车间精益生产心得体会(共14篇)
车间精益生产心得体会（共14篇）
企业管理培训心得
有幸参加潍柴扬州公司组织的精益生产培训，使我受益匪浅。作为一名中层管理者，应该如何更好、更合理掌控整个部门的生产运作；如何以管理促创新，以创新促生产，以“精益生产”理念为公
司又好又快地发展保驾护航。下面就“精益生产”谈一谈我的一些
感想。
1、设立有关整顿浪费的制度，降低工人提出改进、创新的门槛。工人只要提出合理、且对生产有益的改进就算一项成果，到年底的
时候评比出优秀的成果，给予奖励和公布。这样才能激发工人的创
造热情，将员工的智慧充分加以利用，也就是先将第八大浪费减到
最小。
2、生产计划要尽可能的细致和科学。因为粗放的计划，肯定会
造成库存和搬运的浪费，但是科学的计划还需要在下达计划的先期
进行细致的工作，将各项零部件的生产节拍掌握清楚，然后再制订
出科学的计划，避免不需要的零件堆满现场的弊端。
3、让现场管理真正地为生产服务。现场管理应是生产管理的基石，而不应是障碍。丰田公司的“5s管理”就是为整顿现场的浪费
而服务的，只有建立起现场管理为生产服务的理念，才能将现场管
理真正地做好。
4、工艺人员在编制工艺时，对加工余量的大小应科学、适当，
避免不必要的加工和多余的加工，并且在审图时，对图中尺寸，粗
糙度等严格要求的地方应与设计及时沟通，不必要的严格要求应放松，以减少加工难度和加工时间。
5、对产品质量问题的处理不能仅停留在事后管理的层面上。应
制定改善问题的制度，为持续改善创造条件，严格管控生产过程，
变亡羊补牢为未雨绸缪。创造出勇于和乐于面对问题的氛围，并提
供对员工的方法培训，以加强对问题的追溯能力和解决问题的能力，从而真正做到全员抓质量的目的。
最后，我觉得，只要能够从一点一滴的小事改起，将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产中，精益总会带来意想不到的收获。我相
信总有一天，当我们面临生产计划跟不上变化的时候，不是改变计划，而是学会控制变化。
吴春彪2012-03-26
“吾生也有涯，而知也无涯”。去年，公司通过时代光华管理学院对举办了企业管理知识的培训，经过一年的学习，我收获颇多。
深刻领会到，作为一名合格的中层管理者，应该如何更好、更合理
掌控整个部门的生产运作；并领悟到，应该以管理促创新，以创新
促生产，以“精益生产”理念为部门又好又快地发展保驾护航。下
面就“精益生产”谈一谈我的一些感想。
1973年爆发了第二次世界大战之后最严重的世界性经济危机——第一次石油危机。日本经济出现了零增长的局面，几乎所有的企
业都被逼到了亏损的境地，惟有丰田汽车公司例外。这说明了丰田
公司有一种抗拒风险的强有力的方法，这就是丰田生产方式（精益
生产）。而精益生产主要是彻底杜绝企业内部各种浪费，以提高生
产效率、提升产品的质量。而丰田公司经过半个世纪的不断探索与
实践，丰田生产方式不断充实、发展、完善，已经形成了一个将科
学管理、技术创新、信息革命融为一体的完整管理体系。而现在在
市场经济的大环境下企业要有竞争力就必须在精益生产方面下大功夫。对于精益生产我们只是迈出万里长征的第一步，所以摆在我们
面前的将会是一段难及慢长的历程。而我们要全面开展精益生产必
须要从人员的意识着手宣传、培训等工作，而实行动中要从简单容
易的做起。精益生产有以下特点：
一、“均衡化”与“多样化”
但多品种少批量如果控制不好会对我们的库存尾数造成压力，也就是说资金的积压。要解决这些问题需要做好均衡化的管理，在库
存量及合格率上的有效控制是做好多样化的基础。
二、杜绝各种浪费以提高生产效率
操作的浪费在我们的工作中时刻存在，如可找出这些浪费及改善是关键，要找出我们身边的浪费只有全员参与才能做到更全面。要
真正能达到杜绝各种浪费还要做大量的工作，需要大量的人力才能
做到，所以我们做好宣传工作，动员全体员工积极参与才能杜绝各
种浪费，达到提高生产效率的目的。
“少人化”是从“省人化”过度得来的，这需要提高员工的操作技能才可实现。而“自动化”除了设备自动化外，我觉得作为生产
部门，人的“自动化”由其重要，人的“自动化”指我们每一个人
都能自动去做事，自动去寻找问题并寻求解决措施，只有这样才能
挖掘第一个人的潜力，使到在少人的情况下能完成预期的工作任务。所以我们在人员的思想教育方面要多下功夫，使员工的意识上提高
做到发处内心的自愿去做，只有这样才能达到“自动化”。
四、柔性生产
“柔性生产”实际就是我们常说的“一岗多能”，如果我们每一个员工能够掌握多个岗位的操作技能，那么在生产上人员的调动方
面较为灵活，是少人化、自动化及杜绝浪费提高生产效率的基础。
要使
会，我们要多关心他们的学习及给予分配不同的工作，让他们在理论及实践中提高操作质能。
对部门发展的思考：
1、设立有关整顿浪费的制度，降低工人提出改进、创新的门槛。工人只要提出合理、且对生产有益的改进就算一项成果，到年底的
时候评比出优秀的成果，给予奖励和公布。这样才能激发工人的创
造热情，将员工的智慧充分加以利用，也就是先将第八大浪费减到
最小。
2、生产计划要尽可能的细致和科学。因为粗放的计划，肯定会
造成库存和搬运的浪费，但是科学的计划还需要在下达计划的先期
进行细致的工作，将各项零部件的生产节拍掌握清楚，然后再制订
出科学的计划，避免不需要的零件堆满现场的弊端。
3、让现场管理真正地为生产服务。现场管理应是生产管理的基石，而不应是障碍。丰田公司的“5s管理”就是为整顿现场的浪费
而服务的，只有建立起现场管理为生产服务的理念，才能将现场管
理真正地做好。
4、工艺人员在编制工艺时，对加工余量的大小应科学、适当，
避免不必要的加工和多余的加工，并且在审图时，对图中加严要求
的地方应与设计及时沟通，不必要的加严应放松，以减少加工难度
和加工时间。
5、对产品质量问题的处理不能仅停留在事后管理的层面上。应
制定改善问题的制度，为持续改善创造条件，创造出勇于和乐于面
对
并提供对员工的方法培训，以加强对问题的追溯能力和解决问题的能力，从而真正做到全员抓质量的目的。
最后，我觉得，只要能够从一点一滴的小事改起，将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产中，精益总会带来意想不到的收获。我相
信总有一天，当我们面临生产计划跟不上变化的时候，不是改变计划，而是学会控制变化。
搞好精益班组管理，为企业创造效益
——精益学习心得体会
我有幸参加了包头精益班组管理培训班，在为期5天的培训时间里，在公司的精心组织和各位老师们的精彩讲解下，培训圆满完成，使我受益非浅。
作为一名班组长，通过这次培训，让我真正了解到了班组长的作用，对自己该怎样做好一个好班长有了更深的认识。班组长是上级
与一线生产员工的主要沟通桥梁，起着承上启下的重要作用，是生
产一线的组织者和指挥者，也是直接生产者，他综合素质的高低，
将直接影响班组管理的好坏。所以，班组长不仅要具备善于沟通、
执行力要强、具有影响力、带领团队等管理能力，还要掌握足够的
技术技能、与人共事的人事技能和思想技能。作为公司最基层的管
理者—个班组长，通过五天的学习，感触颇深。
一、沟通
因为班组每个人的思想意识、文化素质、性格脾气都不一样，这就需要在工作和生活中进行观察了解、掌握班员的基本情况、摸清
班员的心理想法，找出问题所在，求同存异。通过各种班组技能竞
赛和业余趣味活动来增强班组的凝聚力，让每一个班员从心里把班
组当成自己的第二个家。
二、支持
在工作中班组成员间产生分歧是不可避免的，单靠争执和命令在很多时候是不能够解决问题的。通过换位思考，征求意见等方法与
班组成员间建立和谐的劳动关系，增加个人感情之间的友谊，获得
信任，也就会在工作中得到班组成员间的大力支持。
三、执行
在获得班组大部分成员的支持后，对于对于厂里各项规章制度在自己带头遵守，严于律己、以身作则的条件下，执行力度就会自然
而然的大大增强。我自己明白下一步应该怎么做。通过这次培训使
我明白了班组长要明确自己在班组中的角色，对自己的定位要清楚，明白工作的主要职责，了解上级对自己的期望和班组员工对自己的
期望。在工作中逐步实践，使班组在完成好工作任务的同时建立起
更和谐的劳动关系，使全体班组成员认清发展形式，转变发展机遇，坚定发展信心。要能带领班组成员，设定一个共同明确的目标，朝
着这个目标制定行动方向，有计划、有步骤的实施。
四、坚持
精益化是企业必须迈过的一道坎，也是持续改进企业班组管理水平的必由之路。精者，去粗也，不断提炼，精心筛选，从而找到解
决问题的最佳方案;细者，入微也，究其根由，由粗及细，从而找到
事物内在的联系和规律性。“益”是精益化的必然途径，“精”是
精益化的自然结果。单纯看管理“精益”似乎是一个非常笼统的概念，怎么提升管理精益化，如何提升，提升什么，没有具体、明确
的内容，但要是把它放到具体的业务管理中，就涉及到工作中的诸
多方面，要具体问题具体分析，不能孤立地看问题，单一地去思维。
五、提高
班组是企业的细胞，而班组管理是企业的灵魂。做好班组管理，在管理中不断提高，是应该思考的问题。班组如何实施精益化管理，提升生产班组管理水平;如何发挥班组员工的聪明才智，积极开展好
班组建设;如何广开言路，开展好合理化建议活动，发挥小改、小革
的效能作用，把班组各项工作做细做实，这才是关键。班组能否认
识精益化，关注重点和细微并在具体工作中应用精益化，提高工作
质量并形成员工自觉的行为和氛围，这是目的。
六、有序
有序管理，健全制度，逐步推行班组精益化。有序管理的重点是先“理”后“管”。管理工作先淡化“管”的意识，包括权利和约束，通过梳理自己负责的工作内容，明确职责，掌握正确的工作方法，建立规范的工作流程，寻找工作和服务上的差距，并采用循序
渐进的方式做细、求精。用精益化管理审视低效率、低效益的日常
工作，并根据重要性和影响面确定改善的内容和目标，寻求突破点。因为，任何一项新工作、新任务、新项目都应当全新地将精益化管
理灌入其中，确立新方法，建立新标准。方法和标准，就要依靠健
全的制度，规范的标准制度，这不仅是指导，更重要的是约束和规
范人的行为，并提升成为精益化管理工作的基础保障。从健全制度、夯实基础管理、统一标准着手，不断提高管理者的预测和控制能力，不断向精确的目标靠近。
七、完善
班组“精益化管理”要有长久性，需要不断完善。长久而坚定地实施精益化管理，应当有严格、可操作、有效的监督手段，否则会
影响执行效果的评判。在“精益化管理”整个系统过程中，我们还
应当及时地挖掘和发现执行中存在的问题，探索好的解决方法，科
学持久地改进，将决定的事做正确。推进精益化管理，既是对传统
粗放管理工作的警示，也是对发展新阶段管理工作提出的更高要求
和标准，搞精益化不是形式，而应当付诸于行动中，不断学习，不
断提高，使精益化管理成为我们共同的自觉思维和行为，并不断完
善和发展精益化管理的内涵，使之持久化，真正改善管理工作、改
善工作方法，适应竞争和发展环境的变化。精益化管理需要我们不
断完善流程、改进工作。只有在“精益化管理工程”的核心精髓被
全员接受和认同的情况下，全体员工建设精益管理工程的积极性和
创造性才能最大限度地得到发挥，当基层每个员工体现精益化时，
班组工作才能得到保证，企业才能得到有效的发展。
现将本次学习体会到的有关精益生产的内容总结如下：
一、“均衡化”与“多样化”
多样化也就是多品种及少批量，但多品种少批量如果控制不好会对我们的库存尾数造成压力，也就是说资金的积压。要解决这些问
题需要做好均衡化的管理，在库存量及合格率上的有效控制是做好
多样化的基础。
二、杜绝各种浪费以提高生产效率
操作的浪费在我们的工作中时刻存在，如可找出这些浪费及改善是关键，要找出我们身边的浪费只有全员参与才能做到更全面。要
真正能达到杜绝各种浪费还要做大量的工作，需要大量的人力才能
做到，所以我们做好宣传工作，动员全体员工积极参与才能杜绝各
种浪费，达到提高生产效率的目的。
三、少人化、自动化
“少人化”是从“省人化”过度得来的，这需要提高员工的操作技能才可实现。而“自动化”除了设备自动化外，我觉得作为生产
部门，人的“自动化”由其重要，人的“自动化”指我们每一个人
都能自动去做事，自动去寻找问题并寻求解决措施，只有这样才能
挖掘第一个人的潜力，使到在少人的情况下能完成预期的工作任务。所以我们在人员的思想教育方面要多下功夫，使员工的意识上提高
做到发处内心的自愿去做，只有这样才能达到“自动化”。
四、柔性生产
“柔性生产”实际就是我们常说的“一岗多能”，如果我们每一个员工能够掌握多个岗位的操作技能，那么在生产上人员的调动方
面较为灵活，是少人化、自动化及杜绝浪费提高生产效率的基础。
要使每一个员工能掌握多个岗位的技能必须多给员工有培训及实践
的机会，我们要多关心他们的学习及给予分配不同的工作，让他们
在理论及实践中提高操作技能。
企业精益生产渗透于企业各个环节，是一个需要全员参与、共同推动的，要实行精益生产，要关注以下几个环节：
1、设立有关整顿浪费的制度，降低工人提出改进、创新的门槛。工人只要提出合理、且对生产有益的改进就算一项成果，到年底的
时候评比出优秀的成果，给予奖励和公布。这样才能激发工人的创
造热情，将员工的智慧充分加以利用，也就是先将第八大浪费减到
最小。
2、生产计划要尽可能的细致和科学。因为粗放的计划，肯定会
造成库存和搬运的浪费，但是科学的计划还需要在下达计划的先期
进行细致的工作，将各项零部件的生产节拍掌握清楚，然后再制订
出科学的计划，避免不需要的零件堆满现场的弊端。
3、让现场管理真正地为生产服务。现场管理应是生产管理的基石，而不应是障碍。丰田公司的“5s管理”就是为整顿现场的浪费
而服务的，只有建立起现场管理为生产服务的理念，才能将现场管
理真正地做好。
4、工艺人员在编制工艺时，对加工余量的大小应科学、适当，
避免不必要的加工和多余的加工，并且在审图时，对图中加严要求
的地方应与设计及时沟通，不必要的加严应放松，以减少加工难度
和加工时间。
5、对产品质量问题的处理不能仅停留在事后管理的层面上。应
制定改善问题的制度，为持续改善创造条件，创造出勇于和乐于面
对问题的氛围，并提供对员工的方法培训，以加强对问题的追溯能
力和解决问题的能力，从而真正做到全员抓质量的目的。总之，只
要能够从一点一滴的小事改起，将精益的理念逐渐地渗透于日常的
生产中，精益总会带来意想不到的收获。我相信总有一天，当我们
面临生产计划跟不上变化的时候，不是改变计划，而是学会控制变化。
经过七天的培训以及三家企业参观，对精益生产系统有了一个初步的了解和认知。结合公司现状，发现有许多地方存有改善提升的
空间。以下为此次培训的感想总结：
一、消除浪费。作为精益生产的目的，消除浪费是企业所必须
要做的。浪费不仅仅是指物资的浪费，还包含了时间、搬运、动作、生产过剩等的浪费。消除浪费可以更加有效的利用所有资源，减少
资金占用，提高生产效率。
二、准时化与自働化。后拉式生产方式可以将人员、设备、物
料最合理的利用，使生产效率最大化。但是针对公司现有的生产、
销售条件，后拉式生产方式不能够完全施行，某些方面可以借鉴应用。自働化可以达到一人多机的效果，从而减少人员配置。相对应的，要想达到此效果，设备本身需要有防呆防错设施、员工要多技
能化，同时在设备维护与维修方面也有更高的要求来保证设备的正
常运转。
三、5S与目视化管理。5S要针对所有区域内所有事物。物品摆
放要有相应的目视化要求。参观的企业中，现场5S做的很到位，营造出了愉悦的工作氛围。目视化管理有助于人员的理解和查找的方便。目视化要做到即使新人也能根据看板知道该怎么做。
四、TPM.推行TPM要改变现有的管理方式，对设备点检及保养
方面的要求要更加的细化，同时要有相应的目视化管理以便于操作
者对设备进行维护。此外，培训、教育不可缺少。
五、品质管理。问题处理要现场、现地、现物，按照PDCA四阶段、八步骤进行，并持续改进，以零缺陷为最终目标。解决问题时
要找到问题的根本原因再解决。
六、标准作业。标准作业包含生产节拍、作业顺序和标准手持
量三个要素。进行标准作业有相应的前提条件：设备稳定、品质稳
定、人员多能工、动作可循环。理想状态下的标准作业可以将人员
效率、设备使用发挥到极致，最大限度的提高生产效率。现有的工
艺要求考虑到了单件产品的生产效率，但并没有将连续生产的效率
最大化。标准作业是工序所有细节(包括人员行动距离、设备摆放位置等)的综合体现，可以使工序生产状态做到一致，对于不同的人员也可以使其生产状态具有可重复性，使产品质量更加趋于稳定。标
准作业时可以使出现的问题明显化，便于持续改善。在京西重工参
观时看到的工作平台处将产品使用到的量具放在了一个特制的盒子上，量具数量是否缺少一目了然，既方便量具的使用管理，也提高
了效率。
就公司现状而言，机加工属于离散型制造业，适合精益生产的广泛推广。而铸造属于流程性制造业，丰田精益生产模式并不完全适用，但是可以依据精益生产的理念和原理来进行改善。参观的三家
企业在生产环境、人员管理、作业要求、看板管理、物流管理等诸
多方面都有值得学习和借鉴的地方。
精益生产培训心得体会
精益生产>培训>心得体会
（一）
经过七天的培训以及三家企业参观，对精益生产系统有了一个初步的了解和认知。结合公司现状，发现有许多地方存有改善提升的
空间。以下为此次培训的感想总结：
一、消除浪费。作为精益生产的目的，消除浪费是企业所必须
要做的。浪费不仅仅是指物资的浪费，还包含了时间、搬运、动作、生产过剩等的浪费。消除浪费可以更加有效的利用所有资源，减少
资金占用，提高生产效率。
二、准时化与自働化。后拉式生产方式可以将人员、设备、物
料最合理的利用，使生产效率最大化。但是针对公司现有的生产、
销售条件，后拉式生产方式不能够完全施行，某些方面可以借鉴应用。自働化可以达到一人多机的效果，从而减少人员配置。相对应的，要想达到此效果，设备本身需要有防呆防错设施、员工要多技
能化，同时在设备维护与维修方面也有更高的要求来保证设备的正
常运转。
三、5S与目视化管理。5S要针对所有区域内所有事物。物品摆
放要有相应的目视化要求。参观的企业中，现场5S做的很到位，营造出了愉悦的工作氛围。目视化管理有助于人员的理解和查找的方便。目视化要做到即使新人也能根据看板知道该怎么做。
四、TPM.推行TPM要改变现有的管理方式，对设备点检及保养
方面的要求要更加的细化，同时要有相应的目视化管理以便于操作
者对设备进行维护。此外，培训、教育不可缺少。
五、品质管理。问题处理要现场、现地、现物，按照PDCA四阶段、八步骤进行，并持续改进，以零缺陷为最终目标。解决问题时
要找到问题的根本原因再解决。
六、标准作业。标准作业包含生产节拍、作业顺序和标准手持
量三个要素。进行标准作业有相应的前提条件：设备稳定、品质稳定、人员多能工、动作可循环。理想状态下的标准作业可以将人员
效率、设备使用发挥到极致，最大限度的提高生产效率。现有的工
艺要求考虑到了单件产品的生产效率，但并没有将连续生产的效率
最大化。标准作业是工序所有细节（包括人员行动距离、设备摆放
位置等）的综合体现，可以使工序生产状态做到一致，对于不同的
人员也可以使其生产状态具有可重复性，使产品质量更加趋于稳定。标准作业时可以使出现的问题明显化，便于持续改善。在京西重工
参观时看到的工作平台处将产品使用到的量具放在了一个特制的盒
子上，量具数量是否缺少一目了然，既方便量具的使用管理，也提
高了效率。
就公司现状而言，机加工属于离散型制造业，适合精益生产的广泛推广。而铸造属于流程性制造业，丰田精益生产模式并不完全适用，但是可以依据精益生产的理念和原理来进行改善。参观的三家
企业在生产环境、人员管理、作业要求、看板管理、>物流管理等诸
多方面都有值得学习和借鉴的地方。
技术部
许秀明
2014.7.18
精益生产培训心得体会
（二）
近日，参加了公司举行的精益生产专题培训，虽然培训的时间只有半天，但内容很丰富，主要涉及精益生产基本情况、精益物流建设、精益目视化管理、精益改善管理等方面，这些内容浅显易懂实用。通过培训，使我们进一步理解了精益生产的精髓，对精益生产的认识上升到更高的层次，有了这种认识的高度才能改变我们的观念，最终才能形成我们自发的行动。
精益生产的关键：改变思想观念。人们说：世上最难的两件事，一是把自己的思想装进别人的脑袋，二是把别人的金钱装进自己的口袋。是的，\\'江山易改，本性难移\\',思想观念的改变需要一个长时间的艰难的过程。这个过程需要不断地重复，不断地思考，不断地总结，不断地去掉旧的习气，不断地巩固新的思想，这个过程也需要一个反复倒退并反复纠正的循环。在过程中需要正确的引导或改善事实的触动，来不断地加深每位员工的印象，最终从思想上接受精益，并逐步实施精益，进而形成\\'谁精益，谁受益\\'的理念。
精益生产的最高境界：形成精益文化。文化是一个宽泛的概念，所谓精益文化就是在以人为本、尊重人性的条件下，以全员参与、5S活动为基础，经过长期的生产、管理过程地不断沉淀，最终形成大家所接受的消除浪费、不断改善的共性观念或思维习惯。丰田公司之所以取得今天的成功，是经过丰田人30多年的管理实践后，形成了一种不断改善的>企业文化，很多公司学习了丰田的看板和各种精益工具，但最终却无法形成丰田的改善文化，这就是在精益生产过程中最困惑的地方。希望我们不但要学会精益的方法，最终能形成自己独特的改善氛围和改善习惯，真正做到\\'精益从心开始，改善从我做起\\',从而达到\\'苟日新，日日新，又日新\\'逐步提高的目的。
精益生产的改变过程：痛并快乐着。我们知道有名的\\'笼子中
的猴子\\'这一案例，虽说人比猴子有思想，但也许人类的思想是阻
碍改变的最大困难，没有思想的猴子在改变过程中经历了不断的痛苦，在现实生活中我们也看到无数的人类到死都没有改变的例子，
中国有句俗话\\'不到黄河心不死\\',就是对改变过程的困难做了最
好的描述。这个案例提醒我们，在精益生产过程中要忍受无数的困难，但为了最终的企业蜕变，实现华丽转身，不得不去改变现状。
生活中人们往往看到成功人士的快乐，但却无法体味别人在成功过
程中的痛苦。襄阳电机正在进行产业转移，工业园正值建设中，要
想生存下去得到更好地发展，就一定要付出比别人更多的血汗践行
精益生产，实现由痛苦到快乐的转变过程。
精益生产的成功：坚持再坚持。襄阳电机为什么要进行精益生产？因为我们离先进企业有很大的距离。精益生产要取得显著成绩一般
需要8-10年，或更长的时间。由于襄阳电机的基础差，目前实行的
精益生产还只是个开始，而且路越往前走就会越困难，这个过程需
要领导一以贯之的以身作则和身教言传，需要全体员工的坚忍不拔
和超强的意志力。如果我们没有一种\\'坚持\\'的精神，我们就可
能半途而废。很多有名的企业案例中，有坚持品质原则而成功的，
有坚持效率原则而成功的。对于襄阳电机来说，必须以现场为核心，从生产部门入手，展开全员管理变革，或以客户为核心，从现场开始，展开全系统的变革，坚定不移、坚持不懈地实施精益生产，最
终达到\\'谁精益，谁受益\\'的结果。
精益生产培训心得体会
（三）
首先感谢公司给予我此次出国学习提升的机会，此次培训所看到、听到和学到的感受很深，与其说是感受不如说是震撼。
先从\\'静\\'开始吧，名古屋没有国内城市的喧嚣，也没有滴滴的汽车喇叭声，更没有行人的大声喧哗、吵闹，他们认为大声说话
会影响到旁人，是对别人的不尊重。下一个字\\'净\\',名古屋没有
国内城市的垃圾遍地，垃圾桶都很少见，人们产生的垃圾带回家分
选后再集中处理，吸烟必须到指定的吸烟场所，处处干净整洁，整
个城市都是4S的真实写照。最后一个字\\'境\\',优美的环境，人
性化的创新和改善、目视化的看板随处可见。不知道是丰田影响了
整个日本还是日本文化促使了丰田的成功。
另外，宾馆打扫卫生人员的工作方式与标准化作业，对我启发很大。因为晚上的茶没喝完，也没有倒掉，早晨起来就去上课了，晚
上回来发现了一个匪夷所思的事情，打扫房间的工作人员竟然用纸
巾帮我盖在了茶杯上。还有细节上的事情简直做到了极致，厕所的
纸为了方便使用，都会在纸的开始位置叠上一个小三角，既美观又
方便拿取，这样的事情还有很多，客车座椅上的杯架，绿灯+蜂鸣的
提醒，客车座椅上的安全带防错，参观工厂互联网、传感器、大数
据的应用……
以上说的这些事例，只有满足4S（全员意识和习惯的培养）、
全员参与、遵守规则的前提下才能够做到的，都是与人有关系的，
由此引申出丰田\\'造车先育人\\'的管理理念，这也正是东利的经
营哲学\\'利他忘我，领先超越\\'.精益生产的精髓是彻底消除浪费，就是在以人为本（人性化）的基础上持续改善、消除浪费。丰田非
常重视人才的培养，对于人才的培养分成两个层面，技术层面和品
质层面，并且把人才培养作为公司的发展战略，提倡品质在工序中
缔造、后工序是客户、成本是自己生产出来的原则。丰田通过尊重
员工、采纳意见、加强沟通、加强培养、员工生涯培养规划，让员
工看到希望，让员工喜欢公司，对公司有归属感，来充分调动员工
的上进心和积极性。从而发挥全员的智慧来消除浪费、持续改善。
在丰田无论是整车厂，还是
一、二级供应商的现场，到处都是醒目的改善看板，看板的内
容分成两部分，一边是改善前的状况，一边是改善后的状况。改善
效果产生的经济效益、参与改善人员的姓名以及得到的奖励都写在
看板上公布于众，来激励全员的改善热情。在丰田眼里，没有消极
的员工，只要方法正确，员工都能焕发活力，因为人都需要有归属感，个别人的落后也会在集体向上的带动下发生变化，只不过时间
不同而已，让员工做事情，不求100%的改善或达到，只要有50%的
可能，就开始行动，在行动中现场现物，持续改善到100%,不要给
员工过高的压力和期望，最好只让他伸伸手就能够够到，然后员工
产生一种成就感，进而充实感，激发出大脑的智慧，才能不断的进
取向上，给员工思考的空间，引导他们的智慧。丰田解决问题的\\'三现原则\\',现场、现物、现实，就是说，当发生问题的时候，管
理者要快速到\\'现场\\'去，亲眼确认\\'现物\\',认真探究\\'现
实\\',并通过4M（人员、机器、物料、方法）+1E（环境）和5WHY （不要把焦点放在人身上）工具，提出和落实符合实际的解决办法。
品质管理方面的方法和工具：
1.品质确认台4S做好。
2.不良品曝光台（公司内部、客户发现的不良品）。
3.品质惊吓体验记录（不良品产生的严重后果模拟体验）。
4.员工、管理人员品质宣言，各种角度，各种活动来确保质量
5.变化点处置：人、机、料、法，找出规律性的东西加以对应。
6.发生不良品应停止、呼叫、等待，加工过程的首检、中间品、末件的确认，点检（设备、工装、夹具）。
另外，实施看板管理、标准化作业、自働化、防呆防错、设备保全来确保产品品质，并且通过QC七大工具（检查表、层别法、柏拉图、因果图、散布图、直方图、管制图）的统计技术应用，找出问
题点加以改善。彻底消除浪费，就要我们打破固有的思维定势和习惯，对于技术部的工作举例：
1.毛坯的留量，我们的固有思维是留量1.5mm\\\\2mm\\\\,以
0.5mm递增，没有人去尝试留量小一些是否可以。
2.工艺节拍的安排，对已工艺人员想得很少，造成某一工序的
等待。
这样的事情还有很多，我们想的总是把事情做成就行，没有深层次的挖掘如何做好，对于汽车零件的大批量生产，每一个小细节的
改善都会被无限放大。像丰田2012年通过改善消除浪费得到的利润
是汽车销售利润的2/3,多么可怕的数字。记得去参观工厂的旅途中，
JMC的曲老师说的一句话\\'羡慕、嫉妒是没有用的，现在的世界就
是一个弱肉强食，成王败寇的时代，每个企业、每个人都要有危机
感\\'.睡梦中的东利人，醒醒吧，我们应该立即行动起来，改变我
们的习惯和思维，统一思想，采用树榜样、立标杆，以点带面的方
式来推动TPS的管理理念，只有行动起来才能>收获到果实！
赵建新
2014.07.24
精益生产培训心得体会
（四）
2014年12月20日，我参加了宝鼎重工领导力提升研修班的学习，课程的题目是\\'精益生产现场管理之6S实战\\'.张毅教授运
用了大量日本丰田汽车公司的案例讲述了精益生产管理的发展史，
同时表达了精益生产管理对一个企业发展的重要意义。以下结合课
程的内容，联系自己所在部门的工作，谈谈存在的浪费现象，并分
析具体的改进措施。
我所在部门为技术部，主要从事日常的产品工艺编制，技术图纸的发放及归档。因生产需要，图纸一般一式两份，一份发放至生产
部门用于生产，另一份用于留底归档，方便下次重复使用。技术工
艺在编制完成后，一般先打印两份，由部门内部人员进行校对、审
核图纸的正确性，一旦发现图纸有错误，就进行更改后再次打印两份，原先的工艺图纸只能作废或当草稿纸使用。如此一来，对纸张
的消耗造成了不小的浪费，虽然说纸张不是一件太贵的物品，但是
积少成多，一年下来，造成纸张浪费的钱也不会是一笔小数目。举
一反三的说，其他部门的打印量也很大，像错误打印的情况也会时
常发生，这就需要想办法杜绝这一浪费现象的发生或者尽量少发生。
看到这一现象的发生就需要找办法改进，提出改进措施。就自己部门上述问题而言，首先开始阶段，我们可以尝试先打印一份图纸
进行校对、审核，如果图纸错误，就再打印一份，这样做至少可以
减少一半的浪费现象。其次，我们可以尝试进行电子版校对、审核，即不打印工艺图纸，将编制好的工艺文件通过共享文件在计算机上
进行校对、审核，一旦有错误信息立即反馈给编制人员，进行及时
更正，无错误信息后，打印纸质版工艺文件两份。通过以上举措，
达到彻底杜绝这一浪费现象的发生。
精益生产培训心得体会
精益生产方式是一种以最大限度地减少企业所占用的资源和降低企业管理和营运成本为主要目标的生产方式。下面是精益生产培训
心得体会，希望可以帮到大家。
篇1：精益生产培训心得体会
经过七天的培训以及三家企业参观，对精益生产系统有了一个初步的了解和认知。结合公司现状，发现有许多地方存有改善提升的
空间。以下为此次培训的感想总结：
一、消除浪费。作为精益生产的目的，消除浪费是企业所必须
要做的。浪费不仅仅是指物资的浪费，还包含了时间、搬运、动作、生产过剩等的浪费。消除浪费可以更加有效的利用所有资源，减少
资金占用，提高生产效率。
二、准时化与自働化。后拉式生产方式可以将人员、设备、物
料最合理的利用，使生产效率最大化。但是针对公司现有的生产、
销售条件，后拉式生产方式不能够完全施行，某些方面可以借鉴应用。自働化可以达到一人多机的效果，从而减少人员配置。相对应的，要想达到此效果，设备本身需要有防呆防错设施、员工要多技
能化，同时在设备维护与维修方面也有更高的要求来保证设备的正
常运转。
三、5S与目视化管理。5S要针对所有区域内所有事物。物品摆
放要有相应的目视化要求。参观的企业中，现场5S做的很到位，营造出了愉悦的工作氛围。目视化管理有助于人员的理解和查找的方便。目视化要做到即使新人也能根据看板知道该怎么做。
四、TPM.推行TPM要改变现有的管理方式，对设备点检及保养
方面的要求要更加的细化，同时要有相应的目视化管理以便于操作
者对设备进行维护。此外，培训、教育不可缺少。
五、品质管理。问题处理要现场、现地、现物，按照PDCA四阶段、八步骤进行，并持续改进，以零缺陷为最终目标。解决问题时
要找到问题的根本原因再解决。
六、标准作业。标准作业包含生产节拍、作业顺序和标准手持
量三个要素。进行标准作业有相应的前提条件：设备稳定、品质稳定、人员多能工、动作可循环。理想状态下的标准作业可以将人员
效率、设备使用发挥到极致，最大限度的提高生产效率。现有的工
艺要求考虑到了单件产品的生产效率，但并没有将连续生产的效率
最大化。标准作业是工序所有细节(包括人员行动距离、设备摆放位置等)的综合体现，可以使工序生产状态做到一致，对于不同的人员也可以使其生产状态具有可重复性，使产品质量更加趋于稳定。标
准作业时可以使出现的问题明显化，便于持续改善。在京西重工参
观时看到的工作平台处将产品使用到的量具放在了一个特制的盒子上，量具数量是否缺少一目了然，既方便量具的使用管理，也提高
了效率。
就公司现状而言，机加工属于离散型制造业，适合精益生产的广泛推广。而铸造属于流程性制造业，丰田精益生产模式并不完全适用，但是可以依据精益生产的理念和原理来进行改善。参观的三家
企业在生产环境、人员管理、作业要求、看板管理、物流管理等诸
多方面都有值得学习和借鉴的地方。
篇2：精益生产培训心得体会
精益生产方式是一种以最大限度地减少企业所占用的资源和降低企业管理和营运成本为主要目标的生产方式。精益生产方式的理论
框架包含\\\"一个目标\\\"、\\\"两大支柱\\\"和\\\"一大基础
\\\"。\\\"一个目标\\\"是低成本、高效率、高质量地进行生产，
最大限度地使顾客满意。\\\"两大支柱\\\"是准时化与人员自主化。\\\"一大基础\\\"是指改善。改善是精益生产的基础，可以说没有
改善就没有精益生产。
据麻省理工学院汽车研究小组沃麦克和琼斯统计，在初步实施精益生产方式的企业,通过用户的逆向拉动，把典型的\\\"批量\\\"生
产系统转化为连续流动，可使整个系统的劳动生产率翻一番，同时
减少完成生产时间的90%，减少整个系统库存量的90%;在用户手中
发现错误、生产过程中的废品率下降一半;新产品面市的时间缩短一半;用户只需再增加极少的费用，就可以获得产品系列范围内更多的
变型品种。当\\\"精益\\\"生产方式在企业实施两、三年后还能够
通过持续的改进将\\\"生产率再翻一番，同时库存量、失误率和供
货时间再减少一半\\\"。
现代社会化大生产的不断发展，给企业现场管理提出了更高更新的要求。按精益生产方式的要求，生产现场管理必须合理地组织现
场的各种生产要素，做到人流、物流运转有序，信息流及时准确，
使生产现场始终处于正常、有序、可控的状态。具体地讲，就是生
产上精心组织，管理上精雕细刻，工艺上精益求精，成本上精打细算，操作上精耕细作，精神上精诚团结。
一、\\\"八个零\\\"是企业现场管理的终极目标
按照精益生产方式的要求，企业现场管理的目标是达到\\\"八个零\\\"，即合理定置物品，工作需用时寻找时间为零;合理布局生产
现场，物流走向损耗为零;合理安排生产，产品浪费及库存积压为零;严格工艺纪律和工艺操作规程，操作失误和产品质量不合格现象为零;加强现场巡检和设备维护保养，装置\\\"跑、冒、滴、漏\\\"现
象为零;准确及时填写各种现场原始记录，规范现场各类信息标识，
装置系统程控仪表、电讯、计算机保持有效运转，信息显示、传递
误差现象为零;严格安全生产规程和安全生产责任制，安全隐患、事
故为零;不断提高现场人员的职业素养，形成良好的职业道德风气，
现场人员不良行为为零。管理上的精雕细刻，实际上是确保现场各
类问题的发生为零。比如对生产现场的定置管理，就是使各生产要
素有机结合，实现生产过程科学化、规范化、标准化，从而达到降
低生产成本，提高产品质量、经济效益和现场文明生产水平的目的。
二、全员努力,精心组织生产是关键
精益生产方式的一个主要原则是以社会需求、市场需求为依据，以充分发挥人的作用为根本，运用多种现代管理手段和方法，有效
配置和合理使用企业资源，力求取得最大的经济效益。为了适应当
前激烈竞争的市场，企业应把精心组织好生产作为搞好生产现场管
理的首要任务，同时以市场需求指导现场管理，根据市场行情和产
品效益状况，调度生产现场的运作。对盈利的产品满产高产，微利
或市场不好的产品限产，没有边际利润的产品停产。本着精简、合理、优化、高效的原则，根据市场需要，重新核定生产现场岗位的
定员定编。对生产能力过剩的生产装置，可通过对生产工艺线的整
体分配和生产负荷的系统测算，反复平衡、调整，实行岗位优化组合、人员竞争上岗，把人力消耗和人工成本降到最低点。加强对生
产现场的规范管理，优化生产现场，对不利于生产有效运行、影响
生产现场整体形象的现场问题，比如\\\"脏、乱、差\\\"和\\\"跑、冒、滴、漏\\\"现象，下大力气治理整改，为安全、稳定、有效生产，创造良好的现场环境。
三、精益求精是工艺管理的基本
随着市场经济的不断发展和卖方市场向买方市场的转变，企业面临着市场的严峻挑战。\\\"一切为了用户，一切满足用户\\\"，始
终是企业的生产经营宗旨。鉴于目前用户对产品的工艺要求越来越
严格，也越来越挑剔，为了满足不同层次的用户需要，企业有必要
制订一系列优化生产工艺方案，不断改进产品工艺配方，增强产品
的竞争能力。比如根据ISO9000质量认证标准，加强对产品全过程
的质量控制。对人、机、料、法、环等环节中影响质量的因素进行
系统分析，并把着重点放在对工艺方法的改进上。在工艺改进方面，企业应坚持精益求精的原则，提倡\\\"拧干的毛巾再拧一把\\\"，
深入开展工艺攻关活动。严格工艺技术规程和岗位操作法，根据市
场要求，对企业生产岗位的工艺卡片内容重新进行修订。对工艺上
有严格要求，对下道工序的工作有严重影响的关键生产部位，设立
关键工序控制点，明确关键工序操作人员和检验分析人员的职责。
严格按工艺卡片要求进行工艺指标的控制，杜绝违反工艺纪律的现象。
四、成本上必须精打细算
生产现场的成本管理，主要是以班组经济核算为主。为了进一步落实企业内部的经济责任制和贯彻勤俭办企业的方针，充分调动现
场人员当家理财、自主管理的积极性，真正做到节能降耗、节支增
关于精益生产心得(通用5篇)
关于精益生产心得(通用5篇) 关于精益生产心得篇1 以下是一篇关于精益生产的心得体会： 精益生产是一种以客户需求为导向，以消除浪费为目标的生产方式。通过对生产过程进行持续改进和优化，精益生产可以提高生产效率、降低成本、优化库存管理，从而提高企业的竞争力和市场占有率。在这篇*中，我将分享我的精益生产学习心得，希望能够为更多的人了解和掌握精益生产提供一些帮助。 一、精益生产的核心思想 精益生产的核心思想是消除浪费和不断优化。浪费包括过度生产、过度运输、过度库存、过度搬运、过度检查等，通过消除这些浪费，可以降低生产成本、提高生产效率。同时，精益生产强调持续改进和优化，不断寻找和消除生产过程中的浪费，从而使得生产过程更加高效、灵活、可持续。 二、精益生产的实践方法 精益生产的主要实践方法包括单件流、看板管理、持续改进、5S管理等。单件流是一种生产方式，即将每个产品都按照单件生产，从而避免了过度生产、过度搬运等浪费。看板管理是一种库存管理方式，通过减少库存、加快物流，从而提高了生产效率。持续改进是一种不断优化生产过程的方法，通过不断寻找和消除生产过程中的浪费，从而提高了生产效率。5S管理是一种现场管理方法，包括整理、整顿、清洁、清扫、素养五个方面，从而提高了生产效率。 三、精益生产的价值 精益生产的应用可以为企业带来很多价值。首先，精益生产可以提高生产效率，降低生产成本。其次，精益生产可以提高产品质量，减少次品率。再次，精
益生产可以提高生产灵活性，满足客户的需求。最后，精益生产可以提高员工的工作满意度，提高员工的工作效率。 四、总结 精益生产是一种非常有效的生产方式，它可以帮助企业提高生产效率、降低成本、优化库存管理，从而提高企业的竞争力和市场占有率。在实践精益生产的过程中，我们需要深入了解精益生产的核心思想、实践方法和价值，不断寻找和消除生产过程中的浪费，从而不断提高生产效率和质量。 关于精益生产心得篇2 精益生产是一种以客户需求为导向，以消除浪费和持续改进为目标的生产方式。近年来，精益生产已经逐渐成为企业提高生产效率、降低成本和优化管理的有效手段。我在一家制造企业工作，经历了精益生产的实施过程，从中获得了一些心得体会。 首先，精益生产的核心思想是消除浪费。在传统的生产方式中，往往存在着各种浪费现象，如过度生产、库存积压、无效劳动等。这些浪费会导致资源的浪费和企业效益的降低。在实施精益生产的过程中，我们需要深入基层，去发现和消除这些浪费。通过减少或消除这些浪费，企业可以实现生产效率的提高和成本的降低。 其次，精益生产强调持续改进。它不仅仅是一种生产方式，更是一种管理思想。精益生产倡导不断地发现问题、改进问题，并持续优化生产过程。这需要我们在日常工作中保持敏锐的洞察力和严谨的态度，不断地去改进和优化生产流程。 第三，精益生产需要全员参与。它不仅仅是一种生产方式，更是一种企业文化。精益生产要求全体员工积极参与生产改进，共同为企业创造价值。这需要我
2023最新-精益生产培训心得体会(优秀4篇)
精益生产培训心得体会（优秀4篇） 我们心里有一些收获后，写一篇心得体会，记录下来，它可以帮助我们了解自己的这段时间的学习、工作生活状态。那么问题来了，应该如何写心得体会呢？以下内容是为您带来的4篇《精益生产培训心得体会》，希望能够给您提供一些帮助。 精益生产培训心得体会篇一精益就是要建立一个让更多的人如何去为客户创造价值的战略与环境。管理者真正的实质劳动，应当是为团队提供方向与执行规则，营造团队激励文化，提供作业流程与标准化的知识管理系统。 中国管理模式的出路在于针对不同的文化建立流程化起相应的管理模式，搞一件事情就是改变一个人，要把良心越变越好，良心我们就需要在组织体系里面建立良知系统。员工与企业之间是信任与业务合作矛盾关系，减小不是浪费或者改善不是对人的实施，而是由人来实施，人力价值永远是最重要的价值源泉。 丰田经营方式的核心是改善。管理者就是家长与导师，他对员工的成长负有责任，他的就是把经验与解决问题的方法传授给员工。激发对人尊重与持续改善现状的环境，会对团队有极大的收藏价值。雪铁龙的的基本工资中，科唇工资是重要的一部分，这样可以鼓励公司员工员工长期留下，福利是一种保障员工稳定性的方式，可以进一步丰富员工的生存环境，提高公司形象。永远把现状弄成最差，永远尊重员工，永远追求浪费资源无浪费的一流制造。做客户最喜欢的卓越产品。 不要担心员工不够素质，要忧虑担心的是管理者习惯对智慧的。耗竭。不要把管理粗放归于员工素质低，如何回报让你在员工培育上所花出去的时间和精力获得回报，如果你把制造产品的过程，作为把员工智慧转化为创造雇员收藏价值的过程，那么，员工就成了人财。员工是操作流程的主人，程序应当由员工做。看板能把人与人之间的工作做到无缝连接，让你没有勒祖的空间，人发挥的唯一空间，就是搞如何把节点做得更加无缝。有了订单，才有看板，有了看板，才有从制造商到部件厂，到车间协作厂之间的无缝看板联结。中国文化最大的问题是没有数量化管理，大多人都在凭拍脑袋决策与政务办事。把管理反向建立在以人为本上能才)○(是精益的必由之路。 以上是培训我这次的精益业务培训体会。 精益生产培训心得篇二参加了公司组织的精益生产学习后，我对精益生产的理解更为清晰。作为制造型企业，要想在竞争日益激烈的市场环境中生存，就必须保持良好的竞争力。而竞争力来源于公司的品牌形象、盈利能力、员工素质和高效率的产品供应系统。精益生产正是行之有效提高竞争力的生产方式。所谓精益生产是指合理的安排生产，以最低的制造成本，生产出满足客户需求的产品，并且创造最大利润。精益生产有以下特点： 一、“均衡化”与“多样化” 多样化也就是多品种及少批量，但多品种少批量如果控制不好会对我们的库存尾数造成压力，也就是说资金的积压。要解决这些问题需要做好均衡化的管理，在库存量及合格率上的有效控制是做好多样化的基础。 二、杜绝各种浪费以提高生产效率 操作的浪费在我们的工作中时刻存在，如可找出这些浪费及改善是关键，要找出我们身边的浪费只有全员参与才能做到更全面。要真正能达到杜绝各种浪费还要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我们做好宣传工作，动员全体员工积极参与才能杜绝各种浪费，达到提高生产效率的目的。 三、少人化、自动化 “少人化”是从“省人化”过度得来的，这需要提高员工的操作技能才可实现。而“自动化”除了设备自动化外，我觉得作为生产部门，人的“自动化”由其重要，人的“自动化”指我们每一个人都能自动去做事，自动去寻找问题并寻求解决措施，只有这样才能挖掘第一个人的潜力，
精益生产心得(精选5篇)
精益生产心得(精选5篇) 精益生产心得篇1 精益生产是一种以客户需求为导向，以消除浪费和持续改进为目标的生产方式。在过去的一年里，我有机会参与了我们公司的精益生产改进项目，下面是我的一些心得体会。 首先，我深刻理解了浪费的概念。在传统的生产方式中，我们常常会看到各种浪费现象，如过度生产、过度运输、过度等待等。这些浪费会导致资源的浪费和生产效率的低下，从而影响企业的经济效益。通过参与这个项目，我学会了如何识别和消除这些浪费，从而提高了生产效率和质量。 其次，我学会了如何持续改进。精益生产的核心在于不断优化生产过程，消除浪费，提高生产效率和质量。这需要我们时刻保持敏锐的洞察力和不断学习的态度。通过与团队成员的交流和自己的实践，我学会了如何找到问题，分析问题，并找到解决问题的办法。 最后，我认识到了领导的重要性。在精益生产中，领导的角色是指导和支持。他们需要为员工提供必要的信息和资源，激发员工的积极性和创造力，并鼓励员工不断学习和改进。在这个过程中，我学会了如何与团队成员沟通和协作，成为一位优秀的领导者。 总之，参与精益生产改进项目让我收获颇丰。我不仅提高了生产效率和质量，还学会了如何消除浪费、持续改进和领导团队。我相信，这些经验将对我未来的工作和生活产生积极的影响。 精益生产心得篇2
以下是一份关于精益生产的心得体会： 1.背景介绍： 精益生产是一种以客户需求为导向，以提高工作效率和降低成本为目标的生产方式。精益生产旨在消除生产过程中的浪费，不断优化生产流程，从而实现生产效率的最大化。 2.精益生产的概念： 精益生产的核心思想是消除浪费，不断优化生产流程。其核心方法是消除浪费和不断改进生产流程，从而降低生产成本和提高生产效率。 3.精益生产的实践： 精益生产需要从整个生产流程入手，包括供应链、生产计划、生产流程、库存管理等。在实际操作中，需要采用一些具体的实践方法，如5S管理、单件流、看板管理等。 4.精益生产的效果： 通过实施精益生产，企业可以降低生产成本、提高生产效率、提高产品质量、提高客户满意度等。这些效果可以帮助企业提高市场竞争力，实现可持续发展。 5.精益生产的挑战： 实施精益生产需要企业全员参与，需要改变员工的工作方式和企业文化。同时，精益生产需要持续进行，需要企业不断优化生产流程，这需要企业具备足够的技术支持和管理能力。 6.总结： 精益生产是一种非常有效的生产方式，可以帮助企业降低成本、提高效率、提高质量。但是，实施精益生产需要企业全员参与，需要持续优化生产流程，需
车间精益生产心得体会(共14篇)
车间精益生产心得体会（共14篇） 企业管理培训心得 有幸参加潍柴扬州公司组织的精益生产培训，使我受益匪浅。作为一名中层管理者，应该如何更好、更合理掌控整个部门的生产运作；如何以管理促创新，以创新促生产，以“精益生产”理念为公 司又好又快地发展保驾护航。下面就“精益生产”谈一谈我的一些 感想。 1、设立有关整顿浪费的制度，降低工人提出改进、创新的门槛。工人只要提出合理、且对生产有益的改进就算一项成果，到年底的 时候评比出优秀的成果，给予奖励和公布。这样才能激发工人的创 造热情，将员工的智慧充分加以利用，也就是先将第八大浪费减到 最小。 2、生产计划要尽可能的细致和科学。因为粗放的计划，肯定会 造成库存和搬运的浪费，但是科学的计划还需要在下达计划的先期 进行细致的工作，将各项零部件的生产节拍掌握清楚，然后再制订 出科学的计划，避免不需要的零件堆满现场的弊端。 3、让现场管理真正地为生产服务。现场管理应是生产管理的基石，而不应是障碍。丰田公司的“5s管理”就是为整顿现场的浪费 而服务的，只有建立起现场管理为生产服务的理念，才能将现场管 理真正地做好。 4、工艺人员在编制工艺时，对加工余量的大小应科学、适当， 避免不必要的加工和多余的加工，并且在审图时，对图中尺寸，粗 糙度等严格要求的地方应与设计及时沟通，不必要的严格要求应放松，以减少加工难度和加工时间。 5、对产品质量问题的处理不能仅停留在事后管理的层面上。应 制定改善问题的制度，为持续改善创造条件，严格管控生产过程， 变亡羊补牢为未雨绸缪。创造出勇于和乐于面对问题的氛围，并提
供对员工的方法培训，以加强对问题的追溯能力和解决问题的能力，从而真正做到全员抓质量的目的。 最后，我觉得，只要能够从一点一滴的小事改起，将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产中，精益总会带来意想不到的收获。我相 信总有一天，当我们面临生产计划跟不上变化的时候，不是改变计划，而是学会控制变化。 吴春彪2012-03-26 “吾生也有涯，而知也无涯”。去年，公司通过时代光华管理学院对举办了企业管理知识的培训，经过一年的学习，我收获颇多。 深刻领会到，作为一名合格的中层管理者，应该如何更好、更合理 掌控整个部门的生产运作；并领悟到，应该以管理促创新，以创新 促生产，以“精益生产”理念为部门又好又快地发展保驾护航。下 面就“精益生产”谈一谈我的一些感想。 1973年爆发了第二次世界大战之后最严重的世界性经济危机——第一次石油危机。日本经济出现了零增长的局面，几乎所有的企 业都被逼到了亏损的境地，惟有丰田汽车公司例外。这说明了丰田 公司有一种抗拒风险的强有力的方法，这就是丰田生产方式（精益 生产）。而精益生产主要是彻底杜绝企业内部各种浪费，以提高生 产效率、提升产品的质量。而丰田公司经过半个世纪的不断探索与 实践，丰田生产方式不断充实、发展、完善，已经形成了一个将科 学管理、技术创新、信息革命融为一体的完整管理体系。而现在在 市场经济的大环境下企业要有竞争力就必须在精益生产方面下大功夫。对于精益生产我们只是迈出万里长征的第一步，所以摆在我们 面前的将会是一段难及慢长的历程。而我们要全面开展精益生产必 须要从人员的意识着手宣传、培训等工作，而实行动中要从简单容 易的做起。精益生产有以下特点： 一、“均衡化”与“多样化” 但多品种少批量如果控制不好会对我们的库存尾数造成压力，也就是说资金的积压。要解决这些问题需要做好均衡化的管理，在库 存量及合格率上的有效控制是做好多样化的基础。
精益生产管理心得5篇
精益生产管理心得5篇 心中有不少心得体会时，心得体会是很好的记录方式，这样能够让人头脑更加清醒，目标更加明确。那么心得体会到底应该怎么写呢?这里给大家分享一些关于精益生产管理心得，供大家参考。 精益生产管理心得1 近期，我参加了德信诚关于精益管理转训的授课。通过形象生动的丰田实例，使我感受到了一次深刻的思想和管理知识的教育。进一步启迪了思维，开拓了视野，细细品味感受很多。以下是我个人学习以后的一些心得体会： 一、我深刻了解到精益管理是一种意识，一种观念;是一种认真的态度，更是一种精益求精的文化。 老子云："天下难事，必做于易;天下大事，必做于细"。精益管理不仅是我们适应激烈竞争环境的必然选择，也是企业发展的必然选择。因此，在工作中实施精益管理，就是对工作过程中的每一个细节都要精益求精，做每一件事哪怕是小事，都要持高度负责的态度，做到事无巨细，不断培养个人扎实，严谨的工作风格。做到事事有人管，时时有人查，时时有计划，事事有总结，杜绝管理上的漏洞，消除管理上的盲点。只有这样，我们槐坎南方在南方水泥的对标中，在水泥行业的竞争中才能做到步步为赢! 二、建立以人为本、全员参与的企业管理运营平台 以柔性化的手段和人性化的管理，处理好领导与职工、职工与职工、职工与组织、组织与组织之间的关系，相互之间进行沟通和互动，最大限度的发挥每一位员工的思维，积极开展合理化建议活动，为企业出谋划策。 三、精益管理使丰田生产方式上升到了更高一个层次 让我们知道了这种生产方式是属于世界科学发展进程中的必经之路。那么如何运用好的管理方法及流程提高企业竞争力呢?就要改变陈旧思想、运用创新方法、采取有效实践，最终实现提高企业竞争力的目标。JIT是一种哲学，简单模仿丰田公司并不一定会成功，要采用吸
精益生产管理培训心得体会5篇
精益生产管理培训心得体会5篇 精益生产管理培训心得体会 (1) 经过七天的培训以及三家企业参观，对精益生产系统有了一个初步的了解和 认知。结合公司现状，发现有许多地方存有改善提升的空间。以下为此次培训的 感想总结： 一、消除浪费。作为精益生产的目的，消除浪费是企业所必须要做的。浪费 不仅仅是指物资的浪费，还包含了时间、搬运、动作、生产过剩等的浪费。消除 浪费可以更加有效的利用所有资源，减少资金占用，提高生产效率。 二、准时化与自働化。后拉式生产方式可以将人员、设备、物料最合理的利 用，使生产效率最大化。但是针对公司现有的生产、销售条件，后拉式生产方式 不能够完全施行，某些方面可以借鉴应用。自働化可以达到一人多机的效果，从 而减少人员配置。相对应的，要想达到此效果，设备本身需要有防呆防错设施、 员工要多技能化，同时在设备维护与维修方面也有更高的要求来保证设备的正常 运转。 三、5S与目视化管理。5S要针对所有区域内所有事物。物品摆放要有相应 的目视化要求。参观的企业中，现场5S做的很到位，营造出了愉悦的工作氛围。 目视化管理有助于人员的理解和查找的方便。目视化要做到即使新人也能根据看 板知道该怎么做。 四、TPM.推行TPM要改变现有的管理方式，对设备点检及保养方面的要求要 更加的细化，同时要有相应的目视化管理以便于操作者对设备进行维护。此外， 培训、教育不可缺少。 五、品质管理。问题处理要现场、现地、现物，按照PDCA四阶段、八步骤 进行，并持续改进，以零缺陷为最终目标。解决问题时要找到问题的根本原因再 解决。 六、标准作业。标准作业包含生产节拍、作业顺序和标准手持量三个要素。 进行标准作业有相应的前提条件：设备稳定、品质稳定、人员多能工、动作可循
精益生产培训心得5篇
精益生产培训心得5篇 篇一：学习精益生产心得体会 学习《精益生产》心得 201 4年9月3日--4日，我有幸参加了在我公司举行的为期两天的精益生产培训。此次培训，是南方水泥人力资源部杨红莉老师为我们主讲。通过这两天对精益生产理论的学习，使我对精益生产的理解更加深入，受益匪浅。 精益生产是从丰田生产方式中总结提炼的先进管理理念，是管理方法革新上的一个里程碑，它是一种思想体系、一种理念，更是一种文化。 精益生产是一个永无止境的精益求精的过程，它致力于改进生产流程和流程中的每一道工序，尽最大可能消除价值链中的一切不能增加价值的活动，提高劳动利用率，消灭浪费，按照顾客订单生产（就是现在提倡的拉式生产）的同时也最大限度地降低库存。 精益生产的核心思想是通过消除企业所有环节上的不增值活动，达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的，实现精益生产的基础是稳定的生产运作，及时供货和稳定的质量保证是实现满足精益生产的两大推动力。 精益生产是企业不断前行的源头，是企业在激烈竞争中得以满足发展的基石。湖州南方水泥有限公司作为制造型企业，在市场经济环境下，我们需要通过精益管理的方法、技术理念来推动企业节约成本，提高收入，优化流程，提高效率。 环境在变，世界在变，如果企业还是一成不变的话，那么企业的发展就会停步不前，而我们在经济文化的巨大变革中企业停步不前就意味着退步，因此企业必须进行变革，而我们也要将精益生产概念转变成为具有特色的生产管理理念，使我们企业从平庸走向成功，从成功走向卓越，从卓越走向辉煌。 篇二：精益培训心得体会 精益培训心得体会 精益>培训>心得体会（一）
精益管理就是要建立一个让更多的人懂得如何去为客户创造价值的战略与环境。管理者真正的实质劳动，应当是为团队提供战略方向与执行规则，营造团队激励文化，提供作业流程与标准化的知识管理系统。 中国管理模式的出路在于针对不同的文化建立起相应的管理模式，做一件事情就是改变一个人，要把良心越变越好，我们就需要在组织体系里面建立良知系统。员工与企业之间是信任与合作关系，减少浪费或者改善不是对人的实施，而是由人来实施，人力价值永远是最重要的价值源泉。 丰田生产方式的核心是改善。管理者就是家长与导师，他对员工的成长负有责任，他的使命就是把经验与解决问题的方法传授给员工。营造对人尊重与持续改善的环境，会对团队有极大的价值。丰田的的基本工资中，工龄工资是重要的一部分，这样可以鼓励员工长期留下，福利是一种保障员工稳定性的方式，可以进一步丰富员工的生活，提高公司形象。永远把现状当成最差，永远尊重员工，永远追求无浪费的一流制造。做客户最喜欢的一流产品。 不要担心员工不够素质，要担心的是管理者习惯对智慧的浪费。不要把管理粗放归于员工素质低，如何让你在员工培育上所花出去的时间和精力获得回报，如果你把制造产品的过程，作为把员工智慧转化为创造价值的过程，那么，员工就成了'人财'.员工是流程的主人，流程应当由员工做。看板能把人与人之间的工作做到无缝连接，让你没有自由发挥的空间，人发挥的唯一空间，就是如何把节点做得更加无缝。有了订单，才有看板，有了看板，才有从制造商到部件厂，到协作厂之间的无缝看板联结。中国文化最大的问题是没有数量化管理，大多人都在凭拍脑袋决策与办事。把管理直接建立在'以人为本'之上才是精益的必由之路。 以上是我这次的精益培训体会。 精益培训心得体会（二） 参加了本年度第一次精益培训，有如下心得： 1.精益存在于每一天的工作中 精益工作存在于每时每刻，精益可以让人充分认识到什么是浪费，什么是该做的，什么是不该做的，其精髓就是以最少的投入满足客户需求，创造利益
精益生产培训心得体会（精选5篇）
精益生产培训心得体会（精选5篇） 精益生产培训心得体会（精选5篇） 某些事情让我们心里有了一些心得后，通常就可以写一篇心得体会将其记下来，这样能够让人头脑更加清醒，目标更加明确。那么心得体会该怎么写？想必这让大家都很苦恼吧，以下是小编整理的精益生产培训心得体会（精选5篇），仅供参考，希望能够帮助到大家。 精益生产培训心得体会1 在没有学习精益生产相关知识之前，我对精益生产的了解很少，虽然也听说过精益生产的内容，但是对其内涵却不了解。通过学习，我对精益生产的内容有了一定的了解，精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。 精益生产方式的实质是管理过程，包括人事组织管理的优化，大力精简中间管理层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员;推行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产;推行全生产过程(包括整个供应链)的质量保证体系，实现零不良;减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费;最终实现拉动式准时化生产方式。它与传统生产方式的区别主要表现为：改变了品质控制手段;消灭(减少)了各种缓冲区;增加了职工的参与感和责任感;培训职工并与职工交流;仅在需要的地方采用自动化;精益组织结构。 精益生产方式既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，又是一种理念、一种文化。实施精益生产方式就是决心追求完美、追求卓越，就是精益求精、尽善尽美，为实现七个零的终极目标而不断努力。它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。 目前，有很多中国企业也在推行精益生产，但是效果却不理想，
公司精益生产的心得体会范文（通用15篇）
公司精益生产的心得体会范文（通用15篇） 当我们备受启迪时，有这样的时机，要好好记录下来，这样我们可以养成良好的总结方法。那么你知道心得体会如何写吗？下面是小编为大家收集的公司精益生产的心得体会范文，欢迎阅读与收藏。 公司精益生产的心得体会篇1 “精益不应该仅仅是减少浪费，甚至也不是预防浪费。真正的精益应该是面向未来，强调价值和成长”。精益的“面向未来，强调价值和成长”的思想和理念，与集团董事会宏伟的发展蓝图相吻合，精益的“减少浪费，预防浪费”的方法和工具，正是集团领导对我们中层管理者的必备素质提出的要求，也是对我们每名管理者“践行推进精益管理”的殷切期望。 学而时习之，才能使培训有效果，才能达到培训的目的。只有“践行和推进”精益管理，才能达到“降本增效”的目的。下面我就借用“大野耐一”老师对精益管理精髓的四点点评，结合自身和本单位的具体工作，来谈谈我对精益管理的浅薄感悟。 一、在思想上要强行把自己置身于紧张的生产一线 我们中层干部，在企业管理中起着承上启下的纽带的作用，我们要首先学透高管的战略意图与指示，然后消化分解到各个科室、工段去不折不扣地完美执行。并通计划、布置、检查、评比、总结将这个执行过程形成闭环管理，并将成果进行固化后持续改善。所以，我们必须要时刻置身于生产一线，因为只有时刻置身一线，才能第一时间了解员工心态，及时修正个别员工的错误的意识形态；掌握生产动态的第一手信息与资料，才能把问题解决在萌芽状态，消除生产、安全隐患。才能把队伍带好，把任务完成好。 在提高工作效率、减少浪费方面所要做的工作还是很多的。比如在进厂物料质量把关这个环节，对各料场进场物料的接卸，问题物料的处理上都存在“等待的浪费”。在生产活动中，通常指人员或设备等有空闲的现象，通常包括各个工序间作业不平衡、作业安排不妥当、等待物料、无事可做，包括机械设备、车辆、人员等待的浪费。生产
精益培训心得体会(精选23篇)
精益培训心得体会（精选23篇） （经典版） 编制人：__________________ 审核人：__________________ 审批人：__________________ 编制单位：__________________ 编制时间：____年____月____日 序言 下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。文档下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用，谢谢! 并且，本店铺为大家提供各种类型的经典范文，如总结计划、党团报告、合同协议、策划方案、演讲致辞、规章制度、条据文书、教学资料、作文大全、其他范文等等，想了解不同范文格式和写法，敬请关注! Download tips: This document is carefully compiled by this editor. I hope that after you download it, it can help you solve practical problems. The document can be customized and modified after downloading, please adjust and use it according to actual needs, thank you! Moreover, our store provides various types of classic sample essays, such as summary plans, party and youth league reports, contract agreements, planning plans, speeches, rules and regulations, doctrinal documents, teaching materials, complete essays, and other sample essays. If you would like to learn about different sample formats and writing methods, please stay tuned!
精益生产心得体会7篇
精益生产心得体会7篇 精益生产心得体会1 经过七天的培训以及三家企业参观，对精益生产系统有了一个初步的了解和认知。结合公司现状，发现有许多地方存有改善提升的空间。以下为此次培训的感想总结： 一、消除浪费。作为精益生产的目的，消除浪费是企业所必须要做的。浪费不仅仅是指物资的浪费，还包含了时间、搬运、动作、生产过剩等的浪费。消除浪费可以更加有效的利用所有资源，减少资金占用，提高生产效率。 二、准时化与自働化。后拉式生产方式可以将人员、设备、物料最合理的利用，使生产效率最大化。但是针对公司现有的生产、销售条件，后拉式生产方式不能够完全施行，某些方面可以借鉴应用。自働化可以达到一人多机的效果，从而减少人员配置。相对应的，要想达到此效果，设备本身需要有防呆防错设施、员工要多技能化，同时在设备维护与维修方面也有更高的要求来保证设备的正常运转。 三、5S与目视化管理。5S要针对所有区域内所有事物。物品摆放要有相应的目视化要求。参观的企业中，现场5S做的很到位，营造出了愉悦的工作氛围。目视化管理有助于人员的理解和查找的方便。目视化要做到即使新人也能根据看板知道该怎么做。 四、TPM.推行TPM要改变现有的管理方式，对设备点检及保养方面的要求要更加的细化，同时要有相应的目视化管理以便于操作者对设备进行维护。此外，培训、教育不可缺少。
五、品质管理。问题处理要现场、现地、现物，按照PDCA四阶段、八步骤进行，并持续改进，以零缺陷为最终目标。解决问题时要找到问题的根本原因再解决。 六、标准作业。标准作业包含生产节拍、作业顺序和标准手持量三个要素。进行标准作业有相应的前提条件：设备稳定、品质稳定、人员多能工、动作可循环。理想状态下的标准作业可以将人员效率、设备使用发挥到极致，最大限度的提高生产效率。现有的工艺要求考虑到了单件产品的生产效率，但并没有将连续生产的效率最大化。标准作业是工序所有细节（包括人员行动距离、设备摆放位置等）的综合体现，可以使工序生产状态做到一致，对于不同的人员也可以使其生产状态具有可重复性，使产品质量更加趋于稳定。标准作业时可以使出现的问题明显化，便于持续改善。在京西重工参观时看到的工作平台处将产品使用到的量具放在了一个特制的盒子上，量具数量是否缺少一目了然，既方便量具的使用管理，也提高了效率。 就公司现状而言，机加工属于离散型制造业，适合精益生产的广泛推广。而铸造属于流程性制造业，丰田精益生产模式并不完全适用，但是可以依据精益生产的理念和原理来进行改善。参观的三家企业在生产环境、人员管理、作业要求、看板管理、物流管理等诸多方面都有值得学习和借鉴的地方。 技术部 许秀明 .7.18 精益生产心得体会2
精益生产心得体会(集锦15篇)
精益生产心得体会(集锦15篇) 精益生产心得体会1 在没有学习精益生产之前我认为精益生产是以5S工作方法为代表，以减少成本，提高效益满足客户需求的全面的质量管理体系，在生产、生活、管理等多个领域的文化理念，精益生产心得体会。然而在学习之后呢，让我更全面，更深刻的了解精益生产的含义：精益是一个有系统的方法，经由不断的改善以找出及减少浪费，并在追求完美的前提下，在客户需求时才拉动生产线进行生产。最值得我们注意的是不断的改善，持续改善的观念去追求完美！企业的精益管理是个很不错的管理理念，值得运用。 要学习精益生产首先要在思想观念上去改变自己，在价值观上要重塑对事物的看法，在工作中培养，什么是良好的工作习惯，比如看见车间走道上或是推车边有物料没有按要求摆放或乱放了，我们可以主动去纠正，从细微的角落去做，防止大的问题发生。我们每天要做的事情，如果不是要做紧急的事和紧急但不重要的事上，应该把更多的精力应放在重要不紧急的或不重要不紧急的事情上，这些重要的、不紧急的事情做好了就不存在紧急的事情让你工作繁忙，这就形成了工作的一个良性循环。另一方面就是要知道什么是"价值溪流",其实就是把整个工艺流程看做是一条溪流的话，哪些是堵住溪流畅通的因素，找到问题所在，然后针对性的去分析，想办法去除最终使整个工艺流程更加合理，更加完善，使整个溪流畅通无阻，这就做到了精益生产的真正含义。要随时去找到可以改进的地方，力求做到完美，心得体会《精益生产心得体会》。 工作中要区分哪些是有价值的工作，哪些是非价值的工作，什么是浪费的工作？在工作安排上要做到合理。其实我们平时所说的浪费并不简单的是物料的浪费，没有加值的工作其实也就是浪费，多余的工作更是浪费，所以在工作安排上给了我更多的启发，要把工作做好，做的有成效，首先在工作安排上就要合理，
精益生产管理培训心得体会（精选5篇）
精益生产管理培训心得体会 精益生产管理培训心得体会（精选5篇） 我们从一些事情上得到感悟后，不如来好好地做个总结，写一篇心得体会，如此可以一直更新迭代自己的想法。那么问题来了，应该如何写心得体会呢？下面是小编为大家整理的精益生产管理培训心得体会（精选5篇），希望对大家有所帮助。 我接受了一天的精益生产培训，通过学习精益生产的理念，让我对新思维有了近距离接触的机会，同时也有了对新管理方法的进一步了解。通过学习，我认识到：精益是一个系统的方法，经过不断的改善以找出及减少浪费，在客户需求时才拉动生产线进行生产，用最低的成本产出高效率的产品，最终达到利润最大化。 学好精益生产，首先要在思想观念上去改变自己，在工作中要培养良好的工作习惯。比如看见车间的走道上或是推车边，看见有物料不按要求摆放或乱放了，我们可以做到主动去纠正，从细微的角落去发现问题从而去改善、改正，防止大的问题发生。 学好精益生产，就要在实际行动中去消化、吸收，给生产带来实际性的改变。比如我们之前，已实行的物流控制、拉动式生产等等，多个方面，已经在推行且实施了，只是并没完全把它消化且利用到极致作用。 实施精益生产，可以消除浪费：过量生产、待料窝工、运送浪费、多余流程、库存资金积压、不良品、信息错误。所以我们在生产系统上要学习精益生产模式，建立一个没有浪费的生产模式，当然要做到这样的模式，需要我们逐步改变习惯，把这些新的观念应用在生产上；需要我们通过不断的、持续的改善去完成。生产系统具体应做到两点： （1）严格按照拉动式生产需求，进行生产，禁止随意调整，否则容易造成在制品库存资金积压、浪费调整工时、物料损耗等； （2）做好数字控制管理，实施监督检查加考核制度，使产品有效及时流转，将流失损失减少到最小化。 我们学习这种模式是要根据我们的实际情况，，用他们想问题的方式，用他们的解决问题的方法，用他们的管理理念，用他们的对人的态度，去对待我们自己的工作。通过我们自己不断的去改善，最终形成适合我们自己的文化理念，指导我们自己的工作，做我们自己的模式，我觉得这才是我们学习的目的。 从我自身而言，学习精益生产使我对自己的工作有了一个新的认识，我将不断提高自己，把工作做的更好。 在没有学习精益生产相关知识之前，我对精益生产的了解很少，虽然也听说过精益生产的内容，但是对其内涵却不了解。通过学习，我对精益生产的内容有了一定的了解，精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。 精益生产方式的实质是管理过程，包括人事组织管理的优化，大力精简中间管理层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员;推行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产;推行全生产过程(包括整个供应链)的质量保证体系，实现零不良;减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费;最终实现拉动式准时化生产方式。 它与传统生产方式的区别主要表现为：改变了品质控制手段;消灭(减少)了各种缓冲区;增加了职工的参与感和责任感;培训职工并与职工交流;仅在需要的地方采用自动化;精益组织结构。
学习精益生产心得体会(6篇)
学习精益生产心得体会（6篇） 学习精益生产心得体会1 20xx年7月xx日到7月15日，我参与了台湾精益生产大师蒋维豪先生主讲的题为“七大铺张与效率损失”的培训课。在为期两天的课程学习中，铺张这个词是我听到的最多的一个词，彻底转变了我原来的看法，使我对生产中的“七大铺张”以及“精益生产”有了一个全新的熟悉，现将心得体会总结如下： 一、对七大铺张的再熟悉。 在未听课前，我已知道七大铺张是： 1、制造过多，过早的铺张。 2、等待的铺张。 3、搬运的铺张。 4、库存的铺张。 5、制造不良品的铺张。 6、多余加工作业的铺张。 7、多余动作的铺张。但只是对这几种铺张有种模糊的概念，熟悉并不深刻。通过听课，我对七大铺张有了更深化地理解。 〔1〕制造过多/过早的铺张是直接产生对流淌资金的占用，这个铺张曾经对丰田公司造成过沉重的打击。在1947年到1948年之间，丰田公司的新任总经理大研代一，将生产流程优化，将产量大大提高，结果由于忽视了市场的需求量而导致大量的产品积压，资金链被压断，公司面临破产。正是由于这次教训，丰田公司才提出了jit生产理念，
即“只有在顾客需要的时候，才生产顾客所需质量和数量的产品”。 〔2〕等待的铺张是指企业的资源彼此等来等去，而产生等待的因素则有许多，这其中包括设备的布置离散、生产打算变来变去、生产不均衡、质量波动、物流配送不畅、内部失调、排程不当等诸多因素。 〔3〕搬运的铺张是说企业的内部设备不合理的布局、不合理的物流、离岛式的工序和工段、离岛式的车间和部门，从而导致消失不断的搬运。 〔4〕库存的铺张是指企业内部由于选购生产的周期长预备的缓冲库存、由于供应不佳和搬运量大导致的余量库存、由于可怕消失问题的平安库存、由于打算粗放和设计变更等缘由导致的呆滞库存。而全部的库存都是要占用本钱的，各类本钱累加约为本钱总和的25%，同时库存更易隐蔽管理问题、掩盖管理失误。 〔5〕制造不良品的铺张是制造不良品后，返工修补铺张、工期延误铺张，假如不能在厂内发觉，则会造成更大的铺张。常常会消失一人错误百人忙的连锁反应，其本钱耗费的比率为1：30：600：9000。 〔6〕多余加工作业的铺张是指技术部门的铺张而言的，例如：零部件的数量设计过多、增加不必要的加工工序、加严要求、技术要求缺乏等。 〔7〕多余动作的铺张是指操在生产过程中与完成工作无关的动作。人的动作大致分为七级，级别越高，消耗时间越多，因此全部
精益生产培训心得
精益生产培训心得 精益生产培训心得 参加精益生产培训心得 参加“精益生产”培训心得 202*年7月14日到7月15日，我参加了台湾精益生产大师蒋维豪先生主讲的题为“七大浪费与效率损失”的培训课。在为期两天的课程学习中，浪费这个词是我听到的最多的一个词，彻底改变了我原来的看法，使我对生产中的“七大浪费”以及“精益生产”有了一个全新的认识，现将心得体会总结如下：一、对七大浪费的再认识。 在未听课前，我已知道七大浪费是：1、制造过多\/过早的浪费。2、等待的浪费。3、搬运的浪费。4、库存的浪费。5、制造不良品的浪费。6、多余加工作业的浪费。7、多余动作的浪费。但只是对这几种浪费有种模糊的概念，认识并不深刻。通过听课，我对七大浪费有了更深入地理解。 （1）、制造过多\/过早的浪费是直接产生对流动资金的占用，这个浪费曾经对丰田公司造成过沉重的打击。在1947年到1948年之间，丰田公司的新任总经理大研代一，将生产流程优化，将产量大大提高，结果由于忽视了市场的需求量而导致大量的产品积压，资金链被压断，公司濒临破产。正是由于这次教训，丰田公司才提出了jit生产理念，即“只有在顾客需要的时候，才生产顾客所需质量和数量的产品”。 （2）、等待的浪费是指企业的资源彼此等来等去，而产生等待的因素则有很多，这其中包括设备的布置离散、生产计划变来变去、生产不均衡、质量波动、物流配送不畅、内部失调、排程不当等诸多因素。
（3）、搬运的浪费是说企业的内部设备不合理的布局、不合理的物流、离岛式的工序和工段、离岛式的车间和部门，从而导致出现不断的搬运。 （4）、库存的浪费是指企业内部由于采购生产的周期长准备的缓冲库存、由于供应不佳和搬运量大导致的余量库存、由于害怕出现问题的安全库存、由于计划粗放和设计变更等原因导致的呆滞库存。而所有的库存都是要占用成本的，各类成本累加约为成本总和的25%，同时库存更易隐藏管理问题、掩盖管理失误。 （5）、制造不良品的浪费是制造不良品后，返工修补浪费、工期延误浪费，假如不能在厂内发现，则会造成更大的浪费。经常会出现一人错误百人忙的连锁反应，其成本耗费的比率为1：30：600：9000。（6）、多余加工作业的浪费是指技术部门的浪费而言的，例如：零部件的数量设计过多、增加不必要的加工工序、加严要求、技术要求不足等。 （7）、多余动作的浪费是指操作者在生产过程中与完成工作无关的动作。人的动作大致分为七级，级别越高，消耗时间越多，因此所有现场设施的布置都应该使操作者的动作级别尽量降低，以节约时间。二、对精益生产的理解。 精益生产是由日本丰田公司提出的，其原意就好比是一个人穿的一件衣服，无论大小、材料、样式都很好，没有一处是不合适的。传到中国后，也有人将其译为精细生产方式，这是不准确的。最后有人用一句话来概括：“在需要的时候，按需要的量，生产所需要的产品”。中国现代的生产企业已经由原来的追求产量的时代到了追求质量的时代，这个时代也很快就会过去，将进入成本的时代，也就是微利的时代，当这个时代来临时，如果不能
车间生产心得体会范文（通用5篇）
车间生产心得体会 车间生产心得体会范文（通用5篇） 当我们有一些感想时，就十分有必须要写一篇心得体会，这样可以帮助我们总结以往思想、工作和学习。那么写心得体会要注意的内容有什么呢？以下是小编精心整理的车间生产心得体会范文（通用5篇），仅供参考，欢迎大家阅读。 车间生产心得体会1 我作为涪陵卷烟厂制丝车间生产乙班班长，在过去的一年里，认真履责，积极工作；带领班组全体成员保质保量地完成了车间下达的各项目标任务： 1、按生产计划和工艺技术文件，科学、合理地组织生产，及时解决生产中突出问题； 2、配合职能部门开展好过程控制和其它有关质量活动； 3、加强班组管理，以班组标准化建设内容为重点，建立、健全班组各项管理制度，不断提高班组科学管理和民主管理水平； 4、组织员工按照车间的统一部署积极开展各种节能降耗、劳动竞赛、技术攻关等活动； 5、搞好安全教育，精心维护保养设备，认真招待劳动保护—法规和操作规程，坚持做到安全文明生产； 6、搞好劳动竞赛，积极开展比、学、赶、帮、超活动； 7、做好思想政治工作，教育职工坚持四项基本原则，遵守社会公德和职业道德； 今年因为各项还需努力规范，没有过多的时间来搞班组活动，但我们知道班组凝聚力是一个团体能否发挥好整体作战能力的关键，所以我们组织了两次十分有意义的户外活动，这几次活动不但使班组成员之间增强了了解，关键是使大家感觉到一种自重感，对以后的工作有很大帮助。其次，班组从以前的管理方式逐步向人性化进行过渡，班组将很多工作让班委来完成，让班委们既感到压力又感到他们对于班组的重要性，使他们主动为班组出谋划策。通过这一年的磨合，班
组已经成为一个完整的整体，大家处于这个整体之中，相互配合、相互理解，为将来的工作打下了基矗。 车间生产心得体会2 转眼间，一个月的实习时间即将过去，这一个月是不同寻常的一个月，它是我们离开学校后正式走向社会的一个月，也是我们人生新起点的一个月。这一个月它不仅充满着对大学生活的美好回忆更充满着我们对未来独立生活的向往憧憬。 首先非常感谢公司能够给予我们这样一个进入公司工作的机会，在螺母车间实习的这一个月，使我体会到了很多很多，也学到了很多很载了太多太多的内容，它承载着我们对过去的美好回忆，也承载着我们对未来生活的向往与多的知识，尤其是在和车间师傅们一块相处的这段日子里使我受益匪浅，他们不仅给我们传授相关的生产技术知识而且也教会了我们做人处事的方法，真的很感谢每一位师傅，因为他们是我们踏入社会的第一位老师。 从xx月xx号我们进入车间的第一天开始，也许就注定了我们与这些师傅们有一定的相识之缘，在车间的每一天他们不仅有一定的生产任务要去完成而且还是时刻刻的注意着我们的安全，他们原本可以为了自己的任务不理睬我们，但是他们却时时刻刻的关心我们，当我们向他们询问一些生产技术上的知识时他们总是在他们懂得了解的前提下给我们耐心的讲解，借这样一个实习总结的机会我想表达对那些在生产一线师傅们的感谢：谢谢师傅们，你们辛苦了！ 在车间实习的这一个月里看到师傅们那一滴滴的汗水使我想到了很多，也许在很多人的心目中认为能够待在办公室多好啊，但是我想说作为一个工科毕业的大学生没有在车间实习过对你以后的工作是不利的，尤其是设计方面，因为只有你了解了下面具体的情况才能做出优秀的设计，才能够符合实际的生产需要，虽然在车间的这一个月里天气很热，噪声很大，出了很多的汗，帮师傅卸载模具时划伤流了很多血，但是我适应下来了，因为别人都能适应我为什么不能适应呢？俗话说梅花香自苦寒来，宝剑锋从磨砺出。只有经历了磨练只有经历了痛苦的洗礼才能在以后的工作中做的更好。在车间的实习我认为这
2021年精益化生产学习心得
2021年精益化生产学习心得 精益化生产学习心得篇1 7月14日到7月15日，我参加了台湾精益生产大师蒋维豪先生主讲的题为七大浪费与效率损失的培训课。在为期两天的课程学习中，浪费这个词是我听到的最多的一个词，彻底改变了我原来的看法，使我对生产中的七大浪费以及精益生产有了一个全新的认识，现将心得体会总结如下： 一、对七大浪费的再认识。 在未听课前，我已知道七大浪费是：1、制造过多/过早的浪费。 2、等待的浪费。 3、搬运的浪费。 4、库存的浪费。 5、制造不良品的浪费。 6、多余加工作业的浪费。 7、多余动作的浪费。但只是对这几种浪费有种模糊的概念，认识并不深刻。通过听课，我对七大浪费有了更深入地理解。 (1)、、制造过多/过早的浪费是直接产生对流动资金的占用，这个浪费曾经对丰田公司造成过沉重的打击。在1947年到1948年之间，丰田公司的新任总经理大研代一，将生产流程优化，将产量大大提高，结果由于忽视了市场的需求量而导致大量的产品积压，资金链被压断，公司濒临破产。正是由于这次教训，丰田公司才提出了jit生产理念，即只有在顾客需要的时候，才生产顾客所需质量和数量的产品。 (2)、、等待的浪费是指企业的资源彼此等来等去，而产生等待的因素则有很多，这其中包括设备的布置离散、生产计划变来变去、生
产不均衡、质量波动、物流配送不畅、内部失调、排程不当等诸多因素。 (3)、、搬运的浪费是说企业的内部设备不合理的布局、不合理的物流、离岛式的工序和工段、离岛式的车间和部门，从而导致出现不断的搬运。 (4)、、库存的浪费是指企业内部由于采购生产的周期长准备的缓冲库存、由于供应不佳和搬运量大导致的余量库存、由于害怕出现问题的安全库存、由于计划粗放和设计变更等原因导致的呆滞库存。而所有的库存都是要占用成本的，各类成本累加约为成本总和的25%，同时库存更易隐藏管理问题、掩盖管理失误。 (5)、、制造不良品的浪费是制造不良品后，返工修补浪费、工期延误浪费，假如不能在厂内发现，则会造成更大的浪费。经常会出现一人错误百人忙的连锁反应，其成本耗费的比率为1：30：600：9000。 (6)、、多余加工作业的浪费是指技术部门的浪费而言的，例如：零部件的数量设计过多、增加不必要的加工工序、加严要求、技术要求不足等。 (7)、、多余动作的浪费是指操作者在生产过程中与完成工作无关的动作。人的动作大致分为七级，级别越高，消耗时间越多，因此所有现场设施的布置都应该使操作者的动作级别尽量降低，以节约时间。 二、对精益生产的理解。