫耐候钢 63．什么叫特殊物理性能钢 64．什么叫电工用硅钢什么叫电工用纯铁 65．什么叫非合金易切削钢 66．什么叫钢筋钢 67．什么叫弹簧钢 68．什么叫焊接用钢 69．什么叫锅炉钢
机械工程材料基本知识
机械工程材料基本知识 1.1 金属材料的力学性能 任何机械零件或工具，在使用过程中，往往要受到各种形式外力的作用。如起重机上的钢索，受到悬吊物拉力的作用；柴油机上的连杆，在传递动力时，不仅受到拉力的作用，而且还受到冲击力的作用；轴类零件要受到弯矩、扭力的作用等等。这就要求金属材料必须具有一种承受机械荷而不超过许可变形或不破坏的能力。这种能力就是材料的力学性能。金属表现来的诸如弹性、强度、硬度、塑性和韧性等特征就是用来衡量金属材料材料在外力作用下表现出力学性能的指标。 1.1.1 强度 强度是指金属材料在静载荷作用下抵抗变形和断裂的能力。强度指标一般用单位面积所承受的载荷即力表示，符号为σ，单位为MPa。 工程中常用的强度指标有屈服强度和抗拉强度。屈服强度是指金属材料在外力作用下，产生屈服现象时的应力，或开始出现塑性变形时的最低应力值，用σs 表示。抗拉强度是指金属材料在拉力的作用下，被拉断前所能承受的最大应力值，用σb表示。 对于大多数机械零件，工作时不允许产生塑性变形，所以屈服强度是零件强度设计的依据；对于因断裂而失效的零件，而用抗拉强度作为其强度设计的依据。 1.1.2 塑性 塑性是指金属材料在外力作用下产生塑性变形而不断裂的能力。 工程中常用的塑性指标有伸长率和断面收缩率。伸长率指试样拉断后的伸长量与原来长度之比的百分率，用符号δ表示。断面收缩率指试样拉断后，断面缩小的面积与原来截面积之比，用 表示。 伸长率和断面收缩率越大，其塑性越好；反之，塑性越差。良好的塑性是金属材料进行压力加工的必要条件，也是保证机械零件工作安全，不发生突然脆断的必要条件。 1.1.3 硬度