水泥熟料烧成

水泥熟料烧成：一分温度一分强度

2010-07-12 14:21

水泥生产控制中，一般采用Bouge法计算熟料中各种矿物的含量。该计算方法的局限性多位对应起来。其原因在于：

（1）矿物有多种晶型

（2）各种矿物均可固熔一部分杂质离子，导致

（3）铁相为连续固溶体，组成范围

（4）不同的煅烧温度均会影响矿物晶型、晶粒大小，不同冷却制

四种熟料矿物中C3S对强度的影响最大。究竟哪种晶型强度高？哪些因素会影响晶型的存在形通常认为C3S对称性高的晶型强度高。R型强度最高，M1型比M3型的强度高10%。

工业熟料中阿利特晶型一般是M1和M3型，Maki认为，两种类型的阿利特在工业生产的熟料中，特相组成（M1和M3的比例）的主要因素是阿利特在从液相中结晶时固溶杂质的种类和数量。杂质质离子的浓度。

阿利特两种生长模式为：稳定生长模式和不稳定生长模式。在这两种不同的模式下形成的阿利很快的速率长大，带有大量的包裹体、晶粒尺寸大、形状不规则，其中固溶有较多的杂质及Al2O 见包裹体、杂质固溶量相对较少，主要是M3型。据此，Chikawa等将阿利特的晶型晶貌形成分为低速成核高速长大（长大控制期）；（3）低速成核低速长大（过渡期）。分别对应于不稳定形成特晶体微观形貌的影响，认为加热速率影响阿利特形成环境（液相），尤其是烧成早期的过饱和度晶体亚微观结构之间的关系不是简单对应的。微量元素影响烧成液相的性质，因而影响阿利特生长

C3S在液相中的成核与长大影响其晶型，不同的成核与长大条件形成一系列不同的晶型。快速阿利特的生长从不稳定变为稳定，晶型从M1变为M3，不稳定状态生成的晶核有更多的缺陷。CaO 有利于成核，随温度升高，成核速率增加，过饱和度下降，限制了晶核长大速率，形成小的晶体，速率大则晶体的尺寸相对较小，数量增多。而低温下成核则需要更高的过饱和度，长大速率优于成相的物理性质和C2S、CaO的溶解度。故MgO加速C3S形成，随MgO增加，熟料中更多的是M3小晶熟料率值尤其是铝氧率（IM）影响到液相粘度，影响矿物长大模式和微结构。

图1 MgO、SO3含量对阿利特晶型的

杂质对C3S晶型的影响是由于改变了液相的物理性质和C2S、CaO的溶解度。故MgO加速C3S 面张力，利于CaO分散，有利于MI型生成。熟料率值尤其是铝氧率(IM)影响到液相粘度，影响矿料中阿里特的影响。认为掺5%石膏的熟料Alite是单斜晶系，单掺3%萤石的Alite是三方型，掺作用，决定了Alite的结晶类型。

1.煅烧温度的影响

众所周知，在硅酸盐水泥熟料煅烧过程中，A矿的大量形成是在高温液相出现(一般为1250～促进CaO和C2S的溶解和扩散，有利于A矿的形成。因此，煅烧温度提高一般会使A矿含量增加减少而含铁相固溶体增加。因为温度提高使液相粘度降低，有利于Al2O3溶进铁相，形成C6A2F，烧温度提高也使A矿中固溶的Al2O3增加，从而减少含铝相含量。此外，煅烧温度提高还使A矿晶烧成的低热水泥后期强度较高的主要原因。

2.煅烧时间的影响

G.Frigons和S.Marra发现，煅烧时间延长，A矿含量增多而B矿减少，C3A减少而C4AF增多煅烧温度下将煅烧时间从0.5小时分别延长到1小时和4小时，A矿含量从38%分别增加到46%和下降到4%和2%，而铁酸盐则从10%分别增加到12%和13%；1天抗压强度从21.6兆帕分别降低到兆帕和40.3兆帕。

3. 熟料质量是煅烧温度和煅烧时间的函数

煅烧温度和煅烧时间对熟料矿物组成（即四种晶型）的影响大致相同。熟料早期水化慢、水化度提高可促进A矿形成和长大。在原材料等因素确定后，熟料质量在一定程度上是煅烧温度和煅烧

速率，导致Alite成核长大速度不同，出现中部为M3型外部为M1型、M1/M3比例不同，也会影响

4.微量元素含量高的副作用

通常认为，微量元素含量高，降低液相出现温度、增加液相量，有利于Alite的形成。但在预块、（甚至结圈），进入高温带不易烧透，会导致熟料强度大幅度降低。多家水泥厂采用含微量元幅下降。最终，不得不换用天然原料。笔者认为：

煅烧制度必须确保Alite晶型完整（无包裹体、无裂纹、无熔蚀）、大小适中。

煅烧制度应该与生料出现液相的温度、液相量大小、液相量变化的速率相匹配。

图2 Alite三种单斜晶系的XRD图

水泥熟料设计与烧成实验

武汉理工大学 材料科学与工程学院水泥熟料设计与烧成实验 姓名： 班级： 组别： 实验时间：

一、前言 生产中会有许多工业废弃物，比如钢渣等，如果不能充分利用这些工业废弃物，则不仅给环境带来巨大压力，也会影响生产的可持续发展，因此需要多这些工业废弃物进行有效的利用。当今的水泥生产，作为铁质原料提供铁的主要是铁矿石，考虑到铁矿石是不可再生的资源，因此需要找到一种铁质原料进行有效替代。结合工业废弃物的利用与水泥工业的发展，我们提出可以采用工业废弃物中的钢渣作为铁质原料应用于水泥的工业生产。 二、实验方法 （1）方案设计 配料设计原材料化学分析 通过这些数据对水泥的配比进行设计，按一定的升温速率进行熟料烧成实验，分别对所得的水泥熟料测定游离氧化钙的含量和进行岩相分析，分析烧成制度对水泥的性能影响以及用钢渣代替铁矿石后对水泥性能的影响等，可与实际生产联系，判断其是否符合要求。

（2）制样 ①原材料的选取：实验室用石灰石、页岩、砂岩、矿渣粉。 ②破碎与粉磨：实验所以的原料以经过初步粉磨，为达到所需的细度，同时保证原料的成分，在取样之前还需要多原料进一步人工粉磨。分别将一定量的石灰石、页岩、砂岩、矿渣粉放入不同的研磨盘里，用研磨棒进行研磨，之后过0.08mm 筛，分别收集筛下料。 ③均化：研磨结束后，分别称取大约640g石灰石、160g页岩、80g砂岩，进行装袋，钢渣需要多少取多少。每份原料总重800g,共需准备两。之后按配料计算值准确称取石灰石、页岩、砂岩及钢渣（按铁矿石设计的配料，铁矿石的含量用钢渣代替），初步进行均化，然后每份试样分为300g、300g、200g放入球磨机中，打开球磨机，磨4min。磨后的原料进行装袋，等待压片。 ④压片：每次称取20~25g原料，放于压片所用的小罐子里，在液压机下进行压片。 （3）熟料烧成 每组生料片再细分为两组，分别进行1400℃和1450℃烧成。 硅酸盐水泥熟料煅烧化学过程 ①水分蒸发100－－150℃ ②粘土矿物脱水层间吸附水约100℃以上 晶体配位水500－600℃ ③碳酸盐分解600℃开始： 600℃：MgCO3→MgO+CO2 900℃: CaCO3→CaO+CO2 ④固相反应（放热反应） --800℃开始形成CA、C2F与C2S; 800--900℃开始形成C12A7； 900--1100℃C2AS形成并分解，开始形成C3A与 C4AF,CaCO3全部分解,f-CaO 含量达最大值 1100--1200℃大量形成C3A和C4AF，C2S含量达 最大值。

新型干法水泥生产基本知识

1.水泥生产基本知识 1.1GB175-1999 硅酸盐水泥（Ｐ·Ⅰ、Ｐ·Ⅱ）、普通硅酸盐水泥(Ｐ·Ｏ) GB1344-1999 矿渣硅酸盐水泥(Ρ·Ｓ)、火山灰质硅酸盐水泥(Ｐ·Ｐ)及粉煤灰硅酸盐水泥（Ｐ·Ｆ） GB12958-1999复合硅酸盐水泥（Ｐ·Ｃ） 废品和不合格品: 凡氧化镁、三氧化硫、初凝时间、安定性中任何一项不符合本标准时，均为废品。 凡细度、终凝时间、不溶物和烧失量中的任何一项不符合本标准规定或混合材料掺加量超过最大限量和强度低于商品强度等级的指标时为不合格品。水泥包装标志中水泥品种、强度等级、生产者名称和出厂编号不全的也属于不合格品。 1.2水泥生产方法与分类水泥窑主要有两大类：一类是窑筒体卧置，并能作回转运动的称为回转窑；另一类窑筒体立置不转动称为立窑。 什么是新型干法水泥生产技术: 以悬浮预热和预分解技术为核心，把现代科学技术和工业生产的最新成果广泛地应用于水泥生产的全过程，形成一套具有现代高科技特征和符合优质、高产、节能、环保以及大型化、自动化的现代水泥生产方法。 1.3新型干法水泥生产工艺流程: 矿山开采→破碎→预均化→配料→生料粉磨→生料均化→悬浮预热、预分解、回转窑煅烧→配料→水泥粉磨→水泥均化→水泥包装、散装出厂简称：《两磨一烧》 1.4水泥熟料的矿物组成 C3S ——硅酸三钙（含量:50～60%） C2S ——硅酸二钙(含量:15～32%) C3A ——铝酸三钙(含量：3～11%) C4AF——铁铝酸四钙(含量:8～18%) 主要化学成分: CaO 62～67%、 SiO2 20～24%、 Al2O3 4～7%、 Fe2O3 2.5～6%。 1.5水泥的原料、燃料与配料 水泥生产原料分为：石灰质原料、粘土质原料和校正原料三大类。 硅酸盐熟料率值控制范围：饱和比KH:0.86～0.92 、硅酸率n:1.8～2.4、铝氧率p:0.9～1.4 2.新型干法水泥生产理论知识 2.1中心控制室在水泥生产中的作用: 为了提高产品质量，保证水泥生产的正常进行，用高科技手段，在水泥生产过程中实施在线控制。科学地、经常地、系统地对各生产环节进行严格地检查和纠正，用各生产环节的工作质量来确保出厂水泥的产品质量。（简称：生产督察和质量控制） 2.2水泥生产质量控制的主要环节: ①原燃料和辅助材料的质量控制；（含石灰石、粘土矿山质量）②生料的质量控制； ③熟料的质量控制；④水泥的质量控制（包括出磨水泥和出厂水泥）。 2.3原燃料的预均化技术及其质量控制: ①预均化堆场通常有三种型式：石灰石、煤预均化堆场、预配料堆场、配料堆场。 ②使单一品种物料的组成质量混合均匀的过程称之为预均化。物料中的主要化学成分的多次测量值与质量控制值（或算术平均值）存在偏差的数理统计结果,称之为标准偏差。其数值越小表示物料化学成分越均匀。 2.4粉磨系统生产技术及其控制: ①细度表示方法常见四种：平均粒径法、筛析法、比表面积法、颗粒组成法。 ②钢球磨机的粉碎比可达300以上。③磨机通风十分重要，磨内风速一般控制在0.7～1.2m/s为宜。④球磨机轴瓦温度超过60℃时,应立即停机。⑤选粉机的选粉效率工作时应达到70～80% 。⑥为了提高球磨机产质量可采取以下措施: （1）降低入磨物料粒度;（2）改善入磨物料的易磨性;（3）降低入磨物料的温度;（4）控制入磨物料水分;（5）在质量控制指标允许的情况下,放宽细度要求;（6）选用合适的助磨剂;（7）加强磨内通风;（8）闭路系统控制合适的循环负荷率和选粉效率;（9）确定合适的研磨体及其装载量和级配;（10）采用可靠的球磨机结构改造技术。 2.5烧成系统生产技术及其控制 ①熟料冷却机目前有单筒、多筒和篦式冷却机三种形式。 ②回转窑停窑前2～4小时，将喂料量减为正常喂料量的50～70%，窑速不变，风煤相应减少。 ③熟料立升重，就是每立升5～7mm粒径的熟料重量，正常生产时每升重的波动范围为±75克之内。 ④在固相反应阶段，生成的熟料矿物有C2S、C3A、C4AF。 ⑤一次风量占总空气量的比例不宜过多，否则二次风比例降低会影响到熟料的冷却。 ⑥为了防止“回火”，火焰扩散速度应比煤粉扩散速度小。 ⑦铝氧率高时，液相粘度大，难于煅烧；铝氧率低，则窑内易结块，结圈，恶化操作。 ⑧分解炉内温度的控制与调节：分解炉中、上游的温度变化，主要受燃烧速度的影响，炉下游及出口温度主要受燃料及生料加料量的影响，因此调节炉内温度主要调节燃料喂料量和燃烧速度。在完全燃烧的条件下，加入的燃料越多，炉温越高，分解率也高；生料加料量越多，分解吸热越多，使炉温下降，因此分解炉内的风、料、煤的配合十分重要。 2.6煤粉制备系统安全生产及其控制 ①煤粉制备中的防爆可从两方面采取措施，一是防止煤粉在系统各部分积聚，二是利用各种防爆装置。 ②煤粉越细，燃烧速度越快，火焰温度越高。 ③煤粉制备系统有直接烧窑式、间接烧窑式和中间仓泵送式三种形式。

烧成车间述职报告

2012年烧成车间述职报告 【内容摘要】 xx年烧成车间述职报告，尊敬的公司领导、同志们， 一、主要职责和主要生产经营及工作指标， 1、积极完成厂里下达的各项任务，严格遵守厂里各项规章制度， 2、以车间稳定运行为目标，做好车间设备日常保养，确保设备的运转率， 3、严抓安全生产，始终把安全工作放在第一位，将事故发生率降到最低， 4、做好带头作用，充分发挥工会职能，及时了解职工思想动态，增强职工凝聚力， 5、勇于创新，做好车间小改小革工作， 二、工作回顾， 1、主要指标完成情况，全年设备运转率为8 7、76％， 2、工作开展情况，一年来，我根据设备实际情况，在日常工作中，不断强化设备基础工作，加强设备的更新与改造，努力改善车间技术装备水平，推进了车间技术进步，并亲自组织实施了多项改造项目， 一、解决需请外来人调整窑拖轮问题，

二、对预热器三级加装水管。 xx年烧成车间述职报告 尊敬的公司领导、 同志们： 大家好！xx年我们烧成车间在公司与厂领导的正确领导，车间兄弟的配合与支持，全体职员共同努力下，累计生产熟料850725吨，超额完成全年的生产任务。现对全年的工作情况作如下汇报 ： 一、主要职责和主要生产经营及工作指标 1、积极完成厂里下达的各项任务，严格遵守厂里各项规章制度。 2、以车间稳定运行为目标，做好车间设备日常保养，确保设备的运转率。 3、严抓安全生产，始终把安全工作放在第一位，将事故发生率降到最低。 4、做好带头作用，充分发挥工会职能，及时了解职工思想动态，增强职工凝聚力。 5、勇于创新，做好车间小改小革工作。 二、工作回顾 1、主要指标完成情况全年设备运转率为8 7、76％。

水泥熟料的形成过程

第一章回转窑及预分解技术 第一节水泥熟料的形成 水泥是重要的建筑材料之一，它的煅烧方法从立窑生产到现代干法生产经过了180年的历史。而水泥熟料是水泥生产的半成品，其形成过程是水泥生产的一个重要的环节，它决定着水泥产品的产量、质量、消耗三大指标。本节将主要阐述熟料的形成过程和水泥熟料形成热的计算方法。 一、水泥熟料煅烧方法及窑型的演变 （一）水泥熟料的煅烧方法 从水泥熟料的生产方法分为干法生产、湿法生产以及半干法生产。干法生产是指干生料粉进入窑内进行煅烧；湿法生产是将原料加水粉磨，黏土用淘泥机制成泥浆，然后将含水量为32-40%的生料浆搅拌均匀后入窑煅烧；半干法生产是将生料粉加入12-14%的水分成球后，再入窑进行煅烧。 （二）水泥窑型的演变 自发明水泥以来，水泥窑型发生了巨大的变化，经历了立窑、干法中空回转窑、湿法窑、立波尔窑、悬浮预热器窑至窑外分解窑的变化。其规模从!) 世纪的日产几吨，发展到目前日产1万吨，增加了1000倍以上。 在这些变化中有几次重大技术突破，第一次是%# 世纪初湿法回转窑的出现并得到全面推广，提高了水泥的产量和质量，奠定了水泥工业作为现代化工业的基础；第二次是20世纪50-70年代悬浮预热和预分解技术的出现（即新型干法水泥生产技术），大大提高了水泥窑的热效率和单机生产能力，促进了水泥工业向大型化、现代化的进一步发展；第三次是20世纪80年代以后计算机信息化和网络化技术在水泥工业中得到了广泛应用，使得水泥工业真正进入了现代化阶段。 1824年，世界上第一台立窑在英国诞生，这是人类最早的用来煅烧水泥熟料窑型。它是一个竖直放置的静止的圆筒，窑内自然通风，生料制成块状，与燃料块交替分层加入窑内，采用间歇的人工加料和出料操作。立窑的产生

水泥生产工艺(新型干法)

新型干法水泥生产工艺 摘要：新型干法水泥生产方法是以悬浮预热和预分解技术为核心，通过矿山计算机控 制网络化开采，原料预均化，生料均化，熟料煅烧,水泥粉磨及输送储藏等流程的现代化水泥生产方法。 关键词：水泥生产新型干法悬浮预热预均化 1.引言 硅酸盐类水泥的生产工艺在水泥生产中具有代表性，是以石灰石和粘土为主要原料，经破碎、配料、磨细制成生料，然后喂入水泥窑中煅烧成熟料，再将熟料加适量石膏（有时还掺加混合材料或外加剂）磨细而成。 水泥生产随生料制备方法不同，可分为干法与湿法两种。干法生产是将原料同时烘干并粉磨，或先烘干经粉磨成生料粉后喂入干法窑内煅烧成熟料的方法。干法生产的主要优点是热耗低（如带有预热器的干法窑熟料热耗为3140～3768焦/千克），缺点是生料成分不易均匀，车间扬尘大，电耗较高。湿法生产则将原料加水粉磨成生料浆后，喂入湿法窑煅烧成熟料的方法。湿法生产具有操作简单，生料成分容易控制，产品质量好，料浆输送方便，车间扬尘少等优点，缺点是热耗高（熟料热耗通常为5234～6490焦/千克）。 现在水泥的生产多采用新型干法水泥生产技术。本文介绍新型敢发水泥生产工艺。 2. 新型干法水泥生产方法 新型干法水泥生产方法是以悬浮预热和预分解技术为核心，并把现代科学技术如，矿山计算机控制网络化开采，原料预均化，生料均化，高效多功能挤压粉磨新技术、新型机械粉体输送装置、新型耐热耐磨、耐火、隔热材料以及IT技术等广泛应用与水泥干法生产全过程，使水泥生产具有高效、优质、节约资源、清洁生产、符合环境保护要求和工艺装备大型化、生产控制自动化、实行科学管理的现代化水泥生产方法。目前，其是实现水泥工业现代化的必由之路。 3. 新型干法水泥生产工艺流程 3.1水泥生产原料及配料 生产硅酸盐水泥的主要原料为石灰石原料和粘土质原料，有时还要根据燃料品质和水泥品种，掺加校正原料以补充某些成分的不足，还可以利用工业废渣作为水泥的原料或混合材料进行生产。 1、石灰石原料 石灰质原料是以碳酸钙为主要成分的石灰石、泥灰岩、白垩和贝壳等。石灰石是水泥生产的主要原料，每生产一吨熟料大约需要1.3吨石灰石，生料中80%以上是石灰石。

2016.2.28水泥公司烧成车间煤磨闪爆事故调查报告

事故报告单上报时间:2016年2月28日 发生事故时间2016年2月28日10时25 分左右 事故性质设备闪爆事故 发生事故地点水泥分公司烧成车间煤立磨 事故经 济损失 事故经过： 2016年2月28日10时19分煤磨电气设备发生跳停，中控通知电气车间主任姜小东处理煤磨跳停故障，电工现场处理完必后，通知中控进行起磨准备，10时29分中控室张亚龙进行起磨操作，煤磨尾排风机刚启动后发生煤磨闪爆。造成进风管与出风管防爆阀冲开，无人员受伤。 事故原因分析： 1、煤尘发生爆炸下限浓度为30-50g/m3（国外资料120--50g/m3），上限浓度为1—2kg/m3（国外资料≤2kg/m3），挥发分越高，下限浓度值越低，爆炸危险性越大。挥发分25-37%的煤尘，其爆炸下限浓度值约为90 g/m3。粉尘浓度≤ 100g/m3，管道内煤尘——空气混合体属于爆炸性气体，当具备明火或一定的引爆能量时就会发生爆炸，这是根本原因。 2、系统不具备明火，排除明火引爆煤粉的可能性，但管道流动的煤粉，因摩擦始终会产生静电，系统正常运行时煤尘浓度在爆炸极限以外，但系统排风机跳停，管道内煤尘沉降过程中使浓度达到爆炸极限。 3、查证相关标准及规范，挥发分28-30%的煤粉爆炸下限值为90g/m3，水泥使用的原煤挥发份较高（平均在34%以上），燃点低，爆炸极限低，很容易达到爆炸极限值。 4、停风过程中，煤粉将沉积，则煤尘浓度发生变化，管道里的煤粉在某一时刻将沉积到爆炸浓度范围。

5、在排风机跳停后应关闭热风阀，全开冷风阀，操作工未按操作规程进行操作未完全关闭热风阀（只关闭30%），致使排风机开启的一瞬间管道流动的煤粉因摩擦产生静电导致煤粉爆炸，这是导致爆炸的直接原因。 事故防范和整改措施 事故发生后1小时内水泥厂组织相关负责人召开事故分析会，将发生事故进行彻底分析，具体防范措施如下： 1、在原煤使用上严格把关，把挥发份控制在安全指标以内。 2、加大煤磨非正常起（停）车工艺操作规程的培训学习。 3、对煤磨热风阀通入氮气进行停车后对磨内置换，确保安全后进行启动设备。 4、加大电气设备的日常维护和保护措施确保设备运行正常。 5、设置联锁设定，任何原因导致磨主电机跳停，磨头热风阀关闭。 6、制定煤磨系统紧急停车事故应急预案，确保紧急停车时煤磨系统设备安全。 设备损坏情况经济损失人员伤亡情况 直接损失：58748元 损坏1546条布袋 死亡： 间接损失：

新型干法水泥生产成套装备技术要求 第2部分：烧成系统(标准状态：现行)

I C S91-110 Q92 中华人民共和国国家标准 G B/T35150.2 2017新型干法水泥生产成套装备技术要求 第2部分:烧成系统 T e c h n i c a l r e q u i r e m e n t s o f d r yp r o c e s s c e m e n t p r o d u c t i o n c o m p l e t e e q u i p m e n t P a r t2:B u r n i n g s y s t e m 2017-12-29发布2018-11-01实施中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局

中华人民共和国 国家标准 新型干法水泥生产成套装备技术要求第2部分:烧成系统 G B/T35150.2 2017 * 中国标准出版社出版发行 北京市朝阳区和平里西街甲2号(100029)北京市西城区三里河北街16号(100045)网址:w w w.s p c.o r g.c n 服务热线:400-168-0010 2017年11月第一版 * 书号:155066四1-59151

前言 G B/T35150‘新型干法水泥生产成套装备技术要求“分为2个部分: 第1部分:生料制备系统; 第2部分:烧成系统三 本部分为G B/T35150的第2部分三 本部分按照G B/T1.1 2009给出的规则起草三 本部分由中国建筑材料联合会提出三 本部分由全国建材装备标准化技术委员会(S A C/T C465)归口三 本部分负责起草单位:中材装备集团有限公司二中建材(合肥)热工装备科技有限公司二天津水泥工业设计研究有限公司三 本部分参加起草单位:中国建材机械工业协会二盐城工学院二江苏鹏飞集团股份有限公司二南京西普水泥工程集团有限公司二北京东方波特蓝环保科技有限责任公司二安徽省凤形耐磨材料股份有限公司二中材国际研究总院三 本部分主要起草人:狄东仁二刘继开二陶从喜二张自力二武晓萍二王玉敏二万善奎二张瑞二刘平成二王复光二王福金二詹永利二陈晓三

新型干法水泥熟料煅烧过程

1 新型干法水泥熟料煅烧工艺过程 1.1 水泥熟料的形成过程 水泥熟料的形成过程，是对合格的水泥生料进行煅烧，使其连续被加热， 经过一系列的物理化学反应，形成熟料，再进行冷却的过程。 生料在加热过程中，依次发生干燥、粘土矿物脱水、碳酸盐分解、固相 反应、熟料烧结及熟料冷却结晶等重要的物理化学反应。这些反应过程的反 应温度、反应速度及反应产物不仅受原料的化学成分和矿物组成的影响，还 受反应时的物理因素诸如生料粒径、均化程度、气固相接触程度等的影响。 1.1.1 干燥 排除生料中自由水分的工艺过程称为干燥。 生料都含有一定量的自由水分，随着温度的升高，物料中的水分被蒸发， 当温度升高到100～150℃时，生料中的自由水分全部被排除，这一过程称为 干燥过程。新型干法水泥生料水分小于1%，在预热器内瞬间完成。 1.1.2 脱水 脱水是指粘土矿物分解放出化合水。 粘土矿物的化合水有两种：一种是以OH 一离子状态存在于晶体结构中， 称为晶体配位水(也称结构水)；另一种是以水分子状态吸附于晶层结构间， 称为晶层间水或层间吸附水。所有的粘土都含有配位水；多水高岭土、蒙脱 石还含有层间水；伊利石的层间水因风化程度而异。层间水在100℃左右即 可排除，而配位水则必须高达400～600℃以上才能脱去。 粘土中的主要矿物高岭土发生脱水分解反应如下式所示： Al2O3 2SiO2 2H20 Al203 2SiO2 + 2H2O↑ 高岭土无水铝硅酸盐(偏高岭土) 水蒸气 Al203 2SiO2 Al203 + 2SiO2 高岭土进行脱水分解反应属吸热过程。高岭土在失去化合水的同时，本身 晶体结构遭受破坏，生成了非晶质的无定形偏高岭土(脱水高岭土)，由于偏高岭 土中存在着因 OH 一基跑出后留下的空位，故可以把它看成是无定型的SiO2 和 Al2O3，这些无定形物具有较高活性。 1.1.3 碳酸盐分解 生料中的碳酸钙和夹杂的少量碳酸镁在煅烧过程中分解并放出CO2 的过程称 碳酸盐分解。 碳酸镁的分解温度始于402～480℃左右，最高分解温度700℃左右；碳酸钙 在600℃时就有微弱分解发生，但快速分解温度在812～928℃之间变化。MgCO3 在590 ℃、CaCO3 在890℃时的分解反应式如下： MgC03 MgO + CO2↑－(1047～1 214)J/g

水泥厂烧成工段窑巡检工个人年终工作总结(精选.)

篇一：烧成工段长工作总结 烧成工段长工作总结 回顾过去的一年。烧成工段在公司领导的关怀和烧成车间的正确领导下，经过工段全体员工的共同努力，以设备管理为抓手，通过点检、定查、勤维护“三位一体”的工作方式，积极做好各项工作，较好的完成了全年生产的各项任务。 总结过去的一年，我们主要做了以下几个方面的工作： 一、狠抓安全生产，坚持常年不懈 安全是生产的生命线，没有安全就没有生产。本工段清醒的认识到安全的重要性。我工段坚持走“安全生产、预防为主”的方针，时刻把安全放在第一位。每次工段召开安全例会都要根据当时情况，布置安全任务，并且认真记录每周安全例会的内容。每次检修抢修时，计划工作的同时也要考虑安全措施。 另外在兄弟单位及上级安全部门的帮助下，通过自查、自检整改了很多的安全隐患。 二、狠抓现场管理、设备管理，确保生产正常 今年公司现场管理达标验收，烧成工段积极配合公司搞好现场管理工作。解决了一个又一个难题，设备的“跑、冒、滴、漏”以及现场卫生，为此，整个工段付出较大精力，最终现场管理取得较大成效。烧成工段的设备都是大型重要设备，如：预热器、窑、篦冷机等。这些设备的正常运行是窑运转率的可靠保证。烧成工段借鉴其他工段的好经验、好办法，结合自身的特点，不断摸索和充实，建立了一套具有特色的管理体系。并且围绕公司下达的硬性指标。从人性化、精细化、诚信化三个管理方面入手，突出“认真”、“严格”四字。以设备管理为抓手，以做好润滑工作为突破口，发动全体职工，认认真真、扎扎实实地做好润滑工作，减小了机械设备的非正常磨损。从而大大地减小了故障率，提升了运转率。我们要求每位员工在检修过程中都要发挥作用，利用节能限产期间的检修工作，群策群力，努力仔细地排查故障隐患。使每次检修更彻底、更完善。使我们的工作效率和技能一次比一次更进步。 三、加强生产管理，严格控制成本。 我工段响应全国性的节能减排的号召，坚持不懈地开展勤俭节约工作，完善节约各项制度和奖励措施。并从杜绝“跑冒滴漏”工作做起，采取勤查、勤修、勤维护的方法。做到不浪费水、不浪费气、不浪费热、不浪费电。开展节约一分钱、节约一张纸、节约一度电的活动，达到了严格控制成本的效果。 四、合理分配劳动报酬，增强员工凝聚力 在新的一年里，我们希望公司继续给予大力支持，使我们保持高昂的生产热情和积极性，让我们不断发扬成绩，纠正错误，振奋精神。继续抓安全、抓生产、抓效益。为****水泥有限公司的美好未来，做出自己应有的贡献。 烧成工段 ****201*年**月**日篇二：烧成车间窑尾巡检工职位说明书 中材亨达水泥有限公司 职位说明书 中材亨达水泥有限公司篇三：烧成工段年终安全总结 烧成工段安全年终总结 2012年即将结束，工段在熟料分厂领导的带领下，在“安全第一，预防为主”的思想指导下。使工段的工作顺利完成月度、季度的生产指标。 1、对工段员工进行生产责任制的教育和宣传各项安全生产管理制度，并在工作中存在的安全隐患及时整改、把工作安全风险降到最低，有效的防止防范事故发生。对进入工作中的工作人员进行教育，使员工的安全思想意识提高，预防在工作中发生事故，经常与工段人员进行沟通，使工段人员在工作中注意易发生事故的要点，降低安全事故发生的风险系数。 2、深入对设备的检查工作，对设备进行检查，对检查出来有隐患的设备及时报修、整改。做

水泥熟料形成热的计算方法

水泥熟料形成热的计算方法 熟料形成热的计算方法很多，有理论计算方法，也有经验公式计算方法。 现介绍我国《水泥回转窑热平衡、热效率综合能耗计算通则》中所采用的方法。首先是按照熟料成分、煤灰成分与煤灰掺入量直接计算出煅烧1kg 熟料的干物料消耗量， 然后再计算形成lkg 熟料的理论热消耗量。 若采用普通原料(石灰石、粘土、铁粉)配料，以煤粉为燃料，其具体计算方法如下： 首先确定计算基准，一般物料取1kg 熟料，温度取0℃，并给出如下已知数据：(1)熟料的化学成分；(2)煤的工业分析及煤灰的化学成分*（*若采用矿渣或粉煤灰配料还应给出矿渣或粉煤灰的化学成分及配比）；(3)熟料单位煤耗，对于设计计算要根据生产条件确定，对于热工标定计算通过测定而得。 （一）生成lkg 熟料干物料消耗量的计算 1．煤灰的掺入量 A m =1 100 r ar m A α (1-1) 式中 A m ──生成lkg 熟料，煤灰的掺入量(kg ／kg-ck)； r m —每熟料的耗煤量(kg ／kg-ck) A ar ──煤灰分的应用基含量(％) α── 煤灰掺入的百分比(％)。 2．生料中碳酸钙的消耗量 CaO CaCO A A K r CaCO M M m CaO CaO m 33 100? -= (1-2)ar 式中 m r CaCO3，──生成lkg 熟料碳酸钙的消耗量(kg ／kg —ck)； CaO k ──熟料中氧化钙的含量(％)； CaO A ──煤灰中氧化钙的含量(％)； M caCO3、M CaO ──分别为碳酸钙、氧化钙的分子量； A m ──同(1-1)式

3．生料中碳酸镁的消耗量 m r MgCO3= MgO MgCO A A K M M m MgO MgO 3 100? - (1-3) 式中 m r MgCO3──生成lkg 熟料碳酸镁的消耗量(kg ／kg —ck) MgO A ──煤灰中氧化镁的含量(％)； MgO K ──熟料中氧化镁的含量(%)； M MgCO3、M MgO ──分别为碳酸镁、氧化镁的分子量； A m ──同(1-1)式。 4．生料中高岭土的消耗量 2 2H AS r m =3 2221003232O Al H AS A A K M M m O Al O Al ? - (1-4) 式中 22H AS r m ——生料中高岭土的含量(kg ／kg —ck)； Al 2O 3k ──熟料中三氧化二铝的含量(％)； Al 2O 3A ──煤灰中三氧化二铝的含量(％)； 22H AS M 32O Al M ──分别为高岭土和三氧化二铝的分子量； A m ──同(1-1)式。 5．生料中CO 2的消耗量 2 CO r m =3 23 CaCO CO CaCO r M M m +3 23 MgCO CO MgCO r M M m (1-5) 式中 2CO r m ──生成lkg 熟料CO ：的消耗量(kg ／kg —ck)； 3MgCO r m 3CaCO r m ──同(1-3)、(1-2)式 2CO M 3CaCO M ──二氧化碳的分子量； 3MgCO M 3CaCO M ──分别为碳酸镁及碳酸钙的分子量。 6．生料中化合水的消耗量 2 222 222H AS O H H AS O H r M M m m = (1-6) 式中 O H r m 2──生料中化合水的含量(kg ／kg —ck)；

水泥方面配料公式计算

配料机计算公式 1. 由化学组成计算各率值 石灰饱和系数KH= 2332328.27.035.065.1SO SO O Fe O Al CaO ---(p>0.64) = 2332328.27.07.01.1SiO SO O Fe O Al CaO ---(p<0.64) 硅酸率n= 3232O Fe O Al SiO + 铝氧率p=3 232O Fe O Al 2. 由化学组成计算矿物组成 硅酸三钙(C 3S)=3.8SiO 2(3KH-2) =4.07CaO-7.6SiO 2-6.72Al 2O 3-1.43Fe 2O 3 硅酸二钙(C 2S)=8.6SiO 2(1-KH) =8.6SiO 2+5.07Al 2O 3+1.07Fe 2O 3-3.07CaO 铝酸三钙(C 3A)=2.65(Al 2O 3-0.64Fe 2O 3) 铁铝酸四钙(C 4AF)=3.04Fe 2O 3(p>0.64) =4.77Al 2O 3 铁酸二钙(C 2F)=1.7(Fe 2O 3-1.57Al 2O 3) 硫酸钙(CaSO 4)=1.7SO 3 3. 由矿物组成计算各率值 KH= S C S C S C S C 23233256.18838.0++ n=AF C A C S C S C 43230464.24341.13254.1++

p=AF C A C 431501.1+0.6383 4. 由矿物组成计算化学组成 SiO 2=0.2631C 3S+0.3488C 3S Al 2O 3=0.3773C 3A+0.2098C 4AF Fe 2O 3=0.3286C 4AF CaO=0.7369C 3S+0.6512C 2S+0.6227C 3A+0.4616C 4AF+0.4119CaSO 4 SO 3=0.5881CaSO 4 5. 由各率值计算化学组成 Fe 2O 3=35.165.2)1)(18.2(++++∑ p n p KH Al 2O 3=pFe 2O 3 SiO2=n(Al 2O 3+Fe 2O 3) CaO=∑-(SiO 2+Al 2O 3+Fe 2O 3) 式中∑=Fe 2O 3+Al 2O 3+SiO 2+CaO

3烧成车间设备设施清单

烧成车间设备设施清单 （记录受控号）单位: №： 序号设备名称类别型号位号/所在 部位 是否特种设备备注 70煤磨机设备MPS2116烧成车间否2 71煤磨选粉机设备烧成车间否2 72煤磨密封风机设备烧成车间否2 73煤磨通风机设备烧成车间否2 74转子秤设备ＤＲＷ３．１２烧成车间否2 75煤粉输送设备设备烧成车间否2 76原煤皮带秤设备烧成车间否2 77煤磨袋收尘器设备LCPM-GS64-5烧成车间否2 78煤粉仓设备烧成车间否2 79立磨设备UBE50.4烧成车间否2 80立磨选粉机设备烧成车间否2 81立磨密封风机设备烧成车间否2 82立磨提升机设备NBH450HC*41200烧成车间否2 83入磨皮带机设备烧成车间否2 84缓冲仓皮带秤设备烧成车间否2 85 入库提升机设备烧成车间否2 86生料库底罗茨风机设备烧成车间否2 87高温风机设备W6-2*40-14NO.31F烧成车间否2 88循环风机设备烧成车间否2 89后排风机设备Y6-2*40-14No.30F烧成车间否2 90拉链机设备烧成车间否2 91高压水枪设备烧成车间否2 92窑尾袋收尘器设备烧成车间否2 93锁风下料器设备烧成车间否2 94斜槽风机设备LCPM-GS64-5烧成车间否2 95窑尾卷扬机设备烧成车间否2 96各级预热器设备烧成车间否2 97窑尾烟室缩口设备烧成车间否2 98脱硝系统设备烧成车间否2 99入窑提升机设备N-TGD1000-100650烧成车间否2 100窑头卷扬机设备烧成车间否2 101窑头袋收尘器设备烧成车间否2 102熟料破碎机设备烧成车间否2 103干油泵系统设备烧成车间否2 104篦床设备LBT36356烧成车间否2 105冷却风机设备烧成车间否2 106篦冷机液压站设备烧成车间否2 107喷水系统设备烧成车间否2 108窑头一次风机设备烧成车间否2 109窑头喷煤管设备烧成车间否2 110轮带托轮设备烧成车间否2 111液压挡轮设备烧成车间否2 112大齿圈设备烧成车间否2 113窑尾密封风机设备烧成车间否2 114卷扬机设备烧成车间否2 115电动葫芦设备烧成车间否2 116窑胴体冷却风机设备烧成车间否2 117轮带冷却风机设备烧成车间否2 118地沟设备烧成车间否2 119斜链斗设备Ｂ１１００＊１５７１６５烧成车间否2 120库顶平拉链设备烧成车间否1 121卷扬机设备烧成车间否2 122库顶袋收尘器设备烧成车间否2 123车床设备烧成车间否1 124钻床设备烧成车间否1 125叉车设备烧成车间是1 126氨水罐及输送管道设施烧成车间是2填表： 日期： 审核： 日期：

计算水泥用量

因为配制1升水泥净浆所需的干水泥重量为：（水泥的密度*水的密度）/（水的密度+水灰比*水泥密度）；水泥密度一般取3.15。该公式简明易算。所以，当水灰比为1，1立方水泥浆需干水泥重量为：1000*（3.15*1）/（1+1*3.15）=759kg 当水灰比为0.8，1立方水泥浆需干水泥重量为：1000*（3.15*1）/（1+0.8*3.15）=895kg 所以，配合比0.8—1时，配制1方净浆所需干水泥在759kg—895kg 之间。另外，我最近研究了——新型高水固结灌浆材料。该材料具有以下特点：(1) 新型高水固结灌浆材料具有高水灰比特性。优化配方采用的水灰比为1.5，比普通水泥浆液采用的水灰比有大幅度的提高，增加了浆液的流动性能，使浆体流动度达33cm以上；高水灰比降低了浆液的浓度，减少了粒状浆材以多粒的形式同时进入孔隙或裂隙导致孔隙被堵塞的几率，更容易达到良好的灌注效果；同时，也减少因浆液的流动性能不足而引起的堵管等给施工造成的延误。（2）新型高水固结灌浆材料具高水灰比条件下的较高强度特性。浆材能及时固结，使岩土体具有足够的强度，在水灰比高达1.5的条件下，其优化配方的3d最低抗压强度为6MPa，最高抗压强度可达12MPa；28d最低抗压强度为13MPa，最高可达24MPa。相对于目前其他高水灰比浆材，其抗压强度已有很大的提高，这是本材料的一大亮点。（3）新型高水固结灌浆材料具有良好的凝结时间可调特性。该材料应用虽有高水灰比特点，但仍然能在短时间内凝结硬化，其凝结时间可以根据施工需要进行调整。通过调整优化配方浆液初凝时间可控制在15min到1h 内，终凝时间可控制在50min到5h内，这种高水灰比条件下的性能调控方法具有创新特点。（当然也可以调至数秒钟就凝结）（4）新型高水固结灌浆材料具有良好的温度适应性。在实际灌注中，普通水泥浆液在低温条件下会长时间不凝结，而新型高水固结灌浆材料在乙料选择适当的情况下，能克服低温给浆液凝结时间带来的障碍，具有良好的抗低温性能。在*****地质钻探施工堵漏中的成功应用就证明了这一点。（5）新型高水固结灌浆材料具有良好的综合性能，能在不同灌浆工程中使用。在实际使用时，可根据具体工程对浆液的性能要求，通过调整材料甲、乙料的配比，实现其综合性能满足工程的要求。这克服了传统的水泥浆液在高水比条件下长时间不凝结且强度很低的缺陷，有效地解决了灌浆过程中浆液流动性要求和灌浆结束后强度要求的矛盾问题，具有新颖性。但该材料还需改进的是：（1）进一步提高浆液结石体在高水灰比的条件下的抗压强度。虽然材料结石体28d抗压强度能达到24 ，但与低水灰比条件下的水泥浆液结石体抗压强度相比还有一定差异，如能到达较高标号的水泥结石体抗压强度，就更为理想。（2）进一步提高新型高水固结灌浆材料浆液的稳定性。实践表明，浆液在长时间静置时稳定性会变差，这对保证灌浆质量是不利的。应研究高水灰比条件下添加稳定剂，改善浆液性能同时又能保障结石体强度的技术方法。综上所述，新型高水固结灌浆材料的性能易于调整，且具有良好的综合性能，如果再进一步提高结石体在高水灰比条件下的抗压强度和提高浆液稳定性而不降低其结石体抗压强度，新型高水固结灌浆材料将具有更为广阔的应用前景，将能更好的服务于地质灾害治理及工程建设领域。

水泥熟料烧成系统发展史

水泥熟料烧成系统发展史 1.引言 水泥的历史最早可追溯到古罗马人在建筑中使用的石灰与火山灰的混合物，这种混合物与现代的石灰火山灰水泥很相似。用它胶结碎石制成的混凝土，硬化后不但强度较高，而且还能抵抗淡水或含盐水的侵蚀。长期以来，它作为一种重要的胶凝材料，广泛应用于建筑工程。但水泥是一种高污染、高能耗、高排放的产品，因此，人们总是试图改善它的烧成系统以达到生产处满足要求的水泥并尽量减少能耗以及对环境的污染。自1824年10月21日，J. Aspdin获英国5022号专利权（即波特兰水泥）以来，水泥窑的发展经历了立窑—回转窑—悬浮预热器窑—流化床煅烧的发展历程，在这些发展过程中，水泥烧成系统越来越优化，为社会的发展做出了巨大的贡献。 2．水泥窑的发展过程 仓窑 仓窑：1824年波特兰水泥发明时的煅烧设备为瓶窑，48年后的1872年在瓶窑基础上发明专门用于水泥烧制的仓窑，成为第一代水泥窑窑型，造就了水泥生产的仓窑时代。 立窑 立窑：1884年Dietzsch发明立窑并取得专利权。其与仓窑的最大不同是将烧成过程由沿水平运动变为垂直方向。 我国目前使用的立窑有两种类型：普通立窑和机械立窑。我国经历了人工间歇作业的普通立窑向机械化连续生产的机立窑的发展过程，带来了劳动强度降低、产量提高和质量改善的变化。 普通立窑是人工加料和人工卸料或机械加料，人工卸料；机械立窑是机械加料和机械卸料。机械立窑是连续操作的，它的产、质量及劳动生产率都比普通立窑高。根据建材技术政策要求，小型水泥厂应用机械化立窑，逐步取代普通立窑。 干法回转窑 从干法中空回转窑起步，并由此发展出余热锅炉窑、干法长窑和立波尔窑等。干法将生料制成生料干粉，水分一般小于1%，因此它比湿法减少了蒸发水分所需的热量。中空式窑由于废气温度高，所以热耗不低。干法生产将生料制成干粉，其流动性比泥浆差。所以原料混合不好，成分不均匀。 中空回转窑：英国人Cramton于1877取得英国专利；1895年美国人Hurry和Seaman获得煅烧水泥成功并取得专利； 余热锅炉窑：1897年德国人发明，解决了干法中空回转窑窑尾废气温度高、热效率低的问题。该窑型流传时间长但热效率较低，不是普遍的水泥烧成设备。

(工艺技术)水泥工艺

新型干法水泥生产工艺 一、水泥生产原燃料及配料 生产硅酸盐水泥的主要原料为石灰原料和粘土质原料，有时还要根据燃料品质和水泥品种，掺加校正原料以补充某些成分的不足，还可以利用工业废渣作为水泥的原料或混合材料进行生产。 1、石灰石原料 石灰质原料是指以碳酸钙为主要成分的石灰石、泥灰岩、白垩和贝壳等。石灰石是水泥生产的主要原料，每生产一吨熟料大约需要1. 3吨石灰石，生料中80%以上是石灰石。 2、黏土质原料 黏土质原料主要提供水泥熟料中的、、及少量的。天然黏土质原料有黄土、黏土、页岩、粉砂岩及河泥等。其中黄土和黏土用得最多。此外，还有粉煤灰、煤矸石等工业废渣。黏土质为细分散的沉积岩，由不同矿物组成，如高岭土、蒙脱石、水云母及其它水化铝硅酸盐。 3、校正原料 当石灰质原料和黏土质原料配合所得生料成分不能满足配料方案要求时（有的含量不足，有的和含量不足）必须根据所缺少的组分，掺加相应的校正原料 （1）硅质校正原料含80%以上 （2）铝质校正原料含30%以上

（3）铁质校正原料含50%以上 二、硅酸盐水泥熟料的矿物组成 硅酸盐水泥熟料的矿物主要由硅酸三钙（）、硅酸二钙（）、铝酸三钙（）和铁铝酸四钙（）组成。 三、工艺流程 1、破碎及预均化 （1）破碎水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥厂的物料破碎中占有比较重要的地位。 破碎过程要比粉磨过程经济而方便，合理选用破碎设备和和粉磨设备非常重要。在物料进入粉磨设备之前，尽可能将大块物料破碎至细小、均匀的粒度，以减轻粉磨设备的负荷，提高黂机的产量。物料破碎后，可减少在运输和贮存过程中不同粒度物料的分离现象，有得于制得成分均匀的生料，提高配料的准确性。 （2）原料预均化预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。 原料预均化的基本原理就是在物料堆放时，由堆料机把进来的原料连续地按一定的方式堆成尽可能多的相互平行、上下重叠和相同厚

第2章 水泥配料计算举例

水泥配料计算示例 1、列出各原料、煤灰分的化学组成和煤工业分析资料 煤工业分析资料 2、煤灰掺入量计算 熟料中煤灰掺入量可按下式计算 式中，G A为熟料中煤灰掺入量（%）， q为单位熟料热耗（kJ/kg）， Q net,ar为煤收到基低热值（kJ/kg）， A ar为煤收到基灰分含量（%）， S为煤灰沉落率（%）， P为单位熟料热耗（kg/kg ）。 设定熟料热耗为3971（=4.18*950）kJ/kg熟料，煤灰沉落率为100%。 所以，煤灰掺入量=(3971×25%×100%)/17556=5.65%。 3、选择熟料矿物组成 如设定要求熟料矿物组成为：C3S=55%，C2S=18%，C3A=9.5%，C4AF=10%，则依据矿物组成计算各率值和化学组成（%）

4、将各原料化学组成换算为灼烧基 × × × 5、按熟料中要求的SiO2、Al2O3、Fe2O3、CaO以误差尝试法求出各灼烧基原料的配合比 按计算所得熟料化学组成，减去煤灰掺入的成分后，即为无灰熟料成分，由此来计算燃烧原料之配合比及熟料成分、率值和矿物组成。

无灰熟料成分 计算各种原料配合比： 计算熟料率值 计算熟料矿物组成

由上可知，计算熟料中率值和矿物组成与要求的有一定差额，同时KH偏低些，IM偏高些。因此应适当增加石灰石和铁矿石配合比。取石灰石配合比为68.45%，黏土配合比为25.35%，铁矿石配合比为0.55%，再次计算熟料化学组成： 计算熟料率值 计算熟料矿物组成 以上计算熟料率值和矿物组成均可满足要求，故不再调整配合比。

6、将灼烧基原料的配合比换算为应用基原料配合比 68.45×=120.09 25.35× 0.55× 7、计算生料成分 各原料成分乘以应用基原料配合比之和即为生料成分 有害组分计算和评定 2、原料带入的有害组分及生料中的有害组分 ⑴ K2O+ Na2O 石灰石0.81×0.55%=0.4455% 黏土0.1858×2.5%=0.4645% 铁矿石0.0041×1.5%=0.00615% 生料=0.91615% ⑵ MgO 石灰石0.81×1.5%=1.215% 黏土0.1858×2.0%=0.3716% 铁矿石0.0041×0.3%=0.00123% 生料=1.58783% ⑶ SO32- 石灰石0.81×0.05%=0.0405%

烧 成 车 间 工 作 职 责

烧成车间工作职责 一、负责进场原材料、燃料，数量、质量外观验收； 二、负责进场原材料、燃料现场管理； 三、负责从石灰石受料斗、破碎、均化、取料至原料配料站两个石灰石库入 库； 四、负责从辅助原料破碎受料斗、破碎、均化、取料至原料配料站三个辅助 原料配料库内； 五、负责辅助原料破碎受料斗至水泥配料石膏库内（石膏上料）； 六、负责从辅助原料预均化堆场取料至煤粉制备磨头仓原煤入仓； 七、负责粉煤灰储棚上料，厂内铲车工作量； 八、负责原料配料、输送、粉磨至入生料均化库； 九、负责生料粉磨废气、窑尾废气净化处理排空； 十、负责生料计量入窑，熟料煅烧； 十一、负责熟料冷却、破碎、输送至入库； 十二、负责窑头废气净化处理排空； 十三、负责煤粉制备、计量、输送至窑头、窑尾； 十四、负责煤粉制备废气净化处理排空； 十五、负责余热发电PH炉、AQC炉、SP炉、汽轮机的运行； 十六、厂部安排的其它工作。

烧成车间主任工作职责 1、在公司生产副总经理的领导下，负责对本车间的行政管理和生产管理活动。、负责车间的全面工作，对车间的安全、成本、产量、质量等考核指标负全责。 2、合理地使用和管理车间的生产资料，全面完成车间生产任务。 3、建立车间管理制度，明确办事程序，使车间管理规范化、科学化。 4、建立车间质量机构，完善质量管理体系，开展质量管理活动，不断提高产品质量，不断持续改进。制订各工序质量指标考核制度，完善质量分解目标，完成公司的各项考核指标。 5、建立并不断完善各项制度和原始记录（生产质量记录、设备运行记录、劳动考勤、劳保发放记录、安全环保记录），及时准确上报生产中的原燃材料、能源消耗情况。 6、加强现场管理工作，进行安全环保宣传工作，确保设备运转率，避免事故发生，完善安全环境，实现安全、文明、清洁生产。 7、协助公司做好各项管理工作，为公司管理上等级做贡献。