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项目七 套类零件的工艺工装设计

项目七 套类零件的工艺工装设计
项目七 套类零件的工艺工装设计

项目七套类零件的工艺工装设计

1、套筒类零件的技术要求主要有哪些?

答:孔的技术要求,主要是尺寸及形状精度,对长套筒还应注意孔的圆柱度;外圆表面的技术要求主要是尺寸、形状精度及表面粗糙度;孔与外圆表面的同轴度要求;孔轴线与端面的垂直度要求;

2、套筒类零件的主要位置精度要求是什么?在加工短的套筒类零件时,可用哪些方法来保证所要

求的位置精度?

答:其主要位置精度要求为两项:一是孔与外圆的同轴度要求,二是孔轴线与其端面的垂直度要求。

在加工短的套筒类零件时,尽可能采用基准重合和统一原则来进行加工。加工内孔、端面时,可以大外圆定位一次加工完成端面与内孔轴线的垂直度;以内孔定位,精加工外圆,以保证外圆对内孔的径向圆跳动。

3、加工薄壁套筒零件时,工艺上采取哪些措施防止受力变形?

答:薄壁套筒在加工过程中,受夹紧力、切削力和切削热的影响而引起变形,导致加工精度降低,所以在加工过程中需采取:1、使夹紧力分布在较大的面积上,采用轴向夹紧工件或在工件上做出加强刚性的辅助凸边;2、减少切削力对变形的影响:减少径向力,可增大刀具主偏角。内外表面同时加工,使径向切削力抵消。粗、精加工分开进行,使粗加工时产生的变形在精加工中能得到修正。3、减少热变形引起的误差:加工阶段中留有充分的冷却时间,并注入冷却液。

4、设计钻套时应怎样确定其内孔直径及公差?

答:钻套内孔尺寸及公差主要根据被加工孔的尺寸精度和刀具的种类来选定,有如下原则:1、内孔的直径的公称尺寸等于所用刀具的最大极限尺寸。2、由于刀具均为标准的定尺寸刀具,所发钻套内孔与刀具的配合应按基轴制选取,若为刀具的导向部分,可按基孔制选择。3、钻套内孔与刀具间应保证一定的配合间隙,以防止两者发生卡住或“咬死”,一般根据所用刀具和加工精度来选取内孔的公差带,钻、扩时选用F7,粗铰时选用G7,精铰时选用G6。4、若选用国标的标准铰刀铰H7或H9的孔时,可直接按孔的公称尺寸,分别选用F7或E7作为内孔的公称尺寸与公差带。

5、深孔加工的特点是什么?用深孔钻加工深孔将有哪些要求?

答:其特点是:1)孔的轴线容易歪邪,钻孔时钻头容易偏。2)刀杆过长,刚性差,易产生让刀现象。3)切屑不易排出,切削液不易进入切削区,所以冷却困难,切削温度高。4)深孔加工时,观察、测量困难,加工质量难以控制。

其要求为:提高工艺系统的刚性,选择合理的刀具几何角度和深孔钻的几何形状,解决冷却和排屑问题等。

6、被加工孔为Ф16H9,工艺路线为钻--扩--铰,现确定选用Ф15.2标准麻花钻钻孔,再用Ф16的1

号扩孔钻扩孔,最后用Ф16H9的标准铰刀铰孔,试分析各工步所用快速钻套内孔的尺寸与公差带。答:Ф15.2标准麻花钻最大极限尺寸为Ф15.2,选用公差带F7,故内孔尺寸及公差带Ф15.2F7;扩

孔时Ф16的扩孔钻其尺寸为Ф1621

.025.0--,其最大极限尺寸为Ф15.79,选用公差带为F7,故扩孔时钻套的尺寸及公差为Ф15.79F7;铰孔时,铰刀的尺寸为Ф16026.0014

.0++,最大极限尺寸为Ф16.026公差带选用G7,则钻套内孔尺寸及公差为Ф16.026G7;或按标准选取钻套尺寸及公差为Ф16E7。

7、对于大批量生产的套筒类零件,可选用 光滑极限量规 来检验其内孔和外圆。对于单件小批生产,可选用 内径百分表和卡尺 测量内孔,用杠杆 比较仪 测量套筒外径。

8、试编制如图所示工件的加工工艺过程,设计一用于钻、铰的钻夹具,并计算定位误差。

答:工艺路线如下表所示。

由于孔在深度上不受加工的限制,在轴向尺寸上由于专用钻夹具采用调整法加工,所以定位误差可以认为为零。

夹具图如下所示。

9、在如图所示支架上加工Ф9H7孔,其他表面均已加工好。试设计所需的钻模(草图)。

答:夹具草图如右所示。

10、如图a)为零件简图,b)为钻夹具简图,试分析下面夹具简图上结构不合理的地方,并标出影响加工精度的三类尺寸及偏差。

答:标注如下图:

题10图

a)

b)

mm的钻夹具。

11、如图(a)所示的一批工件,工件上四个表面均已加工,试设计加工两平行孔Ф804.0

答:夹具简图如下图所示。

工艺典型习题和解答3

第五章机器的装配工艺

〔例4.3〕说明装配尺寸链中组成环、封闭环(相依环)和公共环的含意。 〔例4.4〕何谓装配尺寸链组成最短原则? 〔例4.5〕极值法解尺寸链与概率法解尺寸链有何不同?各用于何种情况? 〔例4.6〕试将装配尺寸链与工艺过程尺寸链进行比较.试述其异同:(从计算基本公式;组成环;封闭环:尺寸链解法:尺寸链构成等方面进行比较) 〔例4.7〕机器产品的装配精度与零件的加工精度、装配工艺方法有什么关系?

零件的加工精度直接影响到装配精度。对于大批量生产,为了简化装配工作,便于流水作业,通常采用控制零件的加工误差来保证装配精度。但是,进入装配的合格零件,总是存有一定的加工误差,当相关零件装配在一起时,这些误差就有累积的可能。累积误差不超出装配精度要求,当然是很理想的。此时装配就只是简单的连接过程。但事实并非常能如此,累积误差往往超过规定范围,给装配带来困难。采用提高零件加工精度来减小累积误差的办法,在零件加工并不十分困难,或者在单件小批生产时还是可行的。这种办法增加了零件的制造成本。当装配精度要求很高,零件加工精度无法满足装配要求,或者提高零件加工精度不经济时,则必须考虑采用合适的装配工艺方法,达到既不增加零件加工的困难又能满足装配精度的目的。由此可见,零件加工精度是保证装配精度要求的基础。但装配精度不完全由零件精度来决定,它是由零件的加工精度和合理的装配方法共同来保证的。如何正确处理好两者之间的关系是产品设计和制造中的一个重要课题。 〔例4.8〕什么叫装配尺寸链?它与一般尺寸链有什么不同? 装配尺寸链是产品或部件在装配过程中,由相关零件的尺寸或位置关系所组成的一个封闭的尺寸系统。即由一个封闭环和若干个与封闭环关系密切的组成环组成。 它与一般尺寸链的不同点是: 1. 装配尺寸链的封闭环一定是机器产品或部件的某项装配精 度,因此,装配尺寸链的封闭环是十分明显的。 2. 装配精度只有机械产品装配后才能测量。 3. 装配尺寸链中的各组成环不是仅在一个零件上的尺寸,而是 在几个零件或部件之间与装配精度有关的尺寸。 4. 装配尺寸链的形式较多,有线性尺寸链、角度尺寸链、平 面尺寸链、空间尺寸链。 〔例4.9〕装配尺寸链如何查找?查找时应注意些什么? 具体方法为:取封闭环两端的零件为起始点,沿着装配精度要求的

套类零件加工习题

套类零件加工习题 一、单项选择题 1.若钻孔需要分两次进行,一般孔径应大于( ) A.10mm B.20mm C.30mm D.40mm 2.标准麻花钻切削部分切削刃共有( ) A.6 B.5 C.4 D.3 3.扩孔钻的刀齿一般有( ) A.2-3 个 B.3-4个 C.6-8个 D.8-12个 4.加工大中型工件的多个孔时,应选用的机床是() A. 卧式车床 B.台式钻床 C.立式钻床 D.摇臂钻床 5.铰刀的直径愈小,则选用每分钟转速() A.愈高 B.愈低 C.值一样 D.呈周期性递减 6. 钻套与工件间的排屑间隙h值 () A.越大越好 B.越小越好 C.可取任意值 D.一般为钻套内孔孔径的1/3—1 7.下列机床中,只有主运动而没有进给运动的是() A.车床 B.刨床 C.钻床 D.拉床 二、多项选择题 1.适宜铰削的孔有( ) A.通孔 B.盲孔 C.带内回转槽的孔 D.阶梯孔

2.钻-扩-铰方案适于加工( ) A.中小孔 B.精度要求较高的孔 C.大批大量的孔 D.有一定批量的孔 E.淬硬工件上的孔 3.下列加工方法中,适合有色金属精加工的方法有() A.磨削 B.金刚车 C.珩磨 D.金刚镗 4.下列材料的套筒类零件的内孔精密加工可采用珩磨的() A.铸铁 B.铜 C.淬硬的钢件 D.不淬硬的钢件 5.属于内圆磨削的特点有:() A.可用来磨削淬火钢套筒零件 B.磨削速度低,磨削效率低 C.排屑方便 D.砂轮轴受到工件孔径与长度的限制,轴的刚性差,容易弯曲变形与振动, 因而影响加工精度和表面粗糙度 1. 钻套的主要结构参数 ( ) A.钻套的外径尺寸 B.钻套的内径尺寸 C.钻套的导向高度 D.钻套与工件间的排屑间隙 三、判断题 1.拉削相当于多刀刨削,粗、半精和精加工一次完成,因而生产率高。 () 2.镗削适合加工复杂和大型工件上的孔,尤其是直径较大的孔及内成形表面或孔内回环槽。()

第三十一讲套类零件加工工艺样本

第三十一讲套类零件加工工艺 一、套筒类零件的结构特点及工艺分析 套筒类零件的加工工艺根据其功用、结构形状、材料和热处理以及尺寸大小的不同而异。就其结构形状来划分, 大致能够分为短套 筒和长套筒两大类。它们在加工中, 其装夹方法和加工方法都有很大的差别, 以下分别予以介绍。 ( 一) 轴承套加工工艺分析加工 如图31-1所示的轴承套, 材料为ZQSn6-6-3, 每批数量为200件。 1.轴承套的技术条件和工艺分析 该轴承套属于短套筒, 材料为锡青图31-67轴承套简图铜。其主要技术要求为: Φ34js7外圆对Φ22H7孔的径向圆跳动公差为0.01mm; 左端面对Φ22H7孔轴线的垂直度公差为0.01mm。轴承套外圆为IT7级精度, 采用精车能够满足要求; 内孔精度也为IT7级, 采用铰孔能够满足要求。内孔的加工顺序为: 钻孔-车孔-铰孔。 由于外圆对内孔的径向圆跳动要求在0.01mm内, 用软卡爪装夹无法保证。因此精车外圆时应以内孔为定位基准, 使轴承套在小锥度心轴上定位, 用两顶尖装夹。这样可使加工基准和测量基准一致, 容易达到图纸要求。 车铰内孔时, 应与端面在一次装夹中加工出, 以保证端面与内孔轴线的垂直度在0.01mm以内。

2.轴承套的加工工艺 表31-1为轴承套的加工工艺过程。粗车外圆时, 可采取同时加工五件的方法来提高生产率。 表31-1轴承套加工工艺过程 序号工序名称工序内容定位与夹紧1备料棒料, 按5件合一加工下料 2钻中心孔 1.车端面, 钻中心孔2.调头车另一端面, 钻中心孔三爪夹外圆 3粗车 车外圆Ф42长度为6.5mm, 车外圆Ф34Js7为Ф 35mm, 车空刀槽2×0.5mm, 取总长40.5mm, 车分割 槽Ф20×3mm, 两端倒角1.5×45°, 5件同加工, 尺 寸均相同 中心孔

数控毕业设计典型零件数控加工工艺工装设计

一、毕业论文的要求和内容(包括原始数据、技术要求、工作要求) 1.课题名称: 典型零件数控加工工艺工装设计 2.设计任务与要求: 设计任务: 根据所给零件图(轴类、铣削类各一种),生产纲领为中批或大批生产,进行数控加工工艺规程的编制及工装设计。 设计的要求 1)选用适当的数控机床。 2)绘图采用Autocad,也可用Pro-E 3)零件加工程序应符合ISO标准的有关规定。 4)绘制的机械装配图要求正确、合理、图面整洁、符合国家制图标准。 5)说明书应简明扼要、计算准确、条理清楚、图文并茂并全部用计算机打印后装订成册。 3.设计内容 (1)确定生产类型,对零件进行工艺分析。 (2)选择毛坯种类及制造方法,绘制毛坯图(零件——毛坯图)。 (3)拟定零件的数控机械加工工艺过程,选择各工序加工设备和工艺装备(刀具、夹具、量具、辅 具等),确定各工序切削用量及工序尺寸,计算工时定额。 (4)填写工艺文件:工艺过程卡片,工序卡片。 (5)进行数控编程 (6)设计数控铣削工序的专用夹具,绘制装配图和零件图。 (7)撰写设计说明书。 二、毕业设计图纸内容及张数 1、绘制零件图共7张(含数控加工零件) 2、绘制数控加工的零件(轴类、腔型类)毛坯图共2张 3、机械加工工艺卡片1套 4、工艺装备设计图纸1套 5、设计说明书1份 三、毕业设计实物内容及要求 1)零件工艺分析。 2)总体方案的拟定及可行性论证。 3)轴类零件数控加工工艺规程的编制。 4)进行轴类零件数控加工程序的编制。 5)铣削类零件数控加工工艺规程的编制。 6)进行铣削类零件加工程序的编制。 7)编写设计说明书。 摘要

制造自动化技术是先进制造技术中得重要组成部分,其核心技术是数控技术。数控技术是应用计算机.自动控制.自动检验及精密机器等高新技术得产物。它得出现及所带来得巨大效益,已经引起了世界各国技术与工业界的普遍重视。目前,随着国内数控机床用量得剧增,急需培养大批的能够熟练掌握现代数控机床编程.操作和维护得应用型高级技术人才。 科学技术和社会的蓬勃发展,对机械加工产品得质量,品种和生产效率提出了越来越高得要求。数控加工技术就是实现产品加工过程自动化得现代化得措施之一,应用数控加工技术能提高加工质量和生产效率,解决若干普通机械加工所解决不了的加工技术问题,大大降低加工成本,提高综合经济效益,还能极大改善工人的劳动条件,提高工人得素质。 数控技术是以数字的形式实现自动加工控制得一门技术,其指令得数字和文字编码得方式,记录在控制介质上,经过计算机得处理后,对机床各种动作得顺序位移量及速度实现自动控制。 二关键字 零件的制造工艺性:所设计得零件在满足使用要求得前提下制造的可行性和经济性。良好的结构工艺性,可以使零件加工容易,节省工时和材料。 对刀点:在数控机床上加工零件时,刀具对工件运动的起始点。 手工编程:从分析零件图样、确定加工工艺过程、数值计算、编写零件加工程序、制备控制介质到程序校验都是有人工完成。 自动编程:利用计算机专用软件编制数控加工程序得过程。 基点:一个零件轮廓由许多不同的几何元素组成,各个元素间得连接点称为基点。 机床坐标系:以机床原点为坐标原点建立起来的X Z轴得直角坐标系。

轴套零件的工艺分析和加工(毕业设计)

零件图

轴套三维图

轴套三维图

轴套类零件的工艺设计与加工 摘要:随着数控技术的发展,数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化,使制造业成为工业化的象征,而且随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大,它对国计民生的一些重要行业的发展起着越来越重要的作用。随着科技的发展,数控技术也在不断的发展更新,现在数控技术也称计算机数控技术,加工软件的更新快,CAD/CAM 的应用是一项实践性很强的技术。如像UG , PRO/E , Cimitron , MasterCAM ,CAXA制造工程师等。 数控技术是技术性极强的工作,尤其在模具领域应用最为广泛,所以这要求从业人员具有很高的机械加工工艺知识,数控编程知识和数控操作技能。本文主要通过c 车削加工配合件的数控工艺分析与加工,综合所学的专业基础知识,全面考虑可能影响在车削加工中的因素,设计其加工工艺和编辑程序,完成配合要求。 关键词: 车削;CAD/CAM;配合件零件加工

前言 毕业设计是专业教学工作的重要组成部分和教学过程中的重要实际性环节。 毕业设计的目的是:通过设计,培养我们综合运用所学的基础理论知识,专业理论知识和一些相关软件的学习,去分析和解决本专业范围内的一般工程技术问题的能力,培养我们建立正确的工艺设计思维,学会查找工具书,掌握数控工艺设计的一般程序,规范和方法。 本次设计选择的课题为轴类零件的车削加工工艺设计及其数控加工程序编制。 这次毕业设计让我们对机械制图的基础知识有了进一步的了解,同时也 为我们从事绘图工作奠定了一个良好的基础。并锻炼了自己的动手能力,达到了学以致用的目的。它是一次专业技能的重要训练和知识水平的一次全面体验,是学生毕业资格认定的重要依据,同时也为我们将来走向

典型轴类零件的数控加工工艺设计(doc 29页)

典型轴类零件的数控加工工艺设计(doc 29页)

摘要 数控技术是用数字信息对机械运动和工作过程进行控制的技术,数控装备是以数控技术为代表的新技术对传统制造产业和新兴制造的渗透形成的机电一体化产品,即所谓的数字化装备。 本次设计就是进行数控加工工艺设计典型轴类零件,主要侧重于该零件的数控加工工艺和编程,包括完成该零件的工艺规程,主要工序工装设计,并绘制零件图、夹具图等。 通过本次毕业设计,对典型轴类零件的设计又有了深的认识。从而达到了巩固、扩大、深化所学知识的目的,培养和提高了综合分析问题和解决问题的能力以及培养了科学的研究和创新能力。 关键词:数控技术典型轴类零件加工工艺毕业设计

1.引言 数控技术集传统的机械制造技术、计算机技术、成组技术与现代控制技术、传感检测技术、信息处理技术、网络通讯技术、液压气动技术、光机电技术于一体,是现代先进制造技术的基础和核心。数控车床己经成为现代企业的必需品。随着数控技术的不断成熟和发展及市场日益繁荣,其竞争也越来越激烈,人们对数控车床选择也有了更加广阔的范围,对数控机床技术的掌握也越来越高。随着社会经济的快速发展,人们对生活用品的要求也越来越高,企业对生产效率也有相应的提高。数控机床的出现实现了广大人们的这一愿望。数控车削加工工艺是实现产品设计、保证产品的质量、保证零件的精度,节约能源、降低消耗的重要手段。是企业进行生产准备、计划调度、加工操作、安全生产、技术检测和健全劳动组织的重要依据。也是企业对高品质、高品种、高水平,加速产品更新,提高经济效益的技术保证。这不但满足了广大消费者的目的,即实现了产品多样化、产品高质量、更新速度快的要求,同时推动了企业的快速发展,提高了企业的生产效率。 数控工艺规程的编制是直接指导产品或零件制造工艺过程和操作方 法的工艺文件,它将直接影响企业产品质量、效益、竞争能力。本文通过对典型轴类零件数控加工工艺的分析,对零件进行编程加工,给出了对于典型零件数控加工工艺分析的方法,对于提高制造质量、实际生产具有一定的意义。根据数控机床的特点,针对具体的零件,进行了工艺方案的分析,工装方案的确定,刀具和切削用量的选择,确定加工顺序和加工路线,数控加工程序编制。通过整个工艺的过程的制定,充分体现了数控设备在保证加工精度,加工效率,简化工序等方面的优势。 本人以严谨务实的认真态度进行了此次设计,但由于知识水平与实际经验有限。在设计中会出现一些错误、缺点和疏漏,诚请各位评审老师提出批评和指正。

套类零件加工工艺

套类零件加工工艺 Company number:【WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998】

第三十一讲套类零件加工工艺 一、套筒类零件的结构特点及工艺分析 套筒类零件的加工工艺根据其功用、结构形状、材料和热处理以及尺寸大小的不同而异。就其结构形状来划分,大体可以分为短套 筒和长套筒两大类。它们在加工中,其装夹方法和加工方法都有很大的差别,以下分别予以介绍。 (一)轴承套加工工艺分析加工 如图31-1所示的轴承套,材料为ZQSn6-6-3,每批数量为200件。 1.轴承套的技术条件和工艺分析 该轴承套属于短套筒,材料为锡青图31-67轴承套简图铜。其主要技术要求为:Φ34js7外圆对Φ22H7孔的径向圆跳动公差为;左端面对Φ22H7孔轴线的垂直度公差为。轴承套外圆为IT7级精度,采用精车可以满足要求;内孔精度也为IT7级,采用铰孔可以满足要求。内孔的加工顺序为:钻孔-车孔-铰孔。 由于外圆对内孔的径向圆跳动要求在内,用软卡爪装夹无法保证。因此精车外圆时应以内孔为定位基准,使轴承套在小锥度心轴上定位,用两顶尖装夹。这样可使加工基准和测量基准一致,容易达到图纸要求。 车铰内孔时,应与端面在一次装夹中加工出,以保证端面与内孔轴线的垂直度在以内。 2.轴承套的加工工艺 表31-1为轴承套的加工工艺过程。粗车外圆时,可采取同时加工五件的方法来提高生产率。 表31-1轴承套加工工艺过程

1备料棒料,按5件合一加工下料 2钻中心孔 1.车端面,钻中心孔 2.调头车另一端面,钻中心 孔 三爪夹外圆 3粗车 车外圆Ф42长度为,车外圆Ф34Js7为Ф35mm,车 空刀槽2×,取总长,车分割槽Ф20×3mm,两端倒角 ×45°,5件同加工,尺寸均相同 中心孔 4钻钻孔Ф22H7至Ф22mm成单件软爪夹Ф42mm 外圆 5车、铰车端面,取总长40mm至尺寸 车内孔Ф22H7为Ф22mm 车内槽Ф24×16mm至尺寸 铰孔Ф22H7至尺寸 孔两端倒角 软爪夹Ф42mm 外圆 6精车车Ф34Js7(±mm至尺寸Ф22H7孔心轴 7钻钻径向油孔Ф4mmФ34mm外圆及 端面 8检查 (二)液压缸加工工艺分析 液压缸为典型的长套筒零件,与短套筒零件的加工方法和工件安装方式都有较大的差别。1.液压缸的技术条件和工艺分析

套类零件的编程方法

2.5 套类零件的编程方法 一、教学目标: ①掌握套类工件的加工工艺。 ②编程尺寸的计算方法。 ③典型套类加工的编程方法。 二、教学重难点 教学重点:套类的计算方法 教学难点:不同套类的编程方法 三、4课时 四、教学过程 一、创设情景导入新课 套类零件是车削加工中最常见的零件,也是各类机械上常见的零件,在机器上

占有较大比例,通常起支撑、导向、连接及轴向定位等作用,如导向套、固定套、轴承套等。套类零件一般由外圆、内孔、端面、台阶和沟槽等组成,这些表面不仅有形状精度、尺寸精度和表面粗糙度的要求,而且位置精度要求也有要求。套类零件的加工工艺根据其功用、结构形状、材料和热处理以及尺寸大小的不同而异。就其结构形状来划分,大体可以分为短套和长套两大类。它们在加工中,其装夹方法和加工方法都有很大的差别,以下主要介绍短套类。 1、套类零件的特点 (1)零件的主要表面为同轴度要求较高的内、外回转表面。 (2)零件壁厚较薄、易变形。 (3)长度一般大于直径 (4)当用作旋转轴轴颈的支承时在工作中承受径向力和轴向力。 (5)用于油缸或缸套时主要起导向作用。 2、加工孔的方法: (1)钻孔 利用钻头将工件钻出孔的方法称为钻孔。钻孔的公差等级为IT10以下,表面粗糙度为Ra12.5μm,多用于粗加工孔。在普通车床上钻孔如图6-1-7所示,工件装夹在卡盘上,钻头安装在尾架套筒锥孔内。钻孔前先车平端面并车出一个中心坑或先用中心钻钻中心孔作为引导。钻孔时,摇动尾架手轮使钻头缓慢进给,注意经常退出钻头排屑。钻孔进给不能过猛,以免折断钻头。钻钢料时应加切削液。

钻孔注意事项: 1)起钻使进给量要小,待钻头头部全部进入工件后,才能正常钻削。 2)钻钢件时,应加冷切液,防止因钻头发热而退火。 3)钻小孔或钻较深孔时,由于铁屑不易排出,必须经常退出排屑,否则会因铁屑堵塞而使钻头“咬死”或折断。 4)钻小孔时,主轴转速应选择快些,钻头的直径越大,钻孔速度应相应更慢。 5)当钻头将要钻通工件时,由于钻头横刃首先钻出,因此轴向阻力大减,这时进给速度必须减慢,否则钻头容易被工件卡死,造成锥柄在床尾套筒内打滑而损坏锥柄和锥孔。 (2)镗孔 在车床上对工件的孔进行车削的方法叫镗孔(又叫车孔),镗孔可以作粗加工,也可以作精加工。镗孔分为镗通孔和镗盲孔,如图6-7-2所示。镗通孔基本上与车外圆相同,只是进刀和退刀方向相反。粗镗和精镗内孔时也要进行试切

典型轴类零件的数控加工工艺编制

典型轴类零件的数控加工工艺编制数控技术是用数字信息对机械运动和工作过程进行操纵的技术,数控装备是以数控技术为代表的新技术对传统制造产业和新兴制造的渗透形成的机电一体化产品,即所谓的数字化装备。 本次设计确实是进行数控加工工艺设计典型轴类零件,要紧侧重于该零件的数控加工工艺和编程,包括完成该零件的工艺规程,要紧工序工装设计,并绘制零件图、夹具图等。 通过本次毕业设计,对典型轴类零件的设计又有了深的认识。从而达到了巩固、扩大、深化所学知识的目的,培养和提高了综合分析咨询题和解决咨询题的能力以及培养了科学的研究和创新能力。 关键词:数控技术典型轴类零件加工工艺毕业设计

摘要 (1) 目录 (2) 1.引言 (3) 1.引言 (3) 2.零件分析 (4) 2.1毛坯的选择 (4) 2.2 机床的选择 (4) 3.零件图加工艺分析 (7) 3.1零件的工艺分析 (7) 3.2 零件的加工工艺设计 (11) 4.零件图加工程序编写 (21) 4.1零件左端加工程序编写 (21) 4.2零件右端加工程序编写 (22) 5. 程序调试 (25) 致谢 (26) 参考文献 (27)

数控技术集传统的机械制造技术、运算机技术、成组技术与现代操纵技术、传感检测技术、信息处理技术、网络通讯技术、液压气动技术、光机电技术于一体,是现代先进制造技术的基础和核心。数控车床己经成为现代企业的必需品。随着数控技术的不断成熟和进展及市场日益繁荣,其竞争也越来越猛烈,人们对数控车床选择也有了更加宽敞的范畴,对数控机床技术的把握也越来越高。随着社会经济的快速进展,人们对生活用品的要求也越来越高,企业对生产效率也有相应的提高。数控机床的显现实现了宽敞人们的这一愿望。数控车削加工工艺是实现产品设计、保证产品的质量、保证零件的精度,节约能源、降低消耗的重要手段。是企业进行生产预备、打算调度、加工操作、安全生产、技术检测和健全劳动组织的重要依据。也是企业对高品质、高品种、高水平,加速产品更新,提高经济效益的技术保证。这不但满足了宽敞消费者的目的,即实现了产品多样化、产品高质量、更新速度快的要求,同时推动了企业的快速进展,提高了企业的生产效率。 数控工艺规程的编制是直截了当指导产品或零件制造工艺过程和操作方法的工艺文件,它将直截了当阻碍企业产品质量、效益、竞争能力。本文通过对典型轴类零件数控加工工艺的分析,对零件进行编程加工,给出了关于典型零件数控加工工艺分析的方法,关于提高制造质量、实际生产具有一定的意义。依照数控机床的特点,针对具体的零件,进行了工艺方案的分析,工装方案的确定,刀具和切削用量的选择,确定加工顺序和加工路线,数控加工程序编制。通过整个工艺的过程的制定,充分表达了数控设备在保证加工精度,加工效率,简化工序等方面的优势。 本人以严谨务实的认真态度进行了此次设计,但由于知识水平与实际体会有限。在设计中会显现一些错误、缺点和疏漏,诚请各位评审老师提出批判和指正。

套筒类零件的加工工艺及夹具设计

ФФФФ 课程设计说明书 (2016-2017学年第二学期) 课程名称机械制造技术基础课程设计 设计题目设计套筒类零件的机械加工工艺规程及工艺装备院(系)机电工程系 专业班级14级机械设计制造及其自动化1班 姓名曾庆龙 学号2014103210132 地点实验楼 时间2017年5月至2017年6月 指导老师:陈金舰职称:讲师

目录 1.零件分析 (5) 1.1零件的作用 (5) 1.2零件的工艺分析 (5) 1.3确定零件的生产类型 (5) 2.确定毛坯类型绘制毛坯简图 (6) 2.1选择毛坯 (6) 2.2确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量 (6) 2.2.1锻件的公差 6 2.2.2锻件材质系数 6 2.2.3零件表面粗糙度 6 2.3绘制套筒锻造毛坯简图 (6) 3.工艺规程设计 (7) 3.1定位基准的选择 (7) 3.1.1精基准的选择 7 3.1.2粗精准的选择 7 3.2拟定工艺路线 (7)

3.2.1表面加工方法的确定 7 3.2.2加工阶段的划分 8 3.2.3工序的集中与分散 8 3.2.4工序顺序的安排 8 3.2.5确定工艺路线 9 3.3加工设备及工艺装备的选用 (9) 3.4加工余量、工序尺寸和公差的确定 (10) 3.5切削用量的计算 (10) 4. 专用钻床夹具设 (12) 4.1夹具设计任务 (12) 4.1.1工序尺寸和技术要求 12 4.1.2生产类型 12 4.2拟定夹具结构方案与绘制夹具草图 (12) 4.2.1确定工件定位方案,设计定位装置 12

4.2.2确定工件的夹紧方案,设计夹紧装置 12 4.2.3确定导向方案,设计导向装置 13 4.3绘制夹具装配总图 (14) 4.4夹具装配图上标注尺寸、配合及技术要求 (14) 小结 (14) 参考文献 (15)

轴承座铸造工艺及工装设计 说明书

毕业设计论文 设计(论文)题目:轴承座铸造工艺及工装设计 下达日期: 2007 年 4 月 28 日 开始日期: 2007 年 4 月 28 日 完成日期: 2007 年 6 月 8 日 指导教师:韩小峰 学生专业:材料成型与控制技术 班级:材料0401 学生姓名:李春晖 教研室主任: 材料工程系

摘要 铸造是一种将金属熔炼成流动的液态合金,然后浇入一定的几何形状、尺寸大小的型腔之中,凝固冷却后成为成为所需要的零件毛坯的一种制作方法。 本文通过对铸造这一特殊工种的诠释和此铸件的特点相结合给予了比较合理的方法。从铸造工艺的设计到整个铸造工艺的设计我们对此都作了比较详细的论证、对比、数据和计算,并且从中选择较优的方法和方案给以了较合理的应用和实施。 首先我们对所设计的的铸件进行了认真的分析,读懂零件图的几何形状、主要结构和特殊部位以及铸件的工艺要求、工装要求等给以较合理的思考。其次设计此铸件的整个工艺过程:其中包括铸造方法的选择、分型面的选择及确定、浇注系统的选择及计算设计、铁液的凝固、以及对所要产生缺陷的防止方法和补缩等问题上午考虑设计。然后对所设计的工艺过程进行工装设计:其中包括模样的设计、模底板的设计、芯盒的设计、砂箱的设计等,而且对这些工装的定位及夹紧等问题进行解决。最后对所设计的整个过程给以检验、总结。进一步对此设计的成功率给以进一步的保障。 关键词:铸造,工艺,工装,缺陷 BEARINGSEAT TECHNRQUE FROCK DEVISE

ABSTRACT Making the smelt metal become the mobile liquid state alloy, pouring-in solidifies in the type cavity having the certain geometry form and dimension, becoming something be needed part blank after cooling down. This making method is called cast-on outwell. This passage has given comparatively rational method through the annotation to one peculiar kind of work in production combining with this casting characteristic .And in entire casting technique design, we have all made comparatively detailed demonstration , contrast, and compute , have chosen the best method and scheme , have carried out more rational application and be put into effect。We have carried out conscientious analysis on what be designed that casting first , have read the geometry form , main structure and peculiar location knowing part picture, casting technological requirements , frock request etc.,giving more rational thinking. Secondly, design the casting entireness procedure including cast-on outwell method choice, mark type choice and for sure, teeming system choice and secretly scheme against design, iron liquid solidification, and face to face need to come into being defect preventing from method and fill a vacancy and so on . The frock being in progress to what the designed procedure is designed, it includes the appearance design , model bottom board design , core box design , the sand box design etc., the problem such as fixing position and clamping to these frocks is in progress solve. Finally we checked and summed up entire process of the designs, Give a further guarantee further to the success rate that this designs. KEY WORDS:casting,technique,frock,defect 目录

套类零件工艺规程编制

任务2套类零件工艺规程编制 套类零件由于功用、结构形状、材料、热处理以及尺寸不同,其工艺差别很大。按结构形状来分,大体上分为短套与长套2类。以下讨论典型套类零件加工的工艺规程编制和工艺特征。 2.1套类零件的工艺规程编制实例 1.汽缸套零件加工工艺 图3-15所示为A110型柴油机汽缸套零件图,其加工工艺过程见表3-5。 A110型柴油机汽缸套的长径之比L D≈2.5,属短套筒类。内孔G面φ110mm是重要的工作面, 需经粗加工、半精加工、精加工和精密加工等4个加工阶段才能完成。外圆面φ129mm,φ132mm和法兰凸台端面均与内孔φ110mm有位置精度要求,在工艺上采用互为基准的方法来实现。该件选用QT600-02材料,以保证其耐磨性和力学性能。 图3-15 A110型柴油机汽缸套零件图

对于汽缸套这样的短套零件,加工内孔时可直接夹紧外圆。为达到图样加工精度和表面粗糙度要求,金刚镗后,再进行珩磨加工,以进一步提高内孔精度和满足图样表面粗糙度要求,为减少孔的误差,粗珩后将汽缸套掉头再进行精珩。加工外圆时,为提高生产率,采用靠模加工,头部凸台部位采用法兰专用刀,既保证精度,又提高了生产率。工件定位夹紧采用高效气压胀胎夹具,不但定位精确,而且定位夹紧迅速、方便。汽缸套的这些工艺特点均为根据大批量生产条件考虑的。 2.某钻床主轴套零件加工工艺 图3-16所示为钻床主轴套零件图,其加工工艺过程见表3-6。

表3-6某钻床主轴套零件加工工艺过程 续表

3.油缸本体零件加工工艺 液压系统中的油缸本体(如图3-17所示)是比较典型的长套筒类零件。其结构简单,壁薄容易变形,加工面比较少,加工方法变化不多,加工工艺过程见表3-7。现对油缸本体零件加工工艺作一简单分析。 图3-17 油缸本体简图 表3-7 油缸本体加工工艺过程

桥壳铸造工艺设计规范

桥壳铸造工艺设计规范 1 适用范围 本标准适用于铸钢桥壳工装、模具、检具等设计制图及铸造工艺设计工作规范。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件,其随后所有的修改单(不包括戡误的内容)或修订版均不适用于本标准。然而,鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本标准。 GB/T 6414-1999 《铸件尺寸公差与机械加工余量》 JB/T 5106-1991 《铸件模样型芯头基本尺寸》 GB/T 11351-1989 《铸件重量公差》 3术语和定义 3.1铸件的最小壁厚:在一定的铸造条件下,铸造合金液能充满铸型的最小厚度。 3.2铸件的临界壁厚:当铸件的厚度超过了一定值后,铸件的力学性能并不按比例地随着 铸件厚度的增大而增大,而是显著下降,存在一个临界厚度。 3.3铸钢件相对密度:浇注钢液重量与铸件三个方向最大尺寸的乘积之比。因而往往小于 铸件密度。 3.4吃砂量:模样与砂箱壁、箱顶(底)、和箱带之间的距离。 4铸造工艺设计原则 4.1铸造工艺设计必须满足产品铸件质量和对环保的要求,有利于实现优质、高产、低耗, 改善劳动条件,安全生产,提高生产标准化、通用化、系列化水平; 4.2铸造工艺设计必须能够提供清晰、完整、正确、统一的资料输出:过程流程图、铸造 材料清单、过程潜在失效模式及后果分析(PFMEA)、控制计划、铸造工艺图、铸造工艺卡、作业指导书等。 5铸造工艺设计程序 5.1铸件结构工艺和铸件的先期质量策划 5.1.1 铸造产品的设计阶段,应组成产品设计人员和铸造工艺设计人员的项目小组进行设计潜在失效模式及后果分析,分析的主要内容应包括铸件质量对产品结构的要求,铸造工艺对产品结构的要求及铸造工艺对环保的要求是否全部满足。 5.1.2 铸件质量对产品结构的要求 5.1.2.1 铸件的最小壁厚(见表1)

典型零件(EM170A-01001)工艺过程及工装设计

××××学院毕业设计(论文) ××××学院毕业设计(论文)说明书 题目典型零件(EM170A-01001) 工艺过程及工装设计 学生 系别机电工程系 专业班级机械制造 03 级 2 班 学号 指导教师

目录 中文摘要 (Ⅰ) 英文摘要 (Ⅱ) 第1章生产纲领及生产类型 (1) 第2章零件的分析 (2) 第3章工艺规程的设计 (3) 3.1 确定毛坯的制造形成 (3) 3.2 基准的选择 (3) 3.2.1粗基准的选择 (3) 3.2.2精基准的选择 (3) 3.3制订工艺路线 (3) 3.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (8) 3.5确定切削用量及基本工时 (11) 第4章专用夹具的设计 (37) 4.1问题的指出 (37) 4.2夹具设计 (37) 4.2.1定位基准的选择 (37) 4.2.2切削力及夹紧力的计算 (37) 参考文献 (40) 致谢 (41) 附录A:组合铣床示意图 (42) 摘要

××××学院毕业设计(论文) 本次设计是在我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及专业课之后进行的,这是我们在进行毕业之前,对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练。 本人的毕业设计是对典型零件的工艺过程和工装进行设计,其典型零件是EM170A-01001型内燃机机体。在设计中主要是进行零件的毛坯尺寸的计算、工艺过程的设计、切削用量的计算和专用夹具的设计。 机体类零件在整个机器中的作用是:承载曲轴及其内部传动装备,并使其保持交好的相对位置。零件的下底面与机座相配合,其他平面与汽缸盖、端盖等配合,孔系主要与曲轴轴承和汽缸等配合。根据以上的作用来设计机体的加工过程和顺序将得到较好的工艺要求。 关键词:设计,典型零件,机体,工艺 ABSTRACT

套类零件加工工艺

唐山学院东校区 毕业设计(论文) 题目:套类零件的加工及工艺分析系 (部):专科教育部系 专业名称:机械制造与自动化 姓名: 准考证号: 班级名称: 提交时间:

摘要 随着科学技术飞速发展和经济竞争的日趋激烈,机械产品的更新速度越来越快,数控加工技术作为先进生产力的代表,在机械及相关行业领域发挥着重要的作用,机械制造的竞争,其实质是数控技术的竞争。本次设计就是进行套类零件的数控加工工艺,对套类零件的加工工艺分析,并绘制零件图。其中零件工艺规程的分析是此次论文的重点和难点。 关键词:套类零件;加工;工艺分析

目录 一、套筒类零件的结构特点及工艺分析 (1) 1.1轴承套加工工艺分析加工 (1) 1.2液压缸加工工艺分析 (2) 二、套类零件的加工析 (4) 三、套类零件加工刀具的刃磨 (4) 3.1麻花钻 (5) 四、套筒类零件加工中的主要工艺问题 (5) 五、套类零件数控车削工艺分析 (6) 5.1零件图工艺分析 (6) 5.2选择设备 (7) 5.3确定零件的定位基准和装夹方式 (7) 5.4确定加工顺序及进给路线 (7) 5.5刀具选择 (7) 5.6切削用量选择 (8) 5.7数控加工工艺卡片拟订 (9) 六、套类零件加工编程 (9) 毕业总结 (13) 致谢 (14) 参考文献 (15)

套类零件的加工及工艺分析 一、套筒类零件的结构特点及工艺分析 套筒类零件的加工工艺根据其功用、结构形状、材料和热处理以及尺寸大小的不同而异。就其结构形状来划分,大体可以分为短套筒和长套筒两大类。它们在加工中,其装夹方法和加工方法都有很大的差别,以下分别予以介绍。 1.1 轴承套加工工艺分析加工 如图1-1所示的轴承套,材料为ZQSn6-6-3,每批数量为200件。 1.1 轴承套的技术条件和工艺分析 该轴承套属于短套筒,材料为锡青图1-1轴承套简图铜。其主要技术要求为:Φ34js7外圆对Φ22H7孔的径向圆跳动公差为0.01mm;左端面对Φ22H7孔轴线的垂直度公差为0.01mm。轴承套外圆为IT7级精度,采用精车可以满足要求;内孔精度也为IT7级,采用铰孔可以满足要求。内孔的加工顺序为:钻孔-车孔-铰孔。 由于外圆对内孔的径向圆跳动要求在0.01mm内,用软卡爪装夹无法保证。因此精车外圆时应以内孔为定位基准,使轴承套在小锥度心轴上定位,用两顶尖装夹。这样可使加工基准和测量基准一致,容易达到图纸要求。 车铰内孔时,应与端面在一次装夹中加工出,以保证端面与内孔轴线的垂直度在0.01mm以内。 图1-1

盘套类零件加工工艺的设计与编制

情境2 第六部分拓展学习资料 一、盘类零件典型工艺路线 与轴相比,盘的工艺的不同主要在于安装方式的体现,当然,随零件组成表面的变化,牵涉的加工方法亦会有所不同。因此,该“典型”主要在于理解基础上的灵活运用,而不能死搬硬套。 下料(或备坯)→去应力处理→粗车→半精车→平磨端面(亦可按零件情况不作安排)→非回转面加工→去毛刺→中检→最终热处理→精加工主要表面(磨或精车)→终检。 二、套类零件典型工艺路线 备坯→去应力处理→基准面加工→孔加工粗加工→外圆等粗加工→组织处理→孔半精加工→外圆等半精加工→其它非回转面加工→去毛刺→中检→零件最终热处理→精加工孔→精加工外圆的等→清洗→终检。 三、法兰盘加工工艺 图2-15是法兰盘的零件图。从其技术要求中可以看出,关键是要保证φ55外圆表面对φ35孔基准轴线的同轴度以及两端面相对基准轴线的端面圆跳动要求。由于各表面粗糙度Ra值均在1.6以上,故可在车床上加工,然后再加工小孔与槽。其工艺过程见表2-4。此工艺过程既使粗、精加工分开,又较好地保证了加工精度。其工艺过程见表2-4。 图2-15 法兰盘

表2-4 法兰盘工艺过程 四、中心架和跟刀架 图2-16 中心架和跟刀架

在加工细长轴或长套筒零件时,为了防止其弯曲变形,必须使用中心架或跟刀架作为辅助支承。 中心架上有三个等分布置并能单独调节伸缩的支承爪。使用时,用压板、螺钉将中心架固定在床身导轨上,调节支承爪,使工件轴线与主轴轴线重合,且支承爪与工件表面的接触应松紧适当,如图2-16所示。 跟刀架上一般有两个能单独调节伸缩的支承爪,它们分别安在工件的上面和车刀的对面,如图2-16所示。 五、互为基准原则 两个被加工表面之间位置精度较高,要求加工余量小而均匀时。 图2-17 互为基准 六、找正法装夹工件 (1)直接找正法 用百分表、划针或目测在机床上直接找正工件的有关基准,使工件占有正确的位置称为直接找正法。单件和小批生产。直接找正法如图2-18所示。 (2)划线找正法 在机床上用划线盘按毛坯或半成品上预先划好的线找正工件,使工件获得正确的位置称划线找正法。多用于单件小批生产。划线找正法如图2-19所示。

铸造工艺设计说明书(1)

材料成型过程控制 院系:材料科学与工程学院 专业:材料成型与控制工程 姓名: 学号: 指导老师: 日期:2012.9.19至2012.10.15

目录 一、铸造工艺分析 (1) 二、砂芯设计 (3) 三、冒口设计 (5) 四、浇注系统的设计及计算 (7) 五、沙箱铸件数量的确定 (10) 六、参考数目、资料 (11)

图1所示的事U型座,主要用于拆卸主轴上的皮带轮。 材料为ZG25(主要元素含量:W C%=0.22~0.32%,W Mn%=0.5~0.8%,W Si%=0.2~0.45%)。 技术要求:①未标示的铸造圆角半径R=3~5。②未标铸造倾斜度按工厂规格H59~21。③铸件应仔细地清理去掉毛刺及不平处。 图1

一、铸造工艺分析 1.确定铸型种类和造型、制芯方法 此铸件是铸钢件,铸件最大三维尺寸270x110x220 mm,为中小型铸件,铸件结构简单,仅有两个加工面,其他非加工面表面光洁度要求不高,采用温型普通机器造型,砂芯外形简单,采用热芯盒射芯机制芯。 2.确定浇注位置和分型面 方案1:将铸件放置于下箱,分型面选取如图2所示,采用顶注式浇注,此方案浇注系统简单,不用翻箱操作;但是浇注时金属液对型腔冲刷力大,难以下芯,不便设置冒口进行补缩。容易产生夹砂、结疤类缺陷,补缩困难会形成缩孔、缩松结晶等缺陷。 方案2:将铸件放于上箱,分型面选取如图3所示,采用底注式浇注,此方案浇注系统相对复杂,下芯方便,可以将冒口设计在顶部,补缩效果好。 综合以上两种方案考虑,选择方案2较为合理。 图2 图3 铸件全部位于上箱,下表面为分型面 上 下 上 下

套类零件加工工艺

唐山学院东校区 毕业设计(论文) 题目:套类零件的加工及工艺分析系 (部): 专科教育部系 专业名称:机械制造与自动化 姓名: 准考证号: 班级名称: 提交时间:

?摘要 随着科学技术飞速发展和经济竞争的日趋激烈,机械产品的更新速度越来越快,数控加工技术作为先进生产力的代表,在机械及相关行业领域发挥着重要的作用,机械制造的竞争,其实质是数控技术的竞争。本次设计就是进行套类零件的数控加工工艺,对套类零件的加工工艺分析,并绘制零件图.其中零件工艺规程的分析是此次论文的重点和难点. 关键词:套类零件; 加工;工艺分析

目录 一、套筒类零件的结构特点及工艺分析…………………………………………?1 1。1轴承套加工工艺分析加工…………………………………………………?1 1.2液压缸加工工艺分析………………………………………………………2 二、套类零件的加工析……………………………………………………………?4 三、套类零件加工刀具的刃磨……………………………………………………?4 3.1麻花钻………………………………………………………………………5 四、套筒类零件加工中的主要工艺问题…………………………………………?5 五、套类零件数控车削工艺分析…………………………………………………?6 5。1零件图工艺分析……………………………………………………………?65。2选择设备……………………………………………………………………7 5.3确定零件的定位基准和装夹方式 (7) 5.4确定加工顺序及进给路线 (7) 5.5刀具选择 (7) 5。6切削用量选择........................................................................?8 5.7数控加工工艺卡片拟订............................................................9六、套类零件加工编程 (9) 毕业总结 (13) 致谢..........................................................................................14参考文献 (15)

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