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注塑模毕业设计3

注塑模毕业设计3
注塑模毕业设计3

沧州职业技术学院毕业设计

鼠标注塑模具设计与加工

2013 届机械工程系

专业 _模具设计与制造

学号 __ 7

学生姓名 ___冯艳刚__

指导教师 __ 曹凤江_ 完成日期 2013年1月 5日

设计评语及成绩

学生姓名冯艳刚专业模具设计

与制造

模具

1001

学号13

设计题目鼠标注塑模具设计与加工指导教师

姓名曹凤江

指导教师

职称

讲师

指导教师评语:

答辩小组意见:

答辩小组组长签字:年月日成绩:

系主任签字:年月日

毕业设计任务书

题目鼠标注塑模具设计与加工

专业

模具设计

与制造

班级模具1001 学生姓名冯艳刚所在系

机械工

程系

导师

姓名

曹凤江

导师

职称

讲师

一、设计内容

本课题主要是塑料成型件的设计,也就是塑料模的工艺方案分析及确定工艺计算,模具结构设计计算等内容。为了提高生产效率,因此在设计时要求结构简单,但是一定要保证其精度要求。

二、基本要求

1、制定注射成型工艺及制造方案

2、模具总装图、型芯及凹模零件图

3、毕业说明书。

三、主要技术指标(或研究方法)

通过成型零件图和原材料的分析,确定工艺成型参数,正确校核注塑机的有关参数。根据塑件结构合理选择分型面和模架,并设计出浇注系统、推出机构、导向机构。

四、应收集的资料及参考文献

1、屈华昌,《塑料成型工艺与模具设计》高等教育出版社,1995

2、彭建声,《简明模具工实用技术手册》机械工业出版社,1993

3、唐志玉,《模具设计师指南》国防工业出版社,1999

4、《塑料模设计手册》编写组,《塑料模设计手册》机械工业出版社,1994

五、进度计划

12月24下达开题任务、24~31:撰写开题报告。12月31~1月4完成设计初稿

4~8完善设计,准备答辩。1月9设计答辩

教研室主任签字时间年月日

毕业设计开题报告

题目鼠标注塑模具设计与加工

专业

模具设计

与制造班

模具1001 学生姓名冯艳刚

一、文献综述(立论依据)

一切从实际出发根据厂方现有的实际情况与客户所提供的资料及有关要求,科学的、高质量的、完成客户所要求的任务。

二、研究内容及预期目标

在实习期间通过设计、组装、调试、维修模具等一系列的操作过程,对注塑模具的原理及有关注意事项有了进一步的了解并到达对于简单模具能独立完成的程度。

三、研究方案(研究方法)

对冲压件进行结构分析,从各方面考虑其结构,到模具车间进行模具制造学习,积累生产实际经验,了解一些相关技术及注意事项,并通过每次对模具的调试与维修,记录有关数据认真分析提出最合理的方案解决出现的一系列的问题。

四、进度计划

12月24下达开题任务、24~31:撰写开题报告。12月31~1月4完成设计初稿

4~8完善设计,准备答辩。1月9设计答辩

指导教师签字时间年月日

目录

摘要 (7)

第1章绪论 (1)

1.1 塑料简介 (1)

1.2 注塑成型及注塑模 (1)

第2章塑料材料分析 (4)

2.1 塑料材料的基本特性 (4)

2.2 塑件材料成型性能 (4)

2.3 塑件材料主要用途 (5)

第3章塑件的工艺分析 (6)

3.1 塑件的结构设计 (6)

3.2 塑件尺寸及精度 (7)

3.3 塑件表面粗糙度 (8)

3.4 塑件的体积和质量 (8)

第4章注射成型工艺方案及模具结构的分析和确定 (9)

4.1、注射成型工艺过程分析[5] (9)

4.2 浇口种类的确定 (10)

4.3 型腔数目的确定 (10)

4.4 注射机的选择和校核 (10)

4.4.1 注射量的校核 (10)

4.4.2 塑件在分型面上的投影面积与锁模力的校核 (11)

4.4.3、模具与注射机安装模具部分相关尺寸校核 (12)

第5章注射模具结构设计 (14)

5.1 分型面的设计 (14)

5.2 型腔的布局 (14)

5.3 浇注系统的设计 (15)

5.3.1 浇注系统组成 (15)

5.3.2 确定浇注系统的原则 (15)

5.3.3 主流道的设计 (16)

5.3.4 分流道的设计 (17)

5.3.5 浇口的设计 (18)

5.3.6 冷料穴的设计 (18)

5.4 注射模成型零部件的设计[7] (18)

5.4.1 成型零部件结构设计 (19)

5.4.2 成型零部件工作尺寸的计算 (21)

5.5 排气结构设计 (21)

5.6 脱模机构的设计 (22)

5.6.1 脱模机构的选用原则 (22)

5.6.2 脱模机构类型的选择 (22)

5.6.3 推杆机构具体设计 (22)

5.7 注射模温度调节系统 (23)

5.7.1 温度调节对塑件质量的影响 (24)

5.8.冷却系统之设计规则.............. (24)

5.9 模架及标准件的选用 (25)

5.9.1 模架的选用 (25)

第6章模具材料的选用 (265)

6.1 成型零件材料选用 (275)

6.2 注射模用钢种 (25)

总结 (26)

致谢 (27)

参考文献 (28)

摘要

根据塑料制品的要求,了解塑件的用途,分析塑件的工艺性、尺寸精度等技术要求,选择塑件制件尺寸。本模具采用一模两件,侧浇口进料,注射机采用海天160XB型号,设置冷却系统,CAD和UG绘制二维总装图和零件图,选择模具合理的加工方法。附上说明书,系统地运用简要的文字,简明的示意图和和计算等分析塑件,从而作出合理的模具设计。

关键词:机械设计;模具设计;CAD绘制二维图;UG绘制3D图;注射机的选择

第1章绪论

模具制造是国家经济建设中的一项重要产业,振兴和发展我国的模具工业,日益受到人们的重视和关注。“模具是工业生产的基础工艺装备”也已经成为广大业内人士的共识。在电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表、家电和通信等产品中,60%~80%的零部件都要依靠模具成形。用模具生产制件所具备的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗,是其它加工制造方法所不能比拟的。模具又是“效益放大器”,用模具生产的最终产品的价值,往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。模具工业是制造业中的一项基础产业,是技术成果转化的基础,同时本身又是高新技术产业的重要领域。

塑料简介:

塑料是以树脂为主要成分的高分子材料,它在一定的温度和压力下具有流动性。可以被模塑成型为一定的几何形状和尺寸,并在成型固化后保持其既得形状而不发生变化。塑料有很多优异性能,广泛应用于现代工业和日常生活,它具有密度小,质量轻,比强度高,绝缘性能好,介电损耗低,化学稳定性高,减摩耐磨性能好,减振隔音性能好等诸多优点。另外,许多塑料还具有防水、防潮、防透气、防辐射及耐瞬时烧蚀等特殊性能[1]。塑料以从代替部分金属、木材、皮革及无机材料发展成为各个部门不可缺少的一种化学材料,在国民经济中,塑料制作已成为各行各业不可缺少的重要材料之一。

注塑成型及注塑模:

将塑料成型为制品的生产方法很多,最常用的有注射,挤出,压缩,压注,压延和吹塑等。其中,注射成型是塑料成型加工中最普遍采用的方法。除氟塑料外,几乎的有的热塑性塑料都可以采用此方法成型。它具有成型周期短,能一次成型外形复杂、尺寸精度较高、易于实现全自动化生产等一系列优点。因此广泛用于塑料制件的生产中,其产口占目前塑料制件生产的30%左右。但注射成型的设备价格及模具制造费用较高,不适合单件及批量较小的塑料件的生产。

要了解注射成型和注射模,首先得了解注射机的一些基本知识,注射机是注射成型的主要设备,依靠该设备将粒状塑料通过高压加热等工序进行注射。注射机为热塑性或热固性塑料注射成型所用的主要设备,按其外形可分为立式、卧式、直角式三种,由注射装置、锁模装置、脱模装置,模板机架系统等组成。

注射成型是根据金属压铸成型原理发展而来的,其基本原理是利用塑料的可挤压性和可模塑性。首先将松散的粒状或粉状成型物料从注射机的料斗送入高温的机筒内加热熔融塑化,使之成为粘流态熔体,然后在柱塞或螺杆的高压推动下,以很大的流速通过料筒前端的喷嘴注射进入温度较低的闭合模具中,经过一段保压冷却定型时间后,开启模具便可以从模腔中脱出具有一定形状和尺寸的塑料制品。

注射成型生产中使用的模具叫注射模,它是实现注射成型生产的工艺装备。

注射模的种类很多,其结构与塑料品种、塑件的复杂程度和注射机的种类等很多因素有关,其基本结构都是由动模和定模两大部分组成的。定模部分安装在注射机的固定板上,动模部分安装在注射机的移动模板上,在注射成型过程中它随注射机上的合模系统运动。注射成型时动模部分与定模部分由导柱导向而闭合。一般注射模由成型零部件、合模导向机构、浇注系统、侧向分型与抽芯机构、推出机构、加热和冷却系统、排气系统及支承零部件组成[2] 。

注射模、塑料原材料和注射机通过注射成型工艺联系在一起。注射成型工艺的核心问题就是采用一切措施以得到塑化良好的塑料熔体,并把它注射到型腔中去,在控制条件下冷却定型,使塑件达到所要求的质量。注射机和模具结构确定以后,注射成型工艺条件的选择与控制便是决定成型质量的主要因素。

注射成型有三大工艺条件,即:温度、压力、时间。在成型过程中,尤其是精密制品的成型,要确立一组最佳的成型条件决非易事,因为影响成型条件的因素太多,有制品形状、模具结构、注射装备、原材料、电压波动及环境温度等。

塑料模具的设计不但要采用CAD技术,而且还要采用计算机辅助工程(CAE)技术。这是发展的必然趋势。注塑成型分两个阶段,即开发/设计阶段(包括产品设计、模具设计和模具制造)和生产阶段(包括购买材料、试模和成型)。

传统的注塑方法是在正式生产前,由于设计人员凭经验与直觉设计模具,模具装配完毕后,通常需要几次试模,发现问题后,不仅需要重新设置工艺参数,甚至还需要修改塑料制品和模具设计,这势必增加生产成本,延长产品开发周期。

目前国际市场上主要流行的,运用范围最广的注射模流动模拟分析软件有澳大利亚的MOLDFLOW、美国的CFLOW、华中科技大学的H-FLOW等。其中MOLDFLOW 软件包括三个部分:MOLDFLOW PLASTICS ADVISERS (产品优化顾问,简称MPA),MOLDFLOW PLASTICS INSIGHT (注射成型模拟分析,简称MPI),MOLDFLOW PLASTICS XPERT (注射成型过程控制专家,简称MPX)。

采用CAE技术,可以完全代替试模,CAE技术提供了从制品设计到生产的完整解决方案,在模具制造加工之前,在计算机上对整个注射成型过程进行模拟分析,准确预测熔体的填充、保压、冷却情况,以及制品中的应力分布、分子和纤维取向分布、制品的收缩和翘曲变形等情况,以便设计者能尽早发现问题,及时修改制件和模具设计,而不是等到试模以后再返修模具。这不仅是对传统模具设计方法的一次突破,而且对减少甚至避免模具返修报废、提高制品质量和降低成本等,都有着重大的技术经济意义[3]。

第2章 塑料材料分析

2.1 塑料材料的基本特性

ABS 是由丙烯、丁二烯、苯乙烯三种单体共聚而成的。这三种组分的各自特性,使ABS 具有良好的综合理学性能。丙烯腈使ABS 有良好的耐腐蚀性、耐热性及表面硬度,丁二烯使ABS 坚韧,苯乙烯使ABS 有良好的加工性和染色性能。ABS 价格便宜原料易得,是目前产量最大、应用范围最广的工程塑料之一。是一种良好的热塑性塑料。

ABS 无毒,无气味,呈微黄色,成型的塑料有较好的光泽,、不透明,密

度为1.02--1.053cm g 。既有较好的抗冲击强度和一定的耐磨性,耐寒性,耐

油性,耐水性,化学稳定性和电气性能。水、无机盐、碱、酸类对ABS 几乎没有影响, ABS 不溶于大部分醇类及烃类溶剂,但与烃长期接触会软化溶胀,在酮,醛,酯,氯代烃中会溶解或形成乳浊液。ABS 表面受冰醋酸,植物油等化学药品的侵蚀时会引起应力开裂, ABS 有一定的硬度,他的热变形温度比聚苯乙烯、聚氯乙烯、聚酰胺等高,尺寸稳定性较好,易于成型加工,经过调色配成任何颜色。其缺点是耐热性不高,连续工作温度为70C ?左右,热变形温度约为93C ?耐气候性差,在紫外线作用下ABS 易变硬发脆。

ABS 的性能指标:

密度 1.02——1.05(3-?dm Kg ),收缩率 %8.0~3.0,熔点C ?160~130,

弯曲强度80Mpa ,拉伸强度35~49Mpa ,拉伸弹性模量1.8Gpa ,弯曲弹性模量

1.4Gpa ,压缩强度18~39Mpa ,缺口冲击强度11~202m kJ ,硬度62~86HRR ,

体积电阻系数cm Ω1310,收缩率00008.0~4.0 范围内。ABS 的热变形温度为

93~118℃,制品经退火处理后还可提高10℃左右。ABS 在-40℃时仍能表现出一定的韧性,可在-40~100℃的温度范围内使用。

2.2 塑件材料成型性能

ABS 易吸水,使成型塑件表面出现斑痕、云纹等缺陷。因此,成型加工前应进行干燥处理;ABS 在升温时黏度增高,黏度对剪切速率的依赖性很强,因此模具设计中大都采用点浇口形式,成型压力较高,塑件上的脱模斜度宜稍大;易产生熔接痕,模具设计时应该注意尽量减小浇注系统对料流的阻力;在正常的成型条件下,壁厚、熔料温度对收缩率影响及小。要求塑件精度高时,模具

温度可控制在50~60C0,要求塑件光泽和耐热时,模具温度应控制在60~80C0。ABS比热容低,塑化效率高,凝固也快,故成型周期短。

2.3 塑件材料主要用途

ABS在机械工业上用来制造空调涡轮、泵业轮、轴承、把手、管道、管连接件、蓄电池槽、冷藏库和冰箱衬里等,汽车工业上用ABS制造汽车挡泥板、扶手、热空气调节导管等,还可用ABS夹层板制小轿车车身。ABS还可用来制造水表壳,纺织器材,电器零件、玩具、电子琴及收录机壳体、食品包装容器,农药喷雾器及家具等。

第3章塑件的工艺分析

在模具设计之前需要对塑件的工艺性如形状结构、尺寸大小、精度等级和表面质量要进行仔细研究和分析,只有这样才能恰当确定塑件制品所需的模具结构和模具精度。

鼠标盖3D如图所示,具体结构和尺寸详见图纸,该塑件结构中等复杂程度,生产量大,要求较低的模具成本,成型容易,精度要求不高。

图(1)3D视图

3.1 塑件的结构设计

(1)脱模斜度

由于注射制品在冷却过程中产生收缩,因此它在脱模前会紧紧的包住模具型芯或型腔中突出的部分。为了便于脱模,防止因脱模力过大拉伤制品表面,与脱模方向平行的制品内外表面应具有一定的脱模斜度。脱模斜度的大小与制品形状、壁厚及收缩率有关。斜度过小,不仅会使制品尺寸困难,而且易使制品表面损伤或破裂,斜度过大时,虽然脱模方便,但会影响制品尺寸精度,并浪费原材料。通常塑件的脱模斜度约取0.5~1.5 ,根据文献[1],塑件材料ABS 的型腔脱模斜度为0.35/~1 30/,30/~1

(2)塑件的壁厚

塑件的壁厚是最重要的结构要素,是设计塑件时必须考虑的问题之一。

塑件的壁厚对于注射成型生产具有极为重要的影响,它与注射充模时的熔体流动、固化定型时的冷却速度和时间、塑件的成型质量、塑件的原材料以及生产效率和生产成本密切相关。一般在满足使用要求的前提下,塑件的壁厚应尽量小。因为壁厚太大不仅会使原材料消耗增大,生产成本提高,更重要的是会延缓塑件在模内的冷却速度,使成型周期延长,另外还容易产生气泡、缩孔、凹陷等缺陷。但如果壁厚太小则刚度差,在脱模、装配、使用中会发生变形,影响到塑件的使用和装配的准确性。选择壁厚时应力求塑件各处壁厚尽量均匀,以避免塑件出现不均匀收缩等成型缺陷。塑件壁厚一般在1~4mm,最常用的数值为2~3mm。该管连接件壁厚均匀,周边和底部壁厚均为3mm左右。(3)塑件的圆角

为防止塑件转角处的应力集中,改善其成型加工过程中的充模特性,增加相应位置模具和塑件的力学角度,需要在塑件的转角处和内部联接处采用圆角过度。在无特殊要求时,塑件的各连接角处均有半径不小于0.5~1mm的圆角。一般外圆弧半径大于壁厚的0.5倍,内圆角半径应是壁厚的0.5倍。

该塑料件表面圆角半径和内部转弯处圆角为1mm。

(4)孔

塑料制品上通常带有各种通孔和盲孔,原则上讲,这些孔均能用一定的型芯成型。但当孔太复杂时,会使熔体流动困难,模具加工难度增大,生产成本提高,困此在塑件上设计孔时,应尽量采用简单孔型。由于型芯对熔体有分流作用,所以在孔成型时周围易产生熔接痕,导致孔的强度降低,故设计孔时孔时孔间距和孔到塑件边缘的距离一般都尖大于孔径,孔的周边应增加壁厚,以保证塑件的强度和刚度。

3.2 塑件尺寸及精度

塑料制品外形尺寸的大小主要取决于塑料品种的流动性和注射机规格,在一定的设备和工艺条件下流动性好的塑料可以成型较大尺寸的制品,反正成型出的制品尺寸就比较小。从节约材料和能源的角度出发,只要能满足制品的使用要求,一般都应将制品的结构设计的尽量紧凑,以便使制品的外形尺寸玲珑小巧些。该塑件的材料为ABS,流动性较好,适用于不同尺寸的制品。

塑件的尺寸精度直接影响模具结构的设计和模具的制造精度。为降低模具的加工难度和模具的制造成本,在满足塑件要求的前提下尽量把塑件的尺寸精度设计得低一些。由于塑料与金属的差异很大,所以不能按照金属零件的公关等级

确定精度等级。根据我国目前的成型水平,塑件尺寸公差可以参照文献[2]表3-2塑件的尺寸与公关(SJ1372-1978)的塑料制件公差数值标准来确定。根据任务书和图纸要求,本次产品尺寸均采用MT3级精度,未注采用MT5级精度。

3.3 塑件表面粗糙度

塑件的表面要求越高,表面粗糙度越低。这除了在成型时从工艺上尽可能避免冷疤、云纹等疵点来保证外,主要是取决于模具型腔表面粗糙度。塑料制品的表面粗糙度一般为Ra 0.02~1.25m μ之间,模腔表壁的表面粗糙度应为塑件的1/2,即Ra 0.01~0.63m μ。模具在使用过程中由于型腔磨损而使表面粗糙度不断增加,所以应随时给以抛光复原。

该塑件外部需要的表面粗糙度比内部要高许多,为Ra0.2m μ,内部为0.4m μ。

3.4 塑件的体积和质量

本次设计中,塑件的质量和体积采用3D 测量,在UG 软件中,使用塑模部

件验证功能,可以测得塑件的质量(ABS 的密度为1.053/cm g ),即可以得出该

塑件制品的体积为质量为53.427克。

第4章注射成型工艺方案及模具结构的分析和确定4.1、注射成型工艺过程分析[5]

根据塑件的结构、材料及质量,确定其成型工艺过程为:

第一步:为使注射过程顺利和保证产品质量,应对所用的设备和塑料作好以下准备工作。

(1)成型前对原材料的预处理

根据注射成型对物料的要求,检验物料的含水量,外观色泽,颗粒情况并测试其热稳定性,流动性和收缩率等指标,对原材料进行适当的预热干燥,ABS 材料吸水率极低,成型前一般不必进行干燥处理。如有需要,可在70~80 ℃下干燥2~4 h。

(2)料筒的清洗

在初用某种塑料或某一注射机之前,或者在生产中需要改变产品、更换原料、调换颜色或发现塑料中有分解现象时,都需要对注射机(主要是料筒)进行清洗或拆换。

柱塞式注射机料筒的清洗常比螺杆式注射机困难,因为柱塞式料筒内的存料量较大而不易对其转动,清洗时必须拆卸清洗或者采用专用料筒。对螺杆式通常是直接换料清洗,也可采用对空注射法清洗。

(3)脱模剂的选用

脱模剂是使塑料制件容易从模具中脱出而敷在模具表面上的一种助剂。一般注射制件的脱模,主要依赖于合理的工艺条件与正确的模具设计。在和产上为了顺利脱模,常用的脱模剂有:硬脂酸锌,液体石蜡(白油),硅油,对ABS 材料,可选用硬脂酸锌,因为此脱模剂除聚酰胺塑料外,一般塑料都可使用。第二步: 注射成型过程

完整的注射过程表面上共包括加料、塑化、注射入模、稳压冷却和脱模几个步骤,但实际上是塑化成型与冷却两个过程。

第三步:制件的后处理

注射制件经脱模或机械加工后,常需要进行适当的后处理,目的是为了消除存在的内应力,以改善和提高制件的性能及尺寸稳定性。制件的后处理主要有退火和调湿处理。该塑料制件材料为ABS,就采用退火处理1~3小时。

4.2 浇口种类的确定

注射模的浇注系统是指模具中从注射机喷嘴开始到型腔为止的塑料流动通道。其作用是将塑料熔体充满型腔并使注射压力传递到各个部分。浇注系统设计的好坏对塑件性能、外观及成型难易程度影响很大。它由主流道、分流道、浇口及冷料穴组成。其中浇口的选择与设计恰当与否直接关系到制品能否完好的成型。

由于本设计中空调涡轮塑件外表面质量要求较高,所以选用侧浇口。侧浇口直接在中间的圆端面处进,空调涡轮组装后,浇口被遮挡起来。

侧浇口主流道需要设置钩针,分流道与产品相连,顶出产品包含流道连接在一起。

4.3 型腔数目的确定

因为本设计中采用侧浇口,且塑件的尺寸不大,为提高塑件成功概率,并从经济型的角度出发,节省生产成本和提高生产效率,采用一模二腔,进行加工生产。

4.4 注射机的选择和校核

由于采用一模二腔,需要至少注射量为53.427x2=106.854g,流道水口废料10g,总注塑量达到116.854g,再根据工艺参数(主要是注射压力),综合考虑各种因素,选定注射机为海天160XB。注射方式为螺杆式,其有关性能参数为:

海天HTF160XB

表4-1注塑机技术参数

HTF海天注塑机技术参数 2

型号

单位160×B

参数

螺杆直径mm45

理论注射容量cm3320

注射重量PS g291

注射压力Mpa159

注射行程mm201

螺杆转速r/min0~230

料筒加热功率

KW 9.3 锁模力

KN 1600 拉杆内间距(水平×垂直)

mm 455×455 允许最大模具厚度

mm 500 允许最小模具厚度

mm 180 移模行程

mm 420 移模开距(最大)

mm 920 液压顶出行程

mm 140 液压顶出力

KN 33 液压顶出杆数量

PC 5 油泵电动机功率

KW 18.5 油箱容积

l 240 机器尺寸(长×宽×高)

m 5.4×1.45×2.05 机器重量

t 5 最小模具尺寸(长×宽) mm 320×320

4.4.1 注射量的校核

模具设计时,必须使得在一个注射成型的塑料熔体的容量或质量在注射机额定注射量的80%以内。校核公式为:

m m nm %8021≤+

式中 n --型腔数量

1m --单个塑件的质量(3cm )

2m --浇注系统所需塑料的质量(3cm )

本设计中:n=2 =1m 53.427 3cm 2m =103

cm

M=2x53.427+10=116.854g<291x0.8

注:塑机额定注塑量为291g

注射量符合要求 4.4.2 塑件在分型面上的投影面积与锁模力的校核

注射成型时塑件的模具分型面上的投影面积是影响锁模力的主要因素。如果这一数值超过了注射机所允许的最大成型面积,则成型过程中会出现涨模溢料现象,必须满足以下关系。

A A nA

<+21 式中 n --型腔数目

1A --单个塑件在模具分型面上的投影面积

2A --浇注系统在模具分型面上的投影面积

n=2 1A =9741.52m m 2A =1502m m

21A nA +=2x9741.5+150=196332m m

注射成型时为了可靠的锁模,应使塑料熔体对型腔的成型压力与塑件和浇注系统在分型面上的投影面积之和的乘积小于注射机额定锁模力。即:

(21A nA

+)P < F 式中: P —塑料熔体对型腔的成型压力(MPa )

F —注射机额定锁模力(N )

其它意义同上

根据教科书表5-1,型腔内通常为20-40MPa ,一般制品为24-34MPa ,精密制品为39-44MP

(21A nA +)P=(19484*2+600)x1.1x30x0.001= 1305.744KN <1600KN

锁模力符合要求

4.4.3、模具与注射机安装模具部分相关尺寸校核

(1)模具厚度(闭合高度)

模具闭合高度必须满足以下公式

max min H H H <<

式中 min H --注射机允许的最大模厚

max H --注射机允许的最小模厚

本设计中模具厚度为320mm 180

符合要求

(2)开模行程(S )的校核

模具开模后为了便于取出制件,要求有足够的开模距离,所谓开模行程是指模具开合过程中动模固定板的移动距离。

注塑机的开模行程是有限的,设计模具必须校核所选注射机的开模行程,以便与模具的开模距离相适应。对于卧式注射机,其开模行程与模具厚度有关,对于多分型面注射模应有:

mm H H S S 10~521max ++=≥

式中 1H --推出距离

2H --包括浇注系统凝料在内的塑件高度

2H =(水口料的长度+20~30)

本设计中 max S =500mm 1H = 90 mm 2H =90+30=120 mm

总的开模距离需要H=120mm 以上

经计算,符合要要求。

(3)顶出装置的校核

在设计模具推出机构时,需校核注射机顶出的顶出形式,要注意在两侧顶出时模具推板的面积应能覆盖注射机的双顶杆,注射机的最大顶出距离要保证能将塑件从模具中脱出。

海天160XB型注射机为两侧推出机构。经检查能满足将模具脱出的要求。

注塑模具毕业设计

前言 光阴似梭,大学三年的学习一晃而过,为具体的检验这三年来的学习效果,综合检测理论在实际应用中的能力,除了平时的考试、实验测试外,更重要的是理论联系实际,即此次设计的课题为闹钟后盖的注塑模具。 本次毕业设计课题来源于生活,应用广泛,但成型难度大,模具结构较为复杂,对模具工作人员是一个很好的考验。它能加强对塑料模具成型原理的理解,同时锻炼对塑料成型模具的设计和制造能力。本次设计以注射闹钟后盖模具为主线,综合了成型工艺分析,模具结构设计,最后到模具零件的加工方法,模具总的装配等一系列模具生产的所有过程。能很好的学习致用的效果。在设计该模具的同时总结了以往模具设计的一般方法、步骤,模具设计中常用的公式、数据、模具结构及零部件。把以前学过的基础课程融汇到综合应用本次设计当中来,所谓学以致用。在设计中除使用传统方法外,同时引用了CAD、Pro/E等技术,使用Office软件,力求达到减小劳动强度,提高工作效率的目的。 本次设计中得到了戴老师的指点。同时也非常感谢邵阳学院各位老师的精心教诲。 由于实际经验和理论技术有限,设计的错误和不足之处在所难免,希望各位老师批评指正。 目录 前言. (1) 绪论 (2) 1 塑料的工艺分析 (4) 塑件成形工艺分析 (4) 闹钟后盖原料(ABS)的成型特性与工艺参数 (4) 2 注塑设备的选择 (7)

估算塑件体积 (7) 选择注射机 (7) 模架的选定 (7) 最大注射压力的校核 (8) 3 塑料件的工艺尺寸的计算 (10) 型腔的径向尺寸 (10) 型芯的计算 (10) 模具型腔壁厚的计算 (11) 4 浇注系统的设计 (12) 主流道的设计 (12) 冷料井的设计 (13) 分流道的设计 (13) 浇口的选择 (14) 5 分型面的选择与排气系统的设计 (17) 分型面的选择 (17) 排气槽的设计 (17) 6 合模导向机构的设计 (18) 7 脱模机构的设计 (20) 8 温度调节系统的设计 (21) 模具冷却系统的设计 (22) 模具加热系统的设计 (22) 9 模具的装配 (23) 模具的装配顺序 (23) 开模过程分析 (24) 设计总结 (25) 参考资料 (26) 致谢 (27) 绪论 {一} 【模具在加工工业中的地位】 模具是利用其特定形状去成型具有一定的形状和尺寸制品的工具。在各种材料加工工

(完整版)注塑模具课程设计说明书范文+模版

课程设计说明书 题目_________ 学院名称 ______________________________ 班级 _________________________________ 学号 _________________________________ 学生姓名 ______________________________ 指导教师 ______________________________

XXXX年XX 月XX 日 摘要 本文主要是关于酒瓶塞子的注塑工艺的分析及模具设计。首先,对注塑工件进行了结构和工艺分析,确定了最佳成形方案;对整个塑件成形过程进行了模拟分析,预测了成形过程中可能出现的问题。根据分析结果,利用CAD等软件,完成了酒瓶塞子注塑模设计。 关键词;酒瓶塞子,CAD,注塑模

第一章概论 (1) 1.1课题背景及意义 (1) 1.2我国塑料模具现状及发展方向 (1) 1.2.1我国塑料模具的发展现状 (1) 1.2.2我国塑料模具的发展方向 (3) 第二章塑件工艺分析 (1) 2.1塑件的工艺分析 (1) 2.1.1分型面的选择 (1) 2.2塑件的材料分析 (2) 2.3塑件的表面分析 (2) 2.4塑件的尺寸精度 (2) 2.5塑件的壁厚分析 (2) 2.6塑件的脱模角度分析 (2) 2.7塑件的圆角分析 (2) 2.8塑件的孔尺寸设计 (2) 2.9塑件的注塑工艺参数设置 (2) 第三章模具设计 (4) 3.1整体设计 (4) 3.1.1模架结构选择 (4) 3.1.2注塑机的选择 (4) 3.2系统设计 (5) 3.2.1 浇注系统设计 (5) 3.2.2排气系统设计 (20) 3.2.3模温系统设计 (20) 3.3合模导向机构的设计 (21) 3.3.1 导套 (22) 3.3.2 导柱 (22) 3.4侧向分型抽芯机构 ................... 3.4.1抽芯距S .................................. 3.4.2侧抽芯力FC ................................ 3.4.3斜导柱设计.................... 3.4.4侧滑块设计.................... 3.5成型零件的设计与计算 ................. 3.5.1成型镶块 (23) 3.5.2成型镶件.................... 3.5.3推出机构设计............................ 25错误!未定义书签错误!未定义书签错误!未定义书签错误!未定义书签错误!未定义书签错误!未定义书签 错误!未定义书签

模具毕业设计69鼠标外壳注塑模毕业设计论文

目录 前言 摘要 第一章零件的工艺分析 (4) 1.1 材料的选择 (4) 1.2 产品工艺性与结构分析 (5) 第二章模具结构设计 (6) 2.1 型腔数量以及排列方式 (6) 2.2 初选注射机。 (6) 2.3 分型面的设计 (7) 2.4 浇注系统与排溢系统的设计 (9) 2.5 成型零件的设计 (15) 1. 凹模的设计 (15) 2. 型心尺寸的计算 (21) 3. 模具型腔侧壁和底版厚度的计算 (26) 2.6 推出机构的设计 (29) 2.7 侧向分型与抽芯机构的设计 (32) 2.8 注射机参数的较核 (34) 前言 毕业设计是在修完所有课程之后,我们走向社会之前的一次综合性设计。在此次设计中,主要用到所学的注射模设计,以及机械设计等方面的知识。着重说明了一副注射模的一般流程,即注射成型的分析、注射机的选择及相关参数校核、模具的结构设

计、注射模具设计的有关计算、模具总体尺寸的确定与结构草图的绘制、模具结构总装图和零件工作图的绘制、全面审核投产制造等。其中模具结构的设计既是重点又是难点,主要包括成型位置的及分型面的选择,模具型腔数的确定及型腔的排列和流道布局和浇口位置的选择,模具工作零件的结构设计,侧面分型及抽芯机构的设计,推出机构的设计,拉料杆的形式选择,排气方式设计等。通过本次毕业设计,使我更加了解模具设计的含义,以及懂得如何查阅相关资料和怎样解决在实际工作中遇到的实际问题,这为我们以后从事模具职业打下了良好的基础。 本次毕业设计也得到了广大老师和同学的帮助,在此一一表示感谢!由于实践经验的缺乏,且水平有限,时间仓促。设计过程中难免有错误和欠妥之处,恳请各位老师和同学批评指正。 在编写说明书过程中,我参考了《塑料模成型工艺与模具设计》、《实用注塑模设计手册》和《模具制造工艺》等有关教材。引用了有关手册的公式及图表。但由于本人水平的有限,本说明书存在一些缺点和错误,希望老师多加指正,以达到本次设计的目的。 绪论 第一节塑料成型在工业生产中的重要性 一、塑料及塑料工业的发展 塑料是以树脂为主要成分的高分子有机化合物,简称高聚物。塑料其余成分包括增塑剂、稳定剂、增强剂、固化剂、填料及其它配合剂。 塑料制件在工业中应用日趋普遍,这是由于它的一系列特殊

放大镜注塑模具毕业设计说明书

目录 摘要 (Ⅰ) PMMATRACT (Ⅱ) 前言 (1) 第一章绪论 (2) 1.1 注塑模具发展的概况 (3) 1.2 注塑模具发展的国内外现状 (3) 1.3塑料模具的特点 (3) 1.4 注塑模具设计的要求及程序 (4) 1.5本文的主要研究工作 (4) 第二章制件结构的设计工艺性 (5) 2.1 制件结构设计 (5) 2.2 结构工艺性分析 (7) 2.3 外壳材料的选择 (7) 2.4小结......................................... .. (8) 第三章注射机的型号选择 (8) 3.1 注塑机成型参数计算 (8) 3.2小结......................................... .. (9) 第四章模具结构的分析与设计 (10) 4.1 总体结构 (10) 4.2 行腔数目及排布 (10) 4.3 分型面的选择和排气系统的确定及浇注系统的设计 (11) 4.3.1 分型面的设计 (11) 4.3.2排气系统的设计 (13) 4.3.3浇注系统的设计 (14) 4.4 成型零部件的工作尺寸计算 (17) 4.4.1成型零件的结构设计 (17) 4.4.2成型零件的工作尺寸计算 (18) 4.4.3模具型腔侧壁厚度和底版厚度计

算 (20)

4.5 导柱导向机构的设计 (20) 4.6 脱模机构的设计 (21) 4.7 冷却系统的设计 (25) 4.7.1温度调节系统设计原则 (25) 4.7.2冷却水道回路的布置 (25) 4.8 成型设备的校核 (26) 4.9小结............ ............... ............. . (26) 结论 (28) 参考文献 (29)

塑料模具课程设计说明书

南昌航空大学 塑料成型工艺及模具设计 课程设计说明书 题目:肥皂盒底盖塑料模具设计 专业:模具设计与制造 班级: 姓名:简洪伟 学号:---------------------------- 指导老师: 时间:2010年4月28日

引言 本说明书为塑料注射模具设计说明书,是根据塑料模具手册上的设计过程及相关工艺编写的。本说明书的内容包括:目录、课程设计指导书、课程设计说明书、参考文献等。 编写本说明书时,力求符合设计步骤,详细说明了塑料注射模具设计方法,以及各种参数的具体计算方法,如塑件的成型工艺、塑料脱模机构的设计。 本说明书在编写过程中,得到江五贵老师和同学的大力支持和热情帮助,在此谨表谢意。 由于本人设计水平有限,在设计过程中难免有错误之处,敬请各位老师批评指正。 设计者:简洪伟 2010.4.28

课程设计指导书 一、题目: 塑料肥皂盒材料:PVC 二、明确设计任务,收集有关资料: 1、了解设计的任务、内容、要求和步骤,制定设计工作进度计划 2、将UG零件图转化为CAD平面图,并标好尺寸 3、查阅、收集有关的设计参考资料 4、了解所设计零件的用途、结构、性能,在整个产品中装配关系、技术要求、生产批量 5、塑胶厂车间的设备资料 6、模具制造技能和设备条件及可采用的模具标准情况 三、工艺性分析 分析塑胶件的工艺性包括技术和经济两方面,在技术方面,根据产品图纸,只要分析塑胶件的形状特点、尺寸大小、尺寸标注方法、精度要求、表面质量和材料性能等因素,是否符合模塑工艺要求;在经济方面,主要根据塑胶件的生产批量分析产品成本,阐明采用注射生产可取得的经济效益。 1、塑胶件的形状和尺寸: 塑胶件的形状和尺寸不同,对模塑工艺要求也不同。 2、塑胶件的尺寸精度和外观要求: 塑胶件的尺寸精度和外观要求与模塑工艺方法、模具结构型式及制造精度等有关。 3、生产批量 生产批量的大小,直接影响模具的结构型式,一般大批量生产时,可选用一模多腔来提高生产率;小批量生产时,可采用单型腔模具等进行生产来降低模具的制造费用。 4、其它方面 在对塑胶件进行工艺分析时,除了考虑上诉因素外,还应分析塑胶件的厚度、

肥皂盒注塑模具设计说明书

本科毕业论文(设计) 题 目 肥皂盒上盖注塑模具设计 学生姓名 李 小 院 专业名称 机械设计制造及其自动化 指导教师 刘 红 娟 2016 年 05 月 10 日 教学单位 机械工程学院 学生学号 201294014242 编 号 JX2016JZ4242

肥皂盒上盖注塑模具设计 摘要:本次设计的是肥皂盒注塑模具设计,主要是上盖的设计。首先介绍了塑件的工艺分析,其中包括塑件设计要求,塑料特征,收缩率及密度等,并根据塑件的大小确定注射量的大小,最终采用一模两腔,进而确定注射机为XS-ZY-125型卧式注射机,接着通过对肥皂盒进行工艺的分析和比较,最终设计出一副肥皂盒注塑模。从塑件的材料和成型工艺以及具体模具结构出发,对模具的浇注系统、排气系统、冷却系统以及模具成型部分的结构(顶出机构、推出机构等)进行详细的设计,同时并简单的编制了塑件加工工艺。通过整个设计过程表明该模具能够达到塑件所要求的加工工艺,并生产出合格的产品。本次设计的主要任务是对选定的肥皂盒进行简单分析之后进行造型设计,同时设计出较好的注塑模具,以实现肥皂盒的自动化生产,提高产量。根据肥皂盒的具体结构和计算数据表明该模具应该采用点浇口的单分型面注射模具。最后通过模具设计与校正表明该模具能达到肥皂盒的表面质量要求和加工工艺要求。 关键词:塑件结构;塑件工艺;模具设计

The soap box injection mold design Abstract:This design is the soap box injection mold design. Firstly introduces the analysis of the technology of plastic parts design requirements including plastic parts, plastic characteristics, shrinkage and density etc., and according to the size of the plastic parts to determine the injection amount, use one module and two cavities, and then determine the injection machine for the XS - ZY - 125 type horizontal injection machine. Then through the analysis and comparison of the soap box process, the final design out a pair of soap box injection mold. From the product of the material and forming process and die structure, the specific of mould gating system, exhaust system, cooling system and mold forming part of the structure and the ejection mechanism, launch mechanism and so on carries on the detailed design, at the same time and simple formulation of the plastic parts processing technology. Through the whole design process shows that the mould can achieve plastic parts required processing technology, and produce the qualified product. This design is the main task of the soap box to carry on the simple analysis of the selected modelling design, good injection mold design at the same time, so as to realize the automation production, soap box to increase production. The soap box according to the specific structure of the mould is point gate single parting surface injection mould, use two plate cold runner. Finally through the mold design shows that the mould can achieve the soap box surface quality and processing requirements. Key words:Plastic parts structure, Plastics technology;Mold design

碗注塑模具设计毕业设计说明书

的 注 射 模 具 /、 设 计 说 明 书 设计题目:碗的注射模具设计 指导老师:xx 设计者:xxx 系别:信息控制与制造系

班级:xx 学号:xx 绪论 { 一} 【模具在加工工业中的地位】 模具是利用其特定形状去成型具有一定的形状和尺寸制品的工具。在各种材料加工工业中广泛的使用着各种模具。例如金属铸造成型使用的砂型或压铸模具、金属压力加工使用的锻压模具、冷压模具等各种模具。 对模具的全面要求是:能生产出在尺寸精度、外观、物理性能等各方面都满足使用要求的公有制制品。以模具使用的角度,要求高效率、自动化操作简便;从模具制造的角度,要求结构合理、制造容易、成本低廉。 模具影响着制品的质量。首先,模具型腔的形状、尺寸、表面光洁度、分型面、进浇口和排气槽位置以及脱模方式等对制件的尺寸精度和形状精度以及制件的物理性能、机械性能、电性能、内应力大小、各向同性性、外观质量、表面光洁度、气泡、凹痕、烧焦、银纹等都有十分重要的影响。其次,在加工过程中,模具结构对操作难以程度影响很大。在大批量生产塑料制品时,应尽量减少开模、合模的过程和取制件过程中的手工劳动,为此,常采用自动开合模自动顶出机构,在全自动生产时还要保证制品能自动从模具中脱落。另外模具对制品的成本也有影响。当批量不大时,模具的费用在制件上的成本所占的比例将会很大,这时应尽可能的采用结构合理而简单的模具,以降低成本。 现代生产中,合理的加工工艺、高效的设备、先进的模具是必不可少是三项重要因素,尤其是模具对实现材料加工工艺要求、塑料制件的使用要求和造型设计起着重要的作用。高效的全自动设备也只有装上能自动化生产的模具才有可能发挥其作用,产品的生产和更新都是以模具的制造和更新为前提的。由于制件品种和产量需求很大,对模具也提出了越来越高的要求。因此促进模具的不断向前发展[ 二] 【模具的发展趋势】近年来,模具增长十分迅速,高效率、自动化、大型、微型、精密、高寿命的模具在整个模具产量中所占的比重越来越大。从模具设计和制造角度来看,模具的发展趋势可分为以下几个方面: (1)加深理论研究 在模具设计中,对工艺原理的研究越来越深入,模具设计已经有经验设计阶段逐渐向理论技术设计各方面发展,使得产品的产量和质量都得到很大的提高。(2)高效率、自动化

多孔塑料罩注塑模课程设计

Hefei University 课程设计COURSE PROJECT 题目:注塑模课程设计 课程:塑料成型工艺及模具设计 系别: 班级: 姓名: 成绩: 2016年月日

目录 一、塑件成型工艺性分析 (3) 二、拟定模具的结构形式和初选注射机 (4) 三、浇注系统的设计 .......................... 错误!未定义书签。 四、成型零件的结构设计及计算 (11) 五、模架的确定 .............................. 错误!未定义书签。 六、排气槽的设计 (13) 七、脱模推出机构的设计 (14) 八、冷却系统的设计 (14) 九、导向与定位结构的设计 (17) 十、模具的装配 (17) 结论 (19) 参考文献 (20)

多孔塑料罩注塑模课程设计 一、塑件成型工艺性分析 名称:塑料仪表盖, 要求:大批量生产,精度:MT5 塑件的质量要求不允许有裂纹和变形缺陷 脱模斜度1°~30′; 未注圆角R2-3, 塑件材料为LDPE 一.塑件的工艺性分析 (1)塑件的原材料分析如表4所示。 表4 塑件的原材料分析 (2)塑件尺寸精度和表面粗糙度分析 每个尺寸的公差不一样,有的属于一般精度,有点属于高精度,

就按实际公差进行计算。 (3)塑件结构工艺性分析 该塑件的厚度3mm,塑件外形尺寸不大,塑料熔体流程不太长,适合于注射成型。 (4)低密度聚乙烯的成型性特点: 1)成型性好,可用注射,挤出及吹塑等成型条件。 2)熔体黏度小,流动性好,溢边值为0.02mm;流动性对压力敏感,宜用较高压力注射。 3)质软易脱模,当塑件有浅凹(凸)时,可强行脱模。 4)可能发生熔体破裂,与有机溶剂接触可发生开裂。 5)冷却速度慢,必须充分冷却,模具设计时应有冷却系统。 6)吸湿性小,成型前可不干燥。 二、拟定模具的结构形式和初选注射机 1.计算塑件的体积 根据零件的三维模型,利用三维软件可直接查询塑件的体积为:V =24.39 cm3 1 所以一次注射所需要的塑料总体积V=48.78cm3 2. 计算塑件质量 查相关手册,LDPE的密度为0.916~0.930g/cm3。取0.92 g/cm3 塑件与浇注系统的总质量为M=44.88g 3.选用注射机 根据塑件的形状,选择一模两件的模具结构,所以初选SZ150/630型塑料注射机,其各参数数据如下:

注塑模设计-毕业设计说明书

目录 目录 (1) 1. 绪论 (3) 1.1模具工业的概况 (3) 1.2 我国塑料模具现状及地区分布 (4) 1.3 塑料模具的发展趋势 (7) 1.4 注塑模具CAD发展概况及趋势 (8) 2.塑件分析 (10) 2.1 塑件的简介 (10) 2.2.注射工艺选择 (13) 2.3 计算塑件的体积和质量 计算塑件的体积和质量是为了选用注塑机,提高设备利用率,确定模具型腔数。经(Pro/E)计算塑件体积为: (14) 3. 注塑成型的准备 (15) 3.1 注塑成型工艺简介 (15) 3.2 注塑成型工艺条件 (16) 4. 拟定模具结构形式 (18) 4.1 确定型腔数量及排列方式 (18) 4.2 模具结构形式的确定 (18) 5. 注塑机选用 (19) 5.1 注塑机简介 (19) 5.2 注塑机基本参数 (19) 5.3注射机的选用原则 (20) 5.4选择注塑机 (20) 5.5 注射机及各个参数的校核 (21) 6.分型面的选择 (25) 6.1 分型面的设计原则 (25) 7.浇注系统设计 (26) 7.1浇注系统设计原则 (26) 7.2 主流道设计 (26) 7.3 分流道的设计 (28) 7.4浇口的设计 (30) 7.5浇注系统的平衡 (32) 7.6 冷料穴 (32) 7.7 拉料杆的设计 (32) 7.8 浇注系统凝料的脱出机构 (33) 7.9排气方式 (33) 8.成型零部件设计 (34) 8.1 凹模和凸模的结构设计 (34) 8.2 成型零部件的工作尺寸计算 (35) 8.3 成型零部件的工作尺寸计算 (38) 9.结构零部件的设计 (40) 9.1模架的确定和标准件的选用 (40)

塑料模具毕业设计说明书

河南机电高等专科学校 课程设计说明书 题目:端盖塑料模具设计 系部材料工程系 专业模具制造与设计专业 班级模具081班 学生姓名韩雪飞 学号081304129 指导教师于智宏 2011年 3 月15 日 目录 绪论…………………………………………………………………………………… 1

一、模塑工艺工艺规程的编制 (2) 1.塑件工艺性分析 (2) 1.1塑件的原材料分析 (2) 1.2.1塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析 (3) 1.3计算塑件的体积和质量 (3) 1.4塑件注塑工艺参数的确定 (4) 1.5塑件成型设备的选取 (4) 二、注塑模具结构设计 (5) 2.1分型面选择 (5) 2.2.1确定型腔数目和排列方式 (6) 2.2.1.1按注射机的额定锁模力确定型腔数量 (6) 2.2.1.2按注射机的注塑量确定型腔数量 (6) 2.2.2型腔的排列方式 (7) 2.3浇注系统的设计 (8) 2.4.推出机构的设计 (9) 2.5凹模的设计 (10) 三、端盖注塑模具的有关计算 (11) 四、模具加热和冷却系统的设

计 (12) 五、模具闭合高度确定 (13) 六、注塑机有关参数的校核 (13) 七、注塑模具的安装和调试 (13) 八、结论 (16) 九、参考文献 (17)

绪论 大学三年的学习即将结束,毕业设计是其中最后一个实践环节,是对以前所学的知识及所掌握的技能的综合运用和检验。随着我国经济的迅速发展,采用模具的生产技术得到愈来愈广泛的应用。 随着工业的发展,工业产品的品种和数量不断增加。换型不断加快。使模具的需要补断增加。而对模具的质量要求越来越高。模具技术在国民经济中的作用越来越显得更为重要。 模具是制造业的重要工艺基础,在我国,模具制造属于专用设备制造业。中国虽然很早就开始制造模具和使用模具,但长期未形成产业。直到20世纪80年代后期,中国模具工业才驶入发展的快车道。近年,不仅国有模具企业有了很大发展,三资企业、乡镇(个体)模具企业的发展也相当迅速。虽然中国模具工业发展迅速,但与需求相比,显然供不应求,其主要缺口集中于精密、大型、复杂、长寿命模具领域。由于在模具精度、寿命、制造周期及生产能力等方面,中国与国际平均水平和发达国家仍有较大差距,因此,每年需要大量进口模具。中国模具产业除了要继续提高生产能力,今后更要着重于行业内部结构的调整和技术发展水平的提高。结构调整方面,主要是企业结构向专业化调整,产品结构向着中高档模具发展,向进出口结构的改进,中高档汽车覆盖件模具成形分析及结构改进、多功能复合模具和复合加工及激光技术在模具设计制造上的应用、高速切削、超精加工及抛光技术、信息化方向发展。近年,模具行业结构调整和体制改革步伐加大,主要表现在,大型、精密、复杂、长寿命、中高档模具及模具标准件发展速度高于一般模具产品;塑料模和压铸模比例增大;专业模具厂数量及其生产能力增加;“三资”及私营企业发展迅速;股份制改造步伐加快等。从地区分布来看,以珠江三角洲和长江三角洲为中心的东南沿海地区发展快于中西部地区,南方的发展快于北方。目前发展最快、模具生产最为集中的省份是广东和浙江,江苏、上海、安徽和山东等地近几年也有较大发展。 在完成大学三年的课程学习和课程、生产实习,我熟练地掌握了机械制图、机械设计、机械原理等专业基础课和专业课方面的知识,对机械制造、加工的工艺有了一个系统、全面的理解,达到了学习的目的。对于模具设计这个实践性非常强的设计课题,我们进行了大量的实习。经过在新飞电器有限公司、洛阳中国一拖的生产实习,我对于模具特别是塑料模具的设计步骤有了一个全新的认识,丰富了各种模具的结构和动作过程方面的知识,而对于模具的制造工艺更是实现了零的突破。在指导老师的协助下和在工厂师傅的讲解下,同时在现场查阅了很多相关资料并亲手拆装了一些典型的模具实体,明确了模具的一般工作原理、制造、加工工艺。并在图书馆借阅了许多相关手册和书籍,设计中,将充分利用和查阅各种资料,并与同学进行充分讨论,尽最大努力搞好本次毕业设计。在设计的过程中,将有一定的困难,但有指导老师的悉心指导和自己的努力,相信会完满的完成毕业设计任务。由于学生水平有限,而且缺乏经验,设计中不妥之处在所难免,肯请各位老师指正

注塑模具课程设计汇本

模具课程设计(论文)题目:注塑模设计 院(系) 专业机械设计制造及其自动化 班级 姓名 学号 导师 2012年7月

目录 一、塑件的工艺分析 (1) 1、塑件原材料分析 (1) 2、塑件的尺寸精度和表面质量分析 (1) 3、塑件的结构工艺性分析 (1) 二、模具结构方案的确定 (1) 1、分型面的选择 (1) 2、型腔数量及型腔的排列 (1) 3、浇注系统的设计 (1) 4、型心和型腔结构的确定 (1) 5、顶出方式的选择 (1) 6、标准模架的选择 (1) 三、计算成型零件工作尺寸 (1) 1、有公差要求的尺寸 (1) 2、无公差要求的尺寸 (1) 四、校核注射机有关参数 (1) 1、Xs-z-30注射机的主要参数 (1) 2、注射量的校核 (1) 3、模具安装部分的校核 (1) 4、模具开模行程的校核 (1) 5、顶出部分的校核 (1) 五、附件 (1) 1、塑件的二维工程图 (1) 2、模具的型腔及型心的三维图及二维工程图 (1) 3、模具的型腔及型心的二维工程图 (1)

一、塑件的工艺性分析 仪表外壳三维图: 1、塑件原材料(ABS)分析 塑料件的原材料分析,如下表一所示: 塑料 品种 结构特 点 使用 温度 化学稳 定性 性能特点成型特点 ABS 热性 塑料 线性结 构非 结晶型 小于 70摄 氏度 较好比 较稳定 机械强度较好,有一定的耐磨性, 但耐热性较差,吸水性较大 成型性能很好,成 型前原材料要干 燥 结论该塑料有良好的工艺性能,适宜注射成型,成型前原材料要干燥处理. ABS塑料相关参数:ABS:比重:1.06-1.1 熔点:130-160 收缩率:0.6% 工艺参数规格工艺参数规格 预热和干燥温度:80~85℃ 时间: 2~3h 成型时间 (s) 注射时间: 20~90 保压时间: 0~50 冷却时间: 20~120 总周期: 50~220 料筒温度:摄氏度 中段: 180~240 尾段: 170~240 螺杆转速: (r/min)30 喷口温度:摄氏度190~250 后处理 方法:红外线、烘箱 温度: 70℃ 时间: 2~4h 模具温度:摄氏度50~80 注射压力:MP60~100

放大镜注塑模具毕业设计说明书

目录 摘要 (Ⅰ) P M M AT R A C T (Ⅱ) 前言 (1) 第一章绪论 (2) 1.1注塑模具发展的概况 (3) 1.2注塑模具发展的国内外现状 (3) 1.3塑料模具的特点 (3) 1.4注塑模具设计的要求及程序 (4) 1.5本文的主要研究工作 (4) 第二章制件结构的设计工艺性 (5) 2.1制件结构设计 (5) 2.2结构工艺性分析 (7) 2.3外壳材料的选择 (7) 2.4小结 (8) 第三章注射机的型号选择 (8) 3.1注塑机成型参数计算 (8) 3.2小结 (9) 第四章模具结构的分析与设计 (10) 4.1总体结构 (10) 4.2行腔数目及排布 (10)

4.3 分型面的选择和排气系统的确定及浇注系统的设计 (11) 4.3.1 分型面的设计 (11) 4.3.2排气系统的设计 (13) 4.3.3浇注系统的设计 (14) 4.4成型零部件的工作尺寸计算 (17) 4.4.1成型零件的结构设计 (17) 4.4.2成型零件的工作尺寸计算 (18) 4.4.3模具型腔侧壁厚度和底版厚度计算 (20) 4.5导柱导向机构的设计 (20) 4.6脱模机构的设计 (21) 4.7冷却系统的设计 (25) 4.7.1温度调节系统设计原则 (25) 4.7.2冷却水道回路的布置 (25) 4.8 成型设备的校核............................................26 4.9小结.. (26) 结论 (28) 参考文献 (29)

前言 随着社会的发展,人们对生活产品的要求也越来越广。其中包括种类丰富的塑料产品,例如:一些电器材料、厨房用具、生活用品。不但种类多而且小形状多样。注塑模具设计可以根据人们的具体要求进行产品的尺寸设计,最大程度的满足了用户的需求。因此注塑模具设计成了当今社会发展必不可缺少的行业。目前世界上塑料的体积产量已经赶上和超过了钢铁,成为当前人类使用的第一大类材料。我国的塑料工业正在飞速发展,塑料制品的应用已经深入到国民经济的各个部门,塑料制品与模具设计是塑料工程中的重要组成部分,是塑料工业中不可缺少的环节。塑料成型模具是成型塑料制品的工具。从2003年我国模具进口的海关统计资料可知,塑料模具占据了模具进口总量的57%,而

注塑模具毕业设计说明书(蹇学敏)

摘要 通过对液晶电视后面板塑件的设计分析,设计出该塑件的模具。在整个模具设计过程中,涉及到了塑件的结构设计、注塑机和模架的选择及注塑机的一些重要工艺参数的校核,并详细叙述了模具设计中的分型面设计、侧抽芯结构设计、成型零件设计、斜顶机构设计、顶出机构设计和冷却系统设计。在模具设计过程中,采用了UG、AutoCAD、Moldflow等设计、分析软件和插件进行设计分析,优化了设计的参数并缩短了设计时间,提高了设计效率。通过本设计,可以对注塑模具有一个初步的认识,注意到设计中的某些细节问题,了解模具结构及工作原理。 关键词:注塑模具设计;侧抽芯;UG

Abstract The plastic mold is designed after the design and analysis of the plastic part––the W alkman clamp. In the whole process, the design of the the back cover, mold flow anal ysis, the choosing of the injection machine and mold base , and the checkout of some important technics parameters of the injection machine are all referred to. In this process,parting surface design, injection system design, molding parts design, ejection system design and cooling system design are discussed detailedly. Finally, to give a brief description of the basic process of mold design. In the mold design process, the design or analysis softwares including UG, AutoCAD and Moldflow are used. Using these softwares optimizes the parameters cuts down the design time and makes the process efficient. Through the whole design process, I am able to use the popular design or analysis softwares proficiently. I learn how to choose some parameters by calculating or by means of some experiences, and I learned more knowledge of the plastic mold. Key words:Injection mold design, Side core-pulling , UG

塑料模具课程设计说明书

材料工程系模具设计与制造专业 注塑模具CAD/CAM实训说明书 姓名: 学号: 指导教师: 日期:2011年12月 河南机电高等专科学校 注塑模具CAD/CAM实训任务书 题目: 内容:(1) (2) (3) (4) (5) (6) 原始资料: 年月 设计课题: 学生姓名: 班级: 塑料材料:ABS 产品收缩率:0.006 生产批量:30万件/年课程设计(论文)开始与完成时间:

年月日至年月日 摘要 塑料工业是当今世界上增长最快的工业门类之一,而塑料模是其中发展较快的种类。因此,研究注塑模具对了解塑料产品的生产过程和提高产品质量有很大意义。 本设计介绍了注射成型的基本原理,特别是单分型面注射模具的结构与工作原理,对注塑产品提出了基本的设计原则;详细介绍了冷流道注射模具浇注系统、成型零部件和顶出机构(推管推出)的设计过程,并对模具强度要求做了说明。 通过对塑料成型模具的设计,对常用塑料在成型过程中对模具的工艺要求有了更深一层的理解,掌握了塑料成型模具的结构特点及设计计算方法,对独立设计模具具有了一次新的锻炼,对注射模具有一个初步的认识,注意到设计中的某些细节问题,了解模具结构及工作原理。通过用PRO E对塑件分模和利用AutoCAD对模具的排位与设计,从而有效的提高工作效率。通过对塑料工艺的正确分析,设计了一副一模六腔的塑料模具。详细地叙述了模具成型零件包括定模板板、型腔、动模板、型芯、支承板等设计与加工工艺过程,重要零件的工艺参数的选择与计算,推出机构与浇注系统以及其它结构的设计过程。 目录 前言--------------------------------------------------------------------1 1. 塑料制品的工艺性分析----------------------------------------2 2.注射机型号的初步拟定----------------------------------------5 3.模具结构方案的确定-------------------------------------------6 3.1 分型面的确定---------------------------------------------------------------------6

塑料注塑模设计说明书

课程设计说明书题目:塑料注射模设计 学院(系):机械工程学院 年级专业:级模具班 学生姓名: 任务分工: A0图三维建模word 指导教师:

目录 1 塑件分析 (4) 1.1 尺寸分析 (4) 1.1.1 外形尺寸 (4) 1.1.2 塑件圆角 (4) 1.1.3 脱模斜度 (4) 1.1.4 尺寸精度 (5) 1.2 成型性能分析 (5) 1.3 PC材料的成型工艺参数 (5) 2 拟定模具的结构形式 (6) 2.1 分型面位置的确定 (6) 2.2 型腔数量的确定 (7) 2.3 型腔排列形式的确定 (7) 3 注射机型号的确定和注射机相关参数的校核 (7) 3.1 注射机型号的确定 (7) 3.1.1 注射量的计算......................................... 8 3.1.2 浇注系统凝料体积的初步估算 (8) 3.1.3 选择注射机 (8) 3.2 注射机的相关参数的校核 (9) 3.2.1 注射压力校核9 3.2.2 锁模力校核9 4 浇注系统设计 (10) 4.1 主流道设计 (10) 4.2 分流道的设计 (11) 4.2.1 凝料体积12 4.2.2 校核剪切速率12 4.2.3分流道的表面粗糙度和脱模斜度13 4.3 浇口的设计 (13) 4.3.1 浇口形式的选择 (14) 4.4 冷料穴的设计15 5 成型零件的结构设计及计算 (15) 5.1 成型零件的结构设计 (15) 5.2 成型零件钢材选用 (16) 5.2.1 塑料模刚材的性能要求: (16) 5.2.2 凹模的技术要求: (16)

5.2.3 型芯的技术要求: (16) 5.3 成型零件工作尺寸的计算 (16) 5.3.1 型腔径向尺寸 (17) 5.3.2 型腔深度尺寸17 5.3.3 型芯径向尺寸18 5.3.4 型芯高度尺寸 (19) 5.4 成型零件尺寸及动模垫板厚度的计算 (19) 5.4.1 凹模侧壁厚度的计算19 5.4.2 动模板厚度的计算19 6 模架的确定 (19) 6.1 各模板尺寸的确定20 6.2 模架各尺寸的校核21 7 排气槽的设计 (21) 8 脱模推出机构的设计 (22) 8.1 推出方式的确定22 8.2 脱模力的计算22 9 加热系统的设计 (23) 10 冷却系统的设计 (23) 10.1 冷却介质23 10.2 冷却系统的简单计算23 10.3 凹模型腔与型芯冷却水道的设置25 11 导向与定位机构的设计 (25) 12 总装图 (26) 13 参考文献

模具毕业设计3灯盖的注塑模设计

本科毕业设计题目:灯盖的注塑模设计 学院:工学院 姓名: 学号: 专业:机械设计制造及其自动化年级: 指导教师:职称:高级实验师 二0 一四年五月

目录 摘要 (1) Abstract (2) 1 绪论 (3) 1.1 模具和模具工业 (3) 1.2 塑料成型模具的分类 (3) 1.3塑料的基本组成与分类 (3) 2 塑件设计及分析 (4) 2.1 制品材料性能 (4) 2.1.1 ABS的成型特性与工艺参数 (4) 2.1.2 收缩率 (4) 2.2 制件分析 (5) 2.2.1 制品形状 (5) 2.2.2 尺寸精度 (6) 2.2.3 表面质量 (6) 3 注塑模结构 (7) 3.1注塑模具结构组成及典型结构 (7) 3.2 热塑性塑料注塑模的特点 (7) 4 注塑成型原理及工艺分析 (8) 4.1注塑成型原理 (8) 4.2 注塑成型工艺 (8) 4.3 注塑成型的工艺参数 (8) 5 注塑机的选择 (9) 5.1 注塑机简述 (9) 5.2 注塑机的类型 (9) 5.3 注塑机的组成 (9) 5.4 最大注塑量的确定 (9) 5.5注塑压力的确定 (10) 5.6 所需锁模力的确定 (10)

5.7 初选注塑机 (10) 6 成型零部件设计 (11) 6.1 成型零部件的结构设计 (11) 6.1.1 凹模和凸模的结构设计 (11) 6.2 成型零部件的材料选择 (11) 6.3 成型零部件钢材的热处理要求 (13) 6.4 型腔、型芯工作部位尺寸的确定 (14) 6.5成型零部件配合尺寸的公差要求 (15) 7 分型面的设计 (17) 7.1 塑料制件在模具中的位置 (17) 7.1.1型腔数目的确定 (17) 7.1.2塑件在模具中的位置 (17) 7.2 分型面的形式 (17) 7.3 分型面的设计原则 (17) 7.4 分型面的选择 (18) 8 浇注系统的设计 (19) 8.1 普通浇注系统的组成及设计原则 (20) 8.2 主流道设计 (20) 8.3 分流道设计 (20) 8.3.1 分流道的形状与尺寸 (20) 8.3.2分流道的长度 (20) 8.3.3分流道在分型面上的布置 (21) 8.4浇口的设计 (21) 8.4.1 浇口的形式及选择 (21) 8.4.2 浇口位置选择 (21) 8.5冷料穴和拉料杆的设计 (22) 9 推出结构的设计 (23) 9.1 合模导向机构的设计 (23) 9.2 推出机构的结构组成 (23) 9.3 推出零件尺寸的计算 (23) 9.4 推出机构的设计要求 (24) 9.5 推出力的计算 (24) 9.6 确定推出方式及推杆位置 (24) 9.7 复位杆的设计 (24) 10 冷却系统的设计 (25) 10.1 模温对制品质量和生产效率的影响 (25) 10.1.1 温度对制品质量的影响 (25)

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