文档库 最新最全的文档下载
当前位置:文档库 › 粗纱机的传动和工艺计算

粗纱机的传动和工艺计算

粗纱机的传动和工艺计算
粗纱机的传动和工艺计算

第五节粗纱机的传动和工艺计算

一、粗纱机传动系统与变换齿轮的作用

(一)(一)粗纱机的传动系统

⒈粗纱机的传动工艺要求对粗纱机传动系统的工艺要求可以归纳为一下几点:

(1)粗纱机的恒速机件,如牵伸罗拉、导条罗拉、锭子及筒管的恒速部分,都应由主轴直接传动。

(2)粗纱的变速机件,如升降龙筋及筒管的变速部分,都需由变速机构来传动。

(3)粗纱机的锭子是恒速,改变捻度是由改变前罗拉输出速度来实现的。但前罗拉速度的改变必须与筒管的卷绕线速度一致,因此,改变捻度时,前罗拉输出速度、筒管卷绕速度和升降龙筋的升降速度必须同时改变,以保证卷绕规律不被破坏。

⒉粗纱机的传动系统粗纱机的传动系统因机型而异,现以由机电化向智能化的过渡机型——FA425型粗纱机为例,其传动系统如图6-5-1所示。

图6-5-1 FA425型粗纱机

CCD—传感器 SR—继电器 SQ—行程开关 YC—电磁离合器 UC—控制单元

导条罗拉

主电机主轴捻度牙前罗拉牵伸牙后罗拉

(变频)——摆动装置——筒管后牵伸牙中罗拉

卷绕电机卷绕齿轮换向齿轮升降齿轮升降轴

从图6-5-1中可知,FA425型粗纱机有两个传动系统,主电机传动恒速部分,卷绕电机传动变速部分,由工业计算机通过5个控制单元实现各运动机件的同步匹配。

⒊粗纱机的变换齿轮为了保证粗纱的产质量,需根据机型特点和所纺品种对粗纱机进行工艺设计,设计的主要内容有牵伸倍数、捻系数和卷绕密度等。根据工艺设计对各种参数调整的需要,粗纱机上设有牵伸、捻度、卷绕、升降、成型和升降渐减等变换齿轮,使各参数具有一定的调整范围。二十世纪生产的

粗纱机机型很多,但其传动系统中各变换齿轮的配置却基本相同,故工艺计算方法也大同小异。在智能型粗纱机上,仅有牵伸变换齿轮,而其他工艺参数则可通过触摸屏直接设定输入。粗纱机的变换齿轮有:

(1)捻度齿轮 捻度齿轮可以改变粗纱的捻度,所以俗称捻度牙。改变捻度,即改变了锭子与前罗拉的速比,当锭速不变时,前罗拉速度随捻度的增大而减小,所以改变捻度即改变了粗纱机的产量。

(2)牵伸齿轮 牵伸齿轮可以改变粗纱机的总牵伸倍数及纺出粗纱定量,因此又叫轻重牙。牵伸齿轮可分为主牵伸牙和后区牵伸牙,用于改变各牵伸区的牵伸倍数。

(3)升降齿轮 升降齿轮用于调节粗纱在筒管轴向排列的疏密程度,改变升降齿轮的齿数,即改变了升降龙筋的升降速度和粗纱的卷绕圈距。

(4)卷绕齿轮配置在变速机构与升降齿轮、差动装置之间,用于调节空管上开始的卷绕速度。一般不作调整,只是在改换纤维品种(或筒管直径、粗纱定量改变较大时),方作调整。

在配有铁炮无级变速装置和成型装置的粗纱机上,还配有成型齿轮和升渐减齿轮。成型齿轮位于成型装置至铁炮皮带的传动路线上,用于调节铁炮皮带每次移动的距离,即决定筒管卷绕转速和龙筋升降速度逐层降低的数量;升降渐减齿轮由成型棘轮传动,其大小决定升降龙筋每次升降的动程,即确定粗纱两端的成形锥角,故又称角度牙。 二、工艺计算

(一) (一) 速度计算 ⒈主轴转速n0(r/min)

1

106538.078

51m m n n n =?=

(6-5-1)

式中:nm1——主电动机转速(r/min )。

⒉锭子转速ns (r/min )

1

18358.032547847

4751m m s n n n =?????=

(6-5-2)

⒊前罗拉转速n f (r/min)

1

2

3

11231005.058

918678408751m m f n Z Z Z n Z Z Z n ???

=?????????=

(6-5-3)

式中:Z 1 /Z 2 ——捻度变换齿轮齿数,有79T

/94T

、94T

/79T

种;

Z 3——捻度变换齿轮齿数,其范围为30T ~60T

。 (二)牵伸倍数和牵伸变换齿轮的计算

1.牵伸倍数

(1) 总牵伸倍数E

4

43322610483Z

d

Z d E h f

=

????=

ππ (6-5-4) 式中:d h ——后罗拉直径(28.5mm); d f ——前罗拉直径(28.5mm);

Z 4——总牵伸变换齿轮齿数,有26T ~71T

; (2) 后区牵伸倍数e

55314.82266033Z

d

Z d e h =

????=

ππ (6-5-5)

式中:Z 5——后牵伸变换齿轮齿数,其范围为45T ~70T

d 3——中罗拉直径与皮圈厚度之和(28.5+1.4×2×0.8)。

(3)导条辊至后罗拉间的张力牵伸

喂条张力牵伸倍数==

??d

h d d ππ3362 1.0709

式中:d d——导条辊直径(50mm)。 2.牵伸变换齿轮

(1)总牵伸变换齿轮Z 4 Z 4与总牵伸倍数E成反比,欲求Z 4时,先根据喂入棉条定量及拟纺粗纱定量,计算出所需的实际牵伸倍数,再用配合率求出机械牵伸倍数E,然后代入式(6-5-4 ) 中即可。在熟条定量不变的情况下,翻改纱特时,可按下式计算Z 4:

g g E

E Z Z '

=

'=

'

44

(6-5-6)

式中:Z 4——原有总牵伸齿轮齿数;

Z 4——拟改总牵伸齿轮齿数;

E ——原有总牵伸倍数; E ′——拟改总牵伸倍数; g ——原有粗纱定量; g ′——拟改粗纱定量。

(2)后牵伸变换齿轮Z 5 Z 5可改变粗纱的牵伸分配。由式 (6-5-4)得:

e

Z 14.825=

(6-5-7)

由上式可知,后区牵伸倍数与后牵伸变换齿轮齿数成反比。工艺上一般先确定后牵伸倍数 e ,再由式(6-5-7)求出后牵伸变换齿轮Z 5的齿数。

例:熟条定量为20g/5m,拟纺粗纱定量为5.5g/10m ,设牵伸配合率为1.04,求Z 4和Z 5

解: 实际牵伸倍数=27

.755.510

20=??

机械牵伸倍数=7.27×1.04=7.56

则 9

.4356

.73324==

Z 取Z4=44T

令e = 1.35,则 84

.6035.114

.825==

Z 取Z=61T

修正机械总牵伸倍数E 及后区牵伸倍数e :

545

.744

332==

E

3465

.16114

.82=

e

(三)捻度和捻度变换齿轮的计算

⒈捻度 粗纱的计算捻度为单位时间内锭翼的回转数与前罗拉输出长度之比,以每米或每分米内的捻回数表示,而习惯上以前罗拉一转时锭翼转数与前罗拉周长之比计算。设粗纱捻度为T tex (捻/10cm ),则

T tex =

前罗拉周长

前罗拉一转的锭翼转数

1000

325487404747869158132????????????=

f

d

Z Z Z π

3

12

28

.1862Z

Z Z

= (6-5-8)

当Z 2/Z 1=94T /79T 时,捻度常数=1862.28×(94/79)=2215.88,适用于纺棉。当Z 2/Z 1=79T /94T

时,捻度常数=1862.28×(79/94) =1565.11,适用于化纤混纺。当捻度常数确定后,即可根据不同的捻度变换齿轮齿数求得捻度。

3

Z

T tex

捻度常数

=

(6-5-9)

⒉捻度变换齿轮

(1) (1) 捻度变换齿轮的确定 由式(6-5-9)可得:

tex

T Z

捻度常数

=

3

(6-5-10)

确定Z 3时,需先根据原料品质、粗纱定量、细纱机牵伸型式、细纱用途等条件,确定所纺粗纱的捻系数,再用式(6-3-3)计算粗纱捻度Ttex ,然后代入式(6-5-9)即可。

(2)翻改品种时的捻度变换齿轮计算 由式(6-5-10)知,Z 3与捻度Ttex 成反比;又因当捻系数不变时,捻度Ttex 与粗纱线密度的平方根成反比,所以得:

tex

tex tex

tex T T T T Z Z '=

'='3

3 (6-5-11)

式中:Z 3 ——原用捻度变换齿轮齿数;

Z 3'——拟改捻度变换齿轮齿数; Ttex ——原用捻度(捻/m); tex T '

——拟改捻度(捻/m); Tt ——原纺粗纱线密度;

t T '——拟改粗纱线密度。

例:所纺粗纱定量为5.5g/10m,求Z 3 。 解:由表6-3-1选定粗纱捻系数为96,则

550

10

1000

5.5=?=

t T (tex)

93

.4010550

9610=?=

?=

tex

t

tex T T α (捻/m)

79

941

2

=

Z Z

,捻度常数为2215.88,则

13

.5493

.4088.22153==

Z 取Z 3为54T

修正计算捻度为:

034

.4154

88.2215==

tex T (捻/m)

(四)筒管轴向卷绕密度和升降变换齿轮的计算

⒈筒管轴向卷绕密度 筒管轴向卷绕密度P 是指粗纱沿筒管轴向排列的稀密程度,简称圈密度,以每厘米内的卷绕圈数表示。计算时,可以升降轴一 转时筒管的卷绕圈数Nw 与升降龙筋的升降高度h (cm )之比求得,即

a z n h n P w

w

?=

=

式中:Z ——升降齿轮的齿数;

a ——升降齿轮每转过一齿升降齿条升降的高度。已知升降齿轮的模数为2.5mm ,则齿条每次移动

的高度为2.5π=0.7853Cm 。

根据图6-5-1可知,筒管轴向卷绕密度可以下式计算:

π

???

???

?

??????????=

5.2251032

4347561485

49356

4719136214947366

7

8Z

Z

Z P

6785356

.40Z

Z Z = (6-5-12) 式中:Z 8/Z 7——升降成对变换齿轮齿数,有50T /22T 、45T /27T

Z 6——升降变换齿轮齿数,其范围为15T ~31T

当Z 8/Z 7=50T /22T

时,轴向卷绕常数=40.5356*50/22=92.1264

当Z 8/Z 7=45T/27T 时,则轴向卷绕常数=40.5356*45/27=67.5593

因为Z 8、Z 7两齿轮的中心距不变,所以使用时两齿轮成对调换,两齿轮齿数之和为72。 2.升降变换齿轮

(1)升降变换齿轮的确定 升降变换齿轮Z 6可以改变粗纱沿筒管轴向排列的稀密程度,一般称为高低牙。从式(6-5-12)可得:

P Z 轴向卷绕密度

=

6 (6-5-13)

由于P与粗纱直径有关,粗纱线密度越小,直径越小,P值越大, 所以要确定Z 6的齿数,应先根据所纺粗纱线密度求出P值,再代入式(6-5-13)即得Z 6。

根据实践经验,P与粗纱线密度Tt有如下关系:

tex

T C P =

(6-5-14)

式中,C 为常数,其值为85~90。当粗纱捻度大、纤维弹性差时,C 值宜大,反之宜小。 3.翻改纺纱品种时升降变换齿轮的计算 从以上分析可知,Z 6与P成反比,而P又与Tt 的平方根成反比,所以在翻改线密度时,可用下式计算升降变换齿轮 Z 6, 即

tex

tex

T T P P Z Z '=

'

=

'66

(6-5-15)

式中:Z 6 ——原用升降变换齿轮齿数; Z 6'——拟改升降变换齿轮齿数; P——原用轴向卷绕密度; P′——拟改轴向卷绕密度。 例:粗纱线密度为550tex,求Z 6 。 解:取C=87,代入式(6-5-14)得:

71

.350087

==

p

取Z 8/Z 7=50T /22T

时,卷绕常数为92.1264, 则:

83

.2471.31264

.926==

Z 取Z 6=24T

取Z 8/Z 7=45T /27T

时,卷绕常数为67.559则:

21

.1871

.3559.676==

Z 取Z 6=18T

求得的Z 6齿数是否适当,可开车试纺验证。当绕完第一层粗纱后,从粗纱间隙中隐约见到筒管表面,第二层绕完后,粗纱表面平整无凹凸现象,说明粗纱圈距正常,Z 6齿轮适当。若卷绕过密,则应将Z 6齿数增大;反之,应将Z 6的齿数减小。

(五)筒管径向卷绕密度 筒管径向卷绕密度Q是指粗纱沿筒管径向每1cm内的卷绕层数,简称层密度,它影响粗纱径向卷绕的松紧程度。

径向卷绕密度Q与粗纱线密度、粗纱捻度、压掌压力、卷绕张力和圈密度等因素有关,一般可以圈密度P的6倍初定,通过试纺,再根据一落纱中粗纱卷绕张力的变化规律对Z 6进行调整。

图(6-5-1)中的变换齿轮Z 9为卷绕变换齿轮,纺棉时为66T ,纺化纤时为47T

以上工艺计算所求得的变换齿轮齿数,因没有考虑许多复杂的实际因素,所以还必须通过试纺进行校正。

(六)产量计算

1.理论产量G[kg/(锭·h )]

)

1(1000

10001060R g n d G f f +???????=

π

)

1(10

609

R T n d

G t f f

+?????=

π

式中:d f ——前罗拉直径(mm);

n f ——前罗拉转速(r/min); g ——粗纱定量 (g/10m); Tt ——粗纱线密度(tex );

R ——粗纱伸长率(%),一般为1.5%~2.5%。 2.定额产量Gd 〔kg/(锭·h )〕 κ

?=G G

d

式中:K ——时间效率,粗纱一般为80%~85%。

附FA401型粗纱机的传动图如下:

设计带式输送机传动装置-机械设计说明书

机械设计基础课程设计 计算说明书 设计题目带式运输机上的单级圆柱齿轮减速器系机械系专业材料成型及控制工程班级 15-1 设计者孙新凯 指导教师 2017年 06 月 12 日

目录 一、设计任务书 0 二、带式运输送机传动装置设计 (1) 三、普通V带传动的设计 (4) 四、斜齿圆柱齿轮传动设计 (6) 五、滚动轴承和传动轴的设计 (10) 六、轴键的设计 (18) 七、联轴器的设计 (18) 八、润滑和密封 (19) 九、设计小结 (20) 十、参考资料 (20) 一.设计任务书 一.设计题目 设计带式输送机传动装置。 二.工作条件及设计要求

1.工作条件:两班制,连续单项运转,载荷较平稳室内工作,有粉 尘,环境最高温度35℃; 2.使用折旧期:8年; 3.检查间隔期:四年一次大修,两年一次中修,半年一次小修; 4.动力来源:电力,三相交流,电压380/220V 5. 运输带速允许误差为 5%。 6.制造条件及批量生产:一般机械厂制造,小批量生产。 三.原始数据 第二组选用原始数据:运输带工作拉力F=2200N 运输带工作速度V=s 卷筒直径D=240mm 四.设计任务 1.完成传动装置的结构设计。 2.完成减速器装备草图一张(A1)。 3.完成设计说明书一份。 二.带式运输送机传动装置设计 电动机的选择 1.电动机类型的选择:按已知的工作要求和条件,选用Y型全封闭笼型三相异步电动机 2.电动机功率的选择: P=Fv/1000=2200*1000= E 3.确定电动机的转速:卷筒工作的转速

W n =60*1000/(π*D)=60*1000**240)=min 4.初步估算传动比:由《机械设计基础》表14-2,单级圆柱齿轮减速器传动比=6~20 电动机转速的可选范围; d n =i ∑· v w n =(6~20)=~ r/min 因为根据带式运输机的工作要求可知,电动机选1000r/min 或1500r/min 的比较合适。 5.分析传动比,并确定传动方案 (1)机器一般是由原动机,传动装置和工作装置组成。传动装置是用来传递原动机的运动和动力,变换其运动形式以满足工作装置的需要,是机器的重要组成部分。传动装置是否合理将直接影响机器的工作的性能、重量和成本。合理的传动方案除满足工作装置的功能外,还要结构简单,制造方便,成本低廉,传动效率高和使用维护方便。 本设计中原动机为电动机、工作机为皮带输送机。传动方案采用两级传动,第一级传动为带传动,第二级传动为单级圆柱齿轮减速器 选用V 带传动是V 带传动承载能力较低,在传递相同转矩时,结构尺寸较其他形式大,但有过载保护的优点,还可以缓和和冲击振动。 齿轮传动的传动效率高,使用的功率和速度范围广、使用寿命较长。 由于本运输送机是在室内,考虑工作的背景和安全问题,固在齿轮区采用封闭式,可达到更好的效果。 故其方案示意图如下图所示:

带式输送机传动装置设计

机械设计 课程设计 课题名称:带式输送机传动装置设计 系别: 物理与电气工程学院 专业: 机械设计制造及其自动化 班级: 12级机械一班 姓名: 杨帆 学号: 080812025 指导老师: 袁圆 完成日期: 2014.6.18

目录 第一章绪论 (1) 第二章减速器的结构选择及相关计算 (3) 第三章 V带传动的设计 (7) 第四章齿轮的设计 (9) 第五章轴的设计与校核 (15) 第六章轴承、键和联轴器的确定 (20) 第七章减速器的润滑与密封 (22) 第八章减速器附件的确定 (23) 第九章装配图和零件图的绘制 (24) 总结 (24) 参考文献 (25)

第一章绪论 1.1设计目的: 1)此次机械课程设计主要培养我们理论联系实际的设计理念,训练综合运用机械设计课程和其他相关课程的基础理论并结合生产实际进行分析和解决工程实际问题的能力,巩固、深化和扩展了相关机械设计方面的知识。 2)另外促使我们培养查阅和使用标准、规范、手册、图册及相关技术资料的能力以及计算、绘图、数据处理等设计方面的能力。3)通过对通用机械零件、常用机械传动或简单机械的设计,使我们掌握了一定的机械设计的程序和方法,同时树立正确的工程设计思想,培养独立、全面、科学的工程设计能力和创新能力。 1.2设计题目: 原始数据及工作条件 表1 带式输送机的设计参数 工作条件:带式输送机连续单向运转,载荷平稳,空载启动,使用期10年(每年300个工作日),小批量生产,两班制工作,输送机工作轴转速的允许误差为±5%。带式输送机的传动效率为0.96。

图1 带式输送机传动简图 1—电动机;2—带传动;3—单级圆柱齿轮减速器;4—联轴器;5—输送带;6—滚筒 1.3传动方案的分析与拟定 1、传动系统的作用及传动方案的特点: 机器一般是由原动机、传动装置和工作装置组成。传动装置是用来传递原动机的运动和动力、变换其运动形式以满足工作装置的需要,是机器的重要组成部分。传动装置是否合理将直接影响机器的工作性能、重量和成本。合理的传动方案除满足工作装置的功能外,还要求结构简单、制造方便、成本低廉、传动效率高和使用维护方便。 本设计中原动机为电动机,工作机为皮带输送机。传动方案采用了两级传动,第一级传动为带传动,第二级传动为单(一)级直齿圆柱齿轮减速器。

机械设计课程设计带式输送机传动系统的设计

机械设计课程设计带式输送机传动系统的设计 IMB standardization office【IMB 5AB- IMBK 08- IMB 2C】

湖南工业大学 课程设计 资料袋 机械工程学院学院(系、部) 2013~2014 学年第 1 学期 课程名称机械设计指导教师银金光职称教授 学生姓名张山山专业班级机械工程1101学号 509 题目带式运输机的传动装置的设计 3 成绩 起止日期 2013 年 12 月 16 日~ 2013 年 12 月 27 日 目录清单

课程设计任务书 2010—2011学年第 1 学期 机械工程学院(系、部)机械工程专业 1101 班级 课程名称:机械设计 设计题目:带式运输机的传动装置的设计 3 完成期限:自 2013 年 12 月 16 日至 2013 年 12 月 27 日共 2 周 指导教师(签字): 2013年月日 系(教研室)主任(签字): 2013年月日

机械设计课程设计 设计说明书 带式运输机的传动装置的设计(3) 起止日期: 2013 年 12 月 16 日至 2013 年 12 月 27 日学生姓名张山山 班级机工1101班 学号509 成绩 指导教师(签字) 机械工程学院(部) 2013年 12 月 26 日 目录 一、3 二、 三、 四、 五、3 六、8 七、2

八、6 九、0 十、1 十一、2 十二、5 十三、36 十四、 一、机械设计课程设计任务书 1.设计任务 设计带式输送机传动系统中的减速器。要求传动系统中含有两级圆柱齿轮减速器。 2.传动系统总体方案(见图1) 带式输送机由电动机驱动。电动机1通过联轴器2将动力传入两级圆柱齿轮减速器3,再通过联轴器4,将动力传至输送机滚筒5,带动输送带6工作。 图1 带式输送机传动系统简图 1—电动机;2—联轴器;3—两级圆柱齿轮减速器; 4—联轴器;5—滚筒;6—输送带 3.原始数据(见表1) 设输送带最大有效拉力为F(N),输送带工作速度为v(m/s),输送机滚筒直径为D(mm),其具体数据见表1。 表1 设计的原始数据

带式运输机传动装置设计课程设计

带式运输机传动装置设计 1. 工作条件 连续单向运转,载荷有轻微冲击,空载起动;使用期5年,每年300个工作日,小批量生产,单班制工作,运输带速度允许误差为±5%。 1-电动机;2-联轴器;3-展开式二级圆柱齿轮减速器;4-卷筒;5-运输带 题目B图带式运输机传动示意图 2. 设计数据 3. 1)选择电动机,进行传动装置的运动和动力参数计算。 2)进行传动装置中的传动零件设计计算。 3)绘制传动装置中减速器装配图和箱体、齿轮及轴的零件工作图。 4)编写设计计算说明书。 二、电动机的选择

1、动力机类型选择 因为载荷有轻微冲击,单班制工作,所以选择Y 系列三相异步电动机。 2、电动机功率选择 (1)传动装置的总效率: (2)电机所需的功率: 3、确定电动机转速 计算滚筒工作转速: 因为()40~8=a i 所以()()m in /4.2030~08.40676.5040~8r n i n w a d =?=?= 符合这一范围的同步转速有750、1000、和1500r/min 。 根据容量和转速,由有关手册查出有三种适用的电动机型号,因此有三种传动比方案,综合考虑电动机和传动装置尺寸、重量、价格和带传动、减速器的传动比,可见第2方案比较适合,则选n=1000r/min 。 4、确定电动机型号 根据以上选用的电动机类型,所需的额定功率及同步转速,选定电动机型号为Y132M2-6。

其主要性能:额定功率5.5KW ;满载转速960r/min ;额定转矩2.0;质量63kg 。 三、计算总传动比及分配各级的传动比 1、总传动比 2、分配各级传动比 查表可知214.1i i ≈ 所以16.591.184.14.11=?==a i i 四、动力学参数计算 1、计算各轴转速 2、计算各轴的功率 Po= P 电机=4.4KW P I =P 电机×η1=4.4×0.99=4.36 KW P II =P I ×η2=4.36×0.99×0.97=4.19 KW P III =P II ×η3=4.19×0.99×0.97=4.02KW P Ⅳ=4.02×0.99×0.99=3.94KW 3、计算各轴扭矩

数控机床传动系统设计介绍

1. 开发XXX型号数控车床的目的和理由 国内数控车床经过十几年的发展,已形成较为完整的系列产品,但用户要求越来越高,对价格性能比更为看重,尤其对某些小型零件的加工,其所需负荷较小,调速范围不宽,加工工序少,效率高,但目前国内数控车床功能多,价格高,造成很大浪费,而我厂现有的数控车床,虽然在这方面做得较好,其加工范围的覆盖面也较宽,但针对上述零件加工的机床还是空白,对用户无法做到“量体裁衣”。随着市场经济的发展和产品升级换代,上述零件加工越来越多,市场对其具有较高效率,价格较低的排刀式数控车床的要求量越来越大,综上所述,为适应市场要求,扩大我厂数控车床在国内机床市场上的占有量,特进行N-089型数控车床的开发。 2 机床概况、用途和使用范围 2.1 概述: XXX型号是结合我厂数控机床和普通机床的生产经验,为满足高速、高效和高精度生产而设计成铸造底座、平床身、滚动导轨,可根据加工零件的要求自由排刀的全封闭式小规格数控车床。本机床采用SIEMENS 802S系统,主电机为YD132S-2/4双速电机。主传动采用富士FRN5.5G9S-4型变频器进行变频调速,进给采用德国SIEMENS公司生产的110BYG-550A 和110BYG-550B步进电机驱动的半闭环系统,两轴联动。 2.2 用途: XXX型号型数控车床可以完成直线、圆锥、锥面、螺纹及其它各种回转体曲面的车削加工,适合小轴类、小盘类零件的单件和批量生产,特别适合于工序少,调速范围窄,生产节拍快的小轴类零件的批量生产。 2.3 使用范围: 本机床是一种小规格,排刀式数控车床,广泛用于汽车、摩托车、纺织、仪器、仪表、航空航天、油泵油嘴等各种机械行业。 3 XXX型号型数控车床的主要技术参数: 3.1 切削区域: a. 拖板上最大回转直径75mm b. 最大切削长度180mm

皮带输送机传动装置设计.

机械设计课程设计 计算说明书 课程名称:机械工程基础课程设计 题目:皮带输送机传动装置设计 学院(直属系):电子科技大学成都学院 年级/专业/班:2011级机械设计制造及其自动化5班学生姓名:周犹彪 学号:1140840501 指导教师:李世蓉

目录 摘要 (3) 第一章设计题目及主要技术说明 (4) 一、设计题目 (4) 二、主要技术说明内容 (4) 第二章结构设计 (5) 2.1传动方案拟定 (5) 2.2电动机选择 (5) 2.2.1电动机类型和结构的选择 (5) 2.2.2电动机容量选择 (6) 2.2.3确定电动机转速 (6) 2.3确定传动装置的总传动比和分配级传动比 (8) 2.4传动装置的运动和动力设计: (8) 2.4.1运动参数及动力参数的计算 (8) 2.5 V带传动设计 (10) 2.6斜齿轮传动的设计 (12) 2.6.1斜齿圆柱齿轮传动 (12) 2.6.2齿面接触强度的计算 (12) 2.6.3齿根弯曲疲劳强度验算 (15) 2.7箱体结构设计 (17) 2.8轴的设计 (18) 2.8.1输入轴的设计 (18) 2.8.2输出轴的设计 (25) 2.9键的强度校核 (31) 2.9.1输入轴的键强度校核计算 (31) 2.9.2输出轴的键强度校核计算 (32) 2.10联轴器的选择 (32) 2.11滚动轴承设计 (33) 2.12润滑油及润滑方式的选择 (34) 设计总结 (35) 参考文献 (35)

摘要 减速器原理减速器是指原动机与工作机之间独立封闭式传动装置。此外,减速器也是一种动力传达机构,利用齿轮的速度转换器,将马达的问转数减速到所要的回转数,并得到较大转矩的机构。降速同时提高输出扭矩,扭矩输出比例按电机输出乘减速比,但要注意不能超出减速器额定扭矩。 减速器的作用减速器的作用就是减速增矩,这个功能完全靠齿轮与齿轮之间的啮合完成,比较容易理解。 减速器的种类很多,按照传动类型可分为齿轮减速器、蜗杆减速器和行星减速器以及它们互相组合起来的减速器;按照传动的级数可分为单级和多级减速器;按照齿轮形状可分为圆柱齿轮减速器、圆锥齿轮减速器和圆锥一圆柱齿轮减速器;按照传动的布置形式又可分为展开式、分流式和同轴式减速器。 齿轮减速器应用范围广泛,例如,内平动齿轮传动与定轴齿轮传动和行星齿轮传动相比具有许多优点,能够适用于机械、冶金、矿山、建筑、轻工、国防等众多领域的大功率、大传动比场合,能够完全取代这些领域中的圆柱齿轮传动和蜗轮蜗杆传动,因此,内平动齿轮减速器有广泛的应用前景。

机械加工工艺标准流程过程描述

机械加工工艺流程详解 1.机械加工工艺流程 机械加工工艺规程是规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件之一,它是在具体的生产条件下,把较为合理的工艺过程和操作方法,按照规定的形式书写成工艺文件,经审批后用来指导生产。机械加工工艺规程一般包括以下内容:工件加工的工艺路线、各工序的具体内容及所用的设备和工艺装备、工件的检验项目及检验方法、切削用量、时间定额等。 1.1 机械加工艺规程的作用 (1)是指导生产的重要技术文件 工艺规程是依据工艺学原理和工艺试验,经过生产验证而确定的,是科学技术和生产经验的结晶。所以,它是获得合格产品的技术保证,是指导企业生产活动的重要文件。正因为这样,在生产中必须遵守工艺规程,否则常常会引起产品质量的严重下降,生产率显著降低,甚至造成废品。但是,工艺规程也不是固定不变的,工艺人员应总结工人的革新创造,可以根据生产实际情况,及时地汲取国内外的先进工艺技术,对现行工艺不断地进行改进和完善,但必须要有严格的审批手续。 (2)是生产组织和生产准备工作的依据 生产计划的制订,产品投产前原材料和毛坯的供应、工艺装备的设计、制造与采购、机床负荷的调整、作业计划的编排、劳动力的组织、工时定额的制订以及成本的核算等,都是以工艺规程作为基本依据的。 (3)是新建和扩建工厂(车间)的技术依据 在新建和扩建工厂(车间)时,生产所需要的机床和其它设备的种类、数量和规格,车间的面积、机床的布置、生产工人的工种、技术等级及数量、辅助部门的安排等都是以工艺规程为基础,根据生产类型来确定。除此以外,先进的工艺规程也起着推广和交流先进经验的作用,典型工艺规程可指导同类产品的生产。 1.2 机械加工工艺规程制订的原则 工艺规程制订的原则是优质、高产和低成本,即在保证产品质量的前提下,争取最好的经济效益。在具体制定时,还应注意下列问题: 1)技术上的先进性在制订工艺规程时,要了解国内外本行业工艺技术的发展,通过必要的工艺试验,尽可能采用先进适用的工艺和工艺装备。 2)经济上的合理性在一定的生产条件下,可能会出现几种能够保证零件技术要求的工艺方案。此时应通过成本核算或相互对比,选择经济上最合理的方案,使产品生产成本最低。

机构传动方案设计

机构传动方案设计 设计方案要发散思维,参考资料文献关于机构传动方案设计知道怎么做吗?下面是小编为大家整理了机构传动方案设计,希望能帮到大家! 这种方法是从具有相同运动特性的机构中,按照执行构件所需的运动特性进行搜寻。当有多种机构均可满足所需要求时,则可根据上节所述原则,对初选的机构形式进行分析和比较,从中选择出较优的机构。 常见运动特性及其对应机构 连续转动定传动比匀速平行四杆机构、双万向联轴节机构、齿轮机构、轮系、谐波传动机构、摆线针轮机构、摩擦轮传动机构、挠性传动机构等变传动比匀速轴向滑移圆柱齿轮机构、混合轮系变速机构、摩擦传动机构、行星无级变速机构、挠性无级变速机构等非匀速双曲柄机构、转动导杆机构、单万向连轴节机构、非圆齿轮机构、某些组合机构等往复运动往复移动曲柄滑块机构、移动导杆机构、正弦机构、移动从动件凸轮机构、齿轮齿条机构、楔块机构、螺旋机构、气动、液压机构等往复摆动曲柄摇杆机构、双摇杆机构、摆动导杆机构、曲柄摇块机构、空间连杆机构、摆动从动件凸轮机构、某些组合机构等

间歇运动间歇转动棘轮机构、槽轮机构、不完全齿轮机构、凸轮式间歇运动机构、某些组合机构等间歇摆动特殊形式的连杆机构、摆动从动件凸轮机构、齿轮-连杆组合机构、利用连杆曲线圆弧段或直线段组成的多杆机构等间歇移动棘齿条机构、摩擦传动机构、从动件作间歇往复运动的凸轮机构、反凸轮机构、气动、液压机构、移动杆有停歇的斜面机构等预定轨迹直线轨迹连杆近似直线机构、八杆精确直线机构、某些组合机构等曲线轨迹利用连杆曲线实现预定轨迹的多杆机构、凸轮-连杆组合机构、行星轮系与连杆组合机构等特殊运动要求换向双向式棘轮机构、定轴轮系等超越齿式棘轮机构、摩擦式棘轮机构等过载保护带传动机构、摩擦传动机构等…………利用这种方法进行机构选型,方便、直观。设计者只需根据给定工艺动作的运动特性,从有关手册中查阅相应的机构即可,故使用普遍。 任何一个复杂的执行机构都可以认为是由一些基本机构组成的,这些基本机构具有下图所示的进行运动变换和传递动力的基本功能。

机械加工工艺说明书

机械加工工艺说明书 一、零件工艺性分析: (1)零件的功用:Cr12MoV用于制造要求高耐磨性的大型复杂 冷作模具,如冷切剪刀、切边模、拉丝模、搓丝板、 螺纹滚模、滚边模和要求高耐磨的冷冲模和冲头等。 (2)零件分析: A,材料:该加工零件的材料是Cr12MoV,具有较好 的机械加工性能。 B,零件的结构:该零件结构简单、对称;表面光度要 求高。 C,主要技术要求:热处理60~64HRC,修钝非轫口锐边; 端面粗糙度在Ra0.8um,并保证两端平行度, 其余按图纸技术要求加工零件。 结论:Cr12MoV的淬透性、淬火、回火的硬度,耐磨性、强度均比C r12高,具有高刃性,高耐磨性及良好的综合机械 性能。可制造形状复杂的冲孔凸凹模,滚边模、拉丝模 及标准量具等。 二、毛坯的选择 (1)毛坯种类的确定:由于该要加工工件为落料拉深凸凹模,,为了使零件材料内部组织细密、炭化物分布和流 线分布合理,从而提高模具的质量和使用寿命;所以选 择锻造方法来获得毛坯。

(2)毛坯尺寸、形状的确定: a,模具零件毛坯应考虑为模具加工提供方便应尽可能 根据所需的尺寸确定毛坯,以免浪费加工工时,提高模 具成本。 b,确定毛坯尺寸还应考虑毛坯在制造过程生产的各 种缺陷(如锻造夹层、裂纹、脱碳层、氧化皮等), 在加工时必须完全去除以免影响模具的质量。 c,毛坯形状应尽可能与模具零件形状一致,以减少 机械加工的工作量。 综上所述:选择空心锻造棒料并根据查表毛坯的锻造尺寸为如下: 主要外表面尺寸φ180mm、65mm 主要内表面φ100mm (3)安装方法: 加工大端面及内孔时,可直接采用三爪卡盘装夹, 粗加工小端可采用反爪大端,半精、精加工小端时, 则应配以心轴,以内孔φ109mm定位轴向夹紧工件, 型孔加工时,可采用分度头安装,将主轴上抬90度, 并采用直接分度法,保证2*φ8、4*ΦM10在零件圆 周上的均分度位置。 (4)表面加工方法: φ116φ176φ109.4φ140.4采用精度达到精度及

带式输送机的传动系统设计 机械设计课程设计

带式输送机的传动系统设计机械设计课程设计

机 机械设计课程设计 设计说明书 设计“带式输送机的传动系统” 起止日期:2013 年12月16日至2013年12 月28 日学生姓名 班级 学号 成绩 指导教师(签字) 机械工程学院 2013年12月28日

机械设计课程设计计算说明书 一、传动方案拟定 (2) 二、电动机的选择 (2) 三、运动、动力学参数计算 (4) 四、传动零件的设计计算 (5) 五、轴的设计 (13) 六、轴承的寿命校核 (26) 七、键联接强度校核计算 (28) 八、润滑方式,润滑剂以及密封方式的选择 (29) 九、减速箱体结构尺寸 (30) 十、设计小结 (31) 十一、参考文献 (32)

计算过程及计算说明 一、传动方案拟定 设计二级圆锥-圆柱齿轮减速器 工作条件: 带式输送机在常温下连续工作、单向运转;空载启动,工作载荷较平稳;输送带工作速度v 的允许误差为±5%;二班制(每班工作8h ),要求减速器设计寿命为8年,大修为2~3年,大批生产;三相交流电源的电压为380/220 V 。 (1) 原始数据:运输机工作周转矩F=3100N ;带速n=45r/min 滚筒直径D=340mm 二、电动机选择 1、电动机类型的选择: Y 系列三相异步电动机 2、电动机功率选择: (1)工作机所需功率: P W =FV/1000 因为60/D V n π= ,把数据带入式子中得n=45r/min,所以 P W =3100×0.8/1000=2.48kW (2) 1)传动装置的总效率: 注释及说明 F=3100N n=45r/min D=340mm P W =2.48kW

造纸机传动系统设计(DOC69页)

摘要 纸对于人们而言是必不可少的一种生活用品,在工作、学习当中都经常会用到。并且在人类历史的流传以及文化的交流也起着极其重要的作用,在材料中属于最基本的层次。 在我国历史长河中,造纸出现的极早,我国在这个领域当中技术也属于走在世界前沿的,而这个行业对于我国经济的发展也有着极为重要的作用。目前,我国这个行业的特色是:行业内企业数量较多,但从规模而言都并不大,并且纸张的品种远远跟不上人们的需求,技术层次上并没有突破,大多数工作都要依靠人力进行,对环境造成了恶劣影响。而根据有关数据显示,在企业方面规模中等的数量在三千左右,在造纸时,选择的都是效率比较低的机器,也就是速度低于300m/min,并且在控制系统方面选择的也一般是开环方式;而速度属于中等范围,也就是300m/min到550m/min之间的,在工作时性能极不稳定,会出现速度链无法达到一致,有时还会出现断纸的现象,由此看来在制造机器时并没有将可能发生的故障灯纳入考量范围,导致生产时出现事故的可能性较大,对企业也有很大的负面影响;而技术较为先进的机器,基本上都是从国外引进,因此在这方面的开销也较大,对于企业的压力也有所提升。而且因为这方面的限制,引进的机器必须包含有关的所有设备,并且在维修方面因为国内外的差异,造成了很大的阻碍,所以这类机器在真正使用时难度系数较大。而相关行业竞争相当激励,我国技术方面也没有较大的突破,所以要对这方面予以足够的重视,并且控制系统也要进行不断完善,使得我国在竞争当中不至于处于劣势地位。 在上世纪八十年代,矢量变频技术相对而言已经较为先进,并且为了在实际应用当中,少一些阻碍,以ABB、SIEMENS、AB等公司为代表的电气公司着手针对控制系统进行改进,利用公共直流母线进行技术上的突破,使得传动更为顺畅,并且在那个时期将其应用于各种相关的行业当中,如造纸。而在1994年,苏州紫兴纸业便逐步开始利用PPS-200系统,到后期,便从国外引进了这类系统构成的规模较大的造纸机,其控制便是利用上述提到的集散控制系统进行的,并且国内研究人员在国外技术的基础之上,不断进行学习和研究,到1997年,天津电气传动研究所便开发了一种基于上述系统但具有自主知识产权的相似系统,并且在实际应用中效果也较好,至此,我国便在这方面不再需要依赖于国外的机器才能进行相应的生产制造。 本文在简要介绍造纸机的国内外发展情况和造纸机的基本结构,主要部分的功能

纺纱工艺设计

纺纱工艺设计 发表者:发表时间:2012-6-6 9:04:13 第一章棉纺工艺设计 棉纺厂主要加工棉、棉型化纤、中长化纤的纯纺及其混纺纱线,其它天然纤维如毛、麻、绢、羊绒、兔毛等的短纤维形式也可在棉纺厂进行混纺产品开发。 本章主要掌握典型纺纱系统、各工序工艺参数调节、半制品及成纱的质量控制指标和措施。第一节纺纱系统分类 1 普梳纺纱 原料→开清棉→梳棉→并条(2-3道) →粗纱→细纱→后加工 2 精梳纺纱 原料→开清棉→梳棉→精梳前准备→精梳→并条(2-3道) →粗纱 (预并条、条卷) (条卷、并卷) (条并卷) →细纱→后加工 3 混纺纱 棉→开清→梳理→精梳前准备→精梳 涤→开清→梳理→预并条 →混并条(三道) →粗纱→细纱→后加工 4 新型纺纱 开清棉→梳棉→并条二道→新型纺纱 5 中长纺 中长专用开清棉设备→M型梳棉机→并条粗纱→细纱 6 废纺系统 利用下脚纺制棉毯等 7 后加工 1 烧毛→纱筒打包→出厂 烧毛→定型线筒打包→出厂 细纱→络筒→并纱→捻线→线络筒→摇纱→绞纱打包→出厂 络并联 细管直并本厂织部车间使用 本节学习后能写出典型棉纺纺纱流程。 第二节工艺参数与质量指标 一、原料 1 棉:籽棉轧棉皮棉→打包→送到纺织厂 1) 轧棉 a 锯齿轧棉—锯齿棉 含量少、短绒少、棉结索丝疵点多、产量高、 适轧细绒棉(长度为25~33mm,细度为6000 ~ 7000公支,适纺中细号纱,即9 ~ 28tex)b 皮辊轧棉—皮辊棉 含杂多、短绒多、棉结索丝疵点少、产量低 适轧长绒棉(长度33mm以上,细度7000 ~ 8000公支,适纺细号纱,即3 ~ 7tex)

带式输送机传动装置设计(自己做的)

{ 韶关学院 课程设计说明书(论文) : 课程设计题目:带式输送机传动装置设计 学生姓名:******* 学号:********* 院系:物理与机电工程学院 专业:机械制造及其自动化 班级:* " 指导教师姓名及职称: 起止时间:2015年12月——2016年1月

(教务处制) 【 韶关学院课程设计任务书 学生姓名专业班级学号 指导教师姓名及职称# 设计地点信工楼 设计题目带式输送机传动装置设计 带运输机工作原理: 带式运输机传动示意如下图所示。 已知条件: ( 1.滚筒效率ηg=(包括滚筒与轴承的效率损失); 2.工作情况:两班制,连续单向运转,载荷较平稳; 3.使用折旧期:4年一次大修,每年280个工作日,寿命8年; 4.工作环境:室内,灰尘较大,环境最高温度35℃; 5.制造条件及生产批量:一般机械厂制造,小批量生产; 6. 运输带速度允许误差:±5%; 7.动力:电力,三相交流,电压380/220V 设计内容和要求: $ 1)从机器功能要求出发,拟定机械系统方案,进行机构运动和动力分析。 2)合理选择电动机,按机器的工作状况分析和计算作用在零件上的载荷,合理地选择零件材料、热处理方法,正确计算零件工作能力和确定零件主要参数及尺寸。 3)考虑制造工艺、安装、调整、使用、维修、经济和安全等问题,设计机械零部件。 4)图面符合制图标准,尺寸公差、形位公差及表面粗糙度标注正确,技术要求完整合理。5)基本参数: 输送带工作拉力F= 5 KN 输送带工作速度υ= 2 m/s 滚筒直径D= 400 mm 工作任务及工作量要求: 1) 按给定条件设计减速器装置; { 2)完成减速器装配图1张(A0或A1图纸); 2)低速轴、低速齿轮零件工作图各1张; 3)编写设计计算说明书1份。内容包括:机械系统方案拟定,机构运动和动力分析,电动机选择,传动装置运动动力学参数计算,传动零件设计,轴承寿命计算,低速轴、低速齿轮的强度校核,联轴器的选择、设计总结、参考文献等内容。 进度安排: 设计准备(1天); 2. 传动装置的总体设计(1天);3. 传动件的设计计算(3天); 4. 装配图设计(4天); 5. 零件工作图设计(2天); 6. 编写设计说明书(3天); 7. 总结答辩 (1天) 主要参考文献 [1]龚桂义.机械设计课程设计指导书[M].第二版北京:高等教育出版社, 2001 \ [2]龚桂义.机械设计课程设计图册[M].第三版北京:高等教育出版社, 1989 [3]濮良贵.机械设计 [M].第九版北京:高等教育出版社,2013 [4]吴宗泽,罗圣国.机械设计课程设计手册[M].第三版北京:高等教育出版社 2006 [5]成大先.机械设计手册[M].第五版,一、二、三、四册北京:机械工业出版社, 2008

粗纱

粗纱机传动系统与变换齿轮的作用 (一)粗纱机的传动系统 ⒈粗纱机的传动工艺要求对粗纱机传动系统的工艺要求可以归纳为一下几点:(1)粗纱机的恒速机件,如牵伸罗拉、导条罗拉、锭子及筒管的恒速部分,都应由主轴直接传动。 (2)粗纱的变速机件,如升降龙筋及筒管的变速部分,都需由变速机构来传动。(3)粗纱机的锭子是恒速,改变捻度是由改变前罗拉输出速度来实现的。但前罗拉速度的改变必须与筒管的卷绕线速度一致,因此,改变捻度时,前罗拉输出速度、筒管卷绕速度和升降龙筋的升降速度必须同时改变,以保证卷绕规律不被破坏。 ⒉粗纱机的传动系统粗纱机的传动系统因机型而异,现以由机电化向智能化的过渡机型——FA425型粗纱机为例,其传动系统如图6-5-1所示。 CCD—传感器 SR—继电器 SQ—行程开关 YC—电磁离合器 UC—控制单元

锭翼导条罗拉 主电机主轴捻度牙前罗拉牵伸牙后罗拉 (变频)差动装置——摆动装置——筒管后牵伸 牙中罗拉 卷绕电机卷绕齿轮换向齿轮升降齿轮升降轴龙筋(变频) 从图6-5-1中可知,FA425型粗纱机有两个传动系统,主电机传动恒速部分,卷绕电机传动变速部分,由工业计算机通过5个控制单元实现各运动机件的同步匹配。 ⒊粗纱机的变换齿轮为了保证粗纱的产质量,需根据机型特点和所纺品种对粗纱机进行工艺设计,设计的主要内容有牵伸倍数、捻系数和卷绕密度等。根据工艺设计对各种参数调整的需要,粗纱机上设有牵伸、捻度、卷绕、升降、成型和升降渐减等变换齿轮,使各参数具有一定的调整范围。二十世纪生产的粗纱机机型很多,但其传动系统中各变换齿轮的配置却基本相同,故工艺计算方法也大同小异。在智能型粗纱机上,仅有牵伸变换齿轮,而其他工艺参数则可通过触摸屏直接设定输入。粗纱机的变换齿轮有: (1)捻度齿轮捻度齿轮可以改变粗纱的捻度,所以俗称捻度牙。改变捻度,即改变了锭子与前罗拉的速比,当锭速不变时,前罗拉速度随捻度的增大而减小,所以改变捻度即改变了粗纱机的产量。 (2)牵伸齿轮牵伸齿轮可以改变粗纱机的总牵伸倍数及纺出粗纱定量,因此又叫轻重牙。牵伸齿轮可分为主牵伸牙和后区牵伸牙,用于改变各牵伸区的牵伸倍数。 (3)升降齿轮升降齿轮用于调节粗纱在筒管轴向排列的疏密程度,改变升降齿轮的齿数,即改变了升降龙筋的升降速度和粗纱的卷绕圈距。 (4)卷绕齿轮配置在变速机构与升降齿轮、差动装置之间,用于调节空管上开始的卷绕速度。一般不作调整,只是在改换纤维品种(或筒管直径、粗纱定量改变较大时),方作调整。 在配有铁炮无级变速装置和成型装置的粗纱机上,还配有成型齿轮和升渐减齿轮。成型齿轮位于成型装置至铁炮皮带的传动路线上,用于调节铁炮皮带每次移动的距离,即决定筒管卷绕转速和龙筋升降速度逐层降低的数量;升降渐减齿轮由成型棘轮传动,其大小决定升降龙筋每次升降的动程,即确定粗纱两端的成形锥角,故又称角度牙。 二、工艺计算 (一)速度计算 ⒈主轴转速n0(r/min)

工艺设计计算

1、缺氧池、好氧池(曝气池)的设计计算: (1)、设计水量的计算 由于硝化和反硝化的污泥龄和水力停留时间都较长,设计水量应按照最高日流量计算。 式中: 3/d;m ——设计水量,Q3/d;——日平均水量,m Q——变化系数;K)、确定设计污泥龄(2θC需反硝化的硝态氮浓度为 式中: ——进水总氮浓度,mg/L;N【1】——进水BOD值,mg/L;S0——出水BOD值,mg/L;S e——出水总氮浓度,mg/L;N e反硝化速率计算值。值,再查下表取得计算出值后查下表选取相应的θKV/V CdeD. 【2】)、计算污泥产率系数Y(3式中: ——污泥产率系数,kgSS/kgBOD;Y——修正系数,取;90.K=K——进水SS值mg/L; X0——设计水温,与污泥龄计算取相同数值。T然后按下式进行污泥

负荷核算: 式中: ——污泥负荷,我国规范推荐取值范围为~(kgMLSSd)。?L S【3】单位:℃)d (4)、确定MLSS(X) MLSS(X)取值通过查下表可得。

取定MLSS(X)值后,应用污泥回流比反复核算R式中: ——污泥回流比,不大于150%;R——浓缩时间,其取值参见下表。 (5)、计算反应池容积 计算出反应池容积后,即可根据的比值分别计算出缺氧反应V/V V D池和好氧反应池的容积。 、厌氧池的设计计算:2. 厌氧反应池的容积计算 式中: 3。——厌氧反应池容积,m V A3、曝气量的计算: (1)、实际需氧量的计算 式中: O——实际需氧量,kgO/d;22——去除含碳有机物单位耗氧量,包括BOD降解耗氧量和活性污O C泥衰减耗氧量,kgO/kgBOD;2——BOD去除量,kg/d;S t——硝化的氨氮量,kg/d;N ht——反硝化的硝酸盐量,kg/d。N ot其中,去除含碳有机物单位耗氧量按下式计算:O C【4】,设计时可直接值列于表5按该式计算出不同泥龄和不同水温下的O C 查下表。 2

机械加工工艺过程介绍模板

机械加工工艺过程 介绍模板

机械加工工艺过程 第一节基本概念 第二节工件的安装与基准 第三节工艺过程的制定 第四节机械加工工艺过程制定实例

§6.1 基本概念 一、工艺过程 生产过程中直接改变原材料的性能、尺寸和形状、使之变为成品的过程称为工艺过程 工艺过程由一系列工序、安装、工位、工步和进给等组成。二、生产过程 在机械制造中, 从原材料到成品之间各个相互关联的劳动过程的总和, 称为生产过程. 生产过程实际上是由原材料到成品之间各个相互关联的劳动过程的总和。 三、生产纲领和生产类型 1、生产纲领 工厂或产品的生产纲领是指包括备品和废品在内的该产品的年产

量。零件的生产纲领可按下式计算: 式中,N为零件的生产纲领( 件/年) ;Q为机器产品的年产量( 台/年) ;n为每台机器中该零件的数量( 件/台) ;a为备件百分率( %) ;β为废品百分率( %) . 2、生产类型 单件生产、大量生产和成批生产 §6.2工件的安装与基准 工件的安装 直接找正安装 划线找正安装

使用夹具安装 二、 工件的定位 ( 一) 六点定位原则 机床夹具 物体的六个自由度 一个物体在空间能够有六个独立运动。以右图为例, 它在直角坐标系OXYZ 中能够有三个平移运动和三个转动。三个平移运动分别是沿X 、 Y 、 Z 轴平移运动, 记为Z Y X \\ 三个转动分别是绕 X 、 Y 、 Z 轴的转动, 记为Z Y X // 习惯上把六个独立运动称作六个自由度, 如果采用一定的约束措施, 消除物体的六个自由度, 则物体被完全定位 X 自由度示意图

六点定位原理 任何一个物体在空间直角坐6个自由度——用Z Y X Z Y X ,,,,, 表示。 要确定其空间位置, 就需要限制其 6 个自由度 将 6 个支承抽象为6个”点”, 6个点限制了工件的6 个自由度, 这就是六点定位原理。 ( 二) 六点定则的应用 完全定位 不完全定位 超定位

机械式切纸机设计说明书

机械式切纸机设计说明书 作者姓名段大川 专业机械设计制造及其及自动化指导教师姓名魏高峰 专业技术职务教授

目录 摘要 (4) 第一章绪论 (6) 1.1切纸机简介 (6) 1.2国内外研究现状 (7) 1.3题目选取 (8) 1.4机械式切纸机的特点 (8) 1.5设计的要求 (8) 第二章切断机整体装置设计 (8) 2.1传动装置总体设计 (8) 2.2电机的选用 (8) 2.3传动装置各运动参数和动力参数 (10) 2.3.1总传动比的确定及各级传动比的分配 (10) 2.3.2传动装置运动和动力参数计算 (10) 2.4带传动的设计 (11) 2.5齿轮传动的设计 (13) 2.5.1低速级齿轮传动设计 (13) 2.5.2高速级齿轮设计 (17) 2.6轴的设计 (21) 2.6.1低速轴设计 (21) 2.6.2中间轴设计 (23)

2.6.3高速轴的设计 (24) 2.6.4轴的校核 (24) 2.7钢筋切断机的摩擦、磨损和润滑 (28) 2.8丝杠选取和设计 (28) 2.9手轮的设计 (29) 第三章结论 (29) 参考文献 (30)

摘要 本课题设计造纸行业的机械式切纸机的工作原理是:采用电动机经带传动减速后,带动偏心轮旋转,偏心轮推动连杆使滑块和刀片实现切纸的往复运动,通过气缸的气压带动压纸器实现压纸、手轮的旋转带动丝杠的运动从而实现了推纸板的运动,调节切纸的尺寸。 根据电机的工作环境选择电动机类型,采用立式安装,防护式电机,鼠笼式三相异步电动机。选择带传动,它具有缓冲、吸振、运行平稳、噪声小、合过载保护等优点,并安装张紧轮。切纸动力由电动机输出,通过减速系统传动,把动力输入到执行机构。压制动力由气缸提供,通过连杆带动压纸板的运动。推纸机构的运动是通过手动的手轮带动丝杠的旋转从而实现运动的。 关键词切纸压纸推纸偏心轮

螺旋输送机传动装置设计

本科课程设计(说明书)题目:螺旋输送机传动装置设计 学院名称 专业名称 学生姓名 学号 指导教师 二〇XX年X月

目录 第一章 绪论和题目 (3) 1.1 概述.................................................................................................................. 3 1.2 关于设计.......................................................................................................... 3 第二章 传动装置总体设计方案.. (5) 2.1 基本组成.......................................................................................................... 5 2.2 工作特点.......................................................................................................... 5 2.3 确定传动方案.................................................................................................. 5 第三章 电动机的选择 (6) 3.1 确定电动机的类型.......................................................................................... 6 3.2 确定电动机转速.............................................................................................. 6 3.3 选择电动机...................................................................................................... 6 第四章 确定传动装置的总传动比和分配传动比. (7) 4.1 计算和分配传动比 (7) 4.1-1 减速器总传动比 .................................................................................. 7 4.1-2 分配传动比 .......................................................................................... 7 4.2 计算传动装置的运动和动力参数.................................................................. 7 4.3 整理数据.......................................................................................................... 8 第五章 带传动设计. (9) 5.1 选择V 带型号 (9) 5.2 确定带轮基准直径1D 和2D ........................................................................... 9 5.3 验算带速......................................................................................................... 9 5.4 确定带长和中心距.......................................................................................... 9 5.5 验算小带包角1 ........................................................................................... 10 5.6 求V 带根数 ..................................................................................................... 10 5.7 求作用在带轮上的压力............................................................................... 10 5.8 V 带参数总结列表 ......................................................................................... 11 第六章 传动零件齿轮的设计计算.. (12) 6.1 齿轮材料的选择............................................................................................ 12 6.2 齿轮参数计算 (12) 6.2-1 确定许用应力 .................................................................................... 12 6.2-2 确定齿轮构造参数 ............................................................................ 13 6.2-3 验算齿轮弯曲强度 ............................................................................ 13 6.2-4 齿轮圆周速度 .................................................................................... 14 6.3 齿轮主要参数................................................................................................ 14 第七章 设计心得体会................................................................................................. 15 第八章 参考文献 (15)

相关文档