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基于5S管理法和教学做一体化的高职实训教学与实践

2012.No7122

摘要目前，多数高职院校实训项目仍不能摆脱传统的以课程为中心的教学模式，实训中缺乏现代工艺流程与行业企业职业规范。基于此现状，本论文提出将“教学做”一体化教学模式与5S管理法嵌入高职实训教学中，以提升学生职业素养和职业技能。

关键词 5S管理法 “教学做”一体化实训教学 [中图分类号] [文献标识码] [文章编号]

0 前言

“教学做”一体化教学模式已是目前高职院校广泛采用的技能培养模式。它把培养学生职业能力与实践教学作为一个有机整体考虑，将理论与实践有机结合的有效途径，从而使课堂教学更加有效地与就业、工作岗位要求相结合的教育方式。突出“实操与技能”，既满足学生“学以致用”的需要，又注重培养其发展的“潜能”，充分体现“以职业活动为导向，以职业技能为核心”的教学思想。经多次教学实践，该模式能很有效地提高学生的就业技能与就业素养。5S管理法是全世界制造型企业通用的管理语言，是工业企业崛起的重要法宝。5S管理是目前世界上比较先进的管理方法,它着重于现场、现物、现实管理,以提升职工素质和企业形象为始终,立足于通过改变现实、整理现物、规范现场来创造一个整洁、高效的工作环境,使职工养成认真对待每一件事的良好习惯。高职教育目标主要是培养以基层操作工，技术员，助理工程师为主的从事生产第一线的应用型，技能型人才。为了使学生就业后能零距离融入企业管理模式与工作中，则必须以行业规范，企业流程，应用能力训练为能力提升的突破口。鉴于此，将5S管理法融入高职实训教学中，使学生在实训过程中熟悉企业规范和行业流程，以提高学生应用能力和知识体系。经过此教学法实训后，学生的职业素养和职业能力将得以大幅度提升。这将成为使学生顺利进入企业最有效途径之一。

1 5S管理法在高职实训教学的探索

1.1 5S管理法的内涵

“5S”的含义，来源于日本的5S理论，是日本工业大发展时期的产物，即：整理(SEWD)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO) 、清洁(SEIKETSU)和素养(SHITSKE)。日本企业界始终的工作态度和整齐清洁的工作环境，是减少浪费、提高生产效率最重要的基础工程。由此便兴起了整理、整顿、清扫、清洁和素养这一旨在改善企业工作环境与精神风貌、增强企业体质的管理活动，按这五个词日语罗马拼音的第—个字母，简称5S。它为其他管理活动奠定良好的基础。现在各大科研单位，企业单位广

基于5S管理法和教学做一体化的高职实训教学探索与实践

李超田建朱亚红

（重庆科创职业学院机电工程学院，重庆永川 402160）

泛开展该活动，提高工作效率和提升企业形象。

1.2 5S在教学中的学习领域设计

在调研各大企业行业职业规范和职业能力基础上，专业课程教师按照教学要求，将典型实训教学从职业行动领域转换为“学习领域”，对各学习领域进行扩展和描述。给出学习目标、教学内容和基准学时要求，并将“学习领域”按照学生的职业成长规律和教学要求进行时间上的排列，完成“学习领域”的设计。如针对《电话机组装与调试》课程实训教学中，使学生能根据电路原理图，对电话机电路进行分析，进行现代电子产品的组装，调试和维修。最后按功能和要求对该产品进行安装和检修。教师通过课题引入——分析——设计——实训——检查维修——总结六步实践教学法，使学生在5S管理法的指导下掌握电话机元件选择、安装、调试与检测的方法。（见图1）

1.3 5S在教学中学习情境设计

由教学老师根据学校实训条件、学生知识体系，以5S管理法和“教学做”一体化为导向组织教学内容，进行教学设计，在实训教学过程中，实现“学习领域”向学习情境的转换，以便具体实施。转化的依据是工作任务分析、学生状况、师资水平、教学环境和硬件条件等。比如针对《电话机组装与调试》实训课程学习领域，为满足教学需要，方便组织教学、提升学生职业素养和职业能力，将该课程实践教学分为6个行动情境（见图2）。

作者简介:

李超，1983年11月5日出生,男,汉族,四川眉山人,2006年大学本科毕业，大学助理实验师,大学毕业一直从事大学电子类实训教学和电子

信息技术方向的教学研究。

生产车间5S管理规定

车间5S管理规定 1.目的实施5S管理的主要目的是为了改善企业的生产现场，创造一个干净、整洁、安全的工作场所、提高员工整体素质、增强员工的安全意识、从而提供企业的生产效率，促进企业的生产发展。 2.5S管理的应用范围 5S主要用于企业的生产车间和注塑车间、仓库以及全体员工。 3.职责 3.1品质部负责车间《5S管理规定》的制定、修改、监督检查执行情况 3.2各车间主管为5S管理工作负责人，负责组织本部门的5S工作的培训和执行 3.3各车间主管负责本车间的5S管理工作 3.4各车间划分责任区域，确定责任人，责任人负责本区域的5S管理工作 4.5S管理的定义 4.1 整理：随时将现场物品分成有用和无用两类，及时将无用的物品清楚现场；目的：腾出宝贵的空间，防止误用，防止变质与积压资金，制造清爽的工作场所4.2 整顿：将有用的物品分类定置摆放，保持数量、质量清晰、井然有序，取放方便目的：缩短前置作业时间，防止误用、误送、塑造可视化管理的工作场所 4.3 清扫：自觉地把生产、工作的责任区域、设备、工作器材清扫干净、保持整洁、明亮、舒畅的生产以及工作环境目的：减少公害，提升作业品质 4.4 清洁：就是将以上3S的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持目的：按制度规范管理 4.5 素养：爱岗敬业，遵守规章制度，提高素质，养成自我管理、自我控制的习惯目的：贯彻执行命令、养成良好习惯，塑造守纪律的员工素养目的：保证安全生产、严守公司机密。 5.5S管理的意义 5.1 运用5S的作法，彻底消除资源浪费 5.2 现场作业合理化，提高生产效率 5.3 降低不良品率，提高品质水平 5.4 创造一个舒适安全的工作生活环境 6.生产现场5S要求 6.1现场管理的目标：管理良好的工作场所，其状态具备“分类清楚、区隔整齐、标识分明、洁净安全”条件 6.2作业现场需悬挂定置图，所需物品按定置图要求摆放，用完马上归还，并进行整理、整顿，保证现场没有无用或长久不用的物品 6.3设备按规定要求定期进行保养，并认真填写记录，下班前设备应清洁干净，不得有灰尘、油污，设备周边地面不得有垃圾，粉末、废料等其他杂物 6.4维修工具、辅助工具、手推车等应划分区域定位摆放并标识，工具需正确使用，用完及时归还，定期清理保持整洁有序 6.5物料、半成品、成品等定位摆放整齐，标识清楚，数量、状态、规格、型号与实物一致 6.6工具箱内物品按定置表要求摆放，每日清理，工具不得脏乱、不得有灰尘

5S现场管理实施办法

5S现场管理实施措施为了加强5S管理，营造一个干净，文明，安全的工作环境，增强公司现场管理的准确性和深度，竭尽全力提升公司的外部品牌形象，并在现场进行现场管理。深度和持久性，从而激发广大员工参与现场管理的意识，热情，主动性。根据公司生产过程和设备的实际情况，制定了《公司5S现场管理实施办法》。 1. 5S的含义所谓的5S是5个日语单词的拼音前缀。这五个词是：整洁，整洁，干净，干净和成就。 1个，整理首先，将不需要的东西与不需要的东西分开，然后处理不需要的东西。这些不需要的物品包括垃圾，废料，废品，多余的工具，废品设备等。最后，将有用的物品按一定顺序放置。整理工作场所后，有以下好处：（1）场地无杂物，道路畅通，工作面积扩大扩大，工作效率提高。（2）减少了碰撞，确保了生产安全，提高了产品质量。（3）消除混合误差。（4）有利于减少库存和节省资金。（5）使心情更舒适，改善工作心情。 2，纠正量化和定位有用的物品，根据其使用频率和视觉准则科学合理地安排它们，并整齐放置以便快速使用。重组时请注意以下三点：（1）固定位置，一般不经常更改。（2）使用频率高的那些要靠近操作员，使用频率低的那些要远离操作员，并合理放置。

（3）可视化和彩色标记，即放置在便于操作人员查找的地方，一目了然。 3.清洁清理工作场所周围的区域。清理灰尘，铁屑，垃圾，擦去油污，营造明亮舒适的环境。清洁时请注意以下几点：（l）自己打扫，不要依靠清洁工。（2）结合现场检查，设备维护和润滑。（3）清洁时改善设备状况。 4。清洁清除所有废水，粉尘和废气污染源是对先前项目的深入研究。 5素养工人应具有良好的个人卫生，礼貌和风格，遵守制度是一种“清洁”的精神。5S活动能否做得好取决于组织和管理，规章制度，检查和评估以及毅力的四个环节。5S活动的核心是素养，即系统的形成和良好习惯的养成。5S之间的关系如图1-1所示。图1-15S之间的关系

什么是5S现场管理法

什么是5S现场管理法 5S：整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”或“五常法”。 5S的起源 5S的沿革 5S的发展 5S的应用范围推行5S的作用 4、减少故障，保障品质 5、加强安全，减少安全隐患 7、缩短作业周期，保证交期 5S现场管理法的内容

?革除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件"小事" ） ?遵守规定的习惯 ?自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯 ?文明礼貌的习惯 5S现场管理法：整理 ?将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的: o把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来； o不必要的东西要尽快处理掉。目的： ?腾出空间，空间活用 ?防止误用、误送 ?塑造清爽的工作场所生产现场摆放不要的物品是一种浪费： ?即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。 ?增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。注意点：要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。实施要领： 1. 自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的 2. 制定「要」和「不要」的判别基准 3. 将不要物品清除出工作场所 4. 对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置 5. 制订废弃物处理方法 6. 每日自我检查常用的方法： 1. 使用频率法 2. 定点拍照法 5S现场管理法：整顿

?对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。 ?明确数量，并进行有效地标识。目的： ?工作场所一目了然 ?消除找寻物品的时间 ?消除过多的积压物品注意点：这是提高效率的基础。实施要领： 1. 前一步骤整理的工作要落实 2. 流程布置,确定放置场所 3. 规定放置方法、明确数量 4. 划线定位 5. 场所、物品标识整顿的"3要素"：场所、方法、标识放置场所 ?物品的放置场所原则上要100%设定 ?物品的保管要定点、定容、定量 ?生产线附近只能放真正需要的物品放置方法 ?易取 ?不超出所规定的范围 ?在放置方法上多下工夫标识方法 ?放置场所和物品原则上一对一表示 ?现物的表示和放置场所的表示 ?某些表示方法全公司要统一 ?在表示方法上多下工夫整顿的"3定"原则：定点、定容、定量

5S现场管理培训资料(全套)

获取企业竞争优势系列培训课程之一 5S现场管理推进第一部分：定位5S 5S现场管理，是中国企业应对市场竞争全球化的第一必修课，让我们思考几个问题：我们的现场管理做得怎么样？举例说明。我们对5S了解多少？谈谈看法。我们为什么没有做或没有做好5S？是不懂得、不知道还是不愿意？值得反思的几个企业问题：当企业取得阶段性成功的时候，容易产生战无不胜的思想；当企业效益好的时候，容易忽略管理尤其基础管理的重要性；对提高管理水平的方法人云亦云，不实事求是。看到成绩，我们感到骄傲，找出差距，可以让我们进步更快。我们应该用哪些方法提升企业管理水平？ ERP？ISO9000？5S现场管理？各种提高经理人管理素质的培训? 为了让企业管理和国际接轨，很多企业引入了ISO9000质量管理体系。为什么通过了ISO9000还不能让管理达到满意状态，不合格品还是出现？为了让自己的企业早日步入企业资源信息化的快车道，很多企业引入了ERP 信息管理系统。可是据统计，ERP在我国企业的成功率不到10%。在许多现场管理基础没有构筑、管理人员的科学管理意识没有树立之前，盲目花钱导入ERP必定事倍功半，甚至失败，因为ERP不仅仅是一软件管理工具，更是一种管理思想、一种管理文化。第二部分：感知5S 值得反思的几个误区：有些人认为，5S是老话题，已经过时了；我们在90年代就已经做完5S了，大家都已经形成了一种习惯；我们做5S很长时间了，但效果不好，可能不适合我们的企业。什么是现场管理？企业员工工作的场所就是现场，对于企业员工在现场工作行为的管理就是现场管理。什么是5S现场管理？每个企业都有自己的现场管理，而5S现场管理是来自日本企业的现场管理方式，其主要内容是整理、整顿、清扫、清洁、素养。以5S为基础的现场管理就是5S现场管理。

车间5S管理的内容66142

车间5S管理的内容车间5S管理就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目。5S管理营造了一目了然的工作环境，培养了员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯：革除马虎之心,认认真真地对待工作中的每一件"小事"，遵守规定，自觉维护工作环境整洁明了，文明礼貌，对同事和领导都要有礼貌，注意言谈举止，大家一起营造一个和谐美好的工作环境，从而达到规范化管理。具体内容：1 一、整理: 将车间现场内需要和不需要的东西分类，丢弃或处理不需要的东西，管理需要的东西。目的是为了腾出空间，改善和增加作业面积；现场没有杂物，行道通畅，提高工作效率；空间活用，防止误用、误送事故；塑造清爽的工作场所，提高工作情绪。整理可以制定如下规则： 1.车间内废品、边角料当天产生当天处理，入库或从现场清除。 2.班组产生的返修品及时返修，在班组内存放不得超过二天，避免问题产品与合格品混淆。

3.用户返回的产品应及时处理，如暂时无时间处理，应存放在临时库，不得堆放在生产现场。 4.外来产品包装物及时去除，货品堆放整齐。工作现场不能堆放过多（带包装）外购产品。 5.合格部件、产品经检查人员确认后及时入库，不得在班组存放超过一天。 6.报废的工夹具、量具、机器设备撤离现场存放到指定的地点。 7.领料不得领取超过二天用量的部件材料，车间内不允许存放不需要的材料、部件。 8.工作垃圾（废包装盒、废包装箱、废塑料袋）及生活垃圾及时清理到卫生间。 9.窗台、设备、工作台、周转箱内个人生活用品（食品、餐饮具、包、化妆品、毛巾、卫生用品、书报、衣物、鞋）清离现场。 1. 2 二、整顿: 对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。物品的保管要定点、定容、定量，有效标识，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章制度和工作流程下完成作业。整顿可以制定如下规则： 1.车间绘制现场《定置图管理图》。 2.车间对各类设备，工装，器具进行分类编号。

5s现场管理培训内容.doc

5s现场管理培训内容8 思考： 1、在我们的门店二级考评当中，是否把工作现场的管理作为一项考核指标，为什么？ 2、您对自己所在的工作环境是否满意，如果不满意，又存在哪些问题？ 3、5s是什么？对我们的工作有什么意义，如何来操作和推行？本课程希望帮助您： 1、找出工作现场管理中存在的问题并找出解决方案； 2、掌握5s现场管理的定义及推行方法，能够在日常工作和生活中用5s 的方法来管理工作现场； 3、帮助每一位团队成员养成良好的习惯，为我们的成功之路增添砝码。课程概况： 1、5s的定义及效能 2、5s推行前的准备 3、5s的实施要点 4、5s的实施方法 5、5s实施的成果与误区

1、5s的定义及效能 5s是整理、整顿、清扫、清洁、素养。因罗马拼音的第一个字母是s，所以被称为5s。整理，区分有用的和无用的物品，把不用的去除。整顿，将有用的放好，标示好。清扫，清楚工作场所的赃物、彻底清楚工作场所的垃圾和灰尘。清洁，维持整理、整顿、清扫3s的成果，持续的推行3s，使3s规范化、制度化，保持工作现场干净、整洁。素养，养成从事5s的工作习惯，使之称为日常工作的自觉性行为；习惯决定性格，性格决定命运。 5s的效能： 1、提升企业的形象，增加客户满意度，是企业最好的广告。 2、良好习惯的养成使员工的精神面貌改善，增加自身的成就感和对企业的归属感。 3、对工作现场进行科学的整理。整顿，可便于找寻东西，减少时间浪费。 4、大大节约储存空间，减少空间的浪费。 5、培养认真的工作态度，减少马虎。 6、让员工感到心情舒畅，工作效率提升。 7、提升管理品质，创建一流的规范化企业。

5S现场管理法的内容

5S网站管理法的内容通过规范现场和现有对象，创建清晰的工作环境并培养员工良好的工作习惯是日式企业的独特管理方法。最终目标是提高人们的素质： ★★摆脱草率的思想，养成认真对待一切的习惯（认真对待每一个“小事”） ★★合规习惯 ★★有意识地保持清洁和清晰的工作环境的良好习惯 ★★文明礼貌的习惯 5S现场管理方式：整理 ★★区分工作场所中所有必要和不必要的事物； ★★清楚，严格地将必要的事物与不必要的事物分开； ★★尽快处理不必要的东西。目的： ★★腾出空间，利用空间 ★★防止误用和误送 ★★创建一个令人耳目一新的工作场所在生产过程中，一些残留的材料，要维修的产品，要退回的产品，废料等经常留在现场，占用空间并妨碍生产，其中包括一些不再使用的工具和固定装置，测量工具，机械设备可用的。如果不及时删除它们，将会使场景混乱。生产现场不必要的物品是浪费： ★★即使是宽敞的工作场所也会变得越来越狭窄。 ★★脚手架，橱柜等被杂物占据，降低了其使用价值。 ★★增加了查找工具，零件和其他物品的难度，浪费了时间。 ★★物料的无序排列增加了库存难度，并使成本计算不准确。小心：确定后，应该对不必要的项目进行分类处理。实施要点： 1.全面检查您自己的工作场所（范围），包括可见和不可见 2.制定判断“做”和“不做”的标准 3.从工作场所清除不必要的物品 4.调查所需物品的使用频率，并确定每日剂量和放置位置 5.制定废物处理方法 6.每天的自我检查 5S现场管理方式：整改 ★★整理后留在现场的必要物品放在单独的类别中，并且排列整齐。 ★★澄清数量并进行有效识别。目的： ★★工作场所一目了然

(5S现场管理)5现场管理内容

5s现场管理内容更新用户名：editor 更新日期：2011-6-13 10:57:00 阅读次数：94 1S/2S 整理、整顿的方法因为6S是在5S基础之上，故本文主讲6S现场管理内容。整理、整顿正如习惯用语一样在使用，然而整理和整顿尽管相似，但意思是不同的，从而相应的行动也是不同的。首先，所谓整理，是舍弃不需要的东西，而整顿就是合理放置剩余的东西以便容易取出。 1.整理是什么？它是怎样进行的？（１）整理是通过区分要和不要的东西来扔掉或保管不要的东西，使生产现场用不到的东西不占用现场的资源。正如人员整理就是在人员调整时，分出谁是公司需要的人和不需要的人，然后再让那些对公司不需要的人辞职的道理一样。（２）在整理之际，分第一次审查和第二次审查二个阶段来进行。在作业现场，说这个不要，扔掉，这点还需要考虑一下（我们把这叫做第一次审查，即现场管理者确认）。为什么呢？因为在其他工作现场也许使用，而且现在不使用但知道

将来使用的话，就不能扔掉了。于是作为第二次审查，要让部门长或其他工作现场的管理者看一下，并且让其判断是能使用的，还是不要的。在第二次审查中判定为不要的东西就统一进行处理。（３）整理的检查要点 1整体不要的东西有没有散乱? 要与不要不明确的东西有没有放置不管? 对不要东西的处理方法明示了吗? 2屋外推车、托盘、容器有无未处理品? 3作业现场作业台、机械上有无不要的东西? 有无不要的加工品? 柜橱、衣柜里有无不要的东西? 4地面角落设备等后面有无放着不要的东西? 有无不使用的推车、大型专用工具？ 5抽屉、货架有无放入了工具类中的不要的东西? 有无放入了私人物品? 6文件

5S现场管理法

5S现场管理法 5S现场管理法，现代企业管理模式，5S即整理、整顿、清扫、清洁、素养，又被称为“五常法则”。生产现场对生产要素进行有效管理。原则：常组织常整顿常规范常自律1．管理内容 2．管理步骤：整理整顿清扫清洁素养 3．现场管理：原则效用 4．推行目的 5．实现手法：实施要点推行步骤实施方法实施难点实施意义 6．管理效用 7．管理案例：项目背景现场诊断解决方案项目收益管理内容举例：先讲室内（一）办公室5s管理-桌面位置摆放规范（二）办公室5s管理-办公桌抽屉整理规范（三）办公室5S管理-制度检查表（四）办公室5s管理-办公区工作纪律规定（五）办公室5s管理-办公区域环境卫生管理（六）办公室5s管理-办公室安全管理管理步骤整理定义：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。目的：①改善和增加作业面积；②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；④消除管理上的混放、混料等差错事故；⑤有利于减少库存量，节约资金；⑥改变作风，提高工作情绪。意义：把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。整顿定义：必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序，明确标示。目的：不浪费时间寻找物品，提高工作效率和产品质量，保障生产安全。

意义：把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简洁的流程下完成作业。要点：①物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错； ②物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；③物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。清扫定义：清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。目的：清除“脏污”，保持现场干净、明亮。意义：将工作场所之污垢去除，使异常之发生源很容易发现，是实施自主保养的第一步，主要是在提高设备稼动率。要点：①自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；②对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；③清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。清洁定义：将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化，维持其成果。目的：认真维护并坚持整理、整顿、清扫的效果，使其保持最佳状态。意义：通过对整理、整顿、清扫活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。要点：①车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；②不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；③工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；④要使环境不受污染，进一步消除浑浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。素养定义：人人按章操作、依规行事，养成良好的习惯，使每个人都成为有教养的人。目的：提升“人的品质”，培养对任何工作都讲究、认真的人。意义：努力提高员工的自身修养，使员工养成良好的工作、生活习惯和作风，让员工能通过实践5S获得人身境界的提升，与企业共同进步，是5S活动的核心。现场管理原则常组织、常整顿、常清洁、常规范、常自律：

生产车间5S管理规定范本

工作行为规范系列生产车间5S管理规定（标准、完整、实用、可修改）

编号：FS-QG-53291生产车间5S管理规定 5S management regulations for production workshop 说明：为规范化、制度化和统一化作业行为，使人员管理工作有章可循，提高工作效率和责任感、归属感，特此编写。生产车间现场5S管理规定整理: 将车间现场内需要和不需要的东西分类，丢弃或处理不需要的东西，管理需要的东西。目的: 腾出空间，空间活用，防止误用、误送，塑造清爽的工作场所。内容: 1.车间内废品、边角料当天产生当天处理，入库或从现场清除。 2.班组产生的返修品及时返修，在班组内存放不得超过二天，避免与合格品混淆。 3.用户返回的产品应及时处理，如暂时无时间处理，应

存放在临时库，不得堆放在生产现场。 4.外来产品包装物及时去除，货品堆放整齐。工作现场不能堆放过多(带包装)外购产品。 5.合格部件、产品经检查人员确认后及时入库，不得在班组存放超过一天。 6.报废的工夹具、量具、机器设备撤离现场存放到指定的地点。 7.领料不得领取超过二天用量的部件材料，车间内不允许存放不需要的材料、部件。 8.工作垃圾(废包装盒、废包装箱、废塑料袋)及生活垃圾及时清理到卫生间。 9.窗台、设备、工作台、周转箱内个人生活用品(食品、餐饮具、包、化妆品、毛巾、卫生用品、书报、衣物、鞋)清离现场。整顿: 对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。物品的保管要定点、定容、定量，有效标识，以便用最快的速度取得所需之物。

目的: 工作场所一目了然，消除找寻物品的时间内容: 1.车间绘制现场《定置图管理图》。 2.车间对各类设备，工装，器具进行分类编号。 3.废品、废料应存放于指定废品区、废料区地点。 4.不合格品、待检品、返修品要与合格品区分开，周转箱内有清晰明显标识。 5.周转箱应放在货架上或周转车上，设备上不得放置周转箱、零件。 6.操作者所加工的零部件、半成品及成品的容器内，必须有明显的标识(交检单，转序卡)，注明品名，数量，操作者，生产日期。 7.搬运周转工具(吊车、拖车、升降车、周转车)应存放于指定地点，不得占用通道。 8.工具(钳子、螺丝刀、电烙铁、通路仪)、工位器具(周转箱、周转车、零件盒)、抹布、拖布、包装盒、酒精等使用后要及时放回到原位。

5S现场管理培训资料(全套)

( 获取企业竞争优势系列培训课程之一 5S现场管理推进第一部分：定位5S 5S现场管理，是中国企业应对市场竞争全球化的第一必修课，让我们思考几个问题：我们的现场管理做得怎么样举例说明。我们对5S了解多少谈谈看法。我们为什么没有做或没有做好5S是不懂得、不知道还是不愿意值得反思的几个企业问题： @ 当企业取得阶段性成功的时候，容易产生战无不胜的思想；当企业效益好的时候，容易忽略管理尤其基础管理的重要性；对提高管理水平的方法人云亦云，不实事求是。看到成绩，我们感到骄傲，找出差距，可以让我们进步更快。我们应该用哪些方法提升企业管理水平 ERPISO90005S现场管理各种提高经理人管理素质的培训为了让企业管理和国际接轨，很多企业引入了ISO9000质量管理体系。为什么通过了ISO9000还不能让管理达到满意状态，不合格品还是出现为了让自己的企业早日步入企业资源信息化的快车道，很多企业引入了ERP 信息管理系统。可是据统计，ERP在我国企业的成功率不到10%。在许多现场管理基础没有构筑、管理人员的科学管理意识没有树立之前，盲目花钱导入ERP必定事倍功半，甚至失败，因为ERP不仅仅是一软件管理工具，更是一种管理思想、一种管理文化。 ~ 第二部分：感知5S 值得反思的几个误区：有些人认为，5S是老话题，已经过时了；我们在90年代就已经做完5S了，大家都已经形成了一种习惯；我们做5S很长时间了，但效果不好，可能不适合我们的企业。什么是现场管理企业员工工作的场所就是现场，对于企业员工在现场工作行为的管理就是现场管理。什么是5S现场管理

^ 每个企业都有自己的现场管理，而5S现场管理是来自日本企业的现场管理方式，其主要内容是整理、整顿、清扫、清洁、素养。以5S为基础的现场管理就是5S现场管理。企业现场管理水平高低的标准是什么制造产品时的理想状态是机器、设备、人、资金、产品、形象、效率、工场、流程、成本等完全没有浪费，与这种理想状态的接近程度标志着管理水平的高低。我们要提高管理水平，就要在消除浪费上入手。我们存在哪些浪费 1生产浪费在下道工序不需要情况下生产了过多的半成品；在没有订单的时候生产了过多的成品；没有可操作的标准性文件造成品质不统一； / 2．库存浪费提前购买了生产上暂时不用的原材料；由于管理不到位造成的原材料过期失效；没有及时地处理掉不可能再用的物品； 3．时间浪费寻找物品时造成的时间浪费；过多无效的会议浪费了大量时间；多余的传叫和废话造成的时间浪费； - 时间安排不合理造成的浪费。 4．空间浪费仓库里放置用过的包装物没有及时地清理；工作台的非工作用品占据了大量空间；车间里成品半成品没有分类分区标识；办公区的过期文件资料； 5．等待浪费去仓库领料不及时会造成等待浪费； { 配件不能及时供应会造成生产等待；工具不能及时找到会造成工作等待；

星级酒店5S现场管理法

5S现场管理法目录什么叫5S管理推行5S的实质 5S的起源推行5S的作用 5S现场管理法的内容 5S现场管理法的推行步骤 5S现场管理法实施要点 5S现场管理法与其他管理活动的关系推行5S的实质 [编辑本段] 什么叫5S管理一、“5S”活动的含义 “5S”是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seikeetsu）和修身（Shitsuke）这5个词的缩写。因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“5S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁和修身为内容的活动，称为“5S”活动。 “5S”活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，它相当于我国企业开展的文明生产活动。“5S”活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。“5S”活动的核心和精髓是修身，如果没有职工队伍修身的相应提高，“5S”活动就难以开展和坚持下去。二、“5S”活动的内容（一）整理把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好作风的开始。日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！整理的目的是：①改善和增加作业面积；②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；④消除管理上的混放、混料等差错事故；⑤有利于减少库存量，节约资金；③改变作风，提高工作情绪。（二）整顿把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。

生产车间5S管理制度

产车间5S管理制度车间现场管理制度生产车间5S管理制度为了给车间员工创造一个干净、整洁、舒适的工作场所和空间环境，营造公司特有的企业文化氛围，达到提高员工素养、公司整体形象和管理水平的目的，特制订本制度。本制度适用于车间全体员工。、整理车间整理: 5S的组织落实和开展工作。应按照5S整理、整 1.车间5S管理由部门负责人负责，职责是负责顿的要求，结合车间的实际情况，对物品进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。 2.上班前车间员工应及时清理本岗责任区通道（有用的物品不能长时间堆放，垃圾要及时清理），摆放的物品不能超出通道，确保通道畅通整洁。 3.设备保持清洁，材料堆放整齐。 4.近日用的物品摆放料架，经常不用的物品存仓库。 5.工作台面物品摆放整齐，便于取用。各工序都要按照定置标示，整齐地摆放物件，包括工具、半成品、原材物料和报表等，不能随意摆放。、整顿车间整顿: 1.设备、机器、仪器有保养，摆放整齐、干净、最佳状态。 2.工具有保养，有定位放置，采用目视管理。结合车间的实际情况，对工具进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。 3.产品：良品与不良品不能杂放在一起，保管有定位，任何人均很清楚。 4.所有公共通道、走廊、楼梯应保持地面整洁，墙壁、天花板、窗户、照明灯、门、窗户无蜘蛛网、无积尘。 5.管理看板应保持整洁。 6.车间垃圾、废品清理。（各部门按划分规定处理）二、清扫车间清扫: 1.公共通道要保持地面干净、光亮。

组件化生产车间现场5S管理培训资料

弗蘭徳科扌支I 组件化生产车间现场5S管理培训资料所谓的车间5S管理就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON ）、清扫（SEISO ）、清洁（SETKETSU ）、素养（SHITSUKE ）五个项目。5S管理起源于日本，并在日企内广泛应用，相当于我国企业开展的文明生产和企业文化。5S通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯：革除马虎之心，认认真真地对待工作中的每一件"小事"，遵守规定，自觉维护工作环境整洁明了，文明礼貌，对同事和领导都要有礼貌，注意言谈举止，大家一起营造一个和谐美好的工作环境，从而达到规范化管理。组件化生产现场5S管理内容及规则一、整理:（SEIRI）将车间现场内需要和不需要的东西分类，丢弃或处理不需要的东西，管理需要的东西。目的是为了腾出空间，改善和增加作业面积；现场没有杂物，行道通畅，提高工作效率；空间活用，防止误用、误送事故；塑造清爽的工作场所，提高工作情绪。整理制定如下规则： 1. 车间内废品、不良品当天产生当天处理，退物料仓或从现场清除。 2. 班组产生的返修品及时返修，在班组内存放不得超过二天，避免问题产品与合格品混淆。 3. 客户返回的产品应及时处理，如暂时无时间处理，应存放在指定地点并做好标识。 4. 外来物料包装物及时去除，货品堆放整齐。车间生产现场不允许有纸箱存放。 5. 合格部件、产品经检查人员确认后及时打包入库，不得在班组存放超过一天。 6. 报废的工夹具、量具、机器设备及时撤离现场存放到指定的地点。 7. 工作垃圾（废包装盒、废包装箱、废塑料袋）及生活垃圾及时清理到垃圾

卓越的5S现场管理.doc

卓越的现场管理（节选） ★课程提纲 ——通过本课程，您能学到什么？第一讲5S的原则 1.5S的起源 2.5S的涵义 3.5S是现代企业管理的基础 4.5S的作用第二讲推行5S的目的与作用 1.推行5S的目的 2.推行5S的作用及原则第三讲5S之间的关系 1.5S之间的关系 2.5S与其他活动的关系 3.5S的效能第四讲整理的推进重点 1.整理的涵义和目的 2.推进整理的要领 3.推进整理的步骤第五讲整顿的推进重点 1.整顿的涵义和目的 2.整顿的重要作用 3.推进整顿的要领 4.推进整顿的步骤第六讲清扫的推进重点 1.清扫的涵义和目的 2.清扫的作用 3.推行清扫的要领 4.推进清扫的步骤第七讲清洁的推进 1.清洁的涵义及作用 2.推进清洁的要领 3.推进清洁的步骤第八讲修养推进的重点

1.修养的涵义和目的 2.推进修养的要领 3.推进修养的步骤第九讲5S的推进原理 1.5S推进的基本原理 2.5S推进阶段 3.5S推进八大要诀第十讲5S推进组织与组织的方式（一） 1.组织架构和制度章程 2.工作计划 3.文件体系第十一讲5S推进组织与组织方式（二） 1.宣传策划与教育培训 2.现场巡查与总结报告 3.合理化建设第十二讲5S推行步骤 1.准备阶段 2.实施评价阶段第十三讲目视管理（一） 1.目视管理的概念 2.目视管理的类别 3.红牌作战 4.看板作战第十四讲目视管理（二） 1.目视管理的识别管理 2.目视管理推进注意事项 3.目视管理的发展阶段第十五讲５Ｓ推展手法标准化（一） 1.标准化的概念 2.标准化的作用 3.标准化的要点 4.标准化的步骤第十六讲5S推展手法标准化(二) 1.标准化的误区 2.如何让员工按标准作业 3.标准化的效果

5S现场管理法

5S现场管理法 “5S”是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）这5个词的缩写。因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为 “5S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁和修身为内容的活动，称为“5S”活动。什么叫5S管理 “5S”活动的含义 “5S”活动起源于日本，并在日该企业中广泛推行，它相当于中国企业开展的文明生产活动。“5S”活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。“5S”活动的核心和精髓是修身，如果没有职工队伍修身的相应提高，“5S”活动就难以开展和坚持下去。 “5S”根据丰田的管理内容，应该为品质管理的基础。品质管理应该以“5S”管理为基础。 “5S”活动的内容（一）整理

5S现场管理法把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立良好作风的开始。日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！整理的目的是：①改善和增加作业面积；②现场无杂物，行

车间现场5s管理方案

车间现场5s管理方案清爽、明朗、安全、舒适的工作环境，能更好的激发员工团队意识，提升产品质量，降低生产成本，提升企业形象，为此需要大家的共同努力，促使公司的现场管理（5S）活动从“形式化”走向“行事化”，最后向“习惯化”演变，促进公司持续高效的发展。首先介绍下5S含义： 5S是指整理、整顿、清扫、清洁、素养，因其罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“5S”。 1S——整理定义：区分“要”与“不要”的东西，对“不要”的东西进行处理。目的：腾出空间，提高生产效率。 2S——整顿定义：要的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标识。目的：排除寻找的浪费。 3S——清扫定义：清除工作场所内的脏污，设备异常马上修理，并防止污染的发生。目的：使不足、缺点明显化，是品质的基础。 4S——清洁定义：将上面3S的实施制度化、规范化，并维持效果。目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。 5S——素养（又称修养、心灵美）定义：人人依规定行事，养成好习惯。目的：提升“人的品质”，养成对任何工作都持认真态度的人

根据生产部开展的5.S管理目的，因此本策划的具体内容如下：一、步骤阶段 1、成立推行组织 2、策划 3、宣传造势、教育训练 4、局部试行 5、全面导入 6、巩固，纳入日常管理活动二、具体内容（一）成立推行组织 1、成立5S推行小组成立5S推行小组，结合组织力量，以形成体系保障。第1个S 整理第2个S 整顿第3个S 清扫第4个S 清洁第5个S 素养区分“要”与“不要”的东西，将不要物进行清理将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态将要用的东西定位、定量摆放时时保持整洁、干净使员工养成好习惯，遵守规则地、物人 5.S关联图

5S现场管理法的内容

5S现场管理法的内容通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，是日式企业独特的一种管理方法，其最终目的是提升人的品质： ★革除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件“小事”） ★遵守规定的习惯 ★自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯 ★文明礼貌的习惯 5S现场管理法：整理 ★将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的； ★把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来； ★不必要的东西要尽快处理掉。目的： ★腾出空间，空间活用 ★防止误用、误送 ★塑造清爽的工作场所生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。生产现场摆放不要的物品是一种浪费： ★即使宽敞的工作场所，将愈变窄小。 ★棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。 ★增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。 ★物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。注意点：要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。

实施要领： 1.自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的 2.制定“要”和“不要”的判别基准 3.将不要物品清除出工作场所 4.对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置 5.制订废弃物处理方法 6.每日自我检查 5S现场管理法：整顿 ★对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。★明确数量，并进行有效地标识。目的： ★工作场所一目了然 ★整整齐齐的工作环境 ★消除找寻物品的时间 ★消除过多的积压物品注意点：这是提高效率的基础。实施要领： 1.前一步骤整理的工作要落实 2.流程布置，确定放置场所 3.规定放置方法、明确数量 4.划线定位 5.场所、物品标识整顿的“3要素”：场所、方法、标识放置场所 ★物品的放置场所原则上要100%设定 ★物品的保管要定点、定容、定量 ★生产线附近只能放真正需要的物品

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有限公司职工培训记录表表号：

机制分厂现场5S培训附件清爽、明朗、安全、舒适的工作环境，能更好的激发员工团队意识，提升产品质量，降低生产成本，提升企业形象，为此需要大家的共同努力，促使公司的现场管理（5S）活动从“形式化”走向“行事化”，最后向“习惯化”演变，促进公司持续高效的发展。首先介绍下5S含义，5S是指整理、整顿、清扫、清洁、素养，具体如下图表示：实施项目及标准： 1)工作台上的工具、工装及附件等无用或暂无用物品须取走。 2)机械设备上不能放置无关物品。 3)暂不使用的工具、量检具、刃具应放置在工具架上，工具架上的工具、量检具、刃具长期不使用的和经常使用的应区分开，工具架上不应放置除工具、量检具、刃具以外的物品。 4)私人无关物品不应在工区出现。 5)现场只留本序使用到的吊具，无关吊具放至吊具架上。 6)生产线上不应放置多余物品及零件。 7)个人水杯应按规定定置放置。 8)零件成品应放置在托盘或胶皮上且放置在定置区域。 9)工具、量检具、刃具应定置放置，摆放整齐，不可混放。 10)工具架、刀具车、展示板、铁屑箱、垃圾箱、升降车、电焊机、气割气罐等应定置放置，摆放整齐。 11)现场管道、电源线应管理好，不应杂乱无章或抛落在地上。 12)现场吊具、清洁用具应管理好，使用完后放在定置位置。 13)零件、托盘应在定置场所、整齐分类（待加工、加工完、待检等）放置。14)现场工具橱、刀具车、展示板等的放置处要有明确标识，现场加工的零件的放置处应标明区分并有明确标识。存放标识胶带的颜色要明确(绿色为固定，黄色为移动，红色为不良)。 15)文件的存放应按不同内容分类并定置摆放整齐。 16)宣传公布栏内容应适时更换。 17)通道上不能放置物品。 18)地面应保持无较多灰尘，无碎屑、纸屑、铁屑等杂物。地面上浸染的油污，机床溢流的水渍应清洗干净。 19)墙角、设备下边、角落里应清扫干净，无杂物。 20)托盘上、胶皮上应保持无铁屑、杂物。 21)工作台、工具架、刀具车、设备外观、门窗、墙壁等应保持清洁。 22)文件、展示板、宣传公布栏等应保持清洁无污。 23)工具、量检具、刃具等应保持清洁。 24)工作现场不准玩手机、吸烟等，不做与工作无关的事。 25)按规定合理穿戴劳保防护用品。 26)电风扇、电灯等电器设备的开关及使用应专人负责。 27)

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