风机用永磁同步电动机振动和噪声的分析

风机振动原因分析

1 轴承座振动 1.1 转子质量不平衡引起的振动在现场发生的风机轴承振动中，属于转子质量不平衡的振动占多数。造成转子质量不平衡的原因主要有：叶轮磨损(主要是叶片)不均匀或腐蚀；叶片表面有不均匀积灰或附着物(如铁锈) ；机翼中空叶片或其他部位空腔粘灰；主轴局部高温使轴弯曲；叶轮检修后未找平衡；叶轮强度不足造成叶轮开裂或局部变形；叶轮上零件松动或连接件不紧固。转子不平衡引起的振动的特征：①振动值以水平方向为最大，而轴向很小，并且轴承座承力轴承处振动大于推力轴承处；②振幅随转数升高而增大；③振动频率与转速频率相等；④振动稳定性比较好，对负荷变化不敏感；⑤空心叶片内部粘灰或个别零件未焊牢而位移时，测量的相位角值不稳定，其振动频率为30%～50% 工作转速。 1.2 动静部分之间碰摩引起的振动如集流器出口与叶轮进口碰摩、叶轮与机壳碰摩、主轴与密封装臵之间碰摩。其振动特征：振动不稳定；振动是自激振动与转速无关；摩擦严重时会发生反向涡动； 1.3 滚动轴承异常引起的振动 1.3.1 轴承装配不良的振动如果轴颈或轴肩台加工不良，轴颈弯曲，轴承安装倾斜，轴承内圈装配后造成与轴心线不重合，使轴承每转一圈产生一次交变的轴向力作用，滚动轴承的固定圆螺母松动造成局部振动。其振动特征为：振动值以轴向为最大；振动频率与旋转频率相等。 1.3.2 滚动轴承表面损坏的振动滚动轴承由于制造质量差、润滑不良、异物进入、与轴承箱的间隙不合标准等，会出现磨损、锈蚀、脱皮剥落、碎裂而造成损坏后，滚珠相互撞击而产生的高频冲击振动将传给轴承座，把加速度传感器放在轴承座上，即可监测到高频冲击振动信号。这种振动稳定性很差，与负荷无关，振动的振幅在水平、垂直、轴向三个方向均有可能最大，振动的精密诊断要借助频谱分析，运用频谱分析可以准确判断轴承损坏的准确位臵和损坏程度，抓住振动监测就可以判断出绝大多数故障，再辅以声音、温度、磨耗金属的监测，以及定期测定轴承间隙，就可在早期预查出滚动轴承的一切缺陷。 1.4 轴承座基础刚度不够引起的振动 基础灌浆不良，地脚螺栓松动，垫片松动，机座连接不牢固，都将引起剧烈的强迫共振现象。这种振动的特征：①有问题的地脚螺栓处的轴承座的振动最大，且以径向分量最大；②振动频率为转速的1、3、5、7等奇数倍频率组合，其中3倍的分量值最高为其频域特征。 1.5 联轴器异常引起的振动 联轴器安装不正，风机和电机轴不同心，风机与电机轴在找正时，未考虑运行时轴向位移的补偿量，这些都会引起风机、电机振动。其振动特征为：①振动为不定性的，随负荷变化剧烈，空转时轻，满载时大，振动稳定性较好；②轴心偏差越大，振动越大；③电机单独运行，振动消失；

除尘风机振动原因分析及处理对策

一炼焦C316除尘风机振动异常原因分析及 处理对策 白俊鹏 攀钢煤化工厂 指导老师：黄文 摘要：本文针对一炼焦C316除尘风机在运行中出现的振动与噪声异常，结合现场实际深入分析了出现上述现象的原因，阐述了电机轴与风机轴的同轴度、叶轮受风面磨损及风机钢架基础对振动、噪声的影响，并制定相应的处理对策。 关键词：除尘风机振动噪声原因分析对策 0前言 一炼焦C316除尘站为运焦系统配套除尘设施之一，自投产使用至今多次出现除尘风机振动大，并产生异常噪声，严重影响了风机的正常、连续运转，除尘效果较差。本文对C316除尘风机在运行中出现的异常振动与异常噪声的原因进行了深入分析，并制定相应的处理对策。 1现状及存在的问题 1.1设备振动缺陷 1.1.1电机单体振动检测 分别对C316除尘风机与新建二系筛焦除尘风机的电机单体振动检测。将电机与轴承座的联轴节脱离，检测电机轴承在垂直、水平、轴向三个方向上的振动值。 C316除尘风机的电机单体振动检测见表一

表一振动值记录表(mm/s) 方向前端轴承尾端轴承 垂直 8.9 6.9 水平 9.2 7.2 轴向 7.6 6.6 新建二系筛焦除尘电机单体振动检测见表二 表二振动值记录表(mm/s) 方向前端轴承尾端轴承 垂直 1.8 1.5 水平 1.2 1.2 轴向 1.9 1.6 将表一所测得的数据与表二比较，发现C316除尘风机的电机座基础不稳定。 1.1.2 成套风机振动检测 图1：成套风机振动检测位置示意图 按照图1所示进行一炼焦C316除尘风机振动检测，所测4个部位的振动值见表三 表三振动值记录表(mm/s) 方向 1 2 3 4 垂直 8.0 14.8 13.2 4.5 水平 10.8 16.4 15.9 9.2 轴向 7.0 12.2 11.1 8.8 按照图1所示进行新建二系筛焦除尘新风机振动检测，所测4个部

风机振动原因分析

电站风机振动故障的几种简易诊断 2009-11-18 11:20:44 来源：中国化工仪器网 风机是电站的重要辅机，风机出现故障或事故时，将引起发电机组降低出力或停运，造成发电量损失。而电站风机运行中出现最多、影响最大的就是振动，因此，当振动故障出现时，尤其是在故障预兆期内，迅速作出正确的诊断，具有重要的意义。简易诊断是根据设备的振动或其他状态信息，不用昂贵的仪器，通常运用普通的测振仪，自制的听针，通过听、看、摸、闻等方式，判断一般风机振动故障的原因。文中所述振动基于电厂离心式送风机、引风 机和排粉机。1 轴承座振动 1.1 转子质量不平衡引起的振动 在现场发生的风机轴承振动中，属于转子质量不平衡的振动占多数。造成转子质量不平衡的原因主要有：叶轮磨损(主要是叶片)不均匀或腐蚀；叶片表面有不均匀积灰或附着物(如铁锈)；机翼中空叶片或其他部位空腔粘灰；主轴局部高温使轴弯曲；叶轮检修后未找平衡；叶轮强度不足造成叶轮开裂或局部变形；叶轮上零件松动或连接件不紧固。转子不平衡引起的振动的特征：①振动值以水平方向为最大，而轴向很小，并且轴承座承力轴承处振动大于推力轴承处；②振幅随转数升高而增大；③振动频率与转速频率相等；④振动稳定性比较好，对负荷变化不敏感；⑤空心叶片内部粘灰或个别零件未焊牢而位移时，测量的相位角值不稳定，其振动频率为30%～50%工作转速。 1.2 动静部分之间碰摩引起的振动 如集流器出口与叶轮进口碰摩、叶轮与机壳碰摩、主轴与密封装置之间碰摩。其振动特征：振动不稳定；振动是自激振动与转速无关；摩擦严重时会发生反向涡动； 1.3 滚动轴承异常引起的振动 1.3.1 轴承装配不良的振动 如果轴颈或轴肩台加工不良，轴颈弯曲，轴承安装倾斜，轴承内圈装配后造成与轴心线不重合，使轴承每转一圈产生一次交变的轴向力作用，滚动轴承的固定圆螺母松动造成 局部振动。其振动特征为：振动值以轴向为最大；振动频率与旋转频率相等。 1.3.2 滚动轴承表面损坏的振动 滚动轴承由于制造质量差、润滑不良、异物进入、与轴承箱的间隙不合标准等，会出现磨损、锈蚀、脱皮剥落、碎裂而造成损坏后，滚珠相互撞击而产生的高频冲击振动将传给轴承座，把加速度传感器放在轴承座上，即可监测到高频冲击振动信号。这种振动稳定性很差，与负荷无关，振动的振幅在水平、垂直、轴向三个方向均有可能最大，振动的精密诊断要借助频谱分析，运用频谱分析可以准确判断轴承损坏的准确位置和损坏程度，在此不加阐述。表1列出滚动轴承异常现象的检测，可以看出各种缺陷所对应的异常现象中，振动是最普遍的现象，抓住振动监测就可以判断出绝大多数故障，再辅以声音、温度、磨耗金属的监测，以及定期测定轴承间隙，就可在早期预查出滚动轴承的一切缺陷。 1.4 轴承座基础刚度不够引起的振动 基础灌浆不良，地脚螺栓松动，垫片松动，机座连接不牢固，都将引起剧烈的强迫共振现象。这种振动的特征：①有问题的地脚螺栓处的轴承座的振动最大，且以径向分量最大；②振动频率为转速的1、3、5、7等奇数倍频率组合，其中3倍的分量值最高为其频域特征。 1.5 联轴器异常引起的振动 联轴器安装不正，风机和电机轴不同心，风机与电机轴在找正时，未考虑运行时轴向位移的补偿量，这些都会引起风机、电机振动。其振动特征为：①振动为不定性的，随负荷变化剧烈，空转时轻，满载时大，振动稳定性较好；②轴心偏差越大，振动越大；③电机

风机噪音分析及减振降噪方案

风机噪音分析及减振降噪方案 风机的噪音源分析 风机的噪音是源自气体的流动产生叶轮，壳体内涡流。它受以下几个方面的影响： A．风机的基础设计（轴流风机还是离心风机，叶轮的设计原理等）。 B．风机的型号，它与要求达到的压差和流量有关。 C．风机运行点，如：风机在特性曲线哪个范围内运行。 D．风机转速，风机在不同转速时噪音大小不同。 E．风机的壳体和叶轮都是按流体运动的原理特殊设计的。 噪音大小主要取决于要求的流量和压差以及风机的型号。 衡量噪音使用的测量单位为dB(A).字母A表示标准化频率评估， 它考虑了主观感觉的噪音水平与音频的直接关系。 高频给人的感觉比低频不舒服得多。 如果将一定数量的等量的声源一起评估的话，声压水平将会增加，如：两个装置增加3dB,三个装置增加5dB，四个装置增加6dB，五个增加7dB，变化到10dB最终意味着双倍或一半的噪音水平感觉。离声源越远，发出的噪音越弱，双倍的距离可以使噪音水平最多降低5dB。 1.4运行曲线 全压升△Pt和静压△Pst与流量V的功能运行曲线是通过测量测试获得的，部分高出参数表中的数字值。测试是在进风侧有保护网的情况下进行。所的测试都是根据DIN24163排气侧节流在管式测试床上进行。空气的密度为1.2KGM3。

风机的排气侧连接在管式测量床上，声压水平LA在进气侧距离进口1米处可得。 减振降噪方案 降低风机噪音的方法有： 1、机壳及电机的噪音可以通过加装隔声罩来解决，将风机置于独立的风机隔声间内，在风机间内进行吸声、隔声处理。 2、地面层外百叶窗尽可能使用消声百叶。 3、风机叶轮、风机轴、皮带轮及联轴器等旋转零部件须进行严格的静平衡和动平衡校正，合格后才能组装成台。准予出厂，同时还应合理选用电机冷却风扇叶片与导风圈之间的间隙等，有效降低电机冷却风扇叶片的旋转噪声。 4、定期检查风机各零部件的联接螺栓及地脚螺栓是否松动，轴承是否异常磨损或润滑不良。传动带是否张紧等。若发现情况异常时，应立即停车排除。 5、安装时，风机与钢筋混凝土基础之间应垫橡胶、软木板或毛毡板等软质材料。使离心风机传递给钢筋混凝土基础的振动得到最大限度减弱或消除。 6、在风机的进风口和排风口处安装一段橡胶软管，可将离心风机传递给风管的振动在橡胶软管处得到最大限度减弱或消除。 7、在风机排风口外安装消声器，内置消声插片，使噪声在通过特殊构造的消声器时削减。消声器是降低空气动力设备进、排气口辐射或沿管传递噪声的有

离心风机振动分析与维护

离心风机振动分析与维护 【摘要】离心式通风机在生产使用中经常会出现设备振动异常的情况，通过振动原因分析，排除设备潜在故障，稳定运行。 【关键词】离心风机;振动故障;检修；总结 前言 简介离心风机的结构特点、工作原理、故障现象及故障解决措施。 案例一：一台型250KW离心风机（VR481V01CORK1320全压10000Pa流量58000m3/h转速1460r/min）在正常运行状态中，风机轴承箱处两个月度内测得的振动速度值不断增加，水平向振动速度最高值达到9.6mm/s，垂直向振动速度达到6.8mm/s。 处理方案：1、首先，检查风机轴承温度32度，声音正常，利用轴承脉冲检测仪测得DB值21，DC值9，初步判断轴承情况良好。2、检查地脚螺栓紧固完好，其他部件无异常响声。3、其次，拆卸联轴器防护罩，检查联轴器同心度，测量得高度偏差0.45mm，角度偏差0.78mm,同心度较差，调整电机端垫片，最终调得联轴器高度偏差0.13mm，角度偏差0.10mm,因为采用的是使用梅花型减震垫的八角形联轴器，偏差数值稍大，但在允许范围内。4、开车试验，振动情况无好转。5、再次分析，该风机用于造粒系统的鼓风，吸入的是经过粗过滤的自然空气，采用阻尼减震器减震，属于柔性减震范畴。根据振动情况，振动在承力端的水平方向为最大，垂直及轴向较小，据此判断很可能是叶轮不平衡引起振动，而且振幅随转速的升高而增长很快，转速降低时振幅可趋近于零。6、拆卸叶轮外壳，检查发现叶轮大量积灰，清理后试车，水平振动速度值降到3.8mm/s，垂直向振动速度达到2.7mm/s。 案例二：一台400KW离心风机（VR481V01CORK1500型全压10000Pa流量85000m3/h转速1460r/min）在正常运行一年半后，风机轴承箱处测得的振动速度值不断增加，水平向振动速度最高值达到 5.4mm/s，垂直向振动速度达到4.3mm/s。 处理方案：1、首先，检查风机轴承温度45度，声音正常，利用轴承脉冲检测仪测得DB值24，DC值8，初步判断轴承情况良好。2、检查地脚螺栓紧固完好，其他部件无异常响声。3、其次，拆卸联轴器防护罩，检查联轴器同心度，测量得高度偏差0.28mm，角度偏差0.43mm,同心度较差，调整电机端垫片，最终调得联轴器高度偏差0.10mm，角度偏差0.05mm,因为采用的是使用梅花型减震垫的八角形联轴器，偏差数值稍大，但在允许范围内。但是在调整时，电机前脚增加了1.25mm垫片，后脚增加了4.86mm垫片。4、开车试验，水平振动速

风机运行中常见故障原因分析及其处理

风机运行中常见故障原因分析及其处理方法
风机是一种将原动机的机械能转换为输送气体、给予气体能量的机械，是机 械热端最关键机械设备之一，虽然风机的故障类型繁多，原因也很复杂，但根据 经验实际运行中风机故障较多的是：轴承振动、轴承温度高、运行时异响等。 1 风机轴承振动超标 风机轴承振动是运行中常见的故障，风机的振动会引起轴承和叶片损坏、螺 栓松动、机壳和风道损坏等故障，严重危及风机的安全运行。风机轴承振动超标 的原因较多， 如能针对不同的现象分析原因采取恰当的处理办法，往往能起到事 半功倍的效果。 1．1 叶片非工作面积灰引起风机振动 这类缺陷常见现象主要表现为风机在运行中振动突然上升。 这是因为当气体 进入叶轮时，与旋转的叶片工作面存在一定的角度，根据流体力学原理，气体在 叶片的非工作面一定有旋涡产生， 于是气体中的灰粒由于旋涡作用会慢慢地沉积 在非工作面上。 机翼型的叶片最易积灰。当积灰达到一定的重量时由于叶轮旋转 离心力的作用将一部分大块的积灰甩出叶轮。 由于各叶片上的积灰不可能完全均 匀一致， 聚集或可甩走的灰块时间不一定同步，结果因为叶片的积灰不均匀导致 叶轮质量分布不平衡，从而使风机振动增大。 在这种情况下，通常只需把叶片上的积灰铲除，叶轮又将重新达到平衡，从 而减少风机的振动。 在实际工作中，通常的处理方法是临时停机后打开风机叶轮 外壳，检修人员进入机壳内清除叶轮上的积灰。 1．2 叶片磨损引起风机振动 磨损是风机中最常见的现象，风机在运行中振动缓慢上升，一般是由于叶片 磨损， 平衡破坏后造成的。 此时处理风机振动的问题一般是在停机后做动平衡校 正。 1．3 风道系统振动导致引风机的振动 烟、 风道的振动通常会引起风机的受迫振动。这是生产中容易出现而又容易 忽视的情况。风机出口扩散筒随负荷的增大，进、出风量增大，振动也会随之改 变，而一般扩散筒的下部只有 4 个支点，如图 2 所示，另一边的接头石棉帆布是 软接头，这样一来整个扩散筒的 60％重量是悬吊受力。从图中可以看出轴承座 的振动直接与扩散筒有关，故负荷越大，轴承产生振动越大。针对这种状况，在 扩散筒出口端下面增加一个活支点（如图 3），可升可降可移动。当机组负荷变 化时，只需微调该支点，即可消除振动。经过现场实践效果非常显著。该种情况 在风道较短的情况下更容易出现。

汽车NVH振动与噪声分析

汽车NVH介绍

1.NVH现象与基本问题 2.噪声与振动源 3.NVH传递通道 4.NVH的响应与评估 5.NVH试验 6.NVH的CAE分析 7.NVH开发 8.汽车声品质

动态性能 静态性能 汽车的性能 ?汽车的外观造型及色彩 ?汽车的内室造型、装饰、色彩?内室及视野 ?座椅及安全带对人约束的舒适性 ?娱乐音响系统?灯光系统?硬件功能 ?维修保养性能?重量控制 ?噪声与振动（NVH ）?碰撞安全性能?行驶操纵性能?燃油经济性能?环境温度性能?乘坐的舒适性能?排放性能?刹车性能?防盗安全性能?电子系统性能?可靠性能 NVH 是汽车最重要的指标之一

汽车所有的结构都有NVH问题 ?车身 ?动力系统 ?底盘及悬架 ?电子系统 ?…… 在所有性能领域（NVH，安全碰撞、操控、燃油经 济性、等）中，NVH是设及面最广的领域。

什么是NVH？ NVH : N oise, V ibration and H arshness ?噪声Noise: ●是人们不希望的声音 ●注解: 声音有时是我们需要的 ●是由频率, 声级和品质决定的 ●频率范围: 20-10,000 Hz ?振动Vibration ●人身体对运动的感觉, 频率通常在0.5-200 Motion sensed by the body, mainly in .5 hz-50 hz range ●是由频率, 振动级和方向决定的 ?不舒服的感觉Harshness ●-Rough, grating or discordant sensation

为什么要做NVH? ?NVH对顾客非常重要 ?NVH的好坏是顾客购买汽车的一个非常重要的因素. ?NVH影响顾客的满意度 ?在所有顾客不满意的问题中, 约有1/3是与NVH有关. ?NVH影响到售后服务 ?约1/5的售后服务与NVH有关

永磁同步电机发出噪声怎么回事

永磁同步电机发出噪声怎么回事 永磁同步电机发出噪声怎么回事。永磁同步电机由于其高功率密度和高效率的特点得到了越来越广泛的应用，尤其是加工容易、容错性能好等一系列优点，近几年在新能源汽车领域有着压倒性的市场占有率，因此，分析该类电机的噪声问题成为电动车Benchmark测试中一项重要的工作，而小编对永磁同步电机的噪声源分布也极为感兴趣，今天就带着大家来一探究竟。 对于永磁同步电机（以下简称电机）的噪声来说，无非是以下两类： 1、机械噪声 转子转动不平衡、轴承等因素造成； 2、电磁噪声 定子内表面的电磁力，转子偏心及电流谐波等因素造成。 下面以一个6极9槽永磁同步电机为例，逐步解析其噪声源。噪声测试点布置在离电机

中心正上方35cm处，采集加速工况的过程如下：先将电机稳定在1500r/min，然后匀加速上升至5000r/min，测得如下阶次图。 根据上图，可将其主要的噪声分为以下5类（图中数字与下列噪声序号对应），然后就由两位噪声源大哥来认领各自的兄弟了。 1) 分数阶噪声：幅值比较大的包括3.2和4.8阶噪声； 2) 6、12、18、24、30、36、42、48、54、60、66、72和78阶噪声； 3) 7、8、17、19、20、35、37、38和43阶噪声； 4) 以开关频率（9000Hz）为中心的阶次噪声，主要有：（k=1、2、3和4） 5) 共振噪声：比较明显的共振区域分三段：1180~1389Hz、2411~2822Hz和3200~3425Hz。 下面就通过分析将上述五种噪声进行来源归类。 机械噪声 直观想，电机内部的滚动轴承是机械噪声源之一。 上图中轴承常见的阶次噪声包括外圈的通过频率，表征滚珠通过内滚道时产生的冲击特征，通常由以下公式表达（以下公式省略一万字…）总而言之，根据电机所用轴承属性，计算得到对应的外圈通过频率为4.8阶和3.2阶，因此，第①类噪声属滚动轴承阶次噪声。 再者，能看到上述第⑤类噪声，表现为频率区间，显然是由其他阶次噪声对应的激励频率与结构模态频率靠近而引起的共振辐射的噪声，能量较高，占电机噪声的主导。 电磁噪声 1 气隙磁场等贡献径向力波引起电磁噪声 首先，一般来讲，电机的径向力波是引起电磁噪声的主要原因之一，本文中所述例子采

风机系统振动分析

风机系统振动分析 云南曲靖双友钢铁机动部黄兆荣 摘要：本文讲述了电动机磁力中心窜动、风机系统的组成、振动原因和处理方法。 关键词：磁力中心振动电磁力风叶 Vibration analysis of fan system. Yunnan qujing xinchuang mobile department huang zhao rong. Abstract: this paper describes the composition, vibration cause and treatment of the motor magnetic center, the fan system. Key words: magnetic center vibrating electromagnetic wind blade. 一、慨述：风机系统的组成：本风机系统由高压电动机、润滑系统、轴承座和风机组成，照片如下： 高压电动机是交流异步电动机，型号是YKK450-6-W，功率315KW，电流24.6A，电压10KV，转速991r/m，绕组Y，绝缘等级F。鼓风机的型号是Y4-73-11NO19，风量175000m3/h，全压4.3KPa。 炼铁厂的助燃风机系统风机两边的振动大，靠近电动机一边的壳体振动达到34~ 61mm/s， 进气口一边外壳振动是0.3~8.0mm/s，说明两边壳体的所受力量是不一样，振动频率也不一样。 二、振动现象：电动机与风机的两个连轴器连接棒更换一周左右后，电动机，轴承座和风机的振动开始就大起来了，换了连轴器连接棒后，振动就会小一些，运行记录表如下：

从运行记录表可以看到：电动机、风机的轴向振动都大，水平和垂直方向的振动相对而言要小一些，那么，是不是就是轴向的原因引起的振动大呢？ 仔细检查后，发现轴承座的座子与水泥基座振动间隙有点大，运行中发现两个连轴器之间的间隙很小，而且连轴器之间的连接棒摩损大，噪音也大，安装调试间隙符合要求，运行一定时间间隙会减少。用听针听轴承的运行声音情况，没有大的异常，只是风机端振动有点大。 三、分析：风机端振动有点大的原因有， 1、风机振动大：风机振动大有 A、风叶沾上灰尘，使叶轮各处离心力大小不同，以风机轴为中心两端受力（力矩）不平衡，产生振动，不平衡力矩越大，振动就越大，噪音也就大。 B、风叶轮与介质摩擦，摩擦使电磁力变化增大，摩擦越剧烈，电磁力变化就越大，引力、斥力变化也就越大。引力使介质物质吸到叶轮上，使叶轮平衡破坏，斥力大，使叶轮本身的物质失去，就是摩损。物体没有摩擦时也有变化的电磁力，因为有热运动，运动都有摩擦，所以摩擦使电磁力变化增大，若介质与叶轮之间没有引力和斥力的作用，介质物质之间没有引力和斥力的作用，那么叶轮旋转时就不会有介质的流动，叶轮就不会做功了。叶轮摩擦后的情况如下照片： 一切物体、物质都是电磁体，电磁体之间互相作用是电磁力的作用。摩损后，动平衡被破坏，当然就会发生振动。 C、流体的流动状态发生改变，由于管道与介质有相对运动，也有摩擦，电磁力变化也会增大，引力、斥力变化也增大，引力增大，管道吸引介质就增多，堆积在管道壁上增多，管道壁内的阻力发生变化，斥力的作用与引力相反，斥力使堆积在管道壁上的物质减少，阻力相对减少。 气体（流体）在直管道流动时，速度达到一定数值时，流体的流动状态会发生改变，摩擦力发生大的改变，噪音、发热量、电磁力变化增大。 气体（流体）在一定直管道流动是层流状态，摩擦力是最小的，若遇到弯头，流动状态由层流到紊流的改变，摩擦力增大，弯头之间的直管道没有10倍以上管径，流动状态不会变成层流的，在原来的摩擦基础再加大，噪音继续加大，电磁力变化加大，引力和斥力变化也加大，导致管壁振动增大，形成喘振，若气体的振动频率与风机壳体的振动一致时，形成共振。继续摩擦，共振频率会变化，离开共振频率，共振消除。弯头越多，摩擦力越大，共振力量越大。流体（介质）不但与管道的管壁有摩擦力，流体物质之间同样有摩擦力。 气体（流体）与风机叶轮即有引力，也有斥力。风机刚启动，风机的声音与

Manatee振动噪声分析

Manatee软件电磁振动噪声分析 北京天源博通科技有限公司 褚占宇

利用Manatee软件分析丰田Prius2004电机电磁及振动噪声 Manatee软件是由法国EOMYS公司研发的，可以计算电机的电磁振动噪声的软件。北京天源博通科技有限公司是该软件在中国的代理商。 本文主要是利用Manatee软件分析丰田Prius2004款电机的电磁及振动噪声。 表1是丰田Prius2004电机的主要尺寸参数。 表1电机主要的参数 名称数据 定子外径/mm269.24 定子内径/mm161.9 气隙长度/mm0.75 铁心长度/mm83.82 转轴外径/mm110.64 极数/槽数8/48 1建模流程 首先打开Manatee软件。如下图所示。 选择电机类型，点击New Machine按钮，选择要编辑的电机类型。

在电机类型里面选择BPMSM，为内置式的永磁电机类型。P中输入极对数为4（注意这里是极对数不是极数）。 接着设置Machine Dimensions选项，在这里设置电机的定子外半径为134.62mm,定子内半径为80.95mm，转子外半径80.2mm，转子内半径为55.32mm。

计算出气隙长度为0.75mm。 设置定子轴向长度，定子硅钢片轴向长度为83.82，硅钢片的叠压系数设置为0.95。没有径向通风道和轴向通风口。 设置定子槽型，软件提供了多种槽型，选择相应的槽型进行设置。在这里选择槽型11，以下为具体的槽型尺寸参数。

当设置好后，可以点击Preview按钮，生成如下图所示。

定子绕组设置，Prius2004为3相双层，分布短距，绕线间距为5，并绕根数13，并联之路数1，每线圈的串联匝数9。 点击next按钮，选择3相双层，绕组跨距为5。 点击Preview按钮，生成如下图所示。 点击next按钮，设置并联之路数1，每线圈的串联匝数9。

液压噪声分析

液压设备在给人们带来诸多方便同时，液压系统的泄漏，振动和噪声，不易维修等缺点，也为液压系统的应用造成了障碍。尤其在现今随着技术水平不断提高，液压系统的噪声和振动也随之加剧，已经成为了限制液压传动技术发展的重要因数，因此，研究液压系统的噪声和振动有着积极的意义。 1，振动和噪声的危害 液压系统中的振动和噪声是两种并存的有害现像，从本质上说，它们是同一个物理现象的两个方面，两者互相依存，共同作用。随着液压传动的运动速度不断增加和压力不断提高，振动和噪声也势必加剧，振动容易破坏液压元件，损害机械的工作性能，影响到设备的使用寿命，而噪声则可能影响操作者的健康和情绪，增加操作者的疲劳度。 2，振动和噪声的来源 造成液压系统中的振动和噪声来源很多，大致有机械系统，液压泵，液压阀及管路等几方面。 机械系统的振动和噪声 机械系统的振动和噪声，主要是由驱动液压泵的机械传动系统引起的，主要有以下几方面。 1，回转体的不平衡在实际应用中，电机大都通过联轴节驱动液压泵工作，要使这些回转体做到完全的动平衡是非常困难的，如果不平衡力太大，就会在回转时产生较大的转轴的弯曲振动而产生噪声。 2，安装不当液压系统常因安装上存在问题，而引起振动和噪声。如系统管道支承不良及基础的缺陷或液压泵与电机轴不同心，以及联轴节松动，这些都会引起较大的振动和噪声。 2.2液压泵(液压马达)通常是整个液压系统中产生振动和噪声的最主要的液压元件. 液压泵产生振动和噪声的原因,一方面是由于机械的振动,另一方面是由于液体压力流量积聚变化引起的. 1,液压泵压力和流量的周期变化 液压泵的齿轮,叶片及拄塞在吸油,压油的过程中,使相应的工作产生周期性的流量和压力的过程中,使相应的工作腔产生周期的流量和压力的变化,进而引起泵的流量和压力脉动,造成液压泵的构件产生振动,而构件的振动又引起了与其相接触的空气产生疏密变化的振动,进而产生噪声的声压波传播出去. 2,液压泵的空穴现象液压泵在工作时,如果液压油吸入管道的阻力过大,此时,液压油来不及充满泵的吸油腔,造成吸油腔内局部真空,形成负压.如果这个压力恰好达到了油的空气分离

风机振动原因分析(终审稿)

风机振动原因分析 文稿归稿存档编号：[KKUY-KKIO69-OTM243-OLUI129-G00I-FDQS58-

1轴承座振动1.1转子质量不平衡引起的振动在现场发生的风机轴承振动中，属于转子质量不平衡的振动占多数。造成转子质量不平衡的原因主要有：叶轮磨损(主要是叶片)不均匀或腐蚀；叶片表面有不均匀积灰或附着物(如铁锈)；机翼中空叶片或其他部位空腔粘灰；主轴局部高温使轴弯曲；叶轮检修后未找平衡；叶轮强度不足造成叶轮开裂或局部变形；叶轮上零件松动或连接件不紧固。转子不平衡引起的振动的特征：①振动值以水平方向为最大，而轴向很小，并且轴承座承力轴承处振动大于推力轴承处；②振幅随转数升高而增大；③振动频率与转速频率相等；④振动稳定性比较好，对负荷变化不敏感；⑤空心叶片内部粘灰或个别零件未焊牢而位移时，测量的相位角值不稳定，其振动频率为30%～50%工作转速。 1.2动静部分之间碰摩引起的振动如集流器出口与叶轮进口碰摩、叶轮与机壳碰摩、主轴与密封装臵之间碰摩。其振动特征：振动不稳定；振动是自激振动与转速无关；摩擦严重时会发生反向涡动； 1.3滚动轴承异常引起的振动 1.3.1轴承装配不良的振动如果轴颈或轴肩台加工不良，轴颈弯曲，轴承安装倾斜，轴承内圈装配后造成与轴心线不重合，使轴承每转一圈产生一次交变的轴向力作用，滚动轴承的固定圆螺母松动造成局部振动。其振动特征为：振动值以轴向为最大；振动频率与旋转频率相等。

1.3.2滚动轴承表面损坏的振动滚动轴承由于制造质量差、润滑不良、异物进入、与轴承箱的间隙不合标准等，会出现磨损、锈蚀、脱皮剥落、碎裂而造成损坏后，滚珠相互撞击而产生的高频冲击振动将传给轴承座，把加速度传感器放在轴承座上，即可监测到高频冲击振动信号。这种振动稳定性很差，与负荷无关，振动的振幅在水平、垂直、轴向三个方向均有可能最大，振动的精密诊断要借助频谱分析，运用频谱分析可以准确判断轴承损坏的准确位臵和损坏程度，抓住振动监测就可以判断出绝大多数故障，再辅以声音、温度、磨耗金属的监测，以及定期测定轴承间隙，就可在早期预查出滚动轴承的一切缺陷。 1.4轴承座基础刚度不够引起的振动 基础灌浆不良，地脚螺栓松动，垫片松动，机座连接不牢固，都将引起剧烈的强迫共振现象。这种振动的特征：①有问题的地脚螺栓处的轴承座的振动最大，且以径向分量最大；②振动频率为转速的1、3、5、7等奇数倍频率组合，其中3倍的分量值最高为其频域特征。 1.5联轴器异常引起的振动 联轴器安装不正，风机和电机轴不同心，风机与电机轴在找正时，未考虑运行时轴向位移的补偿量，这些都会引起风机、电机振动。其振动特征为：①振动为不定性的，随负荷变化剧烈，空转时轻，满载时大，振动稳定性较好；②轴心偏差越大，振动越大；③电机单独运行，振动消失；④如果径向振动大则为两轴心线平行，轴向振动大则为两轴心线相交

振动噪声分析论文

汽车噪声主动及被动控制方法简述1前言 随着汽车工业的发展，汽车给人类的出行带来极大的便利，但同时也带来了噪声污染等社会问题。汽车噪声过大会影响汽车的舒适性、语言清晰度，甚至影响驾驶员和乘客的心理、生理健康，如果驾驶员长期处于噪声环境中容易引起疲劳造成交通事故和生命危险；同时，汽车噪声过大也会影响路人的身心健康，人们长时间接触噪音，会耳鸣、多梦、心慌及烦躁，或直接引起听力下降甚至失聪，其中由车辆噪音间接引发的交通事故，也并不鲜见。因此对汽车噪声进行控制就显得非常必要了。 为了治理汽车噪声污染，各国均制定有关标准，我国国家环境保护总局和国家质量监督检验检疫总局于2002年1月4 日联合发布了GB 1495—2002《汽车加速行驶车外噪声限值及测量方法》强制性标准，代替GB 1495—1979，并于2002年10 月1日实施。 表1 国内外车辆行驶噪声限值标准的比较（单位：dBA） 新标准是在参考ECE RS1《关于在噪声方面汽车(至少有4个车轮)型式认证的统一规定》基础上制定的。新标准的出台，改变了过去标准不科学、测试项目不完整的局面，为治理汽车噪声污染提供了有效的控制手段，对完善我国的汽车

噪声标准体系将起到积极的推动作用。 2汽车噪声来源 汽车是一个包括各种不同性质噪声的综合噪声源，按噪声产生的部位，主要分为与发动机有关的噪声和与排气系统有关的噪声以及与传动系统和轮胎有关的噪声。 （1）发动机发动机噪声包括燃烧、机械、进气、排气、冷却风扇及其他部件发出的噪声。在发动机各类噪声中，发动机燃烧噪声和机械噪声占主要成分。燃烧噪声产生于四冲程发动机工作循环中进气、压缩、做功和排气四个行程，快速燃烧冲击和燃烧压力振荡构成了气缸内压力谱的中高频分量。燃烧噪声是具有一定带宽的连续频率成份，在总噪声的中高频段占有相当比重。 表2 发动机机械噪声类型 机械噪声是指发动机工作时，各零件相对运动引起的撞击，以及机件内部周期性变化的机械作用力在零部件上产生的弹性变形所导致的表面振动而引起的噪声，包括活塞敲击声、气门机构声、正时齿轮声。燃烧噪声和机械噪声都是有发动机本体发出的，并且随着发动机转速的增加，噪声也增加。一般情况下，低转速时燃烧噪声占主导地位，高转速时机械噪声占主导地位。空气动力噪声是指汽车行驶中，由于气体扰动以及气体和其他物体相互作用而产生的噪声。在发动机中，它包括进气噪声、排气噪声和风扇噪声。实践表明，减少振动是降低噪声的根本措施。增加发动机结构的刚度和阻尼，是减少表面振动的办法，从而达到

大型风机震动分析及解决方法

大型风机震动分析及解决方法 摘要：基于我厂某台瓦斯排送机一直震动较大，影响设备运行，本文就其震动原因进行初步分析，并提出解决方法，以使检修人员高度重视关键设备，提高设备安全运行效率。 关键词：排送机叶轮动平衡 Abstract: There is a gas exhauster has greater vibrations in our factory, that effect the equipment’s operation. This article analysis the vibratio ns, and puts forward the solving methods, in order to make the maintenance personnel to pay more attention to the key equipment, and improve safe efficiency. Key words: Exhauster，Impeller, Dynamic balance. 引言 页岩炼油厂是我公司战略转型的重点，主要生产页岩油。衡量其生产能力的首先是页岩的处理量，属于干馏炉自身原因；其次就是回收系统的能力大小，在回收系统中瓦斯排送机是这个系统的心脏。作为回收系统的瓦斯动力来源--瓦斯排送机能力的大小直接影响到页岩的处理量能否进一步提升。 1、现有瓦斯排送机状态 页岩炼油厂共有四个部，每部两台瓦斯排送机，一台运行，一台备用，在2004年以前，各台排送机风量为140000M3/h，各台排送机都已经满负荷工作，不能满足生产需要，基于此原因厂决定对各部其中一台进行修改，以提高风量，具体方法为将风机叶轮由原来八片增加到十二片。改造后各部运行改造完的排送机，其能力均有不同能力的提升，从而直接提高页岩油产量。 而C部2号排送机从2004年运行以来,在接近满负荷的情况下震动很剧烈,使得叶轮轴的轴瓦数次被震坏，到2006年末，一共损坏轴瓦达到4次，导致轴头基础螺栓断3次。不得不停机维修，使用排量较小的1号排送机。1号排送机风量为140000M3/h，2号为150000M3/h。 2 对生产的直接影响 直接降低风量影响了产量，因降低风量约7%从而降低处理量7%，直接造成产量的被迫减产。每次维修时间为换瓦5天，维修基础15天。仅此一项，直接减产以每天产100吨计算，100×7%×（5×4+15×3）=455吨，以目前原油每吨

浅谈风机振动的原因及分析

浅谈风机振动的原因及分析 风机是一种将原动机的机械能转换为输送气体、给予气体能量的机械，工业生产中使用的风机主要为离心引风机，用于产生负压，输送热量及生产中的污染气体，是大部分企业生产及环保使用的重要设备。文章结合生产实际分析了风机在运行过程中出现振动的故障原因及诊断，提出了一些有效的处理方法。 标签：风机；轴承振动；叶轮；动平衡；振幅 引风机由于运行条件恶劣，故障率较高，容易导致机组非计划停运或减负荷运行，影响正常生产。所以加强对风机的维护和保养，特别是要迅速判断出风机运行中故障产生的原因，采取相应的必要措施就显得十分重要了。文章结合生产实际对风机振动的故障原因做出了相应的分析。 风机振动是运行中常见的现象，只要在振动控制范围之内，不会造成太大的影响。但是风机的振动超标后，会引起轴承座或电机轴承的损坏、电机地脚螺栓松动、风机机壳、叶片和风道损坏、电机烧损发热等故障，使风机工作性能降低，甚至导致根本无法工作。严重的可能因振动造成事故，危害人身健康及工作环境。公司曾发生过因风机振动大，叶轮与壳体发生摩擦，引起设备着火的事故案例，给公司带来了较大的经济损失。所以查找风机振动超标的原因，并针对不同的现象分析原因采取恰当的处理办法，往往能起到事半功倍的效果。公司长期用VC63测振仪对风机振动进行测量，并记录数据，结合生产实际中出现的故障现象对风机的振动原因作出了如下总结，并提出了相应的处理措施。 1 风机轴承箱振动 风机最常见的故障就是轴承箱振动，可以通过外部检测进行初步诊断。轴承箱振动引起故障有迹可查，是一个振动由小变大，缓慢发生的过程。公司采用VC63测振仪定期对风机的轴承箱进行振动值检测，对比振动值，迅速做出正确分析和处理，提前对有可能发生故障的风机进行有计划的检修，保证了风机的安全平稳运行。 1.1 转子质量不平衡引起的振动 公司发生的风机轴承箱振动中，大多数是由于转子系统质量不平衡引起的。造成转子质量不平衡的原因主要有：叶轮出现不均匀的磨损或腐蚀；叶轮表面存在不均匀的积灰或附着物；叶轮补焊后未做动平衡；叶轮上零件松动或连接件不紧固等。 转子不平衡引起的振动的特征，用测振仪测得数据显示：（1）振动值径向较大，而轴向较小；（2）振动值随转速上升而增大。 针对转子不平衡引起的振动我们制定了一系列的防范措施，由于公司使用的

风机震动原因分析

电站风机振动故障简易诊断 摘要：分析了风机运行中几种振动故障的原因及其基本特征，介绍了如何运用这些振动故障的基本特征对风机常见振动故障进行简易诊断，判断振动故障产生的根源。 关键词：风机；振动；诊断 风机是电站的重要辅机，风机出现故障或事故时，将引起发电机组降低出力或停运，造成发电量损失。而电站风机运行中出现最多、影响最大的就是振动，因此，当振动故障出现时，尤其是在故障预兆期内，迅速作出正确的诊断，具有重要的意义。简易诊断是根据设备的振动或其他状态信息，不用昂贵的仪器，通常运用普通的测振仪，自制的听针，通过听、看、摸、闻等方式，判断一般风机振动故障的原因。文中所述振动基于电厂离心式送风机、引风机和排粉机。 1轴承座振动 1.1转子质量不平衡引起的振动 在现场发生的风机轴承振动中，属于转子质量不平衡的振动占多数。造成转子质量不平衡的原因主要有：叶轮磨损(主要是叶片)不均匀或腐蚀；叶片表面有不均匀积灰或附着物(如铁锈)；机翼中空叶片或其他部位空腔粘灰；主轴局部高温使轴弯曲；叶轮检修后未找平衡；叶轮强度不足造成叶轮开裂或局部变形；叶轮上零件松动或连接件不紧固。转子不平衡引起的振动的特征：①振动值以水平方向为最大，而轴向很小，并且轴承座承力轴承

处振动大于推力轴承处；②振幅随转数升高而增大；③振动频率与转速频率相等；④振动稳定性比较好，对负荷变化不敏感；⑤空心叶片内部粘灰或个别零件未焊牢而位移时，测量的相位角值不稳定，其振动频率为30%～50%工作转速。 1.2动静部分之间碰摩引起的振动 如集流器出口与叶轮进口碰摩、叶轮与机壳碰摩、主轴与密封装臵之间碰摩。其振动特征：振动不稳定；振动是自激振动与转速无关；摩擦严重时会发生反向涡动； 1.3滚动轴承异常引起的振动 1.3.1轴承装配不良的振动 如果轴颈或轴肩台加工不良，轴颈弯曲，轴承安装倾斜，轴承内圈装配后造成与轴心线不重合，使轴承每转一圈产生一次交变的轴向力作用，滚动轴承的固定圆螺母松动造成局部振动。其振动特征为：振动值以轴向为最大；振动频率与旋转频率相等。 1.3.2滚动轴承表面损坏的振动 滚动轴承由于制造质量差、润滑不良、异物进入、与轴承箱的间隙不合标准等，会出现磨损、锈蚀、脱皮剥落、碎裂而造成损坏后，滚珠相互撞击而产生的高频冲击振动将传给轴承座，把加速度传感器放在轴承座上，即可监测到高频冲击振动信号。这种振动稳定性很差，与负荷无关，振动的振幅在水平、垂直、轴向三个方向均有可能最大，振动的精密诊断要借助频谱分析，运用频谱分析可以准确判断轴承损坏的准确位臵和损坏程度，在此不

关于风机叶片振动的检测与分析

关于风机叶片振动的检测与分析 发表时间：2019-11-19T16:42:17.657Z 来源：《基层建设》2019年第23期作者：魏俊芳 [导读] 摘要：鉴于发电机的工作环境通常都比较恶劣，极易出现损坏或者故障的情况，故而对于发电机的运行状态监测和故障判断极为关键。 德州市产品质量标准计量研究院 253000 摘要：鉴于发电机的工作环境通常都比较恶劣，极易出现损坏或者故障的情况，故而对于发电机的运行状态监测和故障判断极为关键。研究设计风机叶片振动检测方法是极其重要的，它对于降低发电机的故障几率、延长发电机的工作寿命以及减少发电量的损失等具有重要意义。据此，通过研究风机故障频谱的分析，并加以总结各种特点。 关键词：风机叶片；振动；监测 1引言 发电的处所大多处于较为偏僻的地区或者海上，且一些零件的更换过程极为繁琐，所以日常的维护和检修进行起来较为困难，而又因为风机叶片因振动所引发的故障极其严重，所以现阶段研究其振动的监测方法极其重要。 2造成风机振动的原因 可能会造成振动的原因有许多，就比如在加工生产的时候可能存在的误差、安装误差、载荷、润滑状态等原因。而叶片的刚度是载荷的非线性函数，故而在处理持续运转的时候，叶片可能会受到的作用力为周期性变化。啮合刚度产生的改变会被付氏变换，引发多频激励。假如叶片存在开裂或者点蚀的状况，那么叶片的弯曲刚度就会降低，而存有裂纹的叶片或者存在点蚀的叶片在进行啮合的过程当中的综合啮合刚度就会较以往偏低，造成啮合冲击的振动特征发生变化[1]。 （1）由机械问题引发的振动：可能由于转子在最开始制作的过程中或者安装的时候存在的一些误差，致使转子产生弯曲变形、部件松动等问题致使转子不平衡。也有可能是在安装原动机和工作机的时候为准确连接，致使其温升不等等问题引发振动。 （2）由于工作介质造成的振动：可能由于进入风机的气流压力、流量的改变产生气流激振力，或者气流当中的粉尘密度不均匀，使得转子的受力不均匀，有可能造成风机振动。 （3）由于润滑系统的问题导致的振动：润滑系统如果出现问题，将会导致轴承在运转过程当中出现发生振动。 3叶片磨损的原因及措施 导致风机叶片出现磨损情况的原因呈现出多样性的特点，当锅炉风机运行过程中没有针对工况状态进行设计时，叶片进口圆弧切线与叶轮中进气方向则会无法保持一致，会有进气冲角产生。同时当风机运行过程中其气流粒会对叶片进口位置带来一定的磨损和冲刷作用。在实际锅炉机组中，通常会将旋风除尘设备设置在引风机进气口位置处，这种设备防尘效果较好，但当针对除尘设备清理不及时，引风机容易出现灰尘积聚的情况，风机在运行过程中产生的气流会将粉尘粒带至叶片附近，其所产生的作用与锉刀叶片相同，导致叶片磨损加剧。另外，当风机叶片焊缝或是构成材料硬度达不到标准要求时，进入的粉尘硬度较高的情况下，也会加剧叶片的磨损。针对于叶片磨损问题进行具体处理时，宜采取以下几方面的处理措施。 第一，在实际工作中需要做好除尘工作，针对于除尘设备和叶片上的杂物和灰尘要及时进行清量，尽可能的降低烟气和粉尘量。严格控制锅炉运行过程中使用的煤质。一般情况下在风机运行过程中，间隔两小时宜进行一些灰尘清理，这样可以有效的降低叶片的磨损度。 第二，叶片运行时要降低排气阻力，即在叶片进口处需要保证切线弧度及气流通道的畅通性，这样风机运行中所产生的气流能够一次性直接排出，从而达到降低叶片运行阻力的作用。 第三，加大对风机叶轮改造的力度，在风机运行过程中，技术人员需要针对风机叶轮运行工况对其进行不断改造，进一步提升叶片使用寿命。通常情况下经过改造后叶片主要为单板弯叶片的形式，这样能够进一步提升电机负荷量，降低叶片磨损度，而且对叶轮使用寿命的延长也具有积极的意义。 第四，针对于设备和材料层面入手，进一步提高叶片构成材料的硬度和强度，确保叶片的整体质量，这样可以有效的降低叶片磨损程度。叶片磨损会导致风机轴承出现振动，这是锅炉风机中较为普遍的情况，叶片出现磨损后会破坏风机的平衡，引起风机出现较大的振动。针对于叶片磨损导致的风机轴承振动，宜将一个手孔门安装在风机壳面对叶轮的位置，具体安装时处理人员位于风机之外，对其内部进行手动操作进行手孔门的关闭。当振动出现后停下锅炉风机，打开手孔门，加重风机中轮的重量，计算相应位置和重量，具体完成叶轮焊接操作。另外，为了做好锅炉风机挡板的维护工作，减少漏风问题的发生，可以将单侧风机停止，这样热风不会漏出送风机，可以保证工作环境的稳定性。 4现阶段风机叶片振动的监测方法 现阶段发电的主要维护是通过技术人员现场实地检查以及对于实时监控系统进行分析进行的；可以通过在工作机舱装设多条视频监测信号；可以对发电机组进行视频监控；还可以架设温度监测器，对机组的运行温度进行监控；或者加设声音监控设备，对于机械运作可能出现的非正常噪声进行监测，也可以利用其和现场技术人员进行直接的技术交流。对于叶片、轴承等旋转机械的振动情况进行实时报警，整合系统，将视频监控、声音监控、温度监控等监控设备统一管理，并加以结合预警系统。利用振动加速度传感器对叶片的振动信号进行实时监控，通过对所获取的信号进行分析判断振动产生的原因，从而有效地找到故障的区域，并且在一定程度上得出故障的程度大小以及故障原因。降低非计划停机所造成的损失，延长维修间期，将非必要检修减少到最少。在数据采集方面积极采用最先进的数据处理器，有效整合所采集到的温度信息、振动情况以及视频、音频信息。实现对设备故障的提前预知、早预报、早诊断，最终把故障消灭在萌芽之中。努力提升设备运行的安全能力、减少设备停机时间及降低维修成本。 5日常运行中的维护措施 在日常风机运行过程中需要做好油脂标准落实工作，定期针对油脂进行例行化验，以此来保证转动轴承处于较为理想的润滑状态。同时还要提高检修工艺质量，保证风机轴承中心处于允许的范围内，不会发生叶片漂移及螺栓松动等问题。每次停炉时要及时对叶轮表面积灰进行处理，同时增加一套设备，这样风机运转时能够借助于压缩空气在不停机的情况下完成清灰。增加风机振动监测设备，针对风机振动情况进行有效的监测和预防。每次具体检修完成后，需要对风机进行动平衡试验，调整风机振动值，确保其处于规定范围内。由于锅炉空预器发生堵管事故的几率较大，因此在停炉检修时宜有效疏通空预器管，降低系统阻力。另外，风机在工作一定时间后，需要根据具体