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LCD气泡产生原因及对策

LCD气泡产生原因及对策
LCD气泡产生原因及对策

液晶气泡产生原因及对策

首先我们要确定液晶气泡是“缺晶”还是“漏气”,所谓缺晶也就是液晶量过少,里面为真空状态,所谓漏气是由于空气进入所致,那么怎么样判断缺晶还是缺晶还是漏气呢?根据热涨冷缩的原理我们可以将不良品进行加热处理,加热过程中,当气泡越来越大,则应该是空气,即漏气产生,当气泡变小,则为缺晶,里面是真空状态。

2、真空缺晶的原因如下:

A、真空机抽真空度达不到要求。

B、液晶盒厚太小,或者液晶粘度太大。以上两种气泡基本会出现在液晶盒的尾部两角。

解决方法:延长抽真空时间,或者更换真空度更好的机器,减少液晶粘度,增加灌晶放置时间。

C、还有一种真空缺晶也叫应力缺晶,是由于盒厚搭配不合理造成的,这种缺晶往往是不稳定的,目检的时候检出来了一部分,后继生产过程或者到客户处都还可能再次发生。这种缺晶是最要命的。可能造成客户不敢使用批量退货而报废。

应力缺晶又可以分为两种,一种是盒太硬,低温性能不好,会出现低温缺晶,另一种是盒太软,抗撞击性能不好,会出现撞击缺晶。

处理方法:当出现这种不良后,前一种通过低温冷冻的方法筛选出退,后一种可以通过抽真空的方式筛选或者通过撞击的方式验证出货。

解决方法:调整喷粉材料及密度,以及边框与中间粉的大小搭配。调整热压固化时的压力及二次调盒时的压力解决。

3、漏气缺晶原因如下:

A、灌晶时口没有对准。B,划片时玻璃上下片有台阶。C,液晶槽大小不合理,液晶量少。D边框有漏气,断线或者针孔。E,封口时擦力过猛。F、液晶口没有封住。

解决措施就不说了,一看原因都知道。

以上仅为个人经验,供参考,具体原因需具体分析,谢谢

抽真空时液晶气泡主要是液晶粘度偏高,建议灌晶时加热35~40℃为宜(液晶灌满后别急着取出,否则容易不满,常温取出),供参考!

比较玄妙,从原理上讲,出现液晶气泡机理,玻璃/液晶/SPACER三者之间关系,SPACER受压后有反弹,玻璃反弹大,液晶澎胀小,形成了真空。

所以要从三者之间着手,SPACER密度大,封板压力大,液晶膨胀率等着手研究,逐一排除,我想会解决的。

识别真空泡和空气泡有一个最简单的方法?挤压,能移动的基本是空气泡,不能动的或移动很小的,就是真空泡。

成型缺陷以及形成原因

成型缺陷以及形成原因 料头附近有暗区 1、表观在料头周围有可辨别的环形—如使用中心式浇口则为中心圆,如使用侧浇口则为同心圆,这是因为环形尺寸小,看上去像黯晕。这主要是加工高粘性(低流动性)材料时会发生这种现象,如PC、PMMA和ABS等。 物理原因如果注射速度太高,熔料流动速度过快且粘性高,料头附近表层部分材料容易被错位和渗入。这些错位就会在外层显现出黯晕。 在料头附近,流动速度特别高,然后逐步降低,随着注射速度变为常数,流动体前端扩展为一个逐渐加宽的圆形。同时在料头附近为获得低的流体前流速度,必须采用多级注射,例如:慢—较快—快。目的是在整个充模循环种获得均一的熔体前流速度。 通常以为黯晕是在保压阶段熔料错位而产生的。实际上,前流效应的作用是在保压阶段将熔料移入了制品内部。 与加工参数有关的原因与改良措施见下表: 1、流速太高采用多级注射:慢-较快-快 2、熔料温度太低增加料筒温度,增加螺杆背压 3、模壁温度太低增加模壁温度 与设计有关的原因与改良措施见下表: 1、浇口与制品成锐角在浇口和制品间成弧形 2、浇口直径太小增加浇口直径 3、浇口位置错误浇口重新定位 注塑成型缺陷之二:锐边料流区有黯区 1、表观成型后制品表面非常好,直到锐边。锐边以后表面出现黯区并且粗糙。 物理原因 如果注射速度太快,即流速太高,尤其是对高粘性(流动性差)的熔体,表面层容易在斜面和锐边后面发生移位和渗入。这些移位的外层冷料就表现为黯区和粗糙的表面。 与加工参数有关的原因与改良措施见下表: 1、流体前端速度太快采用多级注射:快-慢,在流体前端到达锐边之前降低注射速度 与设计有关的原因与改良措施见下表: 1、模具内锐角过渡提供光滑过渡 注塑成型缺陷之三:表面光泽不均 1、表观虽然模具具有均一的表面材质,制品表面还是表现为灰黯和光泽不均匀。 物理原因 注射成型生产的制品表面多少是模具表面的翻版。表面粗糙取决于热塑性材料本身,它的粘性、速度设置以及成型参数如注射速度、保压和模温。因而,由于仿制的表面粗糙度的原因,制品表面会出现为灰黯、较黯或光滑。 理论上说,当被点蚀或侵蚀过的模具表面已精确仿制,投射到制品表面的光线会发生漫反射。因此,表面会出现黯区。对具有较少精确仿制的表面,漫反射现象就会得到控制进而制品表面出现好的光泽效果 与加工参数有关的原因与改良措施见下表: 1、保压太低提高保压压力 2、保压时间太短提高保压时间 3、模壁温度太低提高模壁温度

混凝土表面产生气泡的原因及预防措施

混凝土气泡成因及处理 一、产生原因 1、原材料方面 (1)、气泡与水泥品种有非常密切的关 在水泥生产过程中使用助磨剂(外掺专用助磨剂,厂家非常多,质量差异非常大,通常含有较多表面活性剂)的作用下,通常会产生气泡过多的情况,且水泥中碱含量过高,水泥细度太细,含气量也会增加。 (2)、外加剂类型和掺量对气泡的产生有很大影响 市场上常见的减水剂都具有一定的引气效果,不同的类型和掺量都会影响气泡的数量和大小,而且减水剂掺量越大影响越明显。例如聚羧酸减水剂,其减水组分本身就具有一定的引气效果,在混凝土中引入的气泡含量和质量是不稳定的,主要是一些大的有害的气泡会影响混凝土性能。只进行混凝土含气量测试不能对引入的气泡的数量和大小进行表证。当含气量满足要求时,引入的也可能是有害气泡,这对混凝土强度及耐久性反而不利。 (3)、掺合料也会直接影响气泡的数量 当混凝土中水泥的含量可以保证混凝土的强度时,用掺合料代替部分水泥,可以改善混凝土的和易性,活性料还对强度有一些提高,适量的掺合料能改善混凝土的和易性,形成的胶合料能填塞骨料间的空隙,减少气泡的产生。但掺加过量的掺合料会导致混凝土的粘度增加,影响气泡的排出,故混凝土中掺合料较多是导致气泡产生的原因。 (4)、混凝土的骨料级配不合理 根据粒料级配密实原理,在施工过程中.材料级配不合理,粗骨料偏多、大小不当,碎石中针片状颗粒含量过多,以及生产过程中实际使用砂率比试验室提供的砂率偏小,这样细粒料不足以填充粗粒料空隙,导致粒料不密实,形成自由空隙,为气泡的产生提供了条件。(5)、水灰比不合理 水灰比偏大时,会导致水泥浆浆体无法充分填充骨料件的空隙,在水泥用量太少的混凝土拌合物中,由于水化反应耗费用水较少,还会使得薄膜结合水、自由水相对较多,从而让气泡形成的几率增大,这就是用水量较大、水灰比较高的混凝土易产生气泡的原因所在。(6)、混凝土中砂所占比例不理想 混凝土中细砂的比例在35%~60%范围时,细砂含量越大,混凝土拌合物的抗分离性越差,振捣过程越易分层造成上部气泡集中。 (7)、坍落度过小或过大 应采用尽可能低的坍落度,坍落度一般为120~180mm,混凝土拌合物坍落度小于12cm 时,易形成粗骨料离析,同时不易振捣密实;坍落度大于22cm时,不易排气,同时在振捣过程易分层。 2、施工工艺方面 (1)、与混凝土生产搅拌及运输的设备形式和时间有关 搅拌时间不合理,搅拌时间短会导致搅拌不均匀,使气泡产生的密集程度不同。但搅拌时间过长又会使混凝土中引入更多的气泡。由于运距过长,混凝土运输车对混凝土的搅拌过程中也会引入过多的气泡。 (2)施工人员擅自往混凝土里加水

【CN110095624A】一种进样时气泡检测及去除的装置和方法【专利】

(19)中华人民共和国国家知识产权局 (12)发明专利申请 (10)申请公布号 (43)申请公布日 (21)申请号 201910337798.1 (22)申请日 2019.04.25 (71)申请人 广州安方生物科技有限公司 地址 510320 广东省广州市广州国际生物 岛寰宇三路36、38号合景星辉广场北 塔地上第2层自编239-251房 (72)发明人 陈勇 石剑 韩超 周威  (74)专利代理机构 广州嘉权专利商标事务所有 限公司 44205 代理人 胡辉 (51)Int.Cl. G01N 35/10(2006.01) G01N 35/00(2006.01) B01D 19/00(2006.01) (54)发明名称一种进样时气泡检测及去除的装置和方法(57)摘要本发明公开了一种进样时气泡检测及去除的装置,包括进料筒、第一传感器、容腔、泵机和控制组件。容腔上设有输入端和输出端,进料筒包括筒身和截面尺寸小于筒身的筒头,进料筒通过筒头连接输入端。泵机连接输出端,第一传感器位于筒头位置处用于检测气泡,泵机和第一传感器均连接控制组件。这种进样时气泡检测及去除的装置,其结构简单且高效实用,有效保证液体物料的添加量。与之相应的一种应用进样时气泡检测及去除的装置的方法,通过第一传感器检测筒头位置处的液流,由于筒头位置的截面尺寸较小,其灵敏性高,在检测到气泡后启动泵机反推将气泡推出到筒身并消灭气泡,其流程简单并且便捷。 此发明用于液体试样收集检测领域。权利要求书1页 说明书4页 附图5页CN 110095624 A 2019.08.06 C N 110095624 A

权 利 要 求 书1/1页CN 110095624 A 1.一种进样时气泡检测及去除的装置,其特征在于:包括进料筒、第一传感器(322)、容腔、泵机和控制组件,所述容腔上设有输入端和输出端,所述进料筒包括筒身和截面尺寸小于筒身的筒头,所述进料筒通过筒头连接输入端,所述泵机连接输出端,所述第一传感器(322)的探测端位于筒头位置处用于检测气泡,所述第一传感器(322)和泵机均连接控制组件。 2.根据权利要求1所述的进样时气泡检测及去除的装置,其特征在于:所述容腔为微流控芯片(12),所述进料筒为针筒(11)。 3.根据权利要求2所述的进样时气泡检测及去除的装置,其特征在于:还包括连接控制组件并用于检测筒身液面的第二传感器(313),所述第二传感器(313)的探测端位于筒身下侧位置处。 4.根据权利要求3所述的进样时气泡检测及去除的装置,其特征在于:还包括夹具,所述夹具包括相连接的第一卡块(31)和第二卡块(32),所述第一卡块(31)中设有卡住针筒(11)的卡座(312),所述第二卡块(32)上设有固定微流控芯片(12)的腔室(321),所述腔室(321)向上开口露出微流控芯片(12)的输入端和输出端。 5.根据权利要求4所述的进样时气泡检测及去除的装置,其特征在于:所述第一传感器(322)和第二传感器(313)分别位于第二卡块(32)和第一卡块(31)上。 6.根据权利要求5所述的进样时气泡检测及去除的装置,其特征在于:所述第一传感器(322)和第二传感器(313)均为对射型光电传感器。 7.根据权利要求6所述的进样时气泡检测及去除的装置,其特征在于:所述微流控芯片(12)包括上盖片和下盖片,所述上盖板和下盖片之间设有液路,所述输入端和输出端位于上盖片上并连通到液路中。 8.根据权利要求7所述的进样时气泡检测及去除的装置,其特征在于:所述腔室(321)高度比微流控芯片(12)的厚度高500~1000um,所述腔室(321)中的上下侧均设有弹性材料。 9.一种应用权利要求1~8中任一项进样时气泡检测及去除的装置的方法,其特征在于:在进样过程中,泵机运行将试样吸入容腔,控制组件通过第一传感器(322)获取筒头内的试样的情况,当第一传感器(322)检测到筒头位置处有气泡后,泵机先反推将气泡推回筒身,然后泵机重新运行将试样吸入到容腔。 10.根据权利要求9所述的方法,其特征在于:所述泵机反推液体的体积为10~1000ul。 2

预制混凝土构件表面气泡的产生原因及预防措施.doc

预制混凝土构件表面气泡的产生原因及预防措施1?预制混凝土构件气泡产生的原因 预制混凝土构件气泡的成因非常复杂,但通常离不开原材料及工艺原因,比如水泥品种、外加剂品种、外加剂掺量、骨料粗细、搅拌时间、脱模剂用法、振捣操作、施工温度等,下面就气泡产生的机理进行详细分析: 1.1原材料 对于用水量及水灰比偏高的混凝土产品,其气泡现象比较多发。在水泥生产时要添加一定的助磨剂,而助磨剂往往会诱发过多的气泡,同时水泥的碱度太高、颗粒过细,也会导致含气量的增加,继而使气泡产生的概率增大,这是由于混凝土中夹藏的水泡一经蒸发便会诱发气泡的产生。 若混凝土中出现较多的大气泡,一般是由减水剂中的引气成分所致。普通的减水剂尤其是聚羧酸系及磺化木质素系减水剂,其中会夹杂一些表面活性成分,具备较强的引气性,当使用的减水剂较多时,便会引发较多的气泡;此外,当使用松香类引气剂作为外加剂时,生成的气泡也会有所增加。 在混凝土构件的配制过程中,若材料配比不当、粗集料过多,或碎石料中含有较多的针片状料粒,会造成细料不足以填补粗料空隙,从而诱发气泡的产生。 1.2工艺

工艺原因是导致表面气泡的主要原因,比如搅拌不匀的情况下, 局部外加剂偏多,该部位就会产生较多气泡;但过度搅拌又会造成内部气泡整体增多,同样会造成不利影响。 预制混凝土构件大都采用钢模成型,为方便进行脱模,通常向钢 模表面刷一些脱模剂,这样一来,在进行捣振操作时,由于水沿混凝土表面及上面游走,即便脱模剂是水性的,依旧会吸附较多的气泡,从而使振捣中产生的气泡不能及时沿表面排出,从而产生表面气泡。 在混凝土拌合浇筑时,通常会混入少量空气,这部分空气不能自行溢出只能通过振捣排出,因此振捣操作的好坏是影响气泡数量的重要因素。如果出现超振、欠振、漏振,均会导致表面气泡的增多。超振会造成内部的小气泡逐渐重组为大气泡,而欠振、漏振会导致混凝土分布不均、结构不密实,继而产生局部空洞或无规则的大气泡。 混凝土表面气泡的体积对温度的变化比较敏感,若处理不当就会 在混凝土表面留下较大的孔洞,特别是昼夜温度浮动较大时,附着在混凝土表面的气泡体积随环境温度的变化而变化,当混凝土浆体的强度较小时,包裹着气泡的浆体会随气泡而流动变形而混凝土浆体的强度达到一定程度,不再受气泡的影响,又恰逢气泡体积较大时,就会在混凝土表面产生较大的孔洞。 此外,脱模剂粘度对环境温度也比较敏感,当模具温度偏低时,脱模剂粘度降低,从模具表面向下流淌,使底层表面聚集了的大量脱模剂,阻碍了底层气泡的排出,造成较多的表面气泡。 2?预制混凝土构件表面气泡的预防措施2.1混凝土原材料方面

注塑件的气泡缺陷成因及对策分析

注塑件的气泡缺陷成因及对策分析 在注塑产品时,经常出现气泡缺陷,气泡可分为气泡和真空泡两种。一般来说,发生在透明制品上的气泡可以直接观察到,而发生在不透明制品上的气泡有时从外表无法看到,只有将其剖开或采用其他手段才能可能发现。气泡的产生一般是由于注射速度过快,塑胶流不能迫使模腔内的空气全部从排气槽排出,空气混入塑料内形成气泡。真空泡是由于产品的壁厚中心处由于冷却较慢,表面冷却迅速和收缩往往会将物料牵引过来,成型时体积收缩不均而引起厚度部分产生了空洞;原料有冷变热时出现的水分及含有的空气,速变成了气泡。 1)成型条件控制不当 许多工艺参数对产生气泡及真空泡都有直接的影响。设定注射压力太低,注射速度太快,注射时间和周期太短,加料量过多或过少,保压不足,冷却不均匀或冷却不足,以及料温及模温控制不当,都会引起塑件内产生气泡。特别是高速注射时,模具内的气体来不及排出,导致熔料内残留气体太多,对此,应适当降低注射速度。如果速度降得太多,注射压力小,则难以将熔料内的气体排尽,很容易产生气泡以及凹陷和欠注,因此,调整注射速度和压力时应特别慎重。 此外,可通过调节注射和保压时间,改善冷却条件,控制加料量等方法避免产生气泡及真空泡。如果塑件的冷却条件较差,可将塑件脱模后立即放入热水中缓冷,使其内外冷却速度趋于一致。 在控制模具温度和熔料温度时,应注意温度不能太高,否则会引起熔料降解分解,产生大量气体或过量收缩,形成气泡或缩孔;若温度太低,又会造成充料压实不足,塑件内部容易产生空隙,形成气泡。一般情况下,应将熔料温度控制得略为低一些,模具温度控制得略为高一些。在这样的工艺条件下,既不容易产生大量的气体,又不容易产生缩孔。在控制料筒温度时,供料段的温度不能太高,否则会产生回流返料引起气泡。 2)模具缺陷 如果模具的浇口位置不正确或浇口截面太小,主流道和分流道长而狭窄,流道内有贮气死角或模具排气不良,都会引起气泡或真空。因此,应首先确定模具缺陷是否产生气泡及真空泡的主要原因。然后,针对具体情况,调整模具的结构参数,特别是浇口位置应设置在塑件的厚壁处。 选择浇口形式时,由于直接浇口产生真空孔的现象比较突出,应尽量避免选用,这是由于保压结束后,型腔中的压力比浇口前方的压力高,若此时直接浇口处的熔料尚未冻结,就会发生熔料倒流现象,使塑件内部形成孔洞。在浇口形式无法改变的情况下,可通过延长保压时间,加大供料量,减小浇口锥度等方法进行调节。 浇口截面不能太小,尤其是同时成型几个形状不同的塑件时,必须注意各浇口的大小要与塑件重量成比例,否则,较大的塑件容易产生气泡。 此外,应缩短和加宽细长狭窄的流道,消除流道中的贮气死角,排除模具排气不良的故障。设计模具时,应尽量避免塑件形体上有特厚部分或厚薄悬殊太大。3)原料不符合使用要求 如果成型原料中水分或易挥发物含量超标,料粒太细小或大小不均匀,导致供料过程中混入空气太多,原料的收缩率太大,熔料的熔体指数太大或太小,再生料含量太多,都会影响塑件产生气泡及真空泡。对此,应分别采用预干燥原料,筛除细料,更换树脂,减少再生料用量等方法予以解决。

RTM工艺过程缺陷产生机理分析

高国强 薛忠民 (北京玻璃钢研究设计院 102101) 摘要: 本文全面分析了R T M工艺过程中缺陷产生的原因,并讨论了如何根据缺陷的特征找出问题的根源。关键词: RT M 缺陷 1 概述 RTM工艺是一种采用对模制造聚合物基复合材料的工艺。将反应性的热固性液态树脂注入含有干纤维预成型体的模腔中,浸润纤维,同时将模腔中的空气排出。树脂充满模腔,开始固化。RT M工艺可用于生产轻质、高强和具有复杂几何形状的聚合物基复合材料制品,具有很大的发展潜力。 限制RTM工艺广泛应用的障碍之一是由于树脂注入过程中空气的陷入,导致难以连续一致地生产高强度和高表面质量的复合材料制品。缺胶、微孔和浸润不良使复合材料制品质量、性能下降。有资料表明,当微孔含量增加1%,机械性能如层间剪切强度、弯曲强度和弯曲模量下降将超过5%[1、2]。微孔还使复合材料的耐候性和疲劳性能下降,同时增加了材料对气候和潮湿的敏感性。因此控制微孔含量(孔隙率)是非常重要的。其它问题还包括制品尺寸不精确,芯材在模腔中的移动,富树脂区,以及表面质量不佳等等。影响缺陷产生的因素是多方面的,如原材料的性质、界面、温度、注射压力、真空条件等,有时候多种因素综合作用,使得很难查找产生缺陷的主要原因。 2 RT M工艺过程中缺陷产生原因的 调查 在问题调查之前,第一步是定义这个问题,在这个过程中要保证问题的真实性。问题通常用产品质量的变化来定义,虽然绝对质量水平没有变化,检查原则的改变可能会导致不同的结果。其它类型的问题也可能存在,如注射机的故障或模具的损坏。例如,如果具有连续流动速率的注射机器在使用,设备没有压力保护,树脂的粘度由于某种原因上升(或增强材料渗透率下降),机器仍以同样的速度注入树脂,可能会导致工艺时间不明显的改变或产品质量的变化。另一方面注入压力会升得很高,影响密封件的寿命,也许还会影响到树脂混合比例(如果密封开始泄露),或者导致纤维冲刷,在极端的情况下,使模具型面发生严重变形,模具被损坏。这时,检查工艺记录,几乎不可能发现问题的根源。但如果使用前检查了粘度(或测试了渗透率),并作了记录,这个问题就很容易判断。缺乏这些记录,诊断将非常困难。 2 1 缺陷产生原因调查的原则 首先检查所有的工艺记录,确认原材料性质、工艺条件是否发生了变化。从表象寻找根本原因需要许多证据,我们采取的解决办法是,保持足够的相关记录,包括使用的材料特性,工艺参数和要求的产品质量。这通常被认为是过于繁杂的作法,但非常简单的检查经常会得出有用的结论,例如落球式粘度计并不是高精密度的仪器,费用低,易操作,耗时少;杯式粘度计,使用也很简便,这些手段虽然简易,但非常能说明问题。再如,纤维的渗透率可以用靶环法来表征,所需设备简单,却可以直观的反映树脂在纤维中的渗透情况。 假设检查所有可用记录并未发现任何改变,可以考虑是工艺的改变导致产品质量变化。第二步将是严格监控操作工艺过程,使用作业指导书和过程控制文件为向导,提高其稳定性。在此之前,除非这些记录都可得到并且足够详细,否则问题的解决将十分困难。这种监测包括生产阶段的所有过程:增强材料的购进、贮存和准备,铺层,注射,固化,脱模和切除飞边。虽然,作业指导书的确反映了生产过程中的所有步骤,但值得注意的是,树脂注射过程中出现的问题不一定就是问题的根源。 最后,如果所有的工艺条件都符合要求,要考虑检查相关的生产设备,尤其是质量敏感部分。例如,在某一生产过程中,产品质量下降到一个不可接受的水平,在线研究表明,材料没问题,过程也同样正确。通过工艺研究,发现在较宽的范围内改变注射工艺参数,可以提高产品质量,但仍不能达到所要求的质量水平。问题最终追溯到模具的闭合,模腔内真空度的变化导致了质量问题。这个问题很容易改正,通过模具维护,更换真空检查设备和新的程序, FRP/CM 2001 No.2

层压后气泡原因分析

1.0绪论 太阳能组件在制作过程中,会有一些质量问题存在,包括电池片移位、气泡、背板褶皱、异物、汇流带弯曲等,本文将主要针对气泡问题展开总结。在介绍气泡产生的原因之前,先了解一下气泡现象会对组件产生何种影响及造成何种后果: 1、IEC61216中第7章严重外观缺陷中d)在组件的边缘和任何一部分电路之间形成连续的气泡或脱层通道中表明存在以上描述的现象,该组件实验将判断不通过。 2、有源器件表面产生的气泡,当存在该问题的组件安装于系统工程上后,受室外环境的影响,组件在发电过程中电池片表面温度约在室温~65℃间,在该种条件下,有源器件表面的气泡会游离、扩展,形成面积较大的脱层,当电池片与玻璃脱离后,受光率将严重受到影响,导致功率的急剧下降; 3、有源器件以外但与有缘器件未存在安全距离,该种气泡在在安装与系统工程之后,不良问题参照上述问题2; 2.0气泡产生的原因及解决方案 对于气泡产生的问题,从气泡出现的位置及表现出来的现象分析原因,气泡出现的位置(表现的现象)可分为一下几种: 1)组件内随即位置出现的气泡,个数较少,多半气泡旁夹带异物; A、异物引起的气泡且形成气泡通道,如图1

图1异物引起的气泡 解决措施:改善车间操作环境,加强层压前的检查。 B、排版时返修电池片,焊锡渣或残留物(EVA)产生的气泡解决措施:尽量减少在排版台上存在残留物,注意清理干净操作台面。 C:EVA失效(受潮或过期),如图2所示; 图2EVA失效引起气泡 2)组件内出现大面积气泡,数量较多: A、设备故障,层压时不抽真空或层压机橡胶板有破损或裂隙,如图3所示;

图3大面积气泡 解决措施:1.调整层压参数,重新层压。 2.每天当班做好点检; 3.定期做好设备的维修保养。 B、层压参数不合适 解决措施:针对EVA供应商提供的层压参数,需经过试验后,调整到合适的工艺参数。3)电池片上互联条旁,出现的气泡或气泡群: A、助焊剂残留在电池片的互联条两侧,层压时挥发后气体难排出,在互联条两侧产生气泡或气泡群。如图4所示。 电池片上互联条旁,出现的气泡或气泡群

泡沫塑料成型中的气泡成核机理讨论

泡沫塑料成型中的气泡成核机理讨论 塑料发泡过程中的初始阶段是在塑料熔体或者液体中形成大量初始气泡核的过程,然后使气泡核膨胀形成发泡体。所谓气泡核是指原始微泡,也就是气体分子最初在聚合物熔体或者溶液中聚集的地方。气泡核的形成对于成型出泡体的质量具有关键作用。假如在熔体中能够同时出现大量均匀分布的气泡核,则常常能够得到泡孔均匀细密的优质泡体,假如气泡核不是同时出现的,而是逐步出现,延续的时间较长,则得到的泡孔较少,而且很大,泡孔尺寸分布不均匀、泡体的密度也很大的劣质泡沫。因此,在泡沫塑料的成型过程中如何有效地控制气泡成核就很关键。 要控制气泡核的形成就必须了解气泡成核的机理,气泡核是如何形成的,什么是阻力、何为动力。现有的气泡成核机理分为三个大类: (1)利用聚合物的自由体积作为成核点形成气泡核 (2)利用聚合物熔体中的低势能点作为发泡成核点 (3)气液相混合直接形成气泡核。 以下分别进行阐述。 (1)利用聚合物的自由体积作为成核点形成气泡核 聚合的体积由两部分组成:一部分是其自身的体积;一部分是各个分子之间的体积,以“孔穴”的形式分布于整个高聚物中,称为自由体积。Fox和Flory认为,任何高聚物,当温度降至玻璃化转变温度以下时,其自由体积分数都为一定值,0.025。在一定的温度和压力下,发泡剂可以浸入这些自由体积中,然后通过升温或卸压,使发泡剂气化,从而形成气泡成核点。 利用自由体积作为成核点进行发泡必须注意以下几点: (1)最为发泡基体的聚合物,其分子中必须含有足够的自由体积,以供聚集足够量的物理发泡剂渗入,形成气泡核; (2)不同聚合物中的自由体积不同,并非任何一种发泡剂都可以渗透进入任意一种聚合物中形成气泡核,必须进行实验验证; (3)聚集在自由体积中的发泡剂,其分子在不停的扩散运动,因此含有此类发泡剂的聚合物不应再大气中停留太长时间,以免发泡剂扩散到大气,影响成核质量,要注意密封 (4)发泡剂渗入自由体积的速度可以通过加压来进行,升温容易加速分子运动,发泡剂容易散失,影响成核效果。 (2)利用聚合物熔体中的低势能点作为发泡成核点 要在聚合物熔体中形成大量均匀分布的气泡核,必须在熔体中同时存在大量的过饱和气体和大量均匀分布的热点。 聚合物熔体中的热点之所以能够成为成核点,从宏观上看,热点处的熔体温度较高,使熔体黏度下降,表面张力下降,使熔体中的过饱和气体容易在此处聚集从而形成气泡核。从微观上看,聚合物熔体中热点处的分子动能增加而势能下降,分子中势能的下降为熔体中过饱和气体的析出提供了有力条件。因此聚合物熔体中的热点之所以成为成核电视因此此处的聚合物分子热势能降低,使熔体中的过饱和气体分子容易从此处析出聚集而成气泡核。在实际生产中我们可以通过多种途径在熔体中形成低势能点,如加入成核剂,形成势能较低的界面,从而使熔体中的过饱和气体容易从此析出,形成气泡核。 (挤出发泡或者注射发泡常采用此机理) (3)气液相混合直接形成气泡核

压铸件气泡产生的原因和解决办法

压铸件气泡产生的原因和解决办法 压铸件气泡产生的原因和解决办法锌合金压铸件表面经常出现大小不等的气泡,请 问原因是什么,该如何解决?解决压铸件气孔的办法: 先分析出是什么原因导致的气孔,再来取相应的措施。 (1)干燥、干净的合金料。 (2)控制熔炼温度,避免过热,进行除气处理。 (3)合理选择压铸工艺参数,特别是压射速度。调整高速切换起点。 (4)顺序填充有利于型腔气体排出,直浇道和横浇道有足够的长度(>50mm),以利于 合金液平稳流动和气体有机会排出。可改变浇口厚度、浇口方向、在形成气孔的位置设置 溢流槽、排气槽。溢流品截面积总和不能小于内浇口截面积总和的60%,否则排渣效果差。 (5)选择性能好的涂料及控制喷涂量。 -------------------压铸件气孔分析------------------- 压铸件缺陷中,出现最多的是气孔: 气孔特征:有光滑的表面,表现形式可以在铸件表面、或皮下针孔、也可能在铸件内部。(铸件壁内气孔) 一般呈圆形或椭圆形,具有光滑的表面,一般是发亮的氧化皮,有 时呈油黄色。(表面气孔) 气泡可通过喷砂发现,内部气孔气泡可通过X 光透视或机械加工发现气孔气泡在X 光底片上呈黑色. 气体来源 (1)合金液析出气体—a 与原材料有关 b与熔炼工艺有关 (2)压铸过程中卷入气体? —a 与压铸工艺参数有关 b与模具结构有关 (3)脱模剂分解产生气体? —a 与涂料本身特性有关 b与喷涂工艺有关 >原材料及熔炼过程产生气体分析 铝液中的气体主要是氢,约占了气体总量的85%。 熔炼温度越高,氢在铝液中溶解度越高,但在固态铝中溶解度非常低,因此在凝固过 程中,氢析出形成气孔。氢的来源: (1)大气中水蒸气,金属液从潮湿空气中吸氢。 (2)原材料本身含氢量,合金锭表面潮湿,回炉料脏,油污。

对层压后出现气泡现象的总结做完小气泡有脱皮现象

对层压后出现气泡现象的总结做完小气泡有脱皮现象 对层压后出现气泡现象的总结组在太阳能组件生产过程中,层压是一道至关重要的工序。组件的寿命,性能及组件的美观都在层压这个环节定型。而在这道环节,经常出现一些致命的问题,比如出现气泡、组件破碎、电池串错位等等。严重时甚至导致组件的报废,这无疑会增加生产成本。所以有效控制这些问题的发生至关重要,下面我们主要对层压后出现气泡现象的原因和解决措施进行总结。 组件层压后存在气泡,可能造成的原因: 1、EVA裁剪的数量没有合理控制,导致EVA裁剪过量,放置时间长,致使EVA受潮:当EVA受潮时,会出现间歇性局部花纹状不粘合现象即局部脱胶。 解决方法:有效的控制每天使用的EVA数量,并且EVA从产家购进时摆放要合理,环境湿度要≤60%。而且拿到组件车间进行生产的EVA批号、时间进行有效控制,尽量做到EVA购进后及时生产。做到先购买的先生产。 2、EVA材料本身不纯,交联度达不到技术指标。指标规定EVA的交联度要达到75%-85%,过高EVA容易变黄,交联度过低会导致气泡。

解决方法:购进EVA时,要求产家提供确切的工艺参数,因为各个产家的EVA不同,工艺参数要相应有所改动。为了使EVA交联度达标,把好来料关很重要。工艺员及时做 EVA交联度实验,确保EVA 交联度合格。 3、抽真空不理想,不能将气体抽干净,加压时已不能将气泡赶出:层压后出现气泡很大程度上与抽真空有关,所以每次层压前要观察层压机真空泵是否正常,上下室真空维持力是否正常。①真空泵转速低(即功率低)会导致抽真空抽不干净。但是转速过快(抽真空力度大)又会导致电池串错位。选择合适的真空泵很重要。②检查密封圈是否漏气,特别注意层压机上盖密封圈。漏气会导致层压出现气泡。 解决方法:设备技术部及时更换硅胶板,及时更换真空泵油,适时对真空管道进行清理,防止真空管道堵塞,导致抽真空不良。操作人员在层压前确保高温布无残留EVA和异物,注意清洁工作,防止抽真空时吸入真空管道。 4、加热板温度不均,导致EVA局部提前固化:由于EVA材料快速融化,组件加热时,升温到固化,时间很短,所以受热必须均匀。而EVA材料受热温度的高低,直接影响到大面积交联度的均匀,所以

混凝土产生气泡的原因及处理

混凝土产生气泡的原因 及处理 文档编制序号:[KKIDT-LLE0828-LLETD298-POI08]

混凝土气泡成因及处理 混凝土作为一种常用的建筑材料,大量应用于工程当中。由于混凝土属于一种多相材料,由固相、液相、气相组成,所以混凝土气泡的存在是必然的,不可避免的。混凝土表面气泡的存在会影响工程的观感质量,更重要的是它反映了该工程质量可能存在潜在风险。可以通过技术手段减少有害气泡的数量,增加有益气泡的数量,对混凝土性能进行改善。因此,工程技术人员应给予足够的重视。 根据成因不同,一般认为在新拌混凝土中引入的空气在混凝土硬化后所占据的空间形态称为气泡,而未水化消耗的拌合用水在混凝土硬化体中所形成的结构称为孔隙。按照混凝土孔结构来划分,气泡属于孔隙的一种。 一、产生气泡的原因 1 混凝土浆集比偏小,水泥浆体体积不足以填充骨料的空隙。 2 混凝土砂率偏小,细集料体积不足以填充粗骨料的空隙,混凝土和易性差。 3 粗骨料级配不合理,粗颗粒过多,或粒型不好,针片状颗粒含量过多。 4 与某些外加剂以及水泥和掺合料自身的化学成分及性能有关。 5 与混凝土生产搅拌及运输的设备形式和时间有关。 6 与混凝土施工工艺的选择有关。 二、机理分析 (1) 材料方面。 气泡的形成主要是一种物理因素。混凝土是由多种材料结合而成,石子起到骨架的作用,砂来填充石子的空隙,水泥浆填充砂的空隙。混凝土中浆体在填充骨料的空隙后要有一定的富余,以使混凝土保持良好的工作性。但配合比设计和生产过程中可能存在浆集比偏小的现象,造成集料不密实,形成自由空隙,因而产生有害气泡。

根据骨料紧密堆积原理,在施工过程中,由于骨料级配不良,针片状颗粒含量较多,或河砂细度模数波动较大,都有可能导致实际使用的砂率小于理论配合比,细颗粒含量不足以填充粗颗粒间的空隙,集料本身未达到最紧密堆积,为气泡的产生提供了空隙。 混凝土用水量对气泡有一定的影响,但对混凝土孔结构影响较大。混凝土拌合用水除提供水泥水化所需用水以外,多余的水可以充当润滑剂的作用,使混凝土具有良好的工作性。在混凝土硬化后,多余的水蒸发会在混凝土中形成大量的连通孔隙。另外由于泌水,会在骨料或钢筋下方形成水隙,当水分蒸发后形成空洞,这与气泡的成因不同。 减水剂对气泡的影响也不可忽视。市场上常见的减水剂都具有一定的引气效果,不同的类型和掺量都会影响气泡的数量和大小,而且减水剂掺量越大影响越明显。例如聚羧酸减水剂,其减水组分本身就具有一定的引气效果,在混凝土中引入的气泡含量和质量是不稳定的,主要是一些大的有害的气泡会影响混凝土性能。只进行混凝土含气量测试不能对引入的气泡的数量和大小进行表证。当含气量满足要求时,引入的也可能是有害气泡,这对混凝土强度及耐久性反而不利。一般应采用“先消后引”技术对聚羧酸盐减水剂进行处理,通过掺加消泡剂降低其含气量,从而消除有害气泡的影响。另外根据混凝土耐久性也需要掺加一定的引气剂,引入大量微小的有益的气泡,复配成引气型聚羧酸减水剂。 由于掺加减水剂后混凝土用水量减小,虽然混凝土坍落度满足要求,但混凝土粘度明显增大,使混凝土中引入的空气不易排出。 (2)工艺影响 搅拌时间不合理。搅拌时间短会导致搅拌不均匀,使气泡产生的密集程度不同。但搅拌时间过长又会使混凝土中引入更多的气泡。由于运距过长,混凝土运输车对混凝土

泡沫形成和破泡原理

1.简介 在水性涂料系统中,疏水物质如乳液分子,颜料和填充料的导入和稳定于水性体系是通过表面活性物质来实现的。而乳化剂则保障乳液树脂分子在水相中的稳定性,颜填料可通过在润湿剂和分散剂的作用下混合于水相介质中。在水性体系中所有的表面活性物质都会起泡与稳泡。 表面活性分子稳泡的作用则是体系起泡的主要因素。其他一些起泡因素如配方组分,生产及施工方法和基材的种类等都促成泡沫的形成,增加或降低消泡剂的效率。 不含表面活性剂纯净的液体(如水)中,气泡升至表面然后爆裂。空气与液体之间的界面张力太高导致气泡不能稳定存在。然而,如体系中含有表面活性物质,气泡就如同表面活性剂的疏水端可稳定存在(图1)。这些表面活性剂分子有亲水疏水端基的特性,在气泡周围能形成一层,其中疏水一端朝向气泡,亲水一端朝向水。因此降低的气泡和液体之间的的界面张力稳定了气泡的存在。当气泡升至液体表面时,因空气和液体界面间也存在着表面活性分子,因而就形成了包括气泡上的表面活性剂层和液体表面活性剂的稳定双层。这此稳定双层分别由空气-液体界面上的表面活性剂单层与液体-空气界面上的表面活性剂单层组成。 in pure water:in surfactant containing systems: 在纯净的水中在含有表面活性剂的系统中 图1:含表面活性剂水中的稳定性气泡 根据泡沫形成机理,气泡单体会形成一紧密的的球形圈。根据气泡之间排水作用的渗水过程,气泡界面间的水会移位(图2)而集中在气泡间的空隙间。由于这一排水作用,气泡间的窄狭间距促使了八面体泡沫球体形成(图3)。这就是所称的由紧密六边形泡沫组成的泡沫聚合体。 球形泡沫疏水效应 图2:疏水效应导致的气泡变形变。

OCA光学胶产生气泡原因分析与改善方法

O C A光学胶产生气泡原因分析与改善方法 Revised final draft November 26, 2020

O C A光学胶产生气泡原因分析与改善方法 时间:2015-04-1513:48:45来源:本站浏览次数:1054 在使用真空贴合机贴合完后,贴合面容易留下气泡,大部分可以通过脱泡脱除,但百分几的几率会留小单点的小气泡,这种小气泡有两种类型:1,脱泡不良2,汽包反弹脱泡不良:一次脱泡后留下的小气泡很难再次脱掉,因为气泡缩小了而相对面积下的OCA光学胶变大了,形成围墙效应,也就是说压力无法有效传递到小面积的气泡上,导致无法脱泡完成,可以使用单点压力脱泡的来解决这个问题。 汽泡反弹: 汽泡反弹指的是脱泡完成后立即或某一段时间之后又再次复发的气泡,产生的原因归纳为两种特性: 1,挺性型再发气泡 2.内应力型再发气泡 挺性型再发气泡: G+G贴合施压后随之对TP油墨段差产生压力,TP材质挺性不会消失,所以在油墨边缘就会产生挺性型再发气泡,单点压力脱泡可以消除,但TP挺性却永远存在,这就有再次再发的可能性。这里我们使用”脱泡缓慢泄压”的方式有效减少TP挺性应力与OCA光学胶应力回复的不平衡现象。另外,通过调整脱泡机参数,通常减少脱泡压力和降低脱泡温度对减少汽包反弹有益。脱泡缓慢泄压:脱泡缓慢泄压一般我们脱泡机的动作是压力或温度同时或分时产生,然后再依时间设定开始脱泡程序,直到脱泡时间完成同时降温减压,依照设定压力及脱泡机排气设计不同泄压的时间由 30sec~60Sec不等!这样的泄压程序有一个很大的盲点就是TP并不会因为压力及温度造成多大的改变,而OCA光学胶对于温度压力却很敏感,所以当压力快速释放的当下,TP的挺性很快会回复,但暂时被胶的粘性牵制住了!然而OCA光学胶的挺性恢复就很慢了。这样当脱泡Module一离开脱泡机,OCA光学胶还残留一定的核心温度,内应力较小就很容易会被TP挺性应力拉开产生小气泡,这里多数是原来就有气泡的地方,而内部确实也有少量的空气质量,这种称谓稀出现象。缓慢泄压;改变泄压程序先保持温度不变,再以每秒钟较少0.03Kg/M2的的泄压速度直至无压力为止.应力型再发气泡:这种类型的DelayBubble是最麻烦的类型,这类型的再发气泡是由OCA胶及OCA胶与TP/LCM夹层的Particle(杂质)引起的,但不是所有的Particle都会产生这种类型再发气泡,也与Particle的尺寸大小无关,无法根据单纯的量测筛选作防治,主要的关键点在于Particle的立体形状,一般立体的Particle容易产生气泡。 气泡故障观察重点和经验总结:1.确认故障气泡是没有脱干净还是反弹气泡(Delaybubble),没有脱干净气泡通过延长脱泡时间,增加脱泡压力,提高脱泡温度进行试验,优先顺序为时间,压力,温度。2.确定故障气泡是在TP和OCA胶之间,还是OCA胶和LCM之间,通过放大镜调焦清晰度判断是在哪一层,在LCM和OCA之间时,调焦清晰度与LCM的RGB点阵清晰度相同。TP和OCA

对层压后出现气泡现象的总结_做完小气泡有脱皮现象

对层压后出现气泡现象的总结_做完小气泡有脱皮现象 ?对层压后出现气泡现象的总结组在太阳能组件生产过程中,层压是一道至关重要的工序。组件的寿命,性能及组件的美观都在层压这个环节定型。而在这道环节,经常出现一些致命的问题,比如出现气泡、组件破碎、电池串错位等等。严重时甚至导致组件的报废,这无疑会增加生产成本。所以有效控制这些问题的发生至关重要,下面我们主要对层压后出现气泡现象的原因和解决措施进行总结。 组件层压后存在气泡,可能造成的原因: 1、EVA裁剪的数量没有合理控制,导致EVA裁剪过量,放置时间?????长,致使EVA受潮:当EVA受潮时,会出现间歇性局部花纹状不粘合现象即局部脱胶。 解决方法:有效的控制每天使用的EVA数量,并且EVA从产家购进时摆放要合理,环境湿度要≤60%。而且拿到组件车间进行生产的EVA批号、时间进行有效控制,尽量做到EVA购进后及时生产。做到先购买的先生产。 2、EVA材料本身不纯,交联度达不到技术指标。指标规定EVA的交联度要达到75%-85%,过高EVA容易变黄,交联度过低会导致气泡。 解决方法:购进EVA时,要求产家提供确切的工艺参数,因为各个产家的EVA 不同,工艺参数要相应有所改动。为了使EVA交联度达标,把好来料关很重要。工艺员及时做EVA交联度实验,确保EVA交联度合格。 3、抽真空不理想,不能将气体抽干净,加压时已不能将气泡赶出:层压后出现气泡很大程度上与抽真空有关,所以每次层压前要观察层压机真空泵是否正常,上下室真空维持力是否正常。①真空泵转速低?(即功率低)会导致抽真空抽不干净。但是转速过快(抽真空力度大)又会导致电池串错位。选择合适的真空泵很重要。②检查密封圈是否漏气,特别注意层压机上盖密封圈。漏气会导致层压出现气泡。 解决方法:设备技术部及时更换硅胶板,及时更换真空泵油,适时对真空管道进行清理,防止真空管道堵塞,导致抽真空不良。操作人员在层压前确保高温布无残留EVA和异物,注意清洁工作,防止抽真空时吸入真空管道。 4、加热板温度不均,导致EVA局部提前固化:由于EVA材料快速融化,组件加热时,升温到固化,时间很短,所以受热必须均匀。而EVA材料受热温度的高低,直接影响到大面积交联度的均匀,所以加热板温度均匀性很重要。采用热油加温,温度均匀性技术指标必须最大温差控制在±2℃。 解决方法:工艺技术部最好做到及时对每台层压机的加热板温度进行测试,确认加热板温度达到技术指标后层压。出现气泡现象后停止层压,并且立刻对该层压机测试温度并做记录。 5、层压时间过长或层压温度过高:①层压温度对应的是EVA的固化温度。温度越高,EVA交联反应越剧烈,完成固化的时间也就越短,这也是为什么加热板温度要均匀的原因。而当层压温度过高,超过EVA极限时,层压出的组件会有密集的小气泡。②层压时间过长会导致在EVA交联反应过程中,有机过氧化物分解产生气体,增加了组件层压后出现气泡的可能性。 6、有异物存在,而湿润角大于90°,使异物旁边,在层压时产生气体; 员工返修虚焊电池片时,助焊剂倾倒过量; 员工未戴口罩,唾沫飞溅到组件内。 解决方法:注意做到5S管理,特别是在层叠环节,避免有异物存在于组件

微气泡的消除

气泡的种类 在实际生产过程中所产生的气泡不外乎是物理气泡与化学气泡,即由于物料中的游离水份与化学反应所产生的.而能在产品中残存的气泡来源,一是未澄清完全所留存在玻璃液中的一次气泡,二是因"重沸"而产生的二次气泡. 工艺控制的理论依据 ①消除一次气泡的理论依据 众所周知,对于同一料方的配料来说,玻璃液的澄清过程受诸多因素的影响:能产生澄清气体的原料成份能否集中分解并释放出澄清气体;熔体中的溶解气体能否快速析出;澄清流起点处含气泡的深层液流能否顺利上行排泡;以及澄清温度,时间,外界压力等.与此同时,已形成的极微小的来不及上浮逸出的气泡能否重新溶于玻璃液而消失. 浮法玻璃生产通常使用的澄清剂为芒硝,芒硝在物料熔化过程中有如下的一些性质:芒硝的热还原反应: ①Na2SO4+2C→Na2S+2CO2↑(400℃开始,500℃反应激烈) ②Na2S+Na2SO4+2SiO2→2Na2SiO3+SO2↑+S↑(865℃) ③2Na2SO4→2Na2O+2SO2↑+O2↑(1200℃~~1300℃) ④2Na2SO4+2SiO2+C→2Na2SiO3+CO2↑+2SO2↑(720℃~~1000℃) 首先,在正常状态下,温度越高,反应越剧烈,单位时间内放出的气体愈多.其次,芒硝在高温时分解放出SO2、CO2,芒硝成份中的SO3溶于玻璃液,而其还原产物SO2则几乎完全不溶于玻璃液,同时在熔化温度范围内SO2的溶解度随氧化气氛的增强而增大.基于上述芒硝的性质,如果我们在生产操作中能使大部分芒硝的热还原反应集中于某一区域,反应产物气体SO2、CO2就会集中地大量析出,这样,在气泡中气体分压及熔体表面张力的作用下,不仅能使熔体中的多种气体加速扩散到富集SO2的泡中,使气泡迅速长大,使气泡在增大了的浮力作用下,加快上行并拉动下层熔体快速上行,使深层气泡亦上升至玻璃液表面.操作者若同时控制上述区域的温度及环境压力,使上浮至液面表层的气泡快速逃逸,气泡的上浮澄清过程将圆满完成. ②二次气泡产生的机理 对于二次气泡产生的机理及生产实例已有大量的文献与资料报道,本文强调一点,即避免已溶入玻璃液的气体成份重新析出或反应生成气体而析出,在正常的生产情况下,外界因素造成玻璃液被重新加热或气氛条件突变而放出气体的情况是不会出现的,只有熔化部的澄清回流(或者说环流)及冷却部的生产回流才能造成玻璃液的重新被加热或故障因素造成气氛突变,使熔体内物质重新发生反应而放出气体. 实际生产中的控制 根据上述分析,我们在实际生产操作中做了如下调整:对于熔化工艺前段的控制,打破了以往的传统,避免芒硝在熔化初期过早大量分解,使后期芒硝澄清作用不足产生气泡.温度制度及风油比的调整见表 从表不难看出:主要化料区的火焰气氛由调整前的还原性改为氧化性,而调整前热点处

混凝土产生气泡原因分析及预防措施

混凝土产生气泡原因分析及预防措施 我工区在DK175+990框架涵混凝土施工中发现表面气泡多,不美观,影响了外观质量,为了在以后工作中进行预防,现在对气泡产生原因进行分析。气泡有无害气泡和有害气泡之分。在混凝土中形成微小气泡属于无害气泡。这种气泡从混凝土结构理论上来讲,它不但不会降低强度,还会大大提高混凝土的耐久性。 一、产生气泡的原因 产生气泡的原因很多,根据自己经验和请教相关前辈,主要有以下几个方面的原因: (1)级配不合理,粗级料过多,细级料偏少; (2)骨料大小不当,针片状颗粒含量过多; (3)用水量较大,水灰比较高的混凝土; (4)与某些外掺剂以及水泥自身的化学成分有关; (5)使用的脱模剂不合理。混凝土结构面层的气泡一旦接触到粘稠的脱模剂,就很难随着振捣而上升排出。直接导致混凝土结构表面出现气泡 (6)与混凝土浇筑中振捣不充分、不均匀有关。往往浇注厚度都偏高,由于气泡行程过长,即使振捣的时间达到要求,气泡也不能完全排出,这样也会造成混凝土结构表面气泡 气泡的形成主要是属于一种物理原因。根据集料级配密实原理,在施工过程中,如果使用材料本身级配不合理,粗集料偏多骨料大小不当,石料中针片状颗粒含量过多,以及在生产过程中实际使用砂率比实验室提供的砂率要少,细粒料不足以填充粗集料之间的空隙,导致集料不密实,形成自由空隙,为气泡的产生提供了条件。 水泥和水的用量,也是导致气泡产生的主要原因。在实验室试配混凝土时,考虑水泥用量主要是针对强度而言。如果在能够满足混凝土强度的前提下,增加水泥用量,减少水的用量,气泡会减少,但成本会加大。 在水泥用量较少的混凝土拌和过程中,由于水和水泥的水化反应消耗部分

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