IE手法
IE 基礎
IE 起源及發展歷程; IE 定義;
IE 手法;
時間研究.
IE 起源
I ndustrial E ngineering
(工業工程)
1. Taylor----時間研究(Time Study)
2. Giberth ----動作研究(Motion Study)
3. Gantt ----Gantt Chart
定義1:
工業工程是對人員、物料、設備、能源和信息所組成的集成系統,進行設計、改善和設置的一門學科.它綜合運用數學、物理學和社會科學方面的專門知識和技術,以及工程分析和設計的原理與方法,對該系統所取得的成果進行確定、預測和評價.
----美國工業工程師學會(AIIE) 1955年
定義2:
工業工程是對一個組織中人、物料和設備的使用及其費用作詳細分析研究,這种工作由工業工程師完成,目的是使組織能夠提高生產率、利潤率和效率.
----美國<<大百科全書>> 1982年版
定義3:
工業工程的目標就是設計一個生產系統及該系統的控制方法,使它以最低的成本生產具有特定質量水平的某种或幾种產品,並且這种生產必須是在保證工人和最終用戶的健康和安全的條件下進行.
----著名的工業工程專家P.希克斯(PHILIP E. HICKS)
工業工程的發展歷程:
1. 科學管理時代:萌芽和奠基階段( 本世紀初~ 30年代中期)
2. 工業工程時代: (30年代后期~現在)
3. 運籌學: O perations R esearch (40年代中期~70年代)
4. 工業與系統工程: (S ystem E ngineering)(70年代~現在~未來)
IE的主要工作內容:
IE在製造業中應用最主要,最具代表性,其主要工作內容為:
1.工作研究:
工作研究方法研究
作業測定
改進工作方法,減少工作量
製定合理定額,為生產提供管理依據
工作研究的內容
程序分析
操作分析
動作分析方法研究作業測定
1.對整個製造程序的分析---工藝程序圖
2.產品或材料或人的流程---流程程序圖
3.布置及線路分析---線圖,線路圖1.人機操作分析2. 聯合操作分析3. 雙手操作分析
1. 動素分析
2. 動作經濟原則
1.密集抽樣時間研究---秒表法
2.分散抽樣時間研究---工作抽樣法
3.預定標準時間法---PTS 法
設定標準工作法1.方法,程序;2.材料;
3.工具與設備;
4.環境與條件.
決定標準時間
工作研究
決定工作標準
2. 規劃與設計: 對系統進行規劃,包括廠址選擇,工廠平面布置,物流分析,搬運分析等;
3.生產計劃與控制: 生產過程和資源的組織,計劃,調度和控制,有MRP,MRPII,JIT及EPQ等技術;
4.工效學:研究生產系統中人,機器和環境之關係;
5.價值工程:“功能”與“成本”對比研究;
6.其他等等…
一.五五法(5W1H法)
?意義:
反復多次探討問題質疑的技巧,以協助發掘問題的真正根源,達成ERCS之目的.
?應用範圍:
任何階層,任何對象的任何問題上.?應用原則: 5W1H---任何事物都不是理所當然的…
五五法
問題(Why)效果
What 什麼事為什麼這樣做?作業的排除(目的)這項作業消失了有何影響?作業的簡化必要性
有沒有別的辦法?
Where
哪里為什麼在這里做?
(場所)集中一處或改變地點會怎樣?製程,步驟的變更
When
何時為什麼這個時候做?(結合) (順序)什麼時候做才合理,什麼時候做則不合理?(交換)
Who
誰來做為什麼由他來做?
(作業者)作業者集中一齊做,或改變方式會怎樣?
How如何做為什麼這樣做?作業的簡化
二.流程法(流程程序圖法)
?意義:
利用流程程序圖,以特定的符號做有系統的觀察及記錄整個工作完成的過程並加以質問(5W1H)以尋求改善.
?應用範圍:
關於人或物的所有流動過程
常用工程符號?操作;
?運搬;
?貯藏;
?滯留或等待;?數量檢驗;
?質量檢查:
2 1 3
4 5開儀器櫃
到儀器櫃(5m)
拿量規
帶量規回工作台(5m)
調整量規
用量規檢驗工件
帶量規回儀器櫃(5m)
放量規
關儀器櫃
回工作台(5m)
現行方法統計
5次
1次
4次(20m)
人型流程程序圖(1)
(Intel P/N:A13485-003)
250552780630383607500
(m)139 (m)Prepared by:(Sec)
74325
12345678910
Inspect the appearance and dimension of the cut parts
Put the parts into the baskets
Transfer the basket to the temporary storage Temporarily Storage
Store the parts in the basket till full of basket Double number of parts per cycle
30120030156001520Checked by:
Remark
Description
Seq Put the extrusion on the fixture of cut machine 1200
Start of Flow Chart:Transport the extrusion to the CUT workstation Start the cut machine and cut off the extrusion 30m
120200End of Flow Chart:120Current Machining Flow Chart
Operation Transfer Status
Average Time (Sec)
Distance of transportation
(m)
Part Number:
Item
Total (sec)
Remove the package of the extrusion raw material
Total Time:Inspection Delay 2400pcs/Batch
Store Distance: Set up the Cut-machine
0Use available
fixtures
三.人機法(人機操作分析)?意義:
利用人機配合圖來研究工作人員及工作機器間的組合運用,改善機器與人員的等待時間,提高團隊的工作效率.
?應用範圍:
1. 1人操作1部或多部機器.
2. 數人操作1部或多部機器.
3. 數人操作一共同工作.
人機法的運用
1. 發掘空間與等待時間;
2. 使工作平衡;
3. 減少周程時間;
4. 獲得最大的機器利用率;
5. 合適地指派人員與機器.
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人機操作分析
單獨作業空閑共同作業
四.雙手法(雙手操作分析)?意義:
利用雙手操作分析圖,研究雙手在操作時閑置的狀況,並尋求改善的方法,以充分發揮雙手的能力.
?應用範圍:
高度重復性,且以人為主的工作,研究對象為人體的雙手.
雙手法的運用
1.研究雙手的動作,以求其互相平衡;
2.顯現出伸手找尋,以及笨拙而無效的動作;
3.發現工具、物料、設備等不合適的位置,以改善工作布置;
4.協助操作技術的訓練,動作標準化.
IE七大手法总结
IE七大手法总结 ------复旦大学研究所 欢迎您的交流，一起交流IE的心得体会，为中国IE助跑加油。一、IE七大手法来由 在IE中有很多与数字有联系的东西，比如IE七大手法就是我们常常提到而且常常用到的知识。但是据我了解IE七大手法似乎没有一个定论。有很多种说法，那幺那种才是正宗的呢？也许没有。我们都知道质量管理有新旧七种工具，老七种工具分别为排列图、因果图、直方图、控制图、散布图、调查表、分层法；新七种工具分别为关联图、系统图（也称树图）、亲和图（也称KJ法A型图解）、PDPC法（也称过程决策程序图法）、矩阵图、矩阵数据分析法、矢线图。那么IE 七大手法是什么呢？我查过一些资料，并没有从书中找到关于IE七大手法的介绍，同时从美国、日本传来的资料也并未说过有什么IE七大手法。我曾想是不是某些公司或者IE工作人员受QC新旧七种工具的影响，而创造出来的IE七大手法。 以下是收集来的各种IE七大手法版本： 一、IE人员主要从事的七个方向，它们是： 1.研究与开发管理； 2.生产系统设计与控制； 3.效率工程； 4.质量控制与质量保证； 5.实施规划与物流分析； 6.工业卫生与安全； 7.人力资源管理。 二、基础IE里的东西： IE手法包括：方法研究（程序分析、动作分析），作业测定，布置研究，Line Balance 等，但好象不够七个。在现场IE里,IE七大手法包括:程序分析、动作分析，搬运分析,动作经济原则,作业测定，布置研究，Line Balance。 三、台湾公司教材里面的 1、工程分析。 2、搬运工程分析。 3、运动分析（工作抽查work sampling） 4、生产线平衡。 5、动作分析。 6、动作经济原则。 7、工厂布置的改善。 四、其它的各种说法1、IE七大手法为：作业分析、程序分析（运用ECRS技巧）、动作分析（动作经济原则）、时间分析、稼动分析、布置搬动分析、生产线平衡 2、七大手法：流程分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究、工作抽查法、人机配置法、工作简化法 3、七大手法：动作改善法（动改法）、防止错误法（防错法）、5*5W1H法（五五法）、双手操作法（双手法）、人机配合法（人机法）、流程程序法（流程法）、工作抽样法（抽样法） 4、七大手法：程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分析。
ie七大手法介绍
ie七大手法介绍 一、什么是IE IE确实是指Industrisal工业，Engineering工程，是由二个英文字母的前缀结合。 “IE”是应用科学及社会学的知识，以合理化、舒服化的途径来改善我们工作的品质及效率，以达到提高生产力，增进公司之利润，进而使公司能长期的生存进展，个人的前途也有寄予之所在。因此，简单地讲“IE”确实是代表“合理化及改善”的意义，为了顾及经历的方便，我们就以中文“改善”来代表 “IE”的含义。 二、改善(IE)七大手法 1. 手法名称简称 (1)防止呆子法(Fool-Proof) 防呆法 (2)动作改善法(动作经济原则) 动改法 (3)流程程序法流程法 (4)5X5WIH(5X5何法) 五五法 (5)人机配合法(多动作法) 人机法 (6)双手操作法双手法 (7)工作抽查法抽查法 三、七大手法的用途 名称用途 (1)防呆法体实现。
改善人体动作的方式，减少疲劳使工作更为舒服、更有 (2)动改法 效率，不要蛮干。 (3)流程法研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流淌关系，藉 以挖掘出可资改善的地点。 (4)五五法借着质咨询的技巧来挖掘出改善的构想。 研究探讨操作人员与机器工作的过程，藉以掘出可资改 (5)人机法 善的地点。 研究人体双手在工作时的过程，藉以挖掘出可资改善的 (6)双手法 地点。 (7)抽查法借着抽样观看的方法能专门迅速有效地了解咨询题的真 象。 四、改善(IE)七大手法与品管(QC)七大手法之差不 “品管(QC)七手法”较着重于对咨询题的分析与重点的选择，但对 如何加以改善则较少可应用。 “改善(IE)七手法”较着重于客观详尽了解咨询题之现象，以及改 善方法的应用，以期达到改善的目标。 有了“改善(IE)七手法”正可补偿品管(QC)手法的缺陷而达到相辅 相成之成效，使得改善的成效更为落实也更容易实现。同时最重 要的是改善(IE)七手法亦可单独使用，因其本身具有分析、挖掘 咨询题的技巧之故。
IE七大手法
健峰管理技术研究院(VMTA) Vigor Management Technology Association 工业工程简介IE (Industrial Engineering) IE改善七大手法实务运用
何谓工作合理化企业经营目的。 ● 经营困境下企业如何开源与节流﹖ ● 现场工作改善的重要性。 ● 现场相关人员应有的改善观念及企图心。 ● 何谓工作合理化。 合理化的基本概念 （一） 彻底事前管理（计划完整 有标准可循） （二） 创造强有力有弹性之环境（交期明确 制程变异小 管理容易） （三） 持续管理改善循环（突破现状 提高管理水平 PDCA ） （四） 简明的生产及管理系统（制度管理 科学管理 生管 品管 物管 设管） （五） 在工厂内寻找利益……改善之重要性（认识浪费 浪费改善表 改善设备 方法 人力 经济 运用） （六） 重视产品流程子系统（及时供应 交货 生产线平衡 整体性） P D A C 维持. 改善 维持 P D A C 改善 时 间 Q C D M 期望目标 设定目标 现况成效 P D A C
壹、 IE的定义： 1. 应用分析，设计原理、技巧并配合数学、自然科学等专门知识和经验，且透过设计、改善、 标准化来进行人、材料、设备等生产要素的综合，以建立良好的工作系统，并使系统所期待的机能可稳定发挥。 2. 设计--对未来的工作制定新系统。 改善--对现行的工作系统修正为更好的系统。 标准化--使设计或改善后的系统能被遵守而落实化。 1.18世纪末工业革命 2.1908年美宾州州立大学成立IE学系 3.1903年泰勒（Taylor)发表『工厂管理』 4.1911年泰勒发表『科学管理原理』 5.1909年吉尔伯斯（Gilbreth）夫妇『研究最佳方法』 6.1928年梅友（Mayo）研究『人际关系』 7.1950年日本引进质量管理的观念 8.1980年日本以TPS生产技术占领欧美市场 9.1980年戴明将日本质量管理的概念带回美国.