塑胶制品不良及处理方法

塑胶制品不良及处理方法1成品未完整

故障原因处理方法

原料温度太低提高原料温度

射出压力太低提高射出压力

溶胶量不够增多计量行程

射出时间太短延长射出时间

射出速度太慢加快射出速度

模具温度太低提高模具温度

模具温度不匀重调模具水管

模具排气不量恰当的位置加适度之排气孔射嘴阻塞拆除整理

进胶不平均重开模具溢口位置

浇道或溢口太小加大浇道或溢口

原料内润滑剂不够加适量润滑剂

螺杆止逆环（过胶圈）磨损拆除检修整理

机器能量不够更换较大机器

2 缩水（SIMK MARK）

故障原因处理方法

模具进胶不足：

a．熔胶量不足增加熔胶计量行程

b．射出压力不低提高射压

c．保持压力不够提高或增长保持压力

d．射出时间太短增长射出时间

e．射出速度太快减速少速度

f．溢口不平衡调整模具入口大小或位置g．射料咀阻塞拆除清理

料温过高降低料温

模温不当调整适当之温度

冷却时间不够酌延冷却时间

排气不良在缩水处设排气孔

成品本身或其肋（RIB）及检讨成品

柱（BOSS）过厚

料管过大更换较小规格料管

螺杆止逆环磨损拆除检修

3．成品黏模（PRODUCT STICKING）

故障原因处理方法

填料过饱（OVERPACK）

a．射出压力太高降低射出压力

b．剂量过多使用脱模剂

c．保压时间太久减少射出时间

d．射出速度太快降低射出速度

e．料温太高降低料温

f．进料不均使部分过饱变更益口大小或位置

冷却时间不足增加冷却时间

模具温度过高或过低调整模温及两侧相对温度

模具内有脱模倒角（UNDERCUT）修模具除去倒角

模具表面不光打光模具

4．浇道（水口）黏模（SPRUE STICKING）

故障原因处理方法

射出压力太高降低射出压力

原料温度过高降低原料温度

浇道过大` 修改模具

浇道脱模角不够延长冷却时间或降低料管温度浇道凹弧（SPRUE BUSHING）重新调整其配合

与射咀之配合不正

浇道内表面不光或有脱模倒角检修模具

浇道外孔有损坏检修模具

无浇道抓锁（SNA TCH PIN）加设抓锁

填料过饱降低射出剂量、时间及速度5．毛头、披风（FLASE）

故障原因处理方法

原料温太高降低原料温度、降低模具温度射出压力太高降低射出压力

填料过饱降低射出时间、速度及剂量

合模线（PARTING LINE）检修模具

或靠密面（MA TING SURFACE）不良药

锁模压力不够增加锁模压力

制品投影面积过大更换锁模压力较大之机器

6．开模时或顶出时成品破裂（CRACKING）

故障原因处理方法

填料过饱降低射出压力、时间、速度及胶量模温太低升高模温

部分脱模角不够检修模具

有脱模倒角检修模具

成品脱模时不能平衡脱模检修模具

项针不够或位置不当检修模具

脱模时模具产生真空现象开模或顶出慢速，加进气设备

7．结合线（WELD LINES）

故障原因处理方法

原料熔融不佳提高原料度

提高背压

加快螺杆转速模具温度过低提高模具温度

射出速度太慢增加射出速度

射出压力太低提高射出压力

原料不洁或渗有仙料检查原料

脱模油太多不用脱模油或尽量不用

浇道及溢口过多或过小调整模入口尺寸或改变位置

增开排气

或检查原有排气孔是否堵塞

8．流纹（FLOW LINES）

故障原因处理方法

原料熔融不佳提高原料温度

提高背压

加快螺杆转速

模具温度太低提高模具温度

射出速度太快或太慢调整适当射出速度

射出压力太高或太低调整适当射出压力

原料不洁或渗有他料检查原料

溢口过小产生射纹加大溢口

成品断面厚薄相差太多变更成品设计或溢口位置

9．银纹、气痕（SILVER STREAKS）

故障原因处理方法

原料含有水份原料徹底烘干

提高背压

原料温度过高或模具过热降低原料温度，射咀及前段温度

过高

原料中其他添加物如润滑剂减少其使用量或更换

染料等之分解耐温较高之代替品

原料中其他添加物混合不匀彻底温合均匀

射击出速度太低提高模具温度

原料粒粗细不匀使用粒状均匀之原料

料管内夹有空气降低料管后段温度

提高背压

原料在模内流程不当调整溢口之大小及位置

模具温度保持平均

10．成品表面不光泽料

故障原因处理方法

模具温度太低提高模具温度

原料之剂量不够增加射出压力、速度、时间

剂量

模内有过多脱模油擦拭干净

模内表面有水擦拭并检查是否漏水

模具内表面不光模具打光

11．成品变形（WARPING）

故障原因处理方法

成品顶出时尚未冷却降低模具温度

延长冷却时间

降低原料温度成品形及厚薄不对称脱模后以定形架固定

变更成形设计填料过多减少射出压力、速度、时间及量几个溢口进料不平均更改溢口

顶出系统不平衡改善顶出系统

模具温度不均匀调整模具温度

近溢口部份之原料太松或太紧增加或减少射出时间

12．成品内有气孔（AIR BUBBLES）

故障原因处理方法

填料量不足以防止过度之缩水：

a．成品断面，肋或柱过厚变更成品设计或溢口位置

b．射出压力太低提高射出压力

c．射出时间不足增加射出时间

d．浇道溢口太小加大浇道及溢口

射出速度太快调慢射出速度

原料含水份原料彻底干燥

原料温度过高以致分解降低原料温度

模具温度不均匀调整模具温度

冷却时间太长减少模内冷却时间，使用水

浴冷却

水浴冷却过急减短水浴时间或提高水浴温度背压不够提高背压

料管温度不当降低射咀及前段温度，提高后段

温度

13．黑点（BLACK SPOTS）

故障原因处理方法

原料过热部份附著料管管壁彻底空射

拆除料管清理

降低原料温度

减短加热时间

原料混有异物、纸屑等检查原料

彻底空射

射入模内是产生焦（BUTNING MARK）降低射出压力及速度

降低原料温度

加强模具排气孔

酌降开模具压力

更改入口位置

料管内有使原料过热的死角检查射咀与料管间接触有无隙

或腐蚀现象。

14．黑纹（BLACK STREAKS）

故障原因

a．原料温度过高降低料管温度

b．螺杆转速太快降低螺杆转速

c．螺杆与料不定期偏心而产生非常磨擦热检修机器

d．射咀孔过注或温度过高重新调整孔径或温度

e．料管或机器过大更换料管或机器

15．稳定的周期（HARMONIC CYCLE TIME）

以上列举的各种问题，其原因及对策大多数都与周期（CYCLE TIME）的稳定有关。

为无论塑胶在料管适当之塑公，或模具恒定温度之保持都是热的平衡的结果，也就是在整个连续操作中，料管中之塑胶接受自杆旋转之磨擦热，电热片之热，尤其电热片与受热片时间有关，其热又跟著塑胶料送入模具。模具之热来自塑料及热水，损失在成品带走的，失在空气中的或冷却水带走的。因此无论料管或模具欲使其温度保持不必需维持维持其进出之热平衡，欲使其进出之热维持平衡则必需维持一恒的的周期时间。如周期愈来愈快则料管中之热入不敷出，以致不足以塑胶化料，模具中之热则又入於出，以致模温不断上升，反之将相反之结。因此在任何一个成型操作中，尤其插针手动操作必南必需控制稳定周期时，尽量避免快慢不一。如其他条件维护不变则

周期之加快将造成：短射、缩水、变形、原料过热，甚至烧焦残留在模中之焦料又

可能造成模具损坏。

料管中过热之原料又可能造成料之腐蚀及成品出现黑斑或黑纹。

16．使用回收料：

必须考虑回收材料的材质硬度必须要和新料相同，最理想的回收是连续性粉碎、干燥、加工不使回收材料拧放太久，粉碎粒子尽量和新粒子接近，树脂经一再的回收，将降低成品的特性，制品有特殊性能要求时，最好勿使用回收料。

17．螺杆打滑（无法进料）

故障原因处理方法

料管后段温度太高检查循环水，降低后段温度

树脂干燥未完全再干燥树脂及填加适当润滑剂料管及螺杆磨损拆除整修

树脂粒子大小不当排除漏斗进料口，以其他树脂清

冼料管

背压及熔胶速度不当重新调整，大料管降低转速，小

料管增加转速

18．射咀漏胶（流涕）

料管温度过高降低料管温度，尤其射咀段

背压调整不当适当降低背压及螺杆转速

松退行程不够增加松退时间，更改射咀头设计

塑胶产品喷油常见不良现象及原因.

塑胶产品喷油常见不良现象及原因 一：少油 不良现象描述：油漆膜厚没在达到规定要求，露出底材的颜色。 产生原因：1.喷枪因堵塞等原因，喷涂不稳定； 2.压缩空气不稳定； 3.喷枪没有调到合适的位置； 4.因夹具不良，盖住部份需喷油面； 5.夹具或设备与产品搭配不当。 二：刮花 不良现象描述：产品表面被刮伤，局部发花等。 产生原因：1.在生产过程中被设备刮伤； 2.在下货，检货时被人为刮伤； 3.在包装，运输过程中被刮坏等。 三：飞油 不良现象描述：对照客户要求或相关标准，在不应喷油的地方喷上了油漆。 产生原因：1.夹具装配不到位； 2.夹具设计不符合要求； 3.夹具或产品在喷涂中脱落； 四：亮点 不良现象描述：在产品的表面，某一点位置的光泽及颜色与其它地方有区别且发亮。产生原因：1.喷枪雾化不良，油漆没有充分被吹开；

2.面油不干净，混有异物； 3.底油流平没有充分干燥。 五：黑印 不良现象描述：在喷涂好的产品表面有深色的暗纹或点。 产生原因：1.来料已刮花； 2.在装配夹具时，产品被刮伤； 3.来料表面有粘性的脏污或异色。 六：色差 不良现象描述：与样板及客户提供的标准颜色有差异。 产生原因：1.油漆来料不符合要求； 2.产品原材料颜色不对； 3.喷涂参数没有调到合适的地方； 4.环境温湿度超过规定要求； 5.干燥温度没有按照要求； 6.油漆调配过程中混色； 7.生产中气压不稳定； 8.喷枪不稳定， 9.喷涂设备不洁净等。 七：光泽不均 不良现象描述：喷涂中，一个产品表面，各个部位光泽不一致。

1.喷涂不均匀； 2.喷枪不稳定； 3.面油没搅匀； 4.气压不稳定； 5.各个喷枪的面油调配时间不同； 6.烘炉通风不畅等。 八：气泡 不良现象描述：在喷涂完成且烘干后，在产品表面，有突起，类似气泡状。 产生原因：1.在喷涂面油之前底油末干； 2.烘烤温度太高； 3.烘烤升温太快； 4.油漆中混有其它异物； 5.漆膜太厚，等等。 九：针孔 不良现象描述：在喷涂好的产品表面有针状的小孔，数量不定，孔径较小。主要由干燥时溶剂突破表面膜层，从而产生的。 产生原因：1.漆膜太厚； 2.烘烤升温太快； 3.溶剂中混有易挥发的组份； 4.底油本充分干燥，便喷涂面油造成的； 5.底材附有油类物质等。

塑胶件常见缺陷及原因分析

塑胶行业-塑胶件常见缺陷 塑胶件常见缺陷；1．塑胶成品缺陷；粘模(扯模)：制品的柱筋及细少多型腔件，在脱模后；力偏大，或模具局部粗糙等因素导致；缺料(填充不足)：制品结构与所设计的形状结构不符；充满，常产生于制品的柱，孔或薄胶位以及离入水口较；力不够，模温不足，骨位过薄，局部有油或排气不够(；充满；多胶：制品结构与所设计的形状结构不符，局部多出胶；间凸起，指甲可感觉到；缩水：制品表面 塑胶件常见缺陷 1．塑胶成品缺陷 粘模(扯模)：制品的柱筋及细少多型腔件，在脱模后未能脱模而粘附在模具相应位置因成型压力偏大，或模具局部粗糙等因素导致。 缺料(填充不足)：制品结构与所设计的形状结构不符，局部胶位不满足，短少，塑件未能完全充满，常产生于制品的柱，孔或薄胶位以及离入水口较远的部位，因成型压力不够，模温不足，骨位过薄，局部有油或排气不够(困气)导致胶位不能填充满。 多胶：制品结构与所设计的形状结构不符，局部多出胶位，或塑件表面有点状物，四周凹陷中间凸起，指甲可感觉到。通常由模具成型面碰，崩缺，损伤及细小型芯顶针移位或断掉导致。 缩水：制品表面因成型时，冷却硬化收缩，产生的肉眼可见凹坑或窝状现象称为“缩水”。制品结构的较厚胶位如骨位，柱位等对应表面，因成型压力不足，保压及射胶时间偏短，或模温偏高，而导致因局部收缩偏大而造成。 夹水纹(熔接痕)：熔胶在模腔内流动中分流后再汇合时不充分，不能完全熔合，冷却后在塑件表面形成的线状痕迹和线状熔接缝，模温偏低，料温偏低，制品局部偏薄或模具有粗大型芯及材料流动性不好等都会导致夹水纹的产生，温度及困气也对其有最大影响。 烘印(光影)：制品结构的厚薄胶位在熔胶流动时受阻改变方向而形成的光泽不一致的现象，通常在水口周围，塑件表面呈光泽度不够，颜色灰蒙。制品结构

塑胶件不良品原因分析

塑胶件不良品原因分析 塑件不足：主要由于供料不足、融料填充流动不良，充气过多及排气不良等原 因导致填充型融料填充流动不良，充气过多及排气不良等原因导致填充型腔不 满，塑件外形残缺不完整或多型腔时个别型腔填充不满 1.注射量不当、加料量不足，塑化能力不足及余料不足 2.塑料拉度不同或不匀 3.塑料在料斗中“架桥” 4.料中润滑剂过多，螺杆或柱塞与料筒间隙大，融料回流过多 5.多型腔时进料口平衡不良 6.喷嘴温度低，堵塞或孔径过小，料筒温度低 7.注射压力小，注射时间短，保压时间短，螺杆或柱塞退回过早 8.注射速度太快或太慢 9.塑料流动性太差 10.飞边溢料过多 11.模温低，塑料冷却快 12.模具浇注系统流动阻力大，进料口位置不当，截面小，形式不良，流程长而 曲折 13.排气不良，无冷料穴或冷料穴不当

14.脱模剂过多，型腔有水分等 15.塑件壁太薄、形状复杂且面积大 16.塑料内含水分及挥发物多 17.融料中充气多 尺寸不稳定：主要由于模具强度不良，精度不良，注射机工作不稳定及成形条 件不稳定等原因，使塑件尺寸变化不稳定 1.机器电气或液压系统不稳定 2.成形条件不稳定（温度、压力、时间变更），成形周期不一致 3.模具强度不足，定位杆弯曲、磨损 4.模具精度不良、活动零件动作不稳定，定位不准确 5.模具合模不稳定时松时紧，易出飞边 6.浇口太小或不匀，多型腔进料口平衡不良 7.塑料颗粒不匀或加料量不匀 8.更换注射机性能不当或塑化不匀 9.塑件冷却时间太短，脱模后冷却不匀 10.回用料与新料配比不当 11.塑料收缩不稳定，结晶性料的结晶度不稳定 12.塑件刚性不良、壁厚不匀 13.塑件后处理条件不稳定

热塑性塑料注射成型中的常见缺陷及产生原因

热塑性塑料注射成型中的常见缺陷及产生原因 1.制品填充不足-- 1）料桶，喷嘴及模具的温度偏低2）加料量不足3）料桶内的剩料太多4）注射压力太小5）注射速度太慢6）流道和浇口尺寸太小，浇口数量不够，切浇口位置不恰当7）型腔排气不良8）注射时间太短9）浇注系统发生堵塞10）塑料的流动性太差 2.制品有溢边-- 1）料桶，喷嘴及模具温度太高2）注射压力太大，锁模力太小3）模具密合不严，有杂物或模板已变形4）型腔排气不良5）塑料的流动性太好6）加料量过大 3.制品有气泡-- 1）塑料干燥不够，含有水分2）塑料有分解3）注射速度太快4）注射压力太小5）麻烦温太底，充模不完全6）模具排气不良7）从加料端带入空气 4.制品凹陷-- 1）加料量不足2）料温太高3）制品壁厚与壁厚相差过大4）注射和保压的时间太短5）注射压力太小6）注射速度太快7）浇口位置不恰当 5.制品有明显的熔合纹-- 1）料温太低，塑料的流动性差2）注射压力太小3）注射速度太慢4）模温太低5）型腔排气不良6）塑料受到污染 6.制品的表面有银丝及波纹-- 1）塑料含有水分和挥发物2）料温太高或太低3）注射压力太小4）流道和浇口的尺寸太大5）嵌件未预热回温度太低6）制品内应力太大 7.制品的表面有黑点及条纹-- 1）塑料有分解2）螺杆的速度太快，背压力太大3（喷嘴与主流道吻合不好，产生积料4）模具排气不良5）塑料受污染或带进杂物6）塑料的颗粒大小不均匀 8.制品翘曲变形-- 1）模具温度太高，冷却时间不够2）制品厚薄悬殊3）浇口位置不恰当，切浇口数量不合适4）推出位置不恰当，且受力不均5）塑料分子定向作用太大 9.制品的尺寸不稳定-- 1）加料量不稳定2）塑料的确颗粒大小不均匀3）料桶和喷嘴的温度太高4）注射压力太小5）充模和保压的时间不够6）浇口和流道的尺寸不恰当7）模具的设计尺寸不恰当8）模具的设计尺寸不准确9）推杆变形或磨损10）注射机的电气，液压系统不稳定 10.制品粘模-- 1）注射压力太大，注射时间太长2）模具温度太高3）浇口尺寸太大，且浇口位置不恰当

注塑件常见品质问题及原因分析、解决方法

注塑件常见品质问题及原因分析、解决方法 一、注塑件常见品质问题 塑胶件成型后，与预定的质量标准（检验标准）有一定的差异，而不能满足下工序要求，这就是塑胶件缺陷，即常说的品质问题，要研究这些缺陷产生原因，并将其降至最低程度，总体来说，这些缺陷不外乎是由如下几方面造成：模具、原材料、工艺参数、设备、环境、人员。现将缺陷问题总结如下： 1、色差：注塑件颜色与该单标准色样用肉眼观看有差异，判为色差，在标准的光源下（D65）。 2、填充不足（缺胶）：注塑件不饱满，出现气泡、空隙、缩孔等，与标准样板不符称为缺胶。 3、翘曲变形：塑胶件形状在塑件脱模后或稍后一段时间内产生旋转和扭曲现象，如有直边朝里，或朝外变曲或平坦部分有起伏，如产品脚不平等与原模具设计有差异称为变形，有局部和整体变形之分。 4、熔接痕（纹）：在塑胶件表面的线状痕迹，由塑胶在模具内汇合在一起所形成，而熔体在其交汇处未完全熔合在一起，彼此不能熔为一体即产生熔接纹，多表现为一直线，由深向浅发展，此现象对外观和力学性能有一定影响。 5、波纹：注塑件表面有螺旋状或云雾状的波形凹凸不平的表征现象，或透明产品的里面有波状纹，称为波纹。 6、溢边（飞边、披锋）：在注塑件四周沿分型线的地方或模具密封面出现薄薄的（飞边）胶料，称为溢边。 7、银丝纹：注塑件表面的很长的、针状银白色如霜一般的细纹，开口方向沿着料流方向，在塑件未完全充满的地方，流体前端较粗糙，称为银丝纹（银纹）。

8、色泽不均（混色）：注塑件表面的色泽不是均一的，有深浅和不同色相，称为混色。 9、光泽不良（暗色）：注塑件表面为灰暗无光或光泽不均匀称为暗色或光泽不良。 10、脱模不良（脱模变形）：与翘曲变形相似，注塑件成型后不能顺利的从模具中脱出，有变形、拉裂、拉伤等、称为脱模不良。 11、裂纹及破裂：塑胶件表面出现空隙的裂纹和由此形成的破损现象。 12、糊斑（烧焦）：在塑件的表面或内部出现许多暗黑色的条纹或黑点，称为糊斑或烧焦。 13、尺寸不符：注塑件在成型过程中，不能保持原来预定的尺寸精度称为尺寸不符。 14、气泡及暗泡：注塑件内部有孔隙，气泡是制品成型后内部形成体积较小或成串孔隙的缺陷，暗泡是塑胶内部产生的真空孔洞。 15、表面混蚀：注塑件表面呈现无光、泛白、浊雾状外观称为混蚀。 16、凹陷：注塑件表面不平整、光滑、向内产生浅坑或陷窝。 17、冷料（冷胶）：注塑件表面由冷胶形成的色泽、性能与本体均不同的塑料。 18、顶白/顶高：注塑件表面有明显发白或高出原平面。 19、白点：注塑件内有白色的粒点，粒点又叫“鱼眼”，多反映在透明制品上。 20、强度不够（脆裂）：注塑件的强度比预期强度低，使塑胶件不能承受预定的负裁 二、常见品质（缺陷）问题产生原因 1、色差： ①原材料方面因素：包括色粉更换、塑胶材料牌号更改，定型剂更换。

塑料加工成型过程中遇到的问题(注塑成型不良)

【交流】塑料加工成型过程中遇到的问题（注塑成型不良） ★★ wizardfox(金币+2,VIP+0):鼓励资料交流欢迎常来高分子版 塑料加工成型过程中遇到的问题（注塑成型不良） 注塑成型不良 我们相信您在注塑成型过程中或多或少碰到过不少问题，如打不满、飞边、表面凹陷，尺寸变化等缺陷。这些缺陷可能是模具设计，注塑机台精度等造成，也可能是操作人员没有掌握好适当的工艺条件而造成。因素错综复杂、变化纷繁，而又互为影响。 在此，我们请教了多方相关专业技术人员，搜集国内外解决此类缺陷资料希望能为您在生产过程中注塑成品率的提高有所帮助，这是我们唯一的目的。鉴于影响成型的因素太多且相互关联，本公司发布的解决方案，仅供您参考。 气泡 ◆与工艺及设备相关的可能原因 1.料筒温度过高 2.注射压力、背压过低。 3.保压压力（时间）不足 4.射速太高 5.充模料量不足 6.料管各区温度设定不良 ◆与模具相关的可能原因 1.壁厚处（加强筋）模温太高 2.浇口或流道不良 3.浇口类型或位置选择不良 4.浇口凝固太早 5.筋太厚 6.模温太低 7.排气不良 ◆与材料相关的可能原因 1.材料流动性、收缩性不合要求 2.回料用量过多 3.原料未充分干燥 熔接缝 ◆与工艺及设备相关的可能原因 1.射出压力（速度）太低或太高 2.背压设定不合适 3.料管温度太低 ◆与模具相关的可能原因 1.模温太低

2.浇口或流道太小 3.排气不良 4.浇道太长 ◆与材料相关的可能原因 1.流动性不好 2.润滑剂太多 3.材料存在异物质 喷射痕 ◆与工艺及设备相关的可能原因 1.射速太快 2.熔胶温度太高或太低 3.射嘴直径太小 .料管温度太高或太低 ◆与模具相关的可能原因 1.浇口类型或位置不当 2.浇口形状不当 3.模温太低 4.浇口凝固太早 ◆与材料相关的可能原因 1.材料流动性不当 尺寸差异 ◆与工艺及设备相关的可能原因 1.供料不稳定。 2.螺杆转速不稳定。 3.温度失控，背压不稳定。 4.螺杆复位不稳定，有多于0.4mm的变化. 5.成型周期不稳定。 ◆与模具相关的可能原因 1.模具强度和刚性不足。 2.使用了不良的一模多腔形式。 3.顶出系统、浇注系统、冷却系统的设置不合理。 ◆与材料相关的可能原因 1. 材料干燥不良，颗粒不均匀。 2.原料收缩率有太大。 3.材料粘度存在批次差异 白化 ◆与工艺及设备相关的可能原因 1.充填太急 2.熔胶温度不当 3.射压太高 4.射嘴直径太小

【注塑缺陷及解决】塑胶产品常见不良及原因分析

塑膠產品常見不良原因分析試題 部門：________ 姓名：________ 工號：_________ 成績: 一﹑判斷題(對則打V﹐錯則打x )。(3’*10=30’) 1.所謂塑膠﹐其實它是合成樹脂中的一種( ) 2.塑膠在製造以及加工過程中，不可以用”流動”來造型( ) 3.塑膠它可以通過”溫度溶解”后注射加工成形( ) 4.塑膠用途廣泛﹐產品呈現多樣化﹐可用來生產電子產品﹑生活日用品﹑ 化裝包裝品﹑電器的外殼等( ) 5.塑膠不可以用不同的加工方法來完成部品的制造加工工藝( ) 6.聚合物是由許多較小顆粒而結構簡單的小分子，藉共價鍵來組合而成 的。聚合物的種類繁多，一般若是以對”熱之變化來分類”，它可以分為七大類( ) 7.熱固性塑膠︰指的是加熱後，會使分子構造結合成網狀型態，一旦結合 成網狀聚合體，即使再加熱也不會軟化，顯示出所謂的”非可逆變 化”，是分子構造發生化學變化所致( ) 8.熱塑性塑膠︰指加熱後也不會熔化，可流動至模具冷卻後成型，再加熱 1

後又會熔化的塑膠，即可運用加熱及冷卻，使其產生可逆變化(液態←→固態)，是所謂的物理變化( ) 9.塑膠它可以多種型態存在﹐例如:液體﹑固體﹑膠體﹑溶液等( ) 10.塑膠種類繁多因為它有不同的單體組成所以可制造成多種形狀不同的塑 膠部品( ) 二﹑填空題(4’*8=32’) 1.塑膠產品表面的凹陷&空洞都稱為「縮水」,除了會影響產品外觀還會降 低成品品質 2.流痕是最初流入模具成品空間內的材料冷卻過快,而與其後流入的材料間 形成界線所致.為了防止流痕,可增高,改善材料流動性。3.出現變形的原因很多,例如出模太快﹑﹑模溫不均及流道系統 不對稱等。 4.結合線是流動的材料溫度特別低所致,即合流部未能充分熔合所致.成形品 的窗、孔部周邊難免會造成,而產生結合線。 5.短射缺料屬充填不足﹐是指熔化的材料未完成流遍成形部品空間的各個 現象。 6.在射出成型時,成品會出現拉模&斷柱,首先要考慮射出 是否過高。 7.如果毛邊\彼峰是射出機的機械結構方面的問題,這問題就較大, 2

常用塑料优缺点

ABS塑料 特点： 1、综合性能较好,冲击强度较高,化学稳定性,电性能良好. 2、与372有机玻璃的熔接性良好,制成双色塑件,且可表面镀铬,喷漆处理. 3、有高抗冲、高耐热、阻燃、增强、透明等级别。 4、流动性比HIPS差一点，比PMMA、PC等好，柔韧性好。 ABS工程塑料具有优良的综合性能，有极好的冲击强度、尺寸稳定性好、电性能、耐磨性、抗化学药品性、染色性，成型加工和机械加工较好。ABS树脂耐水、无机盐、碱和酸类，不溶于大部分醇类和烃类溶剂，而容易溶于醛、酮、酯和某些氯代烃中。 ABS工程塑料的缺点：热变形温度较低，可燃，耐候性较差。 用途：适于制作一般机械零件,减磨耐磨零件,传动零件和电讯零件. ABS+PC， 俗称ABS加聚碳。是国内少数几种可能透用的合料之一，不能自燃，外火燃烧时，表面有象聚碳燃烧一样的小颗粒析出，黑色低于ABS，常见于电器件、机械零配件等 聚酰胺(PA，俗称尼龙) PA是特性:坚韧、牢固、耐磨，无毒性. 缺点:不可长期与酸碱接触。 常用于制作梳子、牙刷、衣钩、扇骨、网袋绳、水果外包装袋等。 PC是聚碳酸酯的简称，聚碳酸酯的英文是Polycarbonate，简称PC工程塑料，PC材料其实就是我们所说的工程塑料中的一种，作为被世界范围内广泛使用的材料， 聚碳酸酯无色透明，耐热，抗冲击，阻燃，在普通使用温度内都有良好的机械性能。同性能接近聚甲基丙烯酸甲酯相比，聚碳酸酯的耐冲击性能好，折射率高，加工性能好， 聚碳酸酯的耐磨性差。一些用於易磨损用途的聚碳酸酯器件需要对表面进行特殊处理。 日常常见的应用有光碟，眼睛片，水瓶，防弹玻璃，护目镜、银行防子弹之玻璃、车头灯等等、动物笼子宠物笼子。 聚碳酸酯还被用来制作登月太空人的头盔面罩。苹果公司的ipod音乐播放器和ibook笔记本电脑外壳也使用聚碳酸酯制作。 PMMA 化学名称叫聚甲基丙烯酸甲酯 缺点:PMMA表面硬度不高、易擦毛、抗冲击性能低、成型流动性能差等 超级透明PMMA材料主要用于手机保护屏,该产品分为有硬化涂层,没有硬化涂层两种.其特点是透光率极好,没有杂质,静电保护膜,表面硬化厚后硬度可达5-6H

注塑产品不良原因分析及解决方案

注塑成型品质改善原因分析 未射饱(缺料) 1.射出压力不足； 2.保压压力不足； 3.射出时间不足； 4.加料(储料)不足； 5.射料分段位置太小； 6.射出终点位置太小； 7.射出速度不够快； 8.射嘴﹑料管温度不够； 9.模具温度不够；10.原料烘干温度﹑时间不足；11.注塑周期太快，预热不足；12.原料搅拌不均匀；(背压不足，转速不够) 13.原料流动性不足(产品壁太薄)；14.模具排气不足；15.模具进料不均匀；16.冷料井设计不合理；17.冷料口太小，方向不合理；18.模穴內塑胶流向不合理；19.模具冷卻不均匀；20.注塑机油路不精确﹑不够快速；21.电热系統不稳定，不精确；22.射嘴漏料,有异物卡住；23.料管內壁﹑螺杆磨损，配合不良； 毛边(飞边) 1.射出压力和压力太大； 2.锁模高压不够； 3.背压太大； 4.射出和保压时间太长； 5.储料延迟和冷却时间太长； 6.停机太长，未射出热料； 7.射出压.保压速度太快； 8.螺杆转速太快,塑胶剪切，磨擦过热； 9.料管温度太高.流延；10.模温太高﹑模腔冷却不均匀；11.注塑行程调试不合理；12.保压切换点，射出终点太大； 13.模具裝配组合不严密；14.合模有异物,调模位置不足；15.锁模机构不平行﹑精确；16.顶针润滑﹑保养不足；17.滑块﹑斜导柱配合压不到位；18.模腔镶件未压到位，撐出模面；19.进料口设计分布不均匀合理；20.产品设计导致某处內壁太薄和结尾处太远；21.小镶件组合方式不合理,易发生变形；22.镶件因生产中磨损﹑变形﹑圆角；23.镶件未设计稳固性﹑未抱合，加固；24.模腔內排气槽太深； 气泡(气疮) 1.射出﹑保压压力不足； 2.背压太小﹑原料不够扎实； 3.射出速度太快； 4.储料速度太快； 5.料管温度太高, 模具温度太低； 6.材料烘干温度﹑时间不足； 7.射退太多； 8.注塑周期太长(预热时间增加)； 9.加料位置不足，射出终点太小； 10.前﹑后松退位置太长；11.机器油压不稳定；12.料管﹑螺杆压缩比不够；13.原料下料﹑搅拌不均匀； 14.料管逆流,有死角；15.模具进料口太小﹑模穴內流动不够快速；16.冷料井设计不当,冷料进入模穴；17.模具冷卻不当,模仁温度太高； 18.产品设计內壁太厚,內应力不均匀；19.原料添加剂不当,易分解析出；

塑料制品的不良原因与对策

目录 1，白点 2，顶白 3，接合纹4，烧焦暗纹5，飞边 6，玻纤纹7，放射纹8，气泡 9，热气泡10，水迹纹 11，充填不足12，错位痕迹13，表面光泽不均14，冷料头 15，缩水 16，排气不良17，颜色不均

1，白点 表面现象 浇口附近有未溶化的颗粒。对薄壁制品来说是不可能获得光滑的表面。物理原因 由于薄壁制品生产成型周期短，因此通常都以很高的螺杆转速进行塑化造成熔料在螺杆料筒内残留时间缩短。 在碰到薄壁制品生产的时候，通常包括PE 和PP ，模具工会试着降低熔料温度以缩短冷却时间，因此，未完全溶化的颗粒也会被注射进模具内。增加料筒温度降低螺杆转速增加螺杆背压延长循环时间 料熔温度太低 螺杆转速太高（停留时间短）螺杆背压太低 循环时间短，即熔料在料筒内停留时间太短 对策与工艺参数有关的愿因

选用适当几何形状设计的螺杆增加螺杆长径比，如23：1到26：1使用较大的料筒以缩短行程不合理的螺杆几何形状（进料，压缩，混合，剪切区等）螺杆长径比L ：D 太小要求的工作容积太高 （一次注射重量与机器最大注射重量的比例太高） 对策 与设计有关的愿因 1，白点 左图： 用PP 料制成的脸盆在料头附近有未熔化的颗粒，这是因为料筒温度太低及螺杆背压太低

1，白点 下图： PE做成的容器在整个底部显现出许多未熔化的颗粒：计量距离，即 螺杆行程的利用率，对相对较短的循环周期来说太长，导致材料在料筒内的残留时间太短，来不及融化。

2，顶白 表面现象 在制品面对喷嘴一侧，具体在顶出杆位于模具顶出一侧的地方发现应力泛白和应力升高的现象。 物理原因 如果必须的脱模力太高或顶出杆的截面积相对较小，此处的表面压力会很高，在顶出时发生变形，最终造成顶出部位泛白。 降低保压压力缩短保压时间将保压切换提前延长冷却时间降低顶出速度 保压压力太高保压时间太长保压切换太迟冷却时间太短顶出速度过快 对策 与工艺参数有关的愿因

注塑常见问题及分析

1.塑料缩水就是塑料收缩的问题，很少有资料谈过.塑料收缩有四种情况:热收缩、相变收 缩、取向收缩、压缩收缩与弹性恢复。收缩过程有三部分组成：浇口凝固前的收缩、冷却收缩和脱模后收缩。 2. 缩水的主要原因：1，注射量不够2，熔体温度过高3，注射压力和保压压力过小4， 注射时间和保压时间过少5，注射速度过大6模具温度不当 3. 缩孔的主要原因：1，注射量不够2，注射压力太低3，注射速度不当4，模具温度 过低 4.注塑件缺胶、不饱模---Short Shot 原因分析 ?塑胶熔体未完全充满型腔。 ?塑胶材料流动性不好。 ?对策 ?制品与注塑机匹配不当，注塑机塑化能力或注射量不足。 ?料温、模温太低，塑胶在当前压力下流动困难，射胶速度太慢、保压或保压压力过低。 ?塑料熔化不充分，流动性不好，导致注射压力损失大。 ?增加浇口数，浇口位置布置要合理、多腔不平衡排布充填。 ?流道中冷料井预留不足或不当，冷料头进入型腔而阻碍塑胶之正常流动，增加冷料穴。 ?喷嘴、流道和浇口太小，流程太长，塑胶填充阻力过大。 ?模具排气不良时，空气无法排除。 5.披峰(毛边)---Burring & Flashing ?原因分析 ?塑胶熔体流入分模面或镶件配合面将发生-Burring。 ?锁模力足够，但在主浇道与分流道会合处产生薄膜状多余胶料为Flash ?对策 ?锁模力不足，射入型腔的高压塑胶使分模面或镶件配合面产生间隙，塑胶熔体溢进此间隙。 ?模具（固定侧）未充分接触机台喷嘴，公母模产生间隙。（没装紧） ?模温对曲轴式锁模系统的影响。 ?提高模板的强度和平行度。 ?模具导柱套摩损/模具安装板受损/拉杆（哥林柱）强度不足发生弯曲，导致分模面偏移。 ?异物附着分模面。排气槽太深。 ?型腔投影面过大/塑胶温度太高/过保压。 6.?表面缩水、缩孔(真空泡)--Sink Mark & Void & Bubble ?原因分析 ?制品表面产生凹陷的现象。 ?由塑胶体积收缩产生，常见于局部肉厚区域，如加强筋或柱位与面交接区域。 ?制品局部肉厚处在冷却过程中由于体积收缩所产生的真空泡，叫缩孔（Void）。 ?塑胶熔体含有空气、水分及挥发性气体时，在注塑成型过程空气、水分及挥发性气体进入制品内部而残留的空洞叫气泡（Bubble）。 ?对策

塑料成型常见不良原因分析

塑料成型常见不良原因分析(一) 塑料成型常见不良原因分析 一个好的射出成形制品，必须包括有好的成形品设计、材料的选择、适当的射出机及优良的操作，同时也需要非常好的模具设计，由于各项条件互有因果关系。因此，一位好的模具设计者，不只是需要了解模具的机构问题，同时更应该对于塑料材料及射出机之操作原理，更应有所了解，否则有时将会面临“差之毫米，之千里“之不幸情况，对于射出机之操作原理，我们以简单的方式作一说明。 射出成型之概论 射出成形之过程如下:

塑料成型常见不良原因分析(二) 塑料成型常见不良原因分析 射出成型概述--- 从注塑技术追求的实质性目的来看,最终是为了取得优质制品,那么怎样才能得到优质注塑制品呢?如何评价注塑制质量量呢,这是一个很重要而且较复杂的问题,因为它涉及到注塑成型技术所有的理论与实际经验的实践.大概的说,注塑制品的质量包括两个方面.一方面是功能(结构)质量,二方面是外观(表面质量),功能质量是指与聚合物结构形态有关的结晶,取自变形,翘曲及内应力分布与力学性质有关的拉伸弯曲冲击和熔合缝强度,与变形收缩有关的尺寸精度等,总之制品的功能质量将直接影响到制品的使用性能影响制品的使用范围和应用领域. 外观质量是指产品的形面质量,就是和使用者(顾客)见面的影响价值的最直接因素,特别是注塑产品而言,它的外观质量与功能质量有十分密切的内在联系,注塑制品的形面质量是功能质量的必然反映,例如:当注塑条件不对时,产品形面就会出现凹陷缩水,汽纹,流纹,烧焦,发白,银纹,变形,结合线明显,毛边等形面缺陷造成上述形面缺陷的因素往往都与造成功能质量的不良因素相同一致的,大都是与熔体的流动冷却的定型等过程有直接关系的. 注塑过程定把聚合物从固态(粒,粉料)向液态(熔体)又向固态(制品)转变的过程,从粒料到熔体,再熔体到制品,中间要经过温度场应力场流动场以及密度场的作用,在这些场作用下,不同的聚合物(热塑性或热固性结晶型或非结晶型)具有不同的结构形态和流变性能,只要有影响上述场的因素都会影响聚合物的离分子结构形态,最后影响到制品的物理,机械性能和外观质量. 在成型过程中,会出现很多的质量异常,身受技术人员.当稳定生产的机台陡然出现质量异常,我们的第一步不是立即调整机台成型参数.而是应先检查一些细小环节是否出现问题.如模温机是否异常,设定模温是否与实际模温相符,料管温度是否正常,只有将小的细节注意好,那么射出成型也不会有太大困扰----这就是成型技术 成型专业术语名词解释 任何一个行业都有着不同行话,对于塑料这门新型的行业在不断的发展过程中;要及到塑料的都多专门术语,在成型缺陷方面机台模具和塑料材方面都有着它们自己专用的语言: 1.缩水:产品没有刨模,造成产品表面有凹陷,缩水一般出现在肉厚不均的地方. 2.缺料:产品因剂不足导致产品没有定满型腔,使产品有

常见塑料优缺点

常见塑料优缺点Last revision on 21 December 2020

常见塑料优缺点 优点耐酸碱，耐有机溶剂，电绝缘性优良，低温时，仍能保持一定的韧性。 缺点机械性能差，透气差，易变形，易老化，易发脆，易应力开裂，表面硬度低，易刮伤。难印刷，印刷时，需进行表面放电处理，不能电镀，表面无光泽 优点耐酸碱，耐有机溶剂，电绝缘性优良，低温时，仍能保持一定的韧性。表面硬度，拉伸强度，刚性等机械强度都高于LDPE，接近于PP，比PP韧，但表面光洁度不 如PP 缺点机械性能差，透气差，易变形，易老化，易发脆，脆性低于PP，易应力开裂，表面硬度低，易刮伤。难印刷，印刷时，需进行表面放电处理，不能电镀，表面无光泽 优点耐酸碱，耐有机溶剂，电绝缘性优良，低温时，仍能保持一定的韧性。表面硬度，拉伸强度，刚性等机械强度都高于LDPE，但低于HDPE；LLDPE的抗穿刺性是最好的，耐撕裂，特别适宜生产薄膜，生产出的薄膜比LDPE薄，但强度高。 缺点机械性能差，透气差，易变形，易老化，易发脆，脆性低于PP，易应力开裂，表面硬度低，易刮伤。难印刷，印刷时，需进行表面放电处理，不能电镀，表面无光泽 优点耐酸碱，不耐有机容剂，电绝缘性优良；有耐火自息性能，这对家电材料相当重 要，也比较耐磨，能消声减振； 硬质的PVC：表面硬度，拉伸强度，刚性等机械强度都高于PE，接近于ABS，可以做 工程材料。

软质的PVC，相当柔软，有橡胶弹性，耐折迭 缺点硬质的PVC，会低温变脆；软质的PVC，会低温变硬。加工过程中，对热敏感，热稳定性差，受热时，引起不同的降解；对硬质PVC，对应变敏感，变形后不能完全复原；对软质PVC，还有增塑剂外迁之敝（增塑剂外迁，引起材料变硬）；因为在加工过程中，多多少少会少量分解HCL气体，它会对设备和模具形成较大的腐蚀，因 此，要注意防腐。 优点：聚丙烯机械性能，在常温下，比PE ABS PS好，特别是温度超过80℃时，它的机械性能不至于下降很多；低温时，机械性能变的很差，发脆。高温，变软，刚性不 足；低温，延性破裂，发脆。 聚丙烯的表面硬度比不上PS ABS；但比PE高并有优良的表面光泽；因此，它可以 做家电外壳等产品。 聚丙烯最大的特点是它有良好的耐弯曲疲劳性；聚丙烯生产的活络铰链，能经受几十万次的折迭弯曲而不损坏。因此，它叫百折胶。 聚丙烯优良性还在于它能耐沸水蒸煮，而不损坏，因此，适宜做医疗器械，和餐 具。 聚丙烯的纵横向的拉伸强度相差特别大，因此，有很好的成纤性，适宜做纤维和绳 索 聚丙烯耐酸碱，耐很多有机溶剂，电绝缘性能优良。 缺点聚丙烯的最大缺点是，高温刚性不足，而低温发脆；耐环境能力差，室外使用，易变黄变色发脆。抗拉强度的各向异性大，制品易变形，连续使用温度低，蠕变性能 大，不耐长期载荷；印刷性能差。

塑胶制品常见问题成因及解决办法

塑胶制品常见问题成因及解决办法 （1）塑料制品出现凹痕的原因及解决方法 一、产生凹痕的原因 1 、制品各部分厚度不同 2、模具内在压力不足 3、模具冷却不充分 4、由于冷却时间不足而产生的变形 二、相关联的知识 1、在生产制品过程中，凹痕是不良现象中发生频率最高的，注入模具的塑料在冷却时发生体积收缩，早冷却部分即表面首先硬化，内部就会产生气泡，所谓凹痕，就是冷却慢的部分在气泡收缩的方向产生了显眼的凹面。 2、收缩性大的材料也容易产生凹痕。当要改变成型条件来消除凹痕时，应该把设定条件往收缩小的方向设定。即模温、料筒温度降低，射出压力提高，但是应该注意由此可能会引起残余内应力。 3、因为凹痕以不显眼为好，所以，如果不影响外观的时候，有故意在模具上加工成腐蚀的模样，例如纹状、粒状等。还有，如果成型材料是HIPS时，用降低模温来降低光洁度也有效果。但是这些方法一旦有凹痕发生，想修理磨光制品就有困难。 三、解决的方法 1、即时：提高射出压力，延长射出保压时间，降低料筒温度和模具温度，在产生凹痕的地方强制冷却。 2、短期的：在产生凹痕的地方补上流边。在产生凹痕的地方的材料通边有狭小的场所时，把这部分边厚。 3、长期的：应彻底避免设计制品厚度的差异。容易产生凹痕的加强筋，狭长的形状应尽量短。 四．于材料的差异 成型收缩性大的材料，凹痕也大。例如PE、PP，即使只要稍微的加强筋，就会产生凹痕。 材料成型收缩率 PS 0.002~0.006 PP 0.01~0.02 PE 0.02~0.05 五、参考事项： 1、当温度降低到不产生凹痕时，如果在模腔内的材料还有压力，应该考虑到不会产生凹痕了。围绕在模具内的材料在模具内的压力即静压力，无论什么地方都是不一定的。接近浇口部分的压力高，如果材料的通边宽，因为到各个角落的压力的传递，近浇口同远离浇口的地方的压力差跟全体的压力相比相差很小就不会产生凹痕，也就能得到不残留内部应力的制品。而部分的材料在流入有困难的场所时，这个地方有高的压力，

常见塑胶产品缺陷分析

表面起膜 树脂的添加剂流经产品表面时，形成的白色、灰色的蔓延现象被称为表面起膜。 产生的主要原因： 1、树脂内部的添加剂是主要原因 1、造成过度应力的注塑条件等也是引发原因 飞边 产生的主要原因 1、注塑机加工不良 2、注塑机容量不足 3、加工条件不良 4、锁模力不足 5、模具贴得不紧 6、模具的变形 7、树脂流动太好 8、Gas Vent过大 9、注塑压力较大 10、模具面上存在异物 透明性低下 PPS、SAN等透明产品出现的透明性低下的现象 产生的主要原因 1、脱模剂使用过多 2、混入其它树脂 3、混入其它型号 4、模具的加工状态，模具温度等加工条件不合适。 异色、褪色 产品的颜色与标准颜色不同的现象。树脂颜色不同为异色；注塑后颜色发生改变的现象为变色。 产生的主要原因 1、着色错误 2、树脂污染 3、过多使用粉碎品 4、注塑机污染 5、树脂的热化等 表面突起 产生的主要原因 １、原料内混入异物 ２、颜料未分散 ３、模具加工状态 ４、使用再利用原料 未填满 树脂没有填满Cavity的全部，冷却凝固后成型品的一部分出现不足的现象。 1.进料调节不当A缺料B多料 2.注射压力不妥

3.料量过低 4.模具温度低或温度分布不合理 5.塑料流动性高 6.喷嘴配合不良 7.塑料熔块堵塞加料通道 8.喷嘴冷料入模 9.模具设计不合理 10.模具浇注系统有缺陷 流痕 树脂的流动痕迹在产品表面表现出来的现象。 产生的主要原因 １、绝大部分是由于树脂填充到模具内时树脂温度降低。 ２、混入其它树脂。 ３、树脂的分解。 ４、模具的排气不良。 黑线 产品表面形成黑色线条的现象 挥发物润滑剂或脱膜剂 树脂的热化 黑色颜料 注塑要清洁不良 模具表面受到污染（油、油脂等异物） 排气不良 成型机的老化及损伤 过多使用再利用原料 成型收缩 对成型品的尺寸产生影响的因素多种多样，其主要变数有模具、产品形状、成型条件及后工程、树脂的种类等。 （a）随模具的设计及成型品的形状而产生的差异。 随Gate的位置、形状、面积、尺寸会有所不同 通常Gate附近所承受的注塑压较高，因此收缩较小。 当Gate及Runner面积较大、Runner的长度较短时收缩较小。 随模具温度及偏差，各部位的尺寸会有所不同。 模具随加工的尺寸公差而变形，因此收缩尺寸也会有不同。 按取出产品的方法而产生变形，因此尺寸也会改变。 （b）按产品的形状引起的收缩差异。 按产品厚度不同成型收缩也不，通常较厚的部分收缩较大。 （c）成型品尺寸随成型条件的变化 按成型温度与模具温度，成型收缩不同。同一Cavity压力下，通常温度越高收缩越大。 保压与注塑压力越大收缩越小。同一Cavity压力下，填充、保压时间越增加，收缩越小。 与成型品不相适应的成型机大小（锁膜压、容量）也会对成型品的尺寸产生影响。 螺杆的防止回流Ring发生磨损时，适宜的注塑压不能传到成型品上，而且因计量不均匀，可发生较大的成

塑胶制品不良及处理方法

塑膠制品不良及處理方法 成型上之缺點除有些是發生在要器性能，模具設計或原料特性 本身外，大部份問題可靠調整成型條件來解決。 調整成型條件必需注意： 1. 每次變支一個因素見到基結果再變動另一個（即改變條件後第 三模）。 2. 調整完了後必需觀察一段時間，待操作平衡穩定後之結果才算 數，壓力之變動在一兩模內即知結果，百時間尤其溫度之變動 需觀察十分鐘後之結果，才算穩定之結果。 3. 熟知各種缺點可能之原因及優先調整之因素及方向，以下分項 說明各種缺點，其可能發生之原因及對策。 下分項說明各種缺點，其可能發生之原因及對策，有些缺點及原因 僅限於原因，有些缺點是 一原因之過與不及。 一：缺料 不良原因 處理方法 1：原料溫度太低 1：提高料管溫度 2：射出壓力太低 2：提高射出壓力 3：熔膠量不夠 3：增多計量行程 4：射出時間太短 4：增長射出時間 5：射出速度太慢 5：加 快射出速度 6：模具溫度太低 6：提高模具溫度 7：模具溫度不均 7：重調模具水管 8：模具排氣不良 8：恰當位置加適度之排氣孔 9：射嘴阻塞 9：拆除清理 10：進膠不平均 10：重開模具溢口位置

11：澆道或溢口太小 11：加大澆道或溢口 12：原料內潤滑劑不夠 12：酌加潤滑劑 13：螺桿止逆環（過膠圈磨損） 13：拆除檢查修理 14：機器能量不夠 14：更換較大機器 二：縮 水 不良原因 處理方法 1：模具進膠不足 1：加水進膠點尺寸 2：熔膠量不足 2：增加熔膠計量行程 3：射出壓力太低 3：提高射出壓力 4：保持壓力不夠 4：提高或增長保持壓力與時間 5：射出時間太短 5：增長射出時間 6：射出速度太快 6：減低射出速度 7：溢口不平衡 7：調整模具入口大小或位置 8：射嘴阻塞 8：拆除清理 9：料溫過高 9：降低料溫 10: 模溫不當 10：調整適當之模具溫度 11：冷卻時間不夠 11：酌延冷卻時間 12：排氣不良 12：在縮水處設排氣孔 13：成品本身或其助RIB及柱BOSS過厚

塑胶常见不良解决方法

一.注塑常见不良缺陷： 缺胶、缩水、熔接线、射胶纹、光泽不一致、黑点、溢边、翘曲变形、料花，银纹、拉模，烧焦、冷料、气泡等 以上缺陷成因：模具温度，冲孔刀、流道温度，注射速度、注射压力，保压力、保压时间，转换点，锁模力、冷却时间，炮筒温度、塑化时间、塑化速度，背压等 二.解决方法： (一)熔接线（Weld line） 熔接痕是由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合而产生的。熔合出现在树脂合流之处。两股树脂流相遇时便会出现熔合。此时，两者的温度越低，熔合就越明显。由于熔合处的两股树脂流并不会相互混合（因为在喷流中一边半固化一边前进），因此如果温度偏低，表层就会变厚，纹路很明显，而且强度也会降低。这是因为两者的粘合力变弱所致。相反，如果两股树脂流的温度较高，粘合力便会增强，外观也就变得不很明显。在熔合处，两种熔化了的树脂受到挤压，此处的粘合状况取决于施加在该处的压力。保压越低，熔合就越明显，强度也就越低。如果不仅要考虑保压的设定，而且要考虑实际施加在熔合处的压力会降低这一条件，则上述（i）～（iv）都几乎同样适用。这是因为随着固化的进行，压力传递会变得更加困难。此外，如果浇口尺寸变小，浇口位置变差的话，则熔合的外观和强度都会恶化。熔合是树脂的合流点，同时也可能是流动末端。此时，如果不在该位置很好地设置一个排气口来排出气体，则会使熔合的外观和强度恶化。 一般情况下，主要影响外观，对涂装、电镀产生影响。严重时，对制品强度产生影响 （特别是在纤维增强树脂时，尤为严重）。可参考以下几项予以改善： l）调整成型条件，提高流动性。如，提高树脂温度、提高模具温度、提高注射压力及速度等。 2）增设排气槽，在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气。 3）尽量减少脱模剂的使用。 4）设置工艺溢料并作为熔接痕的产生处，成型后再予以切断去除。 5）若仅影响外观，则可改变烧四位置，以改变熔接痕的位置。或者将熔接痕产生的部位处理为暗光泽面等，予以修饰。 (二)射胶纹 1、表观从浇口喷射出，有灰黯色的一股熔流在稍微接触模壁后马上被随后注入的熔料包住。此缺陷可能部分或完全隐藏在制品内部。 物理原因 放射纹往往发生在当熔料进入到模腔内，流体前端停止发展的方向。它经常发生在大模腔的模具内，熔流没有直接接触到模壁或没有遇到障碍。通过浇口后，有些热的熔料接触到相对较冷的模腔表面后冷却，在充模过程中不能同随后的熔料紧密结合在一起。 除去明显的表面缺陷，放射纹伴随不均匀性，熔料产生冻结拉伸，残余应力和冷应变而产生，这些因素都影响产品质量。 在多数情况下不太可能只通过调节成型参数改进，只有改进浇口位置和几何形状尺寸才可以避免。 与加工参数有关的原因与改良措施见下表： 1、注射速度太快降低注射速度 2、注射速度单级采用多级注射速度：慢-快 3、熔料温度太低提高料筒温度（对热敏性材料只在计量区）。增加低螺杆背压 与设计有关的原因与改良措施见下表：

塑料注塑常见不良原因和改善对策

注塑常见不良原因和改善对策注塑件走不齐（缺胶）原因及解决方案 披峰不良原因分析及改善对策； 产品表面夹线明显原因及处理对策； 产品表面黑点/异物/料花原因改善对策； 注塑件变形弯曲的原因及改善对策； 产品表面波纹的原因及改善对策 注塑件脱皮/分层/裂纹原因及改善对策； 产品爆裂（残余应力）不良解决方法； 产品脆的原因及解决方案； 产品强度下降（材料分解）分析及对策探讨； 透明产品收缩空洞原因及改善对策 产品表面混色/模渍原因及改善对策； 产品颜色偏黄原因及改善对策； 产品表面字影/水口影原因及改善对策 产品表面烘印（骨影）原因及改善对策； 产品纹面偏哑原因及改善对策； 注塑件水口拖胶丝的原因及改善对策； 制品尺寸偏大原因及改善对策； 透明产品银纹（裂纹、烁斑）原因及改善； 透明产品低光洁度原因及改善对策； 透明产品震纹（波纹）、黑斑及对策 请各位师傅详细点啊！分不是问题的 授课对象：成型副课长、注塑组长、注塑技术员、生管作业员、剪胶班长。 目录 一、包风 (2) 二、充填不足 (3) 三、毛边 (3) 四、气泡 (4) 五、缩痕 (5) 六、流痕 (5) 七、喷痕 (6) 八、开裂和白化 (7) 九、光泽度不良 (7) 十、变形和翘曲 (7) 十一、熔接线 (7) 十二、银线 (9) 十三、烧焦 (9) 十四、黑条（点） (10) 十五、射出成型缺陷对策表 (11)

一、包风： （1）现象：空气或气体不及排出，被熔胶波前包夹在型腔内。 （2）可能原因: 射出成型机 1. 射速过高。 制品 1. 壁厚差异太大。 壁厚差异太大时，薄壁处塑流迟缓，熔胶循厚壁快速超前，有可能对模穴中空气或气体进行包抄，形成包风。 模具 1. 浇口位置不当。 浇口位置不当时，塑流有可能包抄空气或气体，形成积风。更改浇口位置， 可以改变充填模式，包风有可能避免。 2. 流道(Runner)或浇口尺寸不当 多浇口设计时，流道或/和浇口尺寸如果不当，塑流有可能包抄空气或气体，形成包风。 3. 排气不良 若是排气不良，波前收口处会卷入空气或气体，形成包风。 （3）解决方法： 1. 降低射速。 2. 检讨制品设计。 3. 检讨模具设计。（浇口、流浇道、排气……） 二、充填不足： （1）现象：树脂没有完全充填到模具型腔角落。 （2）可能原因: 1. 树脂的流动性不足，内压不足。 2. 可塑性不足。 3. 气体、空气造成注射不足（逃气）。 （3）解决方法： 1. 提高最大射出压力和射出速度，提高模具温度和树脂温度。 2. 提高背压，提高料管温度。 3. 减慢射速、减小锁模力。 三、毛边： （1）现象：熔融树脂流入模具的分割面和型芢的接合面等间隙成形后会发生毛边。

注塑成型粘模及脱模不良产生机理及解决办法PVC塑料网

注塑成型粘模及脱模不良产生机理及解决办法 什么是脱模不良(Die Adhesion) ？ 脱模不良(Die Adhesion)，又称黏模流道（Sticking Sprues or Parts)，是由于注射口与喷嘴圆弧接触面不良，浇口料未同制品一起脱模以及不正常的填料。通常，主流道直径要足够大，使制作脱模时浇口料仍未全部固化。 无论黏模流道，还是制品粘在模穴上，脱模不良是塑料注塑中最重要的杀手，造成脱模不良的根源可能是注塑设备不同部件，也可能是注塑工艺不当引起的。 尽管没有制件设计和模具设计上的失误所造成的毛刺、拔模斜度不足、倒拔模斜度等原因，有时成型制件也会出现脱模不良。强行顶出时，往往造成制件翘曲、顶出后发白或开裂等。特别是成型制件粘在静模一侧，有时无法顶出。 脱模不良(Die Adhesion) 缺陷成因分析及解决办法 1、模具故障 产生粘模及脱模不良的原因是多方面的，而模具故障是其中主要原因之一。其产生原因及处理品方法如下： 1）模具型腔表面粗糙，如果模具的型腔及流道内留有凿纹，刻痕，伤痕，凹陷等表面缺陷，塑件就很容易粘附在模具内，导致脱模困难。 因此，应尽量提高模腔及流道的表面光洁度，型腔内表面最好镀铬，在进行抛光处理时，抛光工具的动作方向应与熔料的充模方向一致。 2）模具磨损划伤或镶块处缝隙太大 当熔料在模具划伤的部位或镶块缝隙内产生飞边时，也会引起脱模困难。对此，应修复损伤部位和减小镶块缝隙。 3）模具刚性不足 如果刚开始注射时模具就打不开，则表明模具由于刚性不足，在注射压力的作用下产生形变。如果形变超过了弹性极限，模具就无法恢复原状，不能继续使用。即使形变未超出模具的弹性极限，熔料在模腔内很高的条件下冷却固化，去除注射压力，模具恢复形变后，塑件受到回弹力的作用被夹住，模具仍然无法打开。因此，在设计模具时，必须设计足够的刚性和强度。 试模时，最好在模具上安装千分表，检查模腔和模架在充模过程中是否变形，试模时的起始注射起始注射压力不要太高，应一边观察模具的变形量，一边慢慢升高注射压力，将变形量控制在一定的范围内。 当发生回弹力太大引起夹模故障时，只靠加大开模力是不行的，应马上将模具拆下来分解，并将塑件加热软化后取出。对于刚性不足的模具，可在模具外侧镶制框架，提高刚性。 4）脱模斜度不足或动，定模板间平行度差