汽配护卫罩的压迫技艺预设分析方案

汽配护卫罩的压迫技艺预设分析方案

从平时实践中可以看出，用拉深加工出的零件尺寸精度，可以满足该零件的尺寸精度要求。该零件为外观件，对外观要求较高，在按排工序顺序和模具设计时做出考虑。

工艺方案确定根据汽配招聘人员对工艺性的分析，可能的工艺方案主要有以下几种：

方案一：落料拉深（外缘5424，高22）→反拉深（内园形5257）→整形（内外缘）→冲孔（10―558翻边底孔）→翻边（10孔）冲内孔5251.

方案二：拉深5257→整形→切边冲孔→翻边（外缘）→冲孔（10―558翻边底孔）→翻边（10―558）。方案三：拉深5257→整形→切边冲孔（5251，10―558翻边底孔）→翻边（外缘及孔边）。

方案一的优点：落料拉外缘，有利于外缘成形，落料拉深复合在一起，可减少模具的数量。反拉深，有利于制件的成形和保证制件外观质量。、冲孔翻边分开模具简单，强度高。

方案一的缺点：反拉深工序因拉深深度较大（36mm），金属流动困难，只能靠材料变薄成形，故制件易被拉裂。因落料拉深复合一起，使毛坯尺寸不易调整，且模具较复杂。

方案二的优点：拉深毛坯采用方料，基毛坯尺寸可根据需要进行调整。拉深模（内园直筒）模具简单，易于制造。切边冲孔5251中心孔定位，容易保证同心度（孔及外形）。、10―558翻边底孔及5251孔分别冲使模具强度能得到保证。、第一步拉深可采用大半径园弧的凹模，从而提高拉深件的外观质量，也便于金属材料流动，从而有利于拉深的进行。

方案二的缺点：模具需要6套，工序多，但模具相对简单，易于加工制造。对我厂小批量生产大客车底盘较为合适。方案三优点：需4套模具，相对数量较少。具有方案二的1、o、优点。方案三的缺点：10―558翻边底孔及

5251孔一次冲出，模具凹模壁厚较小，模具强度较差。同时翻小孔边及外缘边，孔易变形。而且模具凹模壁厚较小，强度差。

通过以上综合分析，可以看出，选择方案二较为合理，模具结构简单，制件尺寸容易保证。故选择方案二作为该件的工艺方案。艺计算：制件外形曲线分段毛坯展开直径D0根据形状复杂的旋转体拉深件毛坯尺寸计算方法计算，如。将拉深件的母线（即外形曲线）分为简单的直线和圆弧段1、2、3、4、5、6、7、8、9、10.算出各直线长度和各圆弧长度及各段到制件轴线的距离。

确定一次拉深高度一次拉深凹模圆角半径因制件直径d=259>200，故按下式计算确定凹模圆角半径。拉深凸模圆角半径r凸=（0.6～1）Xr凹=（0.6～1）X12=7～12零件的圆角半径r凹=3

工序的切边冲孔模该模具结构如所示（1）、以拉伸件外园定位进行切边冲孔，以保证切边外园5452及中心孔5251与直筒园5257的同心度。（2）、采用三个废料刀（件26）切断周边废料，使废料取出方便、安全。（3）、上模采用刚性退料（件8、11、12），以便利用压床的打料机构。

结论该工艺及模具的设计符合实际情况，经实际试压，能达到进口产品的质量要求，达到了预期的目的。