蜡油加氢裂化装置节能优化的探究

第45卷第22期

2017年11月广　州　化　工

Guangzhou Chemical Industry Vol.45No.22 Nov.

2017蜡油加氢裂化装置节能优化的探究

谷国栋

(中化泉州石化有限公司,福建　泉州　362141)

摘　要:蜡油加氢裂化装置是炼厂中的用能大户,其操作水平及用能状况对全厂能耗有着重要的影响,优化工艺技术,减少工艺用能,改进设备,不断探索节能降耗的措施具有极其重要的意义,依据过程系统用能分析的三环节模型即能量的转换和传输二能量工艺利用和能量的回收,分析了加氢裂化装置的影响因素,并根据泉州石化实际情况提出了节能降耗的几种措施三

关键词:加氢裂化;三环节模型;节能

　中图分类号:TE08 文献标志码:A 文章编号:1001-9677(2017)22-0135-04

作者简介:谷国栋(1987-),男,助理工程师,主要从事炼油化工三

Study on Energy Saving Optimization of Wax Hydrocracking Unit

GU Guo-dong

(Sinochem Quanzhou Petrochemical Co.,Ltd.,Fujian Quanzhou362141,China)

Abstract:The wax oil hydrocracking unit is a large user in the refinery.Its operation level and energy use have an important influence on the whole plant’s energy consumption.Optimizing process technology and technology,reducing process energy and improving equipment are of great importance to constantly explore measures to reduce energy consumption.Based on three-stage model of process system analysis,energy conversion and transmission,energy process utilization and energy recovery,influencing factors of hydrocracking unit were analyzed.According to the actual situation of Quanzhou petrochemical,several measures were put forward.

Key words:hydrocracking;three-stage model;energy efficiency

近年来,原油重质化二劣质化趋势日益加重,二次加工技

术中的加氢裂化成为石油化工企业和现代炼油中 油-化-纤”

结合的中心[1],扮演着越来越重要的角色三装置的综合能耗是

技术管理者水平的体现,也是一个企业竞争力的保证和经济效

益的源泉,而加氢裂化装置是炼厂中的用能大户,其操作水平

及用能状况对全厂能耗有着重要的影响,优化工艺技术,减少

工艺用能,改进设备,不断探索节能降耗的措施具有极其重要

的意义三

1　节能降耗的措施

本文将通过用能三环节模式,即能量的转换和传输二能

量工艺利用和能量的回收来研究加氢裂化装置节能降耗的途

径三

1.1　能量的转换和传输环节

1.1.1　提高装置负荷率

提高装置的负荷率,拓宽原料的来源,能够很好的降低

加氢裂化装置的能耗,事实证明装置负荷率越高,能耗就会

越低三广州石化在2008-2010年间,将加氢裂化装置的负荷

率从66%不断提高到97%的过程当中,能耗的降低趋势也非

常显著三方向晨等人分析生产装置现场标定数据,对设计能

力800kt/a和500kt/a的加氢裂化装置进行过程用能评价,

结果显示设计规模较大的装置单位能耗较低,这是由于装置

的规模会影响到装置的散热单耗,规模较小的装置,单位进

料的散热面积是比较大的,增加了其散热单耗,并且给出装

置负荷率与能耗的关系见表1,提出应尽量满负荷生产[2]三王

庆峰结合扬子石化加氢裂化装置实际情况,统计出不同负荷

下的能能耗情况见表2,也表明提高负荷率是节能降耗的重要

措施之一[3]三泉州石化加氢裂化装置设计之初的进料只有常

减压蜡油和催化蜡油,经过一系列改造,其原料已扩展至催

化柴油二常三线柴油二柴油加氢来柴油和渣油加氢来柴油,

在综合平衡全厂物料利用的同时,保证平时装置都可以在满

负荷状态下运行,很好的避免了由于负荷降低而带来的不必

要的能耗损失三

表1　装置负荷率与能耗的关系

Table1　The relationship between load ratio and

energy consumption

负荷率/%能耗/(MJ四t-1)

100基准

76基准+55.16

70基准+85.14

60基准+184.75

蜡油加氢裂化装置

180万吨/年蜡油加氢裂化装置 一、工艺流程选择 1、反应部分流程选择 A.反应部分采用单段双剂串联全循环的加氢裂化工艺。 B.反应部分流程选择：本装置采用部分炉前混氢的方案，即部分混合氢和原料油混合进入高压换热器后进入反应进料加热炉，另一部分混合氢和反应产物换热后与加热炉出口的混氢油一起进入反应器。 C.本装置采用热高分流程，低分气送至渣油加氢脱硫后进PSA部分，回收此部分溶解氢。同时采用热高分油液力透平回收能量。因本装置处理的原料油流含量很高，氮含量较高，故设循环氢脱硫设施。 2、分馏部分流程选择 A.本项目分馏部分采用脱硫化氢塔-吸收稳定-常压塔出航煤和柴油的流程，分馏塔进料加热炉，优化分流部分换热流程。采用的流程比传统的流程具有燃料消耗低、投资省、能耗低等特点。 B.液化气的回收流程选用石脑油吸收，此法是借鉴催化裂化装置中吸收稳定的经验，吸收方法正确可靠，回收率搞。具有投资少、能耗低、回收率可达95%以上等特点。 3、催化剂的硫化、钝化和再生 A、本项目催化剂硫化拟采用干法硫化 B、催化剂的钝化方案采用低氮油注氨的钝化方案 C、催化剂的再生采用器外再生。 二、工艺流程简介 1、反应部分

原料油从原料预处理装置和渣油加氢裂化装置进入混合器混合后进入原料缓冲罐（D-101），经升压泵（P-101）升压后，再经过过滤（SR-101），进入滤后原料油缓冲罐（D-102）。原料油经反应进料泵（P-102）升压后与部分混合氢混合，混氢原料油与反应产物换热（E-101），然后进入反应进料加热炉（F-101）加热，加热炉出口混氢原料和另一部分经换热后的混合氢混合，达到反应温度后进入加氢精制反应器（R-101），然后进入加氢裂化反应器（R-102），在催化剂的作用下，进行加氢反应。催化剂床层间设有控制反应温度的急冷氢。反应产物先与部分混合氢换热后再与混氢原料油换热后，进入热高压分离器（D-103）。 装置外来的补充氢由新氢压缩机（K-101）升压后与循环氢混合。混合氢先与热高分气进行换热，一部分和原料油混合，另一部分直接和反应产物换热后直接送至加氢精制反应器入口。 从热高压分离器出的液体（热高分油）经液力透平（HT-101）降压回收能量，或经调节阀降压，减压后进入热低压分离器进一步在低压将其溶解的气体闪蒸出来。气体（热高分气）与冷低分油和混合氢换热，最后由热高分气空冷器（A-101）冷却至55℃左右进入冷高压分离器，进行气、油、水三相分离。为防止热高分气中NH3和H2S在低温下生成铵盐结晶析出，赌赛空冷器，在反应产物进入空冷器前注入除盐水。 从冷高压分离器分理出的气体（循环氢），经循环氢脱硫后进入循环氢压缩机分液罐（D-108），有循环氢压缩机（K-102）升压后，返回反应部分同补充氢混合。自循环氢脱硫塔底出来的富胺液闪蒸罐闪蒸。从冷高压分离器分离出来的液体（冷高分油）减压后进入冷低压分离器，继续进行气、液、水三相分离。冷高分底部的含硫污水减压后进入酸性水脱气罐（D-109）进行气液分离，含硫污水送出装置至污水汽提装置处理。从冷低压分离器分离出的气体（低分气）至渣油加氢装置低压脱硫部分：液体(冷低分油）经与热高分气换热后进入脱硫化氢塔。从热低压分离器分离出的气体（热低分气）经过水冷冷却后至冷低压分离器，液体（热低分油）直接进入脱硫化氢塔。 2、分馏和吸收稳定部分

电厂热动系统节能优化分析

电厂热动系统节能优化分析 摘要：我国目前电力系统基本上还是采用火力发电，而使用的资源还是以煤炭 为主，所以节能降耗不仅可以节约煤炭资源的使用量，还可以起到一定的环保作用，所以提高煤炭的使用率和效率便是节能减排的关键。随着生活水平的提升， 很多地区加大了对电力的需求，很多电厂应运而生，当然在此之间火力发电的热 动系统对能源的损耗也是巨大的。在我国，火力发电的能源消耗在全国能源消耗 总量中占很大的比重，对火力发电热动系统的节能降耗已是一个急需解决的问题，它直接和我国的能源使用状况息息相关。电厂的节能降耗可以节约一大批的国家 资源，并且有助于减少电厂的开支，不管是对于国家还是个人都是有益的。 关键词：电厂；热动系统；节能降耗； 1电厂热动系统中存在的一些问题 1.1设备的老化、不先进 很多建设已久的火力发电厂目前都存在设备老化，无高科技系统支持的问题。电厂的设备资金投入是一笔庞大的数目，对一些小规模的电厂来说设备的技改更 换很容易造成资金的周转困难，所以很多的企业便一直使用传统的设备，不更新 设备系统，造成了对资源的利用不完全和损耗。比如火电厂的锅炉，它是火力发 电的重要设备之一，但是在工作的时候，很多的煤炭不能被完全的利用，因此， 锅炉节能就成为一项长期而艰巨的任务。我们知道锅炉的作用主要是将煤炭的化 学能转变成蒸汽的热能的重要设备，但是在转化的时候，由于锅炉设备的老化等 诸多因素，很多的环节会出现能源的低效损耗，譬如：热能的流失，化学能的不 能完全转化。锅炉与煤炭是直接接触的系统，对锅炉的完善是至关重要的，另外 其他的设备也要进行及时的更新，对老化的设备进行技改淘汰处理，尽量的减少 和避免热能在传递中的流失，保证能源的利用率，最大限度的降低能耗。 1.2煤粉不能完全燃烧导致的能源损耗 目前，面临着能源资源逐渐匮乏和能源需求总量日益增大的双重挑战，节能 降耗刻不容缓，尤其是能耗大户行业。电厂热动系统首当其冲，且与发达国家相比，我国的热动系统节能降耗还是有很大的潜力和空间可以充分挖掘。有理由相信，随着相关热动系统分析方法的逐步发展和完善，电厂热动系统节能降耗将会 取得更长远的进步。火电厂煤粉在实现能量转换的过程中的损失是降低能耗的重 要因素之一。主要有以下几个方面： （1）不完全燃烧人损失，煤粉未完全燃烧所产生碳热损失； （2）渣热损失，排炉渣带出的热量损失； （3）锅炉散热损失，锅炉壁保温不好向四周散热造成的损失； （4）排烟热损失，锅炉排烟温度过高所造成的损失。 经检测和统计，在以上列举的热损失中，未燃尽煤粉热损失最大，对锅炉热 效率影响也最大。在煤炭资源进行转化利用的时候由于煤粉的大小粗细等等会对 其造成直接影响，所以要对煤粉的粗细进行控制，保证煤粉自身的规格大小和质量，这样既可以提升煤炭资源的利用率又可以尽可能的降低能量的损耗。充分的 利用煤粉燃烧降低能耗，具体可以根据锅炉煤质的不同合理的计算出煤粉的经济 细度。这些都是在燃烧作业的时候采取严格的技术控制，可以大大提升效率减少 能耗。 2电厂热动系统节能降耗的具体措施 2.1优化锅炉设备和提升工作人员的专业知识

能源管理系统优化

能源管理系统优化 瓦房店轴承集团有限责任公司 主创人：江忠元陈家君 主要参与人：孙永生赵玮高显华初勇 节约能源、降低消耗、保护资源是国家实施可持续发展战略的重要组成部分，而对于加入WTO融入国际经济一体化的中国国有企业，如何提高核心竞争力，在激烈的市场竞争中立于不败之地，是摆在我们面前一个十分紧迫的话题。瓦轴集团公司近几年来紧紧围绕增强市场竞争力、降低成本、提高经济效益、实现集约式发展这一目标，在多年实践探索的基础上，以现代化管理思想为指导，采用科学配套的现代管理方法和手段建立系统高效的节能管理体系，并在生产经营实践中不断优化，取得了较好的效果，使公司能源管理实现了系统化、科学化、高效化。 一、选题依据 瓦轴集团公司是一个年耗标准煤12.5万吨，能耗总价值达1.2亿元，占产品制造成本的12%左右。其中耗煤7.8万吨标煤，耗电11072万千瓦时，耗焦碳250吨，耗成品油2千吨，热力消耗25670百万千焦。万元产值综合能耗为1.03吨标煤。由此可见，能源消耗在企业产品成本中占有举足轻重的地位，加强能源管理，实现节能降耗已势在必行。 在能源管理工作中，虽然公司在管理水平、管理方法、指标水平上居于国内先进水平，但与国际先进水平相比，与企业参与国际市场竞争的要求相比，与企业“十五”发展目标要求相比，尚有较大差距。存在的主要问题是：

──节能理念上的差距。从节能主体上说，节约能源无论从能动性还是经济适用上都是积极的，要求企业经营者和员工都有必须具有主动节能意识，而目前员工已习惯于传统的被动式节约能源意识和思维定势。 ──人员责任上的差距。随着企业技术进步步伐的加快，现代企业能源管理更需要精通能源技术，熟练运用现货管理方法，具备全部节能理念的复合型、知识型管理人才。而我们在这方面的人才十分短缺，已不适应节能工作的需要。 ──技术工艺上的差距。节能新技术、新工艺未能很好地应用于生产经营中，造成企业能源利用率相对较低，主要耗能产品单耗太高。 ──装备上的差距。近几年虽然进行了较大力度的设备改造，但由于资金等原因仍缺少先进的节能型设备，普遍使用的是七、八十年代的机床，装备水平低。 ──管理体制上的差距。虽然进行了能源管理体制改革，但在运行过程中仍缺乏科学、规范、高效的系统性管理模式，能源管理体系不完善。 鉴于上述问题，我们从公司实际出发，在对能源管理系统进行自检的基础上，以能源管理系统优化为目标，以系统工程为主，配套应用多项现代化管理方法，实现能源管理系统的改善。 系统工程是以科学的观点和现化数学的方法，在充分调动人的积极因素的基础上对系统进行组织和管理，使其在总体上达到最优的目标。应用系统工程的理论来指导建立能源管理系统，进行系统设计，使能源管理体系更系统性，以达到整体优化的状态。能源管理的追求目标就是在不断优化单

加氢裂化工艺流程概述

加氢裂化工艺流程概述 全装置工艺流程按反应系统（含轻烃吸收、低分气脱硫）、分馏系统、机组系统（含PSA系统）进行描述。 1.1反应系统流程 减压蜡油由工厂罐区送入装置经原料升压泵（P1027/A、B）后，和从二丙烷罐区直接送下来的轻脱沥青油混合，在给定的流量和混合比例下原料油缓冲罐V1002液面串级控制下，经原料油脱水罐（V1001）脱水后，与分馏部分来的循环油混合，通过原料油过滤器（FI1001）除去原料中大于25微米的颗粒，进入原料油缓冲罐（V1002），V1002由燃料气保护,使原料油不接触空气。 自原料油缓冲罐(V1002)出来的原料油经加氢进料泵 (P1001A,B)升压后，在流量控制下与混合氢混合，依次经热高分气/混合进料换热器（E1002）、反应流出物/混合进料换热器(E1001A,B)、反应进料加热炉（F1001）加热至反应所需温度后进入加氢精制反应器（R1001），R1001设三个催化剂床层，床层间设急冷氢注入设施。R1001反应流出物进入加氢裂化反应器（R1002）进行加氢裂化反应，两个反应器之间设急冷氢注入点，R1002设四个催化剂床层，床层间设急冷氢注入设施。R1001反应流出物设有精制油取样装置，用于精制油氮含量监控取样。 由反应器R1002出来的反应流出物经反应流出物/混合

进料换热器(E1001)的管程，与混合原料油换热，以尽量回收热量。在原料油一侧设有调节换热器管程出口温度的旁路控制，紧急情况下可快速的降低反应器的入口温度。换热后反应流出物温度降至250℃，进入热高压分离器（V1003）。热高分气体经热高分气/混合进料换热器（E1002）换热后，再经热高分气空冷器（A1001）冷至49℃进入冷高压分离器（V1004）。为了防止热高分气在冷却过程中析出铵盐堵塞管路和设备，通过注水泵（P1002A,B）将脱盐水注入A1001上游管线，也可根据生产情况，在热高分顶和热低分气冷却器（E1003）前进行间歇注水。冷却后的热高分气在V1004中进行油、气、水三相分离。自V1004底部出来的油相在V1004液位控制下进入冷低压分离器（V1006）。自V1003底部出来的热高分油在V1003液位控制下进入热低压分离器（V1005）。热低分气气相与冷高分油混合后，经热低分气冷却器（E1003）冷却到40℃进入冷低压分离器（V1006）。自V1005底部出来的热低分油进入分馏部分的脱丁烷塔第29层塔盘。自V1006底部出来的冷低分油分成两路，一路作为轻烃吸收塔（T1011）的吸收油，吸收完轻烃的富吸收油品由T-1011的塔底泵P-1016再打回进冷低分油的进脱丁烷塔线。依次经冷低分油/柴油换热器（E1004）、冷低分油/减一线换热器（E1005A,B）、冷低分油/减二线换热器（E1014）和冷低分油/减底油换热器（E1015），分别与柴油、减一线油、减二

浅谈循环水系统节能优化

浅谈循环水系统节能优化 摘要：循环水系统在很多行业都有着广泛的应用，对其进行节能优化，能够帮 助企业降低能耗，提高系统能源利用效率以及企业的经济效益和社会效益。本文 从循环水系统的发展情况出发，结合循环水系统运行中存在的问题，就其节能优 化策略进行了讨论，希望能够为循环水系统的节能优化提供参考。 关键词：循环水系统；节能优化；策略 前言：循环水系统是工业企业中常见的热媒介质换热方式，不过其在运行过程中 需要消耗大量的能源，而且能源利用率较低。可持续发展理念不断深化背景下， 要求企业必须做好循环水系统的节能优化工作，提高系统能源利用效率，降低能 源消耗，对循环水系统运行中存在的问题进行处理，以保证节能降耗的效果。 1 循环水系统的发展状况 循环水系统的基本功能，是将冷却水输送到高低压凝气器中，对汽轮机低压 缸排出的气体进行冷却，维持高低压凝气器真空状态，确保汽水循环能够持续进行。现如今，国内外都在加强对于循环水系统节能技术的研究，研究的主要方向 是利用水轮机来替代电机，驱动风机运转。运用在循环水系统中，能够代替电机 驱动风机运转的水轮机有三种，分别是低速混流式三元流模拟设计水轮机、低速 混流式补偿设计水轮机和高速混流式水轮机，第一种水轮机的技术水平较高，能 源利用效率可以达到90%以上。事实上，为了能够降低循环水系统的能耗，使用 水轮机代替电机驱动风机，对操作方法和操作条件进行优化，是今后相当长一段 时间内的主要节能措施，已经在不少工业企业中得到了应用，并且取得了较为显 著的成果。 2 循环水系统运行中存在的问题 从目前来看，在循环水系统运行中，存在很多问题，影响系统功能正常发挥 的同时，也导致了能耗的增大。一是水泵选型问题。现阶段，部分工业企业在设 置循环水系统的过程中，没有重视循环水泵的选型工作，导致水泵和实际运行不 匹配，存在高扬程低流量的情况，循环水系统换热器的流速相对较低，对于患者 效果产生了负面影响；二是局部偏流问题。部分循环水分支管线的流速偏低，导 致换热器换热效果差，而且很多时候，换热器中的循环水会走管程，在流速较低 的情况下，很容易出现循环水管束管路堵塞的问题，还可能引发垢下腐蚀；三是 轮机驱动问题。就目前来看，循环水系统中水轮机的驱动方式可以分为电机驱动 和上文提到的水力驱动，两种驱动方式各有利弊，同时也都有着一定的优化空间；四是系统压力问题。在循环水系统中，压力问题是一个综合性问题，通常来讲， 单个循环水系统会同时供多套装置使用，存在跨部门使用的情况，给系统管理工 作带来了一定难度，如何对系统压差和循环水换热器管束的流速进行平衡，是技 术人员需要解决的关键性问题；五是水质问题。结合循环水系统换热器的检修情 况分析，不少换热器都存在结垢和腐蚀的问题，表明水质相对较差，需要对垢下 腐蚀的原因进行分析，做好循环水水质的优化，对其运行方式进行调整和完善， 保证循环水系统的稳定运行；六是温差问题。循环水系统中，换热器给水和回水 存在相应的温差问题，可能出现不同位置的换热器换热温差有的可以满足需求， 有的无法满足需求的情况。 3 循环水系统节能优化策略 3.1做好水泵选用 循环水泵的运行效率会对循环水系统的节能效果产生直接影响，就目前而言，高

蜡油加氢装置简介备课讲稿

蜡油加氢装置简介

100万吨/年蜡油加氢装置装置简介 中国石化股份有限公司 上海高桥分公司炼油事业部 2007年3月

编制：何文全审核：严俊校对：周新娣

目录 第一章工艺简介 (1) 一、概述 (1) 二、装置概况及特点 (1) 三、原材料及产品性质 (2) 四、生产工序 (4) 五、装置的生产原理 (5) 六、工艺流程说明 (5) 七、加工方案 (6) 八、自动控制部分 (10) 九、装置内外关系 (11) 第二章设备简介 (14) 一、加热炉 (14) 二、氢压机 (14) 三、非定型设备 (14) 四、设备一览表 (16) 五、设备简图 (21)

第一章工艺简介 一、概述 中国石化股份有限公司上海高桥分公司炼油事业部是具有五十多年历史的加工低硫石蜡基中质原油的燃料——润滑油型炼油企业，根据中国石化股份有限公司原油油种变化和适应市场发展的需求，上海高桥分公司到2007年以后除了加工大庆原油、海洋原油等低硫原油外，将主要加工含硫2.0%左右的含硫含酸进口原油。由于常减压生产的减压蜡油和延迟焦化装置生产的焦化蜡油中含有较多的不饱和烃及硫、氮等有害的非烃化合物，这些产品无法达到催化裂化装置的要求。为了使二次加工的蜡油达到催化裂化装置的要求，必须对焦化蜡油和减压蜡油进行加氢精制，因此上海高桥分公司炼油事业部进行原油适应性改造时，将原100万吨／年柴油加氢精制装置改造为100万吨/年蜡油加氢装置。本装置的建设主要是为了催化裂化装置降低原料的硫含量和酸度服务。本装置由中国石化集团上海工程有限公司设计，基础设计于2005年6月份完成，2005年8月份进行了基础设计审查，工程建设总投资2638.73万元，其中工程费用2448.74万元。2006年7月降蜡油含硫量由原设计2.44％提高至3.28％，工程建设总概算增加820.8万元。 二、装置概况及特点 1.装置规模及组成 蜡油加氢精制装置技术改造原料处理能力为100万吨/年，年开工时数8400小时。本装置为连续生产过程。主要产品为蜡油、柴油、汽油。 本装置由反应部分、循环氢脱硫部分、氢压机部分（包括新氢压缩机、循氢压缩机）、加热炉部分及公用工程部分等组成。 2.生产方案 混合原料经过滤后进入缓冲罐，用泵升压，经换热、混氢，再经换热进入加热炉，加热至350℃后进反应器进行加氢，反应产物经换热后进热高分进行气液分离，气相进一步冷却，进冷高分进行气液分离，气相进新增的循环氢脱硫塔脱硫后作为循环氢与新氢混合，组成混合氢循环使用；液相减压后至热低分，热低分的液相至催化裂化装置。热低分气相经冷凝冷却至冷低分，冷低分的液相至汽柴油加氢装置。 3.装置平面布置 在总体布置，节约用地的基础上，根据生产流程、防火、防爆、安全、卫生、环境保护、施工、检修等要求，结合场地自然条件，紧凑、合理地布置。力求工艺流程合理，物

加氢裂化装置说明、危险因素及防范措施

仅供参考[整理] 安全管理文书 加氢裂化装置说明、危险因素及防范措施 日期：__________________ 单位：__________________ 第1 页共18 页

加氢裂化装置说明、危险因素及防范措施 一、装置简介 (一)装置的发展及类型 1．加氢装置的发展 加氢是指石油馏分在氢气及催化剂作用下发生化学反应的加工过程，加氢过程可分为加氢精制、加氢裂化、临氢降凝、加氢异构化等，下面重点介绍加氢裂化加工过程。 加氢技术最早起源于20世纪20年代德国的煤和煤焦油加氢技术，第二次世界大战以后，随着对轻质油数量及质量的要求增加和提高，重质馏分油的加氢裂化技术得到了迅速发展。 1959年美国谢夫隆公司开发出了Isocrosking加氢裂化技术，其后不久环球油品公司开发出了Lomax加氢裂化技术，联合油公司开发出了Uicraking加氢裂化技术。加氢裂化技术在世界范围内得到了迅速发展。 早在20世纪50年代，我国就已经对加氢技术进行了研究和开发，早期主要进行页岩油的加氢技术开发，60年代以后，随着大庆、胜利油田的相继发现，石油馏分油的加氢技术得到了迅速发展，1966年我国建成了第一套4000kt／a的加氢裂化装置。 进入20世纪90年代以后，国内开发的中压加氢裂化及中压加氢改质技术也得到了应用和发展。 2．装置的主要类型 加氢装置按加工目的可分为：加氢精制、加氢裂化、渣油加氢处理等类型，这里主要介绍加氢裂化装置。 加氢裂化按操作压力可分为：高压加氢裂化和中压加氢裂化，高压 第 2 页共 18 页

加氢裂化分离器的操作压力一般为16MPa左右，中压加氢裂化分离器的操作压力一般为9．OMPa左右。 加氢裂化按工艺流程可分为：一段加氢裂化流程、二段加氢裂化流程、串联加氢裂化流程。 一段加氢裂化流程是指只有一个加氢反应器，原料的加氢精制和加氢裂化在一个反应器内进行。该流程的特点是：工艺流程简单，但对原料的适应性及产品的分布有一定限制。 二段加氢裂化流程是指有两个加氢反应器，第一个加氢反应器装加氢精制催化剂，第二个加氢反应器装加氢裂化催化剂，两段加氢形成两个独立的加氢体系，该流程的特点是：对原料的适应性强，操作灵活性较大，产品分布可调节性较大，但是，该工艺的流程复杂，投资及操作费用较高。 串联加氢裂化流程也是分为加氢精制和加氢裂化两个反应器，但两个反应器串联连接，为一套加氢系统。串联加氢裂化流程既具有二段加氢裂化流程比较灵活的特点，又具有一段加氢裂化流程比较简单的特点，该流程具有明显优势，如今新建的加氢裂化装置多为此种流程，本节所述的流程即为此种流程。 二、重点部位及设备 (一)重点部位 1．加热炉及反应器区 加氢装置的加热炉及反应器区布置有加氢反应加热炉、分馏部分加热炉、加氢反应加热器、高压换热器等设备，其中大部分设备为高压设备，介质温度比较高，而且加热炉又有明火，因此，该区域潜在的危险性比较大，主要危险为火灾、爆炸是安全上重点防范的区域。 第 3 页共 18 页

循环水系统节能优化运行

循环水系统节能优化运行 【摘要】本文从理论和实验的角度分析了实施双速改造后的循环水泵在对不同进水温度、不同负荷、不同循泵组合方式下进行了热力计算以及经济性的对比对，提出了提高循环泵运行效率的措施，为科学合理指导循环水泵节能运行提供了依据，以供电厂运行、检修及相关管理人员参考。 【关键词】循环水泵；优化运行；高低速 0 引言 随着我国经济的快速发展，经济增长与资源消耗、环境污染的矛盾日趋尖锐。节能减排是当前摆在我们面前的重要任务和历史使命。火力发电厂是一次性能源消耗的大户，也是污染物排放主要来源之一，深挖发电厂的节能潜力，具有巨大的经济效益和深刻社会意义。 循环泵电耗较大，一般占发电厂厂用电的10%左右。在不同季节、不同负荷等条件下对循环水泵运行如何合理配置，对汽轮机真空和厂用电率等经济指标影响较大，因此研究和改善循环泵的运行方式，对于节约厂用电、提高电厂经济性具有重要意义。 1 循环水系统概述 大唐乌沙山发电有限责任公司拥有四台600MW超临界燃煤发电机组，汽轮机为哈尔滨汽轮机厂生产的超临界、一次中间再热、单轴、三缸、四排汽、高中压合缸、凝气式汽轮机，型号为CLN600-24.2/566/566。每台机配备两台循环水泵，为长沙水泵厂生产的立式单级单吸导叶式、内体可抽出式斜流泵，单转速运行，型号88LKXB-19。每个单元间循环水供水母管之间有联络阀连接。 为响应国家节能减排政策，四台机组利用检修机会先后对每台机的A循环水泵电机进行了双速改造，利用电机本身条件，通过改变电机内部绕组接线方式，进行了变极改造，16极改为16/18极，转速也相应的由370r/min改为370/330r/min，目前每台机配置一台高速循环泵泵（370r/min）和一台高、低速可切换循环泵（370/330r/min）。 2 循环泵双速改造的意义 一般情况下，较大流量对凝汽器等设备的冷却效果是有利的，但冬季海水温度较低，循环水量太大，易造成汽轮机组凝结水过冷度偏大及凝结水溶氧偏高、运行经济性较差等一系列问题。对循环泵电机进行双速改造具有改造工期短、投资小、收益快、安全性高等优点。 根据离心泵相似定律，在一定范围内改变泵的转速，泵的效率近似不变，其

中央空调系统优化与节能整体解决方案

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空调系统优化与节能整体解决方案”作为建筑节能中的一项新技术，采用“主动智能”的方式使建筑在全寿命周期内最大限度地提高运行能效、节约资源，展现了建筑节能领域的发展趋势。随着人们认识水平的提高、新能源和新技术的成熟与应用，以及相关政策与配套体系的健全，我国的建筑节能工作必将向更高的目标前进。 参考文献： ［１］ＧＢ／Ｔ５０３１４—２０００，智能建筑设计标准［Ｓ］． ［２］ＧＢｆｒ５０３１４—２００６，智能建筑设计标准［Ｓ］．［３］刘业风，代彦军，王如竹．太阳能光电技术在建筑节能中的应用［Ｊ］．建筑热能通风空调，２００１（１）：３９—４１． ［４］曾祥才，朱冬生．浅谈建筑节能技术［Ｊ］．建筑节能，２００７（１）：１５—１９． 第一作者简介：刘磅，男，１９６３年生，安徽淮北人，硕士，高级工程师。研究领域：自动化控制技术及机电工程应用。已发表论文４篇。 （编辑：向飞） 中航工业首个数控机床再制造及备件中心成立 ２０１２年１月６日，中航联众数控技术（北京）有限公司在北京成立，该公司由中航工业向阳和中航工业综合所共同出资设立，将成为中航工业数控装备制造与备件服务的支撑平台。 中航数控是中航工业首个数控机床再制造及备件中心。近年来中航工业非常重视数字化制造能力建设，这对中航数控来说既是责任，更是机遇。目前，中航工业数控机床维修和服务业务分布在各个主机厂所，不仅力量分散，而且数控机床大修等高端维修能力也有所欠缺。中航数控与中航工业各厂所充分交流，合力打造中航工业数字化制造和服务产业，在立足航空的同时也能得到社会的认可和支持。 再制造是循环经济“再利用”的高级形式，是制造与修复、回收与利用、生产与流通的有机结合。数控机床再制造作为高端制造业的一个细分产业。对于提升中航工业数控再制造水 ｌ＋＋＋●＋＋ ● ＋●＋＋●＋

蜡油加氢装置简介分解

100万吨/年蜡油加氢装置装置简介 中国石化股份有限公司 上海高桥分公司炼油事业部 2007年3月

编制：何文全审核：严俊校对：周新娣

目录 第一章工艺简介 (1) 一、概述 (1) 二、装置概况及特点 (1) 三、原材料及产品性质 (2) 四、生产工序 (4) 五、装置的生产原理 (5) 六、工艺流程说明 (5) 七、加工方案 (6) 八、自动控制部分 (10) 九、装置内外关系 (11) 第二章设备简介 (13) 一、加热炉 (13) 二、氢压机 (13) 三、非定型设备 (13) 四、设备一览表 (15) 五、设备简图 (20)

第一章工艺简介 一、概述 中国石化股份有限公司上海高桥分公司炼油事业部是具有五十多年历史的加工低硫石蜡基中质原油的燃料——润滑油型炼油企业，根据中国石化股份有限公司原油油种变化和适应市场发展的需求，上海高桥分公司到2007年以后除了加工大庆原油、海洋原油等低硫原油外，将主要加工含硫2.0%左右的含硫含酸进口原油。由于常减压生产的减压蜡油和延迟焦化装置生产的焦化蜡油中含有较多的不饱和烃及硫、氮等有害的非烃化合物，这些产品无法达到催化裂化装置的要求。为了使二次加工的蜡油达到催化裂化装置的要求，必须对焦化蜡油和减压蜡油进行加氢精制，因此上海高桥分公司炼油事业部进行原油适应性改造时，将原100万吨／年柴油加氢精制装置改造为100万吨/年蜡油加氢装置。本装置的建设主要是为了催化裂化装置降低原料的硫含量和酸度服务。本装置由中国石化集团上海工程有限公司设计，基础设计于2005年6月份完成，2005年8月份进行了基础设计审查，工程建设总投资2638.73万元，其中工程费用2448.74万元。2006年7月降蜡油含硫量由原设计2.44％提高至3.28％，工程建设总概算增加820.8万元。 二、装置概况及特点 1.装置规模及组成 蜡油加氢精制装置技术改造原料处理能力为100万吨/年，年开工时数8400小时。本装置为连续生产过程。主要产品为蜡油、柴油、汽油。 本装置由反应部分、循环氢脱硫部分、氢压机部分（包括新氢压缩机、循氢压缩机）、加热炉部分及公用工程部分等组成。 2.生产方案 混合原料经过滤后进入缓冲罐，用泵升压，经换热、混氢，再经换热进入加热炉，加热至350℃后进反应器进行加氢，反应产物经换热后进热高分进行气液分离，气相进一步冷却，进冷高分进行气液分离，气相进新增的循环氢脱硫塔脱硫后作为循环氢与新氢混合，组成混合氢循环使用；液相减压后至热低分，热低分的液相至催化裂化装置。热低分气相经冷凝冷却至冷低分，冷低分的液相至汽柴油加氢装置。 3.装置平面布置

加氢装置

加氢装置 拼音:jiaqingliehuazhuangzhi 英文名称：hydrocracker 说明:加氢裂化的工业装置有多种类型。按反应器中催化剂的态不同分为固定床和沸腾床加氢裂化工艺，目前前者是主流。按反应器的作用又分为一段法和两段法。两段法包括两级反应器，第一级作为加氢精制段，除掉原料油中的氮、硫化物。第二级是加氢裂化反应段。一段法的反应器只有一个或数个并联使用。一段法固定床加氢裂化装置的工艺流程是原料油、循环油及氢气混合后经加热导入反应器。反应器内装有粒状催化剂，在 9.8-14.7兆帕（100-150公斤/厘米2）压力，氢油比约为1500:1，400℃左右条件下进行反应。反应产物经高压和低压分离器，把液体产品与气体分开，然后液体产品在分馏塔蒸馏获得产品石油馏分。一段法裂化深度较低，一般以减压蜡油为原料，生产中间馏分油为主。二段法裂化深度较深，一般以生产汽油为主。 加氢是指石油馏分在氢气及催化剂作用下发生化学反应的加工过程，加氢过程可分为加氢精制、加氢裂化、临氢降凝、加氢异构化等，下面重点介绍加氢裂化加工过程。 装置简介 (一)装置的发展 加氢技术最早起源于20世纪20年代德国的煤和煤焦油加氢技术，第二次世界大战以后，随着对轻质油数量及质量的要求增加和提高，重质馏分油的加氢裂化技术得到了迅速发展。 1959年美国谢夫隆公司开发出了Isocrosking加氢裂化技术，其后不久环球油品公司开发出了Lomax加氢裂化技术，联合油公司开发出了Uicraking加氢裂化技术。加氢裂化技术在世界范围内得到了迅速发展。 早在20世纪50年代，我国就已经对加氢技术进行了研究和开发，早期主要进行页岩油的加氢技术开发，60年代以后，随着大庆、胜利油田的相继发现，石油馏分油的加氢技术得到了迅速发展，1966年我国建成了第一套4000kt／a的加氢裂化装置。 进入20世纪90年代以后，国内开发的中压加氢裂化及中压加氢改质技术也得到了应用和发展。 (二)装置的主要类型 加氢装置按加工目的可分为：加氢精制、加氢裂化、渣油加氢处理等类型，这里主要介绍加氢裂化装置。

热能动力系统优化与节能改造分析 (2)

热能动力系统优化与节能改造分析 现如今，人们对能源需求量正不断增高，这就使得能源紧张问题愈加严重。在这一背景下，各个行业需要思考怎样在极大程度上节能减排。然而，在现实中往往受到多种因素的制约，对于能源的利用难免存在一些能源浪费的情况，该情况在发电厂热能动力系统运行中表现的最为突出。所以，我们应全面分析能源浪费问题，拟定相应的措施，从而优化热能动力系统及节能改造，在极大程度上限制自身的能耗，推动其长远发展。 标签：热能动力系统;优化;节能;改造 中图分类号：TM62 文献标识码：A 引言 环境污染以及资源消耗问题是现阶段我国在社会经济发展的重点问题，如果不解决此种问题，势必会制约我国社会经济的持续发展。而分析节能降耗中热能以及动力工程的分析，降低能源消耗，降低废气排放量，可以在根本上转化能源，进而提升其节能减排的价值与作用。 1节能降耗中热能与动力工程的实际运用存在的问题 1.1节流调节方面存在的问题 我国热电厂普遍通过控制汽轮机运作功率，来达到调节电力输出功率的目的。但是，在控制汽轮机运作功率的工作中，同样会造成大量能源以及电力的流失，最终导致电厂节流调节工作的实际效果并不显著。出现这一现象的根本原因就在于，电厂本身对节流调节过程中可能涉及的各个系统领域没有进行科学有效的统一调节，同时对整个系统工程中各个能量转化过程中工程运作数据以及能量调控数据掌握不够全面、准确。最终导致整个节流调节过程中，电厂整个系统工程相互衔接配合上出现调节矛盾冲突，进而导致各个系统运转环节中出现严重的能量流失，问题严重的甚至会影响电厂整体运作效率。 1.2控制热能损耗方面存在的问题 电厂运作过程中出现能量转换最多的就是热能的转换，而热能的特性又决定了其本身就更易损耗流失。因此，控制热能损耗一直都是电厂节能降耗工作的重中之重。然而，电厂多个运作环节中都会涉及热能的转换和传递，在这一过程中，上一个环节汇总损耗的热能可能会累加到下一环节中。在这一过程中，这种热能过剩情况如果不能得到有效解决的话，很有可能会造成某一环节的重热现象出现，继而可能引起整个运行系统的能量失衡，引发更大问题。

安庆石化蜡油加氢装置开工过程及问题处理

安庆石化蜡油加氢装置开工过程及问题处理 余春文,李继炳,袁德明 (中国石化股份有限公司安庆分公司,安徽 安庆 246001) 摘 要:着重介绍了蜡油加氢装置反应系统的主要开工步骤,以及在开工过程中出现的主要问题及解决方法,为装置的一次试 车成功提供了保障,同时优化了催化、裂解装置的原料性质,改善了全厂生产汽柴油生产方案。 关键词:蜡油加氢;反应系统;开工步骤;问题;方法 The Starti ng Process and Proble m s Solvi ng ofW ax O il H ydrogenation Unit of Anqi ng Petroche m ical YU Chun -w en,LI J i -bing,YUAN D e -m ing (Anqing Co m pany ,SI N OPEC ,Anhu iAnq i n g 246001,Ch i n a) Abst ract :The w ax o il hydrogenation un it reacto r syste m of the m ajor starti n g step wasm ai n ly focused on .M any m a i n proble m s i n the starting step and the m easures w ere introduced .It prov ided a guarantee for the first starting process suc ceeded .The ra w m aterials of the catalytic unit and cracked un itw ere opti m ized .And the production progra m of the gaso li n e and d iese l opti o ns w as i m proved. K ey w ords :w ax o il hydrogenati o n ;reactor syste m ;startling steps ;prob le m ;m ethod 作者简介:余春文(1966-),男,工程师,现从事炼油技术管理工作。通讯作者:袁德明。 2.2M t a -1蜡油加氢装置是安庆石化8M t a -1炼油扩建改造工程的配套主体装置之一,诣在满足我厂含硫原油加工适应性改造及油品质量升级工程扩建后急剧增加的含硫蜡油处理量的需求,为即将新建的3M t a -1催化裂化装置提供新鲜原料。目前装置生产的精制蜡油作为现有1.2M t a -1催化裂化装置和0.6M t a -1催化裂解装置提供原料。装置采用冷热高、低分流程,增设循环氢脱硫及低分气脱硫系统流程。装置采用北京石油化工研究院(简称石科院)RVHT 工艺技术进行设计,选用RN -32V 型催化剂作为主催化剂。装置设计原料比例为:m (焦化蜡油):m (热直馏蜡油):m (冷直馏蜡油)=15.8 75.9 8.5。 生产硫含量1200 g g -1以下,氮含量900 g g -1 以下的催化裂化原料,副产少量柴油及石脑油。装置于2009年7月28日高标准中交,10月17日一次试车成功,生产出硫含量低于1000 g g -1的合格产品,大大改善了我厂催化裂化装置的原料性质,满足未来市场对低硫柴油供运的需求,优化了全厂生产汽柴油加工方案。 1 装置开工主要步骤 装置建成后,进入开工的起步阶段,各项工作稳步推进,除 反应系统外,其余系统进行水冲洗、水联运。针对我厂氮气少的现状及降低开工成本,反应系统引入中压风(1 6M Pa)进行吹扫及气密,合格后引氮气置换,充压气密至反应系统的操作压力11 04M Pa 。 1.1 催化剂装填 装置用于加氢脱硫和脱氮的主催化剂为RM S -1和RN -32V 催化剂,为减缓反应器顶部因沥青质、残炭等结焦前驱物遇 热生焦造成主催化剂结焦,减少金属在主剂床层的沉积和尽可能促进沥青质的解聚。在反应器上床层顶部依次装填RG -10系列保护剂,保护剂下装填部分大孔径RD M -2脱金属剂,针对我厂原料的沥青质含量偏高的特点,装填RG -10序列保护剂可有效降低进入主催化剂物流中金属、残炭和沥青质含量,减缓主催化剂的聚炭速率,延长装置运转周期(设计3年)。本装置设一台反应器,反应器分三个催化剂床层,保护剂下装填RD M -2脱金属;二床层和三床层主要装填主催化剂RN -32V 。所有催化剂均由石科院开发,中国石化催化剂长岭分公司生产。催化剂装填工作于9月17~21日完成,装填工作相对比较顺利。本次催化剂装填全采用普通装填法进行,主催化剂的物性见表1,装填数据见表2。 表1 主催化剂主要物化性质 项目数据尺寸/w t % 1.3 化学组成/w% WO 23.0M oO 3 2.3N i O 2.3孔体积/(m L g -1) 0.24比表面积/(m 2 g -1) 150堆密度/(g c m -3 ) ~0.95压碎强度/(N mm -1) 18

加氢裂化工艺简述

加氢裂化工艺简述 摘要：加氢裂化是重油的深度加工的重要技术之一，是一种使油品变轻的加氢工艺，其加工原料范围广，并且通常可以直接生产优质的液化气，汽油，柴油，喷气燃料等清洁燃料和轻石脑油等优质的化工原料。 关键词：加氢；重油；裂化；石脑油 Abstract: Hydrocracking is an important technology for deep processing of heavy oil is a lighter oil hydrogenation process to make a wide range of its processing of raw materials, and typically can produce high quality gas, gasoline, diesel, jet fuels and other clean fuels and light naphtha quality chemical raw materials. Keywords: hydrogenation; heavy oil; cracking; naphtha 1概论 加氢裂化是重油深度加工的重要技术之一，即在催化剂存在的条件下，在高温及较高的氢分压下，使C—C键断裂的反应，可以使大分子的烃类转化为小分子的烃类，使油品变轻的一种加氢工艺。它加工原料范围广，包括直馏石脑油，粗柴油，减压蜡油以及其他二次加工得到的原料如焦化柴油，焦化蜡油和脱沥青油等，通常可以直接生产优质的液化气，汽油，柴油，喷气燃料等清洁燃料和轻石脑油等优质的化工原料。 为了便于统计，美国油气杂志将转化率大于50%的加氢过程称为“加氢裂化”。在实际应用中，人们习惯将通过加氢反应使原料油中10%到50%的分子变小的那些加氢工艺称为缓和加氢裂化。通常所说的“常规（高压）加氢裂化”是指反应压力在10 Mpa以上的加氢裂化工艺；“中压加氢裂化”是指在10 Mpa以下的加氢裂化工艺。 加氢裂化反应中除了裂化是吸热反应，其他反应大多是放热反应，总的热效应是强放热反应。 2加氢裂化原料油 加氢裂化过程可以加工的原料油相当广泛。由于现代石油化工工业的发展对化纤，依稀原料以及轻质油品的需求，加氢裂化技术得到迅速发展，轻至石脑油，重至常压馏分油，减压馏分油，脱沥青油，减压渣油均可作为加氢裂化原料，二次加工产品如催化裂化循环油，和焦化瓦斯油也可以作为加氢裂化原料，目前国内装置加氢裂化使用量最多的是减压馏分油。 根据生产资料反馈以及实验，原料油的密度越大，越难加氢裂化，密度高一般需提高反应温度。原料油中烷烃较难裂解，而环烷基的原料难裂解需提高苛刻度。原料油的干点高，原料油的氮含量将随之增加，原料油的平均沸点越高和分

节能自动控制系统优化

抽油机节能自动控制系统优化 一、抽油机节能自动控制系统优化背景 1.1国际环境 当前全球经济发展过程中，有两条显著的相互交织的主线：能源和环境。能源的紧张不仅制约了相当多发展中国家的经济增长，也为许多发达国家带来了相当大的问题。因此，不论在国内还是国外，尤其是在工业生产中，节能问题已经受到越来越多的重视。而油田作为耗能大户其节能受到全世界的关注。 1.2国内环境 我国油田在原油生产过程中，油气集输、含油污水处理、油田注水、水源井供水等主要生产工艺大部分是通过各种泵、空气压缩机来完成，其用电量占油田总用电量的70%～80%。在油田开采过程中，通常电动机的装机功率较大：一是泵装置的设计能力按最大化的抽取要求选择，设计及选型阶段即存在能力过剩；二是随着油井由浅入深的抽取，抽油机装置的能力过剩随流体总量的减少而加大，产量越趋降低，泵装置水泵和空气压缩机大都处于电动机驱动恒速运转状态，由于设计时考虑到油田发展的需要，选型时一般选择容量较大的电动机，使得大多数油井泵都存在大马拉小车的现象；另一方面，随着油田开发程度的加深，注采、集输等要求的不断调整，很大一部分油、水泵处于变工况状态下运行，因此在运行中普遍存在着离心泵节流、往复泵打回流的现象，造成

电能损失巨大。三是为保证抽油机的启动要求；四是保证在运行时有足够的过载能力。而电动机正常工作时常以轻载运行，因此造成抽油机与电动机的荷载匹配不合理，在运行中处于大功率带小负载的情况。电机在抽油机上行时处于有功工作状态，下行时处于发电状态，大部分时间出现“大马拉小车”现象，这种现象普遍存在于油田开采中。特别是在油田的开发后期，机采井的产量急剧下降，抽油机在工作中存在着不同程度的“泵空”和“干抽”情况，工作效率低，能耗大，无效行程增加。 1.3孤岛采油厂现状 孤岛油田进入开发中后期，部分区块由于含水上升，开发难度加大，设备老化，机械采油耗电量增加。电动机的平均负荷率仅为20%一30%，部分电动机负荷率更低，造成能源的极大浪费。在采油成本中，抽油机电费占30%左右，年耗电量占油田总耗电量的20%-30%，为油田电耗的第二位，仅次于注水。如果一台抽油机节省一点能源消耗，则整个经济效益是相当惊人的。面对现状，孤岛采油厂加强内部用电管理，优化抽油机倒发电与节能自动控制系统，电量消耗得到有效控制。 1.4游梁式抽油机运行技术分析 游梁式抽油机，性能稳定，运行可靠，维修方便，是我厂普遍采用的抽油机。虽然其抽汲速度慢，却一直是世界上使用的主要抽油设备，在我国的老油田，使用率在80%以上。孤岛采油厂有稠油井900多口，生产井750口左右。游梁式抽油机使用率达99%。 游梁式抽油机电机轴扭矩与时间的变化曲线如图1所示。

加氢裂化装置技术问答

第一章基础知识 1.1基础知识 什么是不饱和烃？ 不饱和烃就是分子结构中碳原子间有双键或三键的开链烃和脂环烃。与相同碳原子数的饱和烃相比，分子中氢原子要少。烯烃（如烯烃、丙烯）、炔烃（如乙炔）、环烯烃（如环戊烯）都属于不饱和烃。不饱和烃几乎不存在于原油和天然气中，而存在于石油二次加工产品中。 原料油特性因数K值的含义？K值的高低说明什么？ 特性因数K常用以划分石油和石油馏分的化学组成，在评价原料的质量上被普遍使用。它是由密度和平均沸点计算得到，也可以从计算特性因数的诺谟图求出。K值有UOP K值和Watson K值两种。特性因数是一种说明原料石蜡烃含量的指标。K值高，原料的石蜡烃含量高；K值低，原料的石蜡烃含量低。但它在芳香烃和环烷烃之间则不能区分开。K的平均值，烷烃约为13，环烷烃约为11.5，芳烃约为10.5。特性因数K大于12.1为石蜡基原油，K为11.5～12.1为中间基原油，K为10.5～11.5为环烷基原油。另外非通用的分类法还有沥青基原油，K小于11.5；含芳香烃较多的芳香烃基原油。后两种原油在通用方法中均属于环烷基原油。 原料特性因素K值的高低，最能说明该原料的生焦倾向和裂化性能。原料的K值越高，它就越易于进行裂化反应，而且生焦倾向也越小；反之，原料的K值越低，它就难以进行裂化反应，而且生焦倾向也越大。 什么是油品的比重和密度？有何意义？ 物质的密度是该物质单位体积的质量，以符号ρ表示，单位为千克/米3。 液体油品的比重为其密度与规定温度下水的密度之比，无因次单位，常以d表示。我国以油品在20℃时的单位体积重量与同体积的水在4℃时的重量之比作为油品的标准比重，以d420表示。 由于油品的实际温度并不正好是20℃，所以需将任意温度下测定的比重换算成20℃的标准比重。 换算公式：d420＝d4t+r（t-20） 式中：r为温度校正值 欧美各国，油品的比重通常用比重指数或称API度表示。可利用专用换算表，将API度换算成引d15.615.6，再换算成d420，也可反过来查，将d420换算成API比重指数。 油品的比重取决于组成它的烃类分子大小和分子结构，油品比重反映了油品的轻重。馏分组成相同，比重大，环烷烃、芳烃含量多；比重