酸洗线工艺简介
酸洗线工艺简介
文章来源：钢铁E站通
? 1 酸洗机组
1.1 机组简介
海南公司酸洗机组主要設备由美国ADS公司提供，机组全称推拉式盐酸浅槽酸洗机组，具有1个预洗槽、3个酸洗槽及1个对流4级清洗段；
产品规格厚度1.6~4.5mm，宽度600~1300mm，年设计生产能力为17万吨，其控制系统以S5-135UOLC为核心，可完成机组的自动齐边以及介质的温度、浓度的在线控制。具有在线带钢表面光整功能。
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1.2 设备系统
1.2.1自动配酸系统
由德国Berthold公司生产的密度仪（带386控制计算机）、Buchler公司生产的Cs－137工业r射线、液位计、电磁阀等设备组成，通过测量酸液密度计算出酸液中的铁离子含量，从而按酸液中铁离子的含量进行自动配酸。系统测量铁离子的含量的精度为±2g/cm3。
? 1.2.2传动控制系统
有4套英国欧陆公司的590C型直流调速装置、4套美国GE公司直流电机、11对挤干辊及其调速系统、活套控制系等设备组成，为推拉式酸洗的动力部分，可实现1.5mm原料的穿带、活套自动控制、卷径计算等功能。其活套精度为±2cm，调速精度为±1%。
1.2.3 EPC带钢齐边控制系统
由美国北美公司生产的GPU控制器、中心控制器、接收器、发射器、
位置传感器、位置变送器、美国摩根公司生产的伺服阀等设备组成；
通过测量带钢的位置，调节重卷机机座位置来实现带钢重卷时边部整齐。其控制精度为±2mm。
1.2.4工艺控制系统
由德国公司生产的电导率测量系统、电磁阀等设备组成冲洗水、酸雾吸收塔自动控制系统，通过测量冲洗水中离子的含量，自动调节补充的新水流量，实现冲洗水满足工艺要求；温控系统主要由上海公司生产温度数字显示器型号、电动调节阀型号、热电阻等设备实现酸液温度自动控制。冲洗水自动控制系统的精度为±2g/cm3，温度控制精度为±1℃。
1.3 工艺流程
1.3.1工艺流程简介
需要酸洗处理的钢卷由原料跨吊车吊放在机组入口的钢卷存放回转架上，该回转架由液压马达转动，具有三个承载臂，每个臂可以承载一个最大24吨重的钢卷。回转架上的钢卷由地面式钢卷小车取下，然后过跨运输到酸洗开卷机卷筒上。
卷筒涨开固定钢卷后，转动开卷机并借助于压紧辊和开卷刀装置将带钢头部送到打开着的夹送矫直机，矫直带头后往前送到切头剪剪掉带钢头部不合格部分，然后借助于1#、2#侧导卫装置进行机械对中以便于穿带。
穿带指示灯亮后开始进行穿带，使带头依次通过预清洗槽、三段酸洗槽、四级喷淋清洗槽、热风干燥器，到达圆盘剪处。预冲洗槽的作用
有三点：一是带钢进入酸洗槽之前，通过预洗槽将带钢上松散的灰尘、氧化铁皮、油和残渣清除；二是起到预热带钢的作用；三是在穿带故
障发生后倒带时冲洗带钢表面，清除带钢表面上从酸槽带出的酸液，
以免腐蚀入口段设备。预冲洗液可以是冷水或是碱液，根据不同的需
要而定；三段串级逆流酸洗槽用来去除带钢表面的氧化铁皮，每个酸
洗槽带有一套独立的酸循环系统，酸液循环系统用来连续加热酸液从
而使酸液温度保持在所规定的工艺范围内，此外通过循环搅拌作用，
使带钢表面的酸液得以充分交换，从而增强酸洗效果；酸洗废酸自动
排放到废酸罐待处理。喷淋清洗系统用来清除带钢表面残留的酸液，
采用四级串接逆流式，从而节省水耗量。带钢出清洗槽后，由热风干
燥器将带钢表面烘干。在穿带过程中，由穿带定尺系统跟踪带钢头部，从而依次接通酸洗工艺段各挤干辊升降，从而使穿带得以顺利完成。
带钢到4#侧导以后，经过圆盘剪剪边、涂油机涂油，然后由卷取机卷
取成卷。
圆盘剪剪下的废边由废边卷取机卷成卷以便运输处理，为了卷紧带钢，在涂油机的入口侧设有一张力装置。
当卷取机卷筒钳口夹住带头并卷取二至三圈以后，整个机组即可加速
到所设定的工艺速度进行酸洗，带钢尾部不合格部分在出口液压剪处
剪掉。
卷取后的钢卷由出口地面式钢卷小车将其从卷筒上卸下，经打捆后过
跨运输到出口钢卷存放回转架上，最后用吊车将酸洗后带卷吊入轧前
库存放。
为了改善车间环境，酸洗机组设有一套酸雾抽风净化系统，酸雾经洗涤吸收后，排到大气中的HCl含量小于10mg/m3。
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1.4 机组基本参数
1.4.1材质
原料材质热轧低碳钢﹑低合金钢。
1.4.2规格
产品规格厚度1.6-4.5mm，宽度600-1300mm，屈服强度最大
37kg/mm2。
1.4.3介质
酸洗介质为盐酸（HCl），气源最小5.0kg/cm2压缩空气，蒸汽
7kg/cm2饱和蒸汽。
1.4.4速度
机组运行速度最高60m/min，穿带速度最高30m/min。
1.4.5张力
机组张力开卷最大3000kg﹑卷取最大5000kg。
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1.5 热轧带钢氧化铁皮结构.
在高温下轧制,然后以钢卷的形式空冷到室温的热轧带钢,其表面上氧化铁的成份结构和厚度因部位不同有很大的区别。一般来说,带钢表面的氧化铁皮有3种化学成份，即最靠近铁基体的氧化亚铁(FeO)，四氧化三铁(Fe3O4)及最表面的三氧化铁（Fe2O3）,它们在氧化铁皮层内所占
的重量依次为80:18:2，它们在酸中的溶解度不一样，FeO的溶解度最好，Fe3O4次之，Fe2O3最难溶解。
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1.6 酸洗机理
盐酸酸洗清洗氧化铁皮是溶解、剥离及还原三种作用的结果。
1.6.1溶解作用
由外表经内溶解，更主要是氧化铁皮的裂缝滲透，使氧化铁皮三种成份同时溶解。反应式如下：
Fe2O3 6HCL＝2FeCL3 3H2O
Fe3O4 8HCL＝2FeCL3 FeCL2 4H2O
FeO 2HCL＝FeCL2 H2O
1.6.2剥离作用
通过氧化铁皮的溶解，酸液直接渗入铁基体并与之反应：
Fe 2HCL＝FeCL2 H2(弱)
氧化铁皮下生成的氢气造成的压力，使氧化铁皮从铁基体上剥落下来。
1.6.3还原作用
酸中氢离子的还原性很强，它能把高价的氧化铁还原成易于溶解的氧化亚铁，并使溶解的三价铁还原成二价铁，其反应式为：
Fe2O3 2H ＝2FeO H2O
Fe3O4 6H ＝FeO 2Fe 3H2O
FeCl3 H ＝FeCl2 HCl
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1.7 机组主要设备说明
1.7.1开卷机
悬臂式卷筒开卷机，配有液压式涨缩装置，气动制动闸。
卷筒实际直径：610mm和760mm。
卷筒涨缩范围，不加衬块：580-630mm；加衬块：730-780mm。
气动制动闸：提供前张力，通过电位计调节空气压力的方法来控制制动闸。
1.7.2矫直机
该矫直机为5辊矫直机,上辊两辊,下辊三辊,上辊独立可调,下辊固定。
矫直辊尺寸：φ200×1500mm，传动辊。
作用：①消除带钢的内应力，浪形，使其达到一定的平直度，有利于穿带。②机械破鳞作用，使带钢表面的氧化铁皮松动脱落或造成裂纹，从而加速酸洗速度。
1.7.3预洗槽B1
介质：热水或弱碱水。
尺寸：长约2米，宽1800mm。
作用：带钢进入酸洗槽之前，通过预洗槽将带钢上松散的灰尘、氧化铁皮、油和残渣清除，另外起到预热带钢的作用，如果带钢从酸洗槽退回，则该预洗槽用来洗掉残酸，保护头部设备。
1.7.4酸洗槽（B2-B4）
尺寸：单槽长12m，宽1800mm。
循环方式：离线循环，各槽对应一个循环罐，酸液在离线循环罐和机
组上酸洗槽之间进行循环。
1.7.5串流式冲洗段（B5-B8）
冲洗介质：脱盐水。
尺寸：长14m，宽1800mm,分成4个槽。
作用：用于冲洗由酸洗槽带出的带钢上的所有残余酸液。
1.7.6热风干燥器（烘干机T1）
热介质：饱和蒸汽（7kg/cm2）。
作用：用来将带钢经冲洗段出口处两对挤干辊挤干后仍残留的水膜哄
吹干净，以避免洗净后的带钢表面因水膜而产生的水锈。
1.7.7圆盘剪
切边宽度：550-1270mm。
作用：①对带钢的边部缺陷进行剪切。②应轧制宽度要求剪切到一定
宽度，确保轧制宽度。
1.7.8张力机
辊数：5辊，有两根可调独立的上辊和三根固定的下辊。
张力辊尺寸：φ125×1500mm。
作用：非传动辊，为重卷提供后张力。
1.7.9卷取机
悬臂式卷筒型，带液压膨胀装置，液压卸卷装置，一个自动夹钳机构，一个液压操做的压紧辊，以及一个有自动边部对中控制装置的液压移
动底座。
卷筒涨缩范围：收缩时590mm，膨胀时610mm。
1.7.10工艺段设备
循环罐(B9、B10、B11)容积：20m3。
酸洗段循环泵：P2-P5,流量：120m3/h.压力：1.5bar,卧式离心泵。
冲洗段循环泵：P6-P10,流量：30m3/h,压力：3bar，卧式离心泵
挤干辊：共11对，预洗段1对，酸洗段5对，冲洗段5对。
穿带时，液压马达传动（棘轮作用）挤干辊转；正常运行，液压马达
停（棘轮不作用）挤干辊由带钢带动。
1.7.11加热器
加热形式分直接加热，间接加热两种。
直接加热：B1、B8、B12，蒸汽直接对介质进行加热。
间接加热：B9(W1).B10(W2).B11(W3).T1(W4)，蒸汽通过热交换器对
介质进行加热。W1-W3：石墨热交换器。
1.7.12酸液循环系统
配备三条循环/紊流回路，即对每个与作业线上的槽相连的循环罐各配
一条（B9/B2回路、B10/B3回路、B11/B4回路），每一回路保括：一
台卧式离心泵（其中B9/B2回路两台，一台备用）、一个网式过滤器、一组循环管路（小循环：罐→罐循环，加热状态；大循环：罐→槽循环，运行状态）、一个加热器、一套温度控制回路。
酸液的循环流向与带钢运行方向相反,溶液从B11罐流到B9
冷轧酸洗工艺流程 (1)
酸洗工艺流程 原料→开卷→入口剪切→焊接→破鳞→夹送机→活套→酸 洗→回酸槽→清洗槽→吹扫→漂洗槽→中和槽→吹扫→烘 干→出口夹送→出口剪切→卷取。 酸洗工艺参数 酸液浓度：黑退火钢带5-20%、光亮退火钢带7-20%、冷硬 钢带7-20%， 在酸液浓度下限附近时合理温度上限调整酸液温度，保证酸洗质量。 酸液温应：60℃~80℃， 二氯化铁含量：≤150ɡ/1。 酸洗速度：≤90m/min。 中和工艺 碱液温度：60-80℃ 碱液PH值：8-12[用PH值试纸检测] 蒸汽压力：≤0.4MPa 1、酸洗工艺过程中酸液温度对保证酸洗质量和酸牦在合理 水平至关重要，因此应避免蒸汽的长时间中断，同时蒸汽压力的大幅波动会造成酸液加热管束的非正常损坏，增加成本。 2、因退火是必需连续的工艺过程，因此退火中需避免煤气、电等突然中断，重新退火对带钢组织和性能有较大影响。 3、热轧带钢表面覆盖着一层氧化铁皮，其重量可达33-55ɡ/
㎡，厚度为7.5~15um，甚至可达20um，现代化热连轧机生产的带钢，其表面氧化铁皮厚度也约为10um。 4、为孓保证成口带钢的表面质量，降低力能消牦，减少轧辊磨损和有利带钢深加工，因此钢带冷轧前必须将氧化铁皮处除掉。 5、我们利用氧化铁皮与酸发生化学反应的基本原理，将钢带浸泡在一定浓度和温度的酸液中，并使钢带与酸液相对运动，加速化学反应速度，从而达到清除氧化铁皮的目的。 酸再生工艺流程：废酸收集→废酸过滤→废酸预浓缩→培烧再生→再生酸收集 酸再生是将废酸液定量的送往酸再生装置再生成游离酸返回酸洗机组，同时得到氧化铁粉的一个体系。 酸再生过程是一个化学过程，浓缩废酸通过啧抢以雾状喷入焙烧炉内，焙烧炉通过两个喷嘴进行操作，操作期间煤气和空气流量自动控制，流量由孔板和差压传感器测量并在显示屏上显示。 煤气流量：200~300m /h，煤气压力：0.01mpa
(设计方案4)某酸洗废水处理及回用工艺设计.doc
第一章总论 1.1设计的依据和目的 本次设计主要针对钢材酸洗工段的酸洗废水的处理及回用提供工艺设计，该工艺实现“零”排放，主要参照吉林中国一汽富奥标准件公司酸洗废水车间工艺流程，根据设计任务书的水质水量，选择合适的工艺流程。 处理任务酸洗废水量为20吨，且含有大量的硫酸亚铁。以往通过加入碱性药剂进行中和处理的方法，不仅造成了大量的酸碱物料的浪费，同时在中和过程中产生的大量亚铁沉淀物给后处理工作造成了很大的困难。 因此结合以往同类硫酸废液的治理经验，提出了采取冷却结晶工艺分别回收硫酸及水和硫酸亚铁的综合治理改造方案。根据硫酸亚铁的溶解度特性，以及酸洗工序的工艺特点，因此将在酸洗温度(65℃左右)条件下接近硫酸亚铁饱和状态的硫酸废液进行加酸冷冻结晶，使其达到过饱和条件而结晶析出，从而实现废硫酸母液的回收利用及副产硫酸亚铁水合沉淀物。 1.2处理废水的技术指标 1.2.1设计的主要条件及技术参数: 表1 废水水质： 1.3 钢厂的酸洗工序是将钢材侵入质量分数为20%左右的硫酸洗槽中进行酸洗。随着酸洗的进行，硫酸浓度逐渐降低，硫酸亚铁浓度不断增高，当溶液中硫酸的质量分数降至6%——8%,生成的硫酸亚铁质量浓度超过200——250g/l时，酸洗速率下降，必须更换酸洗液，排放酸洗废液。酸洗好的钢材必须用清水进行冲洗以去除表面的酸性物质，又造成了废酸水的外排。另外也可用盐酸代替硫酸，形成盐酸废水。 第二章工艺方法论证 2.1硫酸酸洗废水的方法 (1)提高废酸浓度，在低温或高温下使硫酸亚铁从废液中析出，回收的硫酸
再用于酸洗。低温分离有浓缩冷冻、蒸汽喷射真空结晶(简称蒸喷真空结晶)。产品为FeSO4.7H2O 和再生酸。 (2) 某一物质于废液内，在一定的条件下使之与游离酸反应生成其他有用的物质后予以回收。如加入铁屑使之全部生成硫酸亚铁的铁屑法、加铁屑和苛性钠处理的氧化铁红法、加氨处理的氧化铁红——硫酸铵法(HA法)等。(2)废液中硫酸亚铁重新变为硫酸和氧化铁(或纯铁)，以回收全部硫酸如用扩散渗析法——电解法、氯化氢置换法(鲁兹钠法)等。 酸洗过程中，在钢件表面的氧化铁得到去除的同时，也使大量单质铁与硫酸反应而进入酸洗液中，这是酸洗液硫酸消耗的主要因素。当酸洗液硫酸浓度降低到10%左右时，酸洗速度就会影响到生产进度，从而需要重新调整酸洗液硫酸浓度或全部进行置换。 对于酸洗硫酸废液的处理，国内一般传统工艺一是采用焚烧法回收硫酸和氧化铁，但由于耗能较高、设备腐蚀严重等问题，以被废弃;二是采用石灰中和法进行中和处理，但由于产生大量的泥渣给后续处理造成了较大的困难(采用碳酸那种和也同样要产生大量的碳酸铁沉淀)，而且，中和处理法本身也造成了资源的浪费。 2.2工艺基本原理 根据硫酸亚铁的溶解度特性，以及酸洗工序的工艺特点，我们处理含硫酸小于10%的废液，因此将在酸洗温度(65℃左右)条件下接近硫酸亚铁饱和状态的硫酸废液进行加酸冷冻结晶，加酸是使酸度增加的同时硫酸亚铁的溶解度减小；此过程在沉降池中完成，并且同时实现自然冷却，使温度接近硫酸亚铁析出所需的临界温度，因为在酸度一定的条件下，温度越低，硫酸亚铁的溶解度越小，所以要继续降低废液温度，此过程在结晶罐里完成，用冷冻盐水冷却将废液温度降低至0度左右，使其达到过饱和条件，硫酸亚铁结晶析出，从而实现废硫酸母液的回收利用及副产硫酸亚铁水合沉淀物。 比较于其他的回收利用方法，加酸冷冻结晶法集浓缩冷冻法和蒸喷真空结晶法的优点于一身，它的主要优点是无需蒸发浓缩，减少蒸气耗能这一项，操作简便，但需要冷冻设备，劳动强度大。 2.3处理工艺可行性分析 在处理过程中通过加酸的方式,使得酸洗废水中的SO42 +浓度升高,使
酸洗操作规程
设备操作规程 隧道式碳钢盘卷连续酸洗线操作维护规程 一、设备的性能参数 1、生产线类型一套隧道式酸洗和涂层线，单钩系统 2、产量100,000吨/年 3、材料高碳钢盘条卷 4、毛工作时间8,200小时/年 5、净工作时间7,000小时/年 6、产能系数设计为85% 7、平均盘卷重量 2.2吨 8、平均装载重量 2.2吨 9、产量15吨/小时设计 10、装载数7批/小时设计 11、设计总产量107,800 t/ a 设计 12、参考钢线规格80%的钢丝为5.5-8mm 13、盘卷尺寸/线径 5.5-13mm 内径1,300 mm 外径1,500 mm 长度包装后最大2,000mm 14、盘卷重量最大2,500公斤 15、钢等级含碳量0.7%~0.9%的线材 16、吊钩的有效长度3,200 mm 17、操作机有效提升重量最大4,300公斤 18、酸洗溶液串联式盐酸酸洗 二、工艺流程
盘条——穿线——酸洗——水洗1——磷化——水洗2——硼化——烘干——下线 三、设计原则 1、上线： 1.1钢丝载体为“C”型吊钩。数量≥13个。 1.2铲车上、下线。数量2台。 1.3时间约8分钟（含解卷和穿线） 2、操作机：三台 2.1该操作机采用激光机械双系统进行定位。 2.2该操作及采用刚性操作臂两点卷扬连接，配备压力传感器，检测钢丝绳的应力，预防和避免钢丝绳断绳造成的危害。 3、酸洗槽： 3.1数量：4个。（三用一备）。 3.2配置：PLC控制 a均含外加热系统（40-50℃）； b震动机构； c高紊流喷嘴； d液面自动显示和控制； e酸液自动补加和排放。 f槽体为进口PP板（≥20mm）；正常使用寿命≥15年。 3.3总时间：约24~30分钟。 4、水洗：两道 4.1槽体为进口PP板（≥20mm）；正常使用寿命≥15年； 4.2高压冲洗：含内、外喷淋系统一套。 4.3浸洗：液面自动控制；4.4总时间：约5~8分钟。 5、磷化： 5.1数量：两个（一用一备，备用槽目前可作为中转工位）；
酸洗
不锈钢酸洗钝化的方法与工艺 1、酸洗钝化处理方法比较 不锈钢设备与零部件酸洗钝化处理根据操作不同育多种方法，其适用范围与特点见表1。 表1不锈钢酸洗钝化方法比较 2、酸洗钝化处理配方举例
2.1一般处理 (1)酸洗 药剂HNO3 6％～25％+HF 0.5％～8％(体积分数)； 温度21℃～60℃；时间按需要； 或药剂柠檬酸铵5％～10％(质量分数)； 温度49℃～71℃；时间10 min～60min。 (2)钝化 药剂HNO3 20％～50％(体积分数)； 温度49～71℃；时间10 min～30min； 或温度2l～38℃；时间30 min～60min； 或药剂HNO3 20％～50％+Na2Cr207H2O 22％～6％(质量分数)； 温度49℃～54℃；时间15 min～30min； 或温度21℃～38℃；时间30 min～60min。 (3)除鳞酸洗 药剂H2SO4 8％～11％(体积分数)； 温度66℃～82℃；6寸间5 min～45min； 及药剂HNO3 6％～25％+HF 0.5％～8％(体积分数)； 温度21℃～60℃； 或HNO3 15％～25％+HF l％～8％(体积分数)。 2.2膏剂法处理 (1)以广州石化尿素不锈钢新设备内表面焊缝及母材钝化和维
修表面打磨焊缝的局部钝化为例 酸洗膏： 25％HNO3~+4％HF+7l％冷凝水(体积分数)与BaSO4，调至糊状。 钝化膏： 30％HNO3或25％HNO3+1％(质量分数)K2Cr2O7与BaSO4调至糊状。涂覆表面5～30min，用冷凝水冲洗至pH=7，对单台设备也可采用喷洒双氧水的化学钝化法。 (2)以上海大明铁工厂专利m为例。 酸洗钝化膏： HNO38％～14％(作钝化剂)； HFl0％～15％(作腐蚀剂)； 硬月S酸镁2.2％～2.7％(作增稠剂) 硝酸镁60％～70％(作填料，提高粘附力与渗透性)； 多聚磷酸钠2.3％～2.8％(作缓蚀剂)； 水(调节粘度)。 2.3 电化学法处理 将待处理的不锈钢工件作阳极，控制恒电位进行阳极化处理，或者将不锈钢工件先作阴极，控制恒电位进行阴极化处理，再将不锈钢工件作阳极，控制恒电位进行阳极化处理，并继续改变其恒电位进行钝化处理，电解质溶液均采用HNO3。经这样处理后，不锈钢钝化膜性质得到改善，耐蚀性能大大提高。点蚀临界电位(Eb)提高约
酸洗线操作规程
新疆八一钢铁集团有限责任公司文件 连续式紊流串级酸洗机组工艺操作规程GF/LZ00---001----2005 (第1页共7页) 1适用范围； 本规程适用于酸洗线各岗位的操作作业。 2.引用标准： GF/LZ03-017/J-2005《酸洗工艺技术规程》 3. 工作内容： 3.1 入口操作： 3.1 .1用行车将热轧钢卷吊装在链式输送机上,将钢卷头部在卷下朝推卷机方向放在鞍座底部. 3.1 .2启动链式输送机电机，钢卷到达链式输送机尾部时，光电管检测到钢卷后，链式输送机自动停止(OS1.1----链式运输机----前进)。 启动推卷机液压缸(OS1.1----推卷机----推出)，将钢卷推出链式输送机，钢卷沿斜面板滚到入口钢卷小车上。 1.1.反转钢卷小车托辊,将带头转到朝向推卷机方向; 1.2.人工剪断全部打包带; 1.3.反转钢卷小车托辊(OS1.1----钢卷小车----反转),人工辅助将打包带清出生产线; 1.4.开卷机对中挡板缩回（OS1.1——对中板——缩回）; 1.5.启动钢卷小车,前进至磁力引料机机头下方(OS1.1----钢卷小车----前进)； 1.6.降下磁力引料机机头(OS1.1----磁力引料机----下降)。，至机头底面距钢卷外圆表面10～15毫米处停下； 1.7.反转钢卷小车托辊(OS1.1----钢卷小车----反转),，将带头转至距磁力引料机机头后侧300～400毫米处停下； 1.8.给磁力引料机通电，吸住带头； 1.9.正转钢卷小车托辊，给带头前引留出足够长度的余量； 1.10.磁力引料机上升并后退(OS1.1----磁力引料机----通电/后退)，将带钢头部喂入双辊夹送辊（带头穿过第一个夹送 辊中心线100～150毫米）； 1.11.压下双辊夹送辊的上辊(OS1.1----夹送辊----压下)，压住带头； 1.1 2.钢卷小车前进(OS1.1----钢卷小车----前进)，当钢卷内孔处于开卷机轴正上方时停下； 1.13.钢卷小车下降(OS1.1----钢卷小车----下降)，使钢卷内孔与开卷机轴对正； 1.14.开卷机移入(OS1.1----开卷机----移入)； 1.15.开卷机对中挡板对中后缩回（OS1.1——对中板——对中/缩回）； 1.16.开卷机涨径(OS1.1----开卷机----涨径)； 1.17.启动双辊夹送辊向前送钢(OS1.1----夹送辊----前进)，当带头穿过五辊矫直机最后一个下辊中心线100～200毫米 时停下； 1.18.五辊矫直机上辊压下(OS1.1----矫直机----压下)； 1.19.启动双辊夹送辊，向前送钢(OS1.1----夹送辊----前进)。当带头穿过切头剪刃1～2米时停下。 3.1 .16启动切头剪下剪刃（OS1.2——切头剪----切头/落下），将带钢头部剪断。 3.1 .17启动升降倾翻辊道的固定辊道电机（OS1.2——传送辊道----前进），将剪下来的带钢头部运输到一定位置，然后启动倾翻机构气缸（OS1.2——传送辊道----倾翻），将带钢头部剔除到废料收集装置中。 3.1 .18收回倾翻气缸（OS1.2——传送辊道----复位）。 3.1 .19启动双辊夹送辊(OS1.1----夹送辊----前进)，将带钢引入1＃夹送辊后停止，进行对中后将上辊降下（OS1.2——No1夹送辊----压下），夹紧带钢。 3.1 .20启动焊接前联点动（OS1.2——焊接前联点动----向前），当带钢穿过1＃冲月牙剪对中挡板100～300毫米时停下；启动月牙剪（OS1.2——No1月牙剪----冲切），将带钢头部（尾部）两侧冲月牙。 3.1 .21启动夹送辊电机（OS1.2——焊接前联点动----向前），将带钢引入闪光焊机后停止，进行焊接。 启动牵引小车，将焊缝拉到焊缝光正机处 3.1 .22启动焊缝光整机，对焊缝进行处理。 启动牵引小车，将焊缝拉到2＃月牙剪处 3.1 .23启动2＃冲月牙（OS1.2——No2月牙剪----冲切），同时冲孔机自动动作，进行冲孔。 3.1 .24入口段设备加速到充套速度进行开卷和充套（OS1.2——入口段联点动----向前）。当入口活套充满后，入口段设备转为以工艺段速度进行运行。 3.2 工艺段操作： 3.2.1 穿带过程： 3.2.1.1穿带前机组状态： 平整机上辊及其前后张力辊组中间辊抬起到最高位， 所有压辊抬起。 所有挤干辊打开。 酸洗槽盖、漂洗槽盖全部打开并将安全销插入孔中、烘干装置汽源关闭. 出入口活套小车处于最小充套量位置 机组所有通风装置和润滑装置启动并运行10分钟以上。
碳钢管酸洗和钝化工艺
碳钢管酸洗和钝化工艺 Pickling and passivation technics for Carbon steel pipe 工艺材料： 工艺流程：
除锈除油二合一处理→中和处理→皮膜钝化处理→自然干燥→管件外部涂防锈剂。 Process: Rust removing and oil cleaning at one time →Neutralization→passivation →Natural drying →Coat the pipe outside with Antirust . (1)防锈除油二合一处理槽： Rust removing and oil cleaning tank: 按体积比：BR-101A ：CA-66：水＝１：６：３配制工作液。当大气气压低或者天气有雾时，按１％向槽内加入ＢＮ－１１１酸雾抑制剂，用来控制槽液酸雾挥发。 As the ratio by volume to make the working solution .When the atmos is
low or there is any fog , add 1% Acid fog inhibitor BN-111 by volume . (2)中和处理槽： Neutralizer Tank : 春、夏、秋季时：按重量比8~10%加入中和剂BH-008配制工作液。 冬季气温低时：按比重3~5%加入TS-300配制工作液。 春夏秋工件以中和为主；冬季以清洗为主。 In the season of spring ,summer and autumn :Add Neutralizer BH-008 8~10% by weight to make the working solution . In winter ,when the temperature is low :Add Passivator TS-300 3~5% by weight to make the working solution . (3)皮膜钝化处理槽： Passivation tank : 按重量比10~15%加入水质调节剂TS-300配制工作溶液。 Add Passivator 10~15% by weight to make the working solution . 工作槽液的工艺参数： technic data for the Working solution liquid in the tanks : 除锈除油二合一处理槽：常温浸渍，时间：30~90min，PH值≤1.5 Rust removing and oil cleaning tank: soakage at the normal temperature , time :30~90min ,PH≤1.5 . 中和槽： 春夏秋季：PH≧12，常温浸渍时间3~5min；冬季PH≧9，浸渍时间3~5min，温度30℃左右。 Neutralizer Tank :
酸洗与钝化工艺
酸洗钝化工艺 酸洗、钝化前的预处理 1对制造完工后的不锈钢容器或零部件按图样和工艺文件的要求，对规定项目检查合格后，才能进行酸洗、钝化预处理。 2将焊缝及其两侧焊渣、飞溅物清理干净，容器的机加工件表面应用汽油或清洗剂去除油渍等污物。 3清除焊缝两侧异物时，应用不锈钢丝刷，不锈钢铲或砂轮清除，清除完毕用净水（水中氯离子含量不超过25mg/L）冲刷干净。 4当油污严重时则用3-5%的碱溶液将油污清除，并用净水冲洗干净。 5对不锈钢热加工件的氧化皮可用机械喷砂的方法清除，砂必须是纯硅或氧化铝。 6制定酸洗、钝化的安全措施，确定必须的用具和劳动防护用品。 酸洗、钝化溶液及膏的配方 1酸洗液配方：硝酸（比重1.42）20%，氢氟酸为5%，其余为水。以上为体积百分比。 2酸洗膏配方：盐酸（比重1.19）20毫升，水100毫升，硝酸（比重1.42）30毫升，膨润土150克。 3钝化液配方：硝酸（比重1.42）5%，重铬酸钾4克，其余为水。以上休积百分比，钝化温度为室温。 4钝化膏配方：硝酸（浓度67%）30毫升，重铬酸钾4克，加膨润土（100-200目）搅拌至糊状为止。 酸洗钝化操作 1只有进行过预处理的容器或零部件才能进行酸洗钝化处理。 2酸洗液酸洗主要用于较小型未经加工的零部件整体处理，可以用喷刷的方法。溶液温度在21-60℃时，每隔10分钟左右检查一次，直至呈现出均匀的白色酸蚀的光洁度为止。 3酸洗膏酸洗主要适用于大型容器或局部处理。在室温下将酸洗膏外均匀干净设备上（约2-3mm厚），停留一小时后用洁净水或不锈钢丝刷轻轻刷，直至呈现出均匀的白色酸蚀的光洁度为止。 4钝化液主要适用于小型容器或部件整体处理，可以采用浸入或喷刷的方法，当溶液温度在48-60℃时，每20分钟检查一次，当溶液在21-47℃时，每小时检查一次，直至表面生成均匀的钝化膜为止。 5钝化膏主要适用于大型容器或局部处理，在室温下将钝化膏均匀涂在酸洗过的容器表面（约2-3mm），1小时后检查，直至表面生成均匀的钝化膜为止。 6酸洗钝化容器或零部件必须用洁净水将表面冲洗干净，最后用酸性石蕊试纸测试冲洗面的任何处，使PH值在6.5-7.5之间，然后擦干或用压缩空气吹干。 7容器和零部件经酸洗钝化后搬运吊装及存放时禁止磕碰划伤钝化膜。 注意事项 1配液时应将水按比例放入耐酸容器中，然后再按比例缓慢加酸，防止倒酸速度过快引起飞溅伤人。
自动酸洗生产线设计方案
自动酸洗生产线 设 计 方 案
一．技术要素 1.酸洗区域规划：长X宽=36X11米 2.酸洗酸液:氢氟酸+硝酸 3.酸洗工艺：酸洗→电解式清洗→冲洗→钝化→冲洗（整个过程由自动天车控制实现自动化。） 4.年酸洗量：15万吨 5.年额定工作时间：7000小时 6.盘卷展单卷展开尺寸：Φ1300X1900mm 7.单卷质量：1T 8.酸洗要求：单槽2卷 9.单卷酸洗时间：15min 10.设备环保和安全要求： （1）酸洗线产生酸雾需通过酸雾吸抽装置吸收处理；（酸雾吸收塔采用现有装置） （2）酸洗槽配备溢流道，严格控制槽内液面高度，防止液体溢出； 11.废酸液及含酸废水处理要求： （3）废酸：实现在线过滤回收，设计量为2T/H （4）酸洗废水：设计量200m3∕D，含酸废水需经中和沉淀过滤处理后循环利用。 12.酸洗地面防腐处理要求： （5）酸洗设备区域，新酸区域，废水水池及相关地面需做四布五油环氧防腐处理，以达到有效的防酸防渗效果。
二．酸洗线设计规划 1.总体规划 为实现上述工艺，产能，环保，安全等设计要求，综合考虑场地等客观因素，现酸洗车间设计规划需包含如下九个部分： （1）酸洗槽线； （2）全自动投料系统（自动行车）； （3）酸液在线循环过滤系统； （4）废酸在线回收系统； （5）酸洗废水处理系统； （6）酸雾处理系统；（利用原有酸雾吸收塔）； （7）新酸储存及调配系统（利用原有酸罐）； （8）酸液分析检测系统； （9）酸洗区域基础、基础防腐处理及控制室。 2.酸洗线规划 综合考虑产能及场地因素，酸洗槽设计尺寸为:长X宽X深=5.0X1.5X2.0m(单槽放2卷钢卷) 年酸洗量/年工作时间=150000T/7000H=22T/H 单槽质量：2T 单卷酸洗时间：15min 可计算出：理论需要酸洗槽数量=22/2/4=3只，考虑设备酸洗时间的不稳定性、设备检修、钝化冲洗耗时等因素，规划酸洗线设备配置如下： 详见图1：酸洗线规划图
热镀锌工艺流程
热镀锌工艺流程 一．进厂 1.进场车辆经过地磅室过磅 2.黑件区卸车 3.卸车后空车过磅 二．加工件检查 卸车前应检查待加工件是否存在变形、损坏，核实实际数量是否与送货单相符合。如发现变形、损坏或数量不符，应立即报告班长。 三．加工件保管 1.待加工件以客户每车为单位，分别堆放保管,并在产品标识卡上注明客户，防止混杂。 2.产品堆放整齐、合理、安全。产品下方应放置垫木以防止碰伤及方便吊运入池。产品不能堆放过高，以防坍塌造成构件损坏或人员伤亡。 3. 严禁将壁厚的、大型的构件压在壁薄的构件之上。 四．处理前准备 在工件进入酸池前，酸洗工应检查工件是否有损坏变形，工艺孔开设是否合理，表面是否有油漆、油污。如检查发现工件有损坏变形或者工艺孔开设不合理，应立即将工件隔离堆放并通知质检人员。如果检查发现工件表面存在油漆油污，应清洁油漆油污后进行酸洗，无法处理的，应立即通知质检人员。 五．酸洗处理 1. 酸洗时间根据工件表面锈蚀情况而定： 一级：表面基本无锈蚀，或已进行过机加工（酸洗时间30—60分钟）； 二级：氧化层较薄且表面光洁（酸洗时间60—120分钟）； 三级：有较厚的氧化层，表面不平整（酸洗时间120—200分钟）； 四级：表面锈蚀严重，氧化层已严重坑洼不平（酸洗时间200分钟以上）。 铸铁件要严格掌握酸洗时间（15-30分钟）防止过酸洗。 2. 酸洗时间以工件表面不留氧化层为准。由操作者目测工件表面不留氧化物、不过酸洗为准，对于局部区域的锈迹、油污，应打磨、擦拭干净，对于酸洗不合格的工件，必须重新进行酸洗，严禁把酸洗不合格品转入下道工序。
3. 行车提升速度为7米/分，物件起吊斜角为20-35度，起吊后应使工件在酸槽上面停留适当时间，待工件上的酸液成滴状时，再转入下道工序。 4. 工件进出酸池时应缓慢轻放，禁止野蛮操作，防止损坏工件和酸槽设备。在酸洗过程中应上、下摆动工件，使工件酸洗充分周到。操作者操作时应站在上风口、禁止站在酸槽槽口上面进行操作、防止发生意外伤害。 5. 产品翻动时禁止野蛮操作，避免损坏构件。选择合理、安全的吊装方式，确保镀锌安全和镀锌质量。 6. 填写酸洗时间记录表。 六．水洗处理 漂洗的水质要求清洁，漂洗洗时要求操作者前后左右摆动镀件，使其充分去除污染物，水洗的时间为1至3分钟，水温为室温。行车升降速度7米/分钟，起吊斜角为20—35度。工件离开液面后停留片刻，待工件上的漂洗水基本滴净后方可进入助镀池进行助镀处理。 七．助镀处理 助镀液温度40-80℃，由自动测温仪测定控制，操作人员应经常观察显示仪表上的温度读数，超出规定范围时及时通知当班班长进行检查处理。助镀时间通常在2±1分钟，对于钢材较厚的产品，助镀时间应适当增加。助镀处理时工件必须完全浸入助镀液中，必要时应上下摆动，达到充分助镀的作用，确保浸镀工序顺利进行。助镀液表面保持清洁，不得有飘浮污染物，防止镀件在浸镀时产生漏镀。行车升降速度7米/分钟，起吊斜角为20—35度，待工件表面的助镀液基本滴净后方可吊离助镀池。 八．镀锌 锌缸工在工件浸入锌液前必须认真检查工件所有镀锌表面是否存在没有酸洗干净的锈迹，油污等。如存在，则必须在打磨清洁，用氯化铵擦拭后方可进行浸镀，无法处理的，必须返回酸洗工序重新进行处理。锌缸工在工件浸入锌液前必须检查工件的吊装方式是否合理、安全，工件的排气、排液孔是否顺畅。如果发现问题，必须经过相应处理后才能浸镀，无法处理的，通知当班班长。待镀工件浸入锌液前表面各部位必须已经充分干燥，严禁潮湿的工件进入锌液，防止锌液飞溅，造成人体伤害和锌液浪费。潮湿的工件浸入锌液，有可能会造成漏镀，影响质量。
酸洗处理工安全操作规程示范文本
酸洗处理工安全操作规程 示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
酸洗处理工安全操作规程示范文本使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 1．酸洗工作人员工作时，必须穿戴好防护眼镜、口 罩、橡皮手套、橡皮围裙、工作服和长统胶鞋。 2．酸洗槽应有独立的抽风设备。在配制酸液和酸洗过 程中均应开动风机。酸洗槽周围应加遮栏。 3．运送酸液或向槽内注入酸液时，应用专厨的抬具和 夹具。在槽沿高出地面的酸洗槽工作时，不准站在槽沿 上。 4．配制酸液时，应先向槽内注水，再将酸液缓慢注入 槽内。配制混合酸，则先向槽内注水，然后向槽内注入盐 酸，再加硝酸，最后加硫酸。配制过程严禁颠倒。 5．所需酸洗的工件的温度应符合规定。 6．工件入槽应尽量缓慢进入液面。严禁将碱性物质带
入酸槽内。人体沾上酸液应立即冲洗，工作场地应备有必要的药品。 7．酸洗后的工件应立即清洗干净，并按工艺规定中和工件表面酸性。 8．经常检查工夹具，起重设备和通风管道受腐蚀情况。大型工件及板料酸洗时，行车(或单轨吊车)及其它专用起吊机械的电机应采用密闭形式，其钢丝绳和吊具应经常检查，定期更换。在槽面上空工作应对槽面加盖。 9．酸的保存、储藏应遵守有关规定。废酸液应集中回收或统一处理。用管子引流酸液或废液时，不准用口吸。 请在此位置输入品牌名/标语/slogan Please Enter The Brand Name / Slogan / Slogan In This Position, Such As Foonsion
不锈钢酸洗钝化工艺流程图
目录 1.目的 (3) 2.适用范围 (3) 3.参考文件 (3) 4.工作条件 (3) 4.1技能水平 (3) 4.2技术先决条件 (3) 4.3主要设备及药品 (4) 5.操作顺序 (5) 5.1不锈钢部件酸洗钝化处理顺序 (5) 5.2碳钢部件磷化处理顺序 (6) 6.实施细则 (6) 6.1不锈钢部件酸洗钝化处理实施细则 (6) 6.2碳钢部件磷化处理实施细则 (10) 7.注意事项和安全措施 (13)
1.目的 为了规范福建福清核电一期工程Ⅰ标段范围内所涉及到的不锈钢部件酸洗钝化和碳钢部件磷化表面处理施工过程，特编制本程序。 2.适用范围 本程序仅适用于指导福建福清核电一期工程Ⅰ标段范围内所涉及的奥氏体不锈钢部件酸洗钝化处理和碳钢部件磷化处理施工。 奥氏体不锈钢部件指： 奥氏体不锈钢材料制作的管道及其支架衬板 奥氏体不锈钢材料制作的通风管道 奥氏体不锈钢材料制作的设备 其他奥氏体不锈钢材料制作的零件 碳钢部件指： 碳钢材料制作的燃油管道 其他碳钢材料制作的设备零件 3.参考文件 《EM1～EM7&EM10奥氏体不锈钢部件的表面处理》0401AT103 《清除铁素体污染的表面处理》0401AT108 《奥氏体不锈钢部件的表面处理》0401T116 《核岛机械设备制造期间清洁技术条件》0426T110 注：由于招标技术文件中无相关文件，故参考秦山二期扩建工程相关文件 4.工作条件 4.1技能水平 施工人员应具备有一定的表面处理经验，掌握操作中的安全规则，尤其是酸溶液的操作使用，并需经培训合格取得上岗资格证。 4.2技术先决条件 工作程序和质量计划已经过业主和监理公司批准；
酸洗工艺流程
(一)利用酸溶液去除钢铁表面上的氧化皮和锈蚀物的方法称为酸洗。氧化皮、铁锈等铁的氧化物(Fe3O4，Fe2O3，FeO等)与酸溶液发生化学反应，形成盐类溶于酸溶液中而被除去。酸洗用酸有硫酸、盐酸、磷酸、硝酸、铬酸、氢氟酸和混合酸等。最常用的是硫酸和盐酸。酸洗工艺主要有浸渍酸洗法、喷射酸洗法和酸膏除锈法。一般多用浸渍酸洗法，大批量生产中可采用喷射法。钢铁零件一般在10％～20％(体积)硫酸溶液中酸洗，温度为40℃。当溶液中含铁量超过80g/L，硫酸亚铁超过215g/L时，应更换酸洗液。常温下，用20％～80％(体积)的盐酸溶液对钢铁进行酸洗，不易发生过腐蚀和氢脆现象。由于酸对金属的腐蚀作用很大，需要添加缓蚀剂。清洗后金属表面成银白色，同时钝化表面，提高不锈钢抗腐蚀能力。?? ??(二)为了消除硅藻土载体表面吸附，减少色谱峰拖尾，载体在使用前需进行酸洗或碱洗处理。酸洗是把载体用6mol/L盐酸浸煮2h或浓盐酸加热浸煮30min，过滤，用水洗至中性，烘干。酸洗可除去表面上的铁、铝、钙、镁等杂质，但不能除去硅醇基。酸洗载体适宜于分析酸性样品。?? ??（三）酸洗常用的酸为：盐酸、硫酸、硝酸、磷酸、氢氟酸。在酸洗时务必加入 酸洗缓蚀剂，防止酸对金属的腐蚀。 ?????钢丝酸洗后还要中和与润滑，因此它的工艺过程包括去锈、酸洗、水洗、涂层、干燥等5～8个流程。由于各种钢丝的生产工艺不同，其酸洗工艺也不同。??????1.适用于线材、半成品拉制的酸洗方法? ?????现以线材为例，叙述几种常用酸洗工艺。至于经过热处理的半成品，一般不另行剥壳去锈即直接进入酸洗。其它操作顺序则与线材相同。? ?????(1)以剥壳、上石灰糊为主的酸洗工艺其工艺流程为。? ?????线材—啼剥壳去锈—→酸洗—→水洗—→高压水冲洗—→上油脂石灰糊—→干燥?
酸洗废水处理方法
酸洗废水处理方法 1、硫酸废液的处理 钢铁工业硫酸洗液处理工艺主要有中和法、硫酸铁盐法、有机溶液萃取法、渗析法、离子交换法等方法。后面三种方法尚处于试验研究阶段，工业应用较多的是硫酸铁盐法生产硫酸亚铁、聚合铁及颜料等产品。 1.1中和法 1.2硫酸铁盐法 1.3扩散渗析—隔膜电解 1.4氧化铁红硫铵法 1.5湿地法 1.6生物法 2、盐酸废液的综合利用研究 处理硫酸酸洗废水的方法如中和法、结晶法等均可用来处理盐酸酸洗废水。但盐酸具有挥发性，还有一些新的处理方法。 2.1高温焙烧法 2.2鲁奇法 2.3薄膜蒸发法 2.4蒸馏法 3、硝酸、氢氟酸混合废液的综合利用 硝酸—氢氟酸混合废液的综合利用技术，现已成熟的有中和回收法、氟化铁钠法、离子交换树脂法、溶剂萃取法、减压蒸发法和硝酸、氢氟酸分别完全回收法等。 硫酸洗液中和处理法 早期，对于含酸1%以下的酸性工业废水一般采用化学中和法进行处理。具体方法有：酸、碱废水中和、投药中和、过滤中和等。其中过滤中和一般适用于含油和盐较少，含酸浓
度不高(硫酸小于2g/L盐酸、硝酸小于20～30g/L)的酸性废水，该法一般不用于钢铁酸洗废水处理。前两种方法的处理原理和优缺点等见表1。 处理钢铁酸洗废水最常用的是石灰中和法，向废水中添加消石灰将废水进行中和，使PH值达到5.6～6.5之间，达到国家排放标准后排放。 中和法简便易行，但是存在下列问题：管理繁琐，不易控制，废水处理量受到限制；废水中的硫酸、水、FeO、Fe3O4和FeSO4未能利用；处理过程中生成的气体扩散，引起二次污染；污泥量大，剩下的盐类残渣处理困难。故而人们一直在寻找有效解决这些问题的新途径。 1996年上海沪昌钢铁有限公司一轧厂采用电石渣处理酸洗废水。具有中和反应易控制，产生的沉淀物固液分离性能好，易脱水等优点。中和后的废水经“戈尔”薄膜液体过滤器进行表面过滤，悬浮物和重金属离子去除率高，出水质量好。经22个月运行，证明该工艺运行费用低，占地面积小，解决了酸洗废水PH值偏低、金属离子去除及悬浮物超标等问题。处理后的废水全部返回循环使用，较理想地解决了轧钢酸洗废水处理和回用的难题。 硫酸洗液硫酸铁盐处理法 硫酸铁盐法 此法的特点是废液中的铁能够再利用，因此，受到研究人员重视，逐渐形成了较成熟的实用技术。以下六种方法，已投入生产实践。 (1)浓缩－过滤－自然结晶法又名铁屑法，先将硫酸废液与铁屑置于一个反应槽中 充分反应，再将溶液加热到100℃，反应2h，再加热浓缩后自然冷却，使硫酸亚铁结晶析出，最后由甩干机脱水烘干。 该法可以从酸洗废水中回收低、中、高三级硫酸亚铁，供工农业、医药、化学试剂用。具有简单易操作、投资少、费用低等优点，但只能回收硫酸亚铁，不能回收硫酸，处理能力小；产品质量差、生产周期长，比较适合于乡镇企业小型生产。首钢特殊钢公司采用该法处理轧钢酸洗废液，经离心甩干后，残液含酸浓度为0.5%，硫酸亚铁为150～170g/L。 (2)浸没燃烧高温结晶法 该法的主要原理是将煤气和空气燃烧，产生高温烟气，直接喷入废酸水，使水分蒸发，浓缩了硫酸，同时析出硫酸亚铁。 在二十世纪六七十年代，上海、天津、吉林等地采用浸没燃烧高温结晶法将浓度12%～15%废酸提高到45%～57%，同时生产含一个结晶水的硫酸亚铁(FeSO4·H2O)。该法的优点是热效高，再生酸浓度高，设备较易解决；缺点是酸雾大，需用可燃气体，较适用于处理量大的废酸。 (3)蒸汽喷射真空结晶法 将废酸液用雾化效率高的喷头喷射到燃烧着的火焰上，使水分蒸发，一般可得到约35%
酸洗工艺的说明介绍
酸洗工艺的说明介绍 一、酸洗工艺概述 利用酸溶液去除钢铁表面上的氧化皮和锈蚀物的方法称为酸洗。是清洁金属表面的一种方法。通常与预膜（pre-passiviting treatment）一起进行。 一般将制件浸入硫酸等的水溶液，以除去金属表面的氧化物等薄膜。是电镀、搪瓷、轧制等工艺的前处理或中间处理。 二、酸洗工艺原理 氧化皮、铁锈等铁的氧化物(Fe3O4，Fe2O3，FeO等)与酸溶液发生化学反应，形成盐类溶于酸溶液中而被除去。 三、常用酸 酸洗用酸有硫酸、盐酸、磷酸、硝酸、铬酸、氢氟酸和混合酸等。最常用的是硫酸和盐酸。 酸洗工艺主要有浸渍酸洗法、喷射酸洗法和酸膏除锈法。一般多用浸渍酸洗法，大批量生产中可采用喷射法。 市面上出售的工业浓硫酸通常含H2SO475%~97% (质量分数)，也可以选用褐色工业硫酸溶液，它含H2SO475%~78%(质量分数)。 四、酸洗工艺注意事项 钢铁零件一般在10%～20%(体积)硫酸溶液中酸洗，温度为40℃。当溶液中含铁量超过80g/L，硫酸亚铁超过215g/L时，应更换酸洗液。常温下，用20%～80%(体积)的盐酸溶液对钢铁进行酸洗，不易发生过腐蚀和氢脆现象。由于酸对金属的腐蚀作用很大，需要添加缓蚀剂。清洗后金属表面成银白色，同时钝化表面，提高不锈钢抗腐蚀能力。采用浓度为
5%~20%的硫酸水溶液，清除工件表面氧化皮和粘附盐类的工艺称为硫酸酸洗法。 为了消除硅藻土载体表面吸附，减少色谱峰拖尾，载体在使用前需进行酸洗或碱洗处理。酸洗是把载体用6mol/L盐酸浸煮2h或浓盐酸加热浸煮30min，过滤，用水洗至中性，烘干。酸洗可除去表面上的铁、铝、钙、镁等杂质，但不能除去硅醇基。酸洗载体适宜于分析酸性样品。 以上就是苏州南盛自动化科技为大家提供的酸洗工艺方面的资料，谢谢大家。
酸洗线工艺简介样本
1 酸洗机组 1.1 机组简介 海南公司酸洗机组主要設备由美国ADS公司提供, 机组全称推拉式盐酸浅槽酸洗机组, 具有1个预洗槽、 3个酸洗槽及1个对流4级清洗段; 产品规格厚度1.6~4.5mm, 宽度600~1300mm, 年设计生产能力为17万吨, 其控制系统以S5-135UOLC为核心, 可完成机组的自动齐边以及介质的温度、浓度的在线控制。具有在线带钢表面光整功能。 1.2 设备系统 1.2.1自动配酸系统 由德国Berthold公司生产的密度仪( 带386控制计算机) 、 Buchler公司生产的Cs－137工业r射线、液位计、电磁阀等设备组成, 经过测量酸液密度计算出酸液中的铁离子含量, 从而按酸液中铁离子的含量进行自动配酸。系统测量铁离子的含量的精度为±2g/cm3。 1.2.2传动控制系统 有4套英国欧陆公司的590C型直流调速装置、 4套美国GE公司直流电机、 11对挤干辊及其调速系统、活套控制系等设备组成, 为推拉式酸洗的动力部分, 可实现1.5mm原料的穿带、活套自动控制、卷径计算等功能。其活套精度为±2cm, 调速精度为±1%。 1.2.3 EPC带钢齐边控制系统 由美国北美公司生产的GPU控制器、中心控制器、接收器、发射器、位置传感器、位置变送器、美国摩根公司生产的伺服阀等设备组成; 经过测量带钢的位置, 调节重卷机机座位置来实现带钢重卷时边部整齐。其控制精度为±2mm。 1.2.4工艺控制系统 由德国公司生产的电导率测量系统、电磁阀等设备组成冲洗水、酸雾吸收塔自动控制系统, 经过测量冲洗水中离子的含量, 自动调节补充的新水流量, 实现冲洗水满足工艺要求; 温控系统主要由上海公司生产温度数字显示器型号、电动调节阀型号、热电阻等设备实现酸液温度自动控制。冲洗水自动控制系统的
酸洗岗位安全操作规程
酸洗岗位安全操作规程 酸洗工序是生产优质产品的重要环节，本岗位全体员工应充分认识到酸洗工作的重要性，努力提高操作水平，为后面的工序打下良好的基础。凡不按操作规程，玩忽职守，公司将视情节给予严肃处理。 一、操作人员上岗前，应穿戴好工作服，防酸手套，口罩等安全防护用品，严禁穿拖鞋上岗。 二、行吊起吊前，应进行空转检查，看运转是否正常。要着重检查钢丝绳锈蚀程度是否可以继续使用。特别是钢丝绳下垂部分，两边是否平等，垂直。要重点防止因钢丝绳绞在一起而损害行吊和吊钩，造成损失，耽误生产。 三、要认真检查夹具、酸洗筐是否有开焊处，防止因开焊断裂发生事故。起吊后，要遵守起重、钩挂工安全操作规程。行吊运行时，下面严禁站人。 四、配制酸液时，要严格执行先放水，后放盐酸的规定，避免发生伤害事故。因操作撒在地面上的酸液，要立即用清水冲洗干净。下班时，地面上不能有酸液，发现有不清洗者，每人每次罚款20元。 五、工件入酸洗池时，要小心谨慎，缓慢进入，既要防止酸液飞溅，伤及身休，又要防止酸洗筐碰坏酸洗池塑料墙壁。严禁把杂草、泥土和碱性物质带入酸池内。 六、罐体在酸池中的浸泡时间应视锈蚀程度酌情掌握，做到内外无浮锈，无氧化皮。要勤检查，做到心中有数。杜绝因浸泡时间过长而对罐体过度腐蚀。 七、酸洗完毕，起吊后，可上下，左右轻微振动，让酸液充分流尽，方可进入水洗工序。 八、酸洗件进入水洗池后，要尽量被水淹没，然后起吊，为保证水洗质量，可采取轻微震动，上下重复几次，使罐体内外无浮锈，把残余酸液降低到最低程度。 九、罐腿和罐体焊接部要用清水把余酸和杂质冲洗干净，做到又好又快，防止氧化生锈。水池中的水要经常更换，以保持水的清洁，降低水的酸度。 十、钝化（碱洗），碱水的浓度应保持在1：100——1.5：100之间，根据碱水的中和程度，适时增加片碱，使其保证适当的浓度。 十一、钝化的时应保持5分钟左右，起吊后，应使用高压水枪把罐内残余杂质彻底清除干净。大罐要用棉布沾碱液擦拭罐体表面浮锈。凡焊有人孔法兰的大罐还要把内壁擦拭干净，同时清理杂质。 十二、全体操作人员要认真学习和执行安全操作规程，一刻也不得放松。严格禁止在池边嬉笑，打闹，追逐，更不得站在池沿上作业。一经发现，给予当事人100元罚款，给予旁观者每人50元罚款。 十三、严禁用手直接触摸酸液及酸洗件，不慎触摸或溅入眼中，应立即用清水冲洗，严重者应到卫生所进行处理。 十四、电器、机械设备发生故障时，应及时向车间主任汇报，由电工和维修人员检修，不得自行拆卸，以免发生安全事故。 十五、向池中加入盐酸时，应站在上风口。加入片碱时，应及时全部加完，车间内严禁存放片碱。 十六、工作时间内，严禁在车间饮食，吸烟。无关人员不得进入酸洗现场，操作人员有权劝阻。 十七、下班前，应立即把酸洗池盖上，防止盐酸挥发浪费和对已钝化处理的罐子侵蚀生锈。十八、做好生产情况记录，包括产品数量，酸洗、钝化时间及质量情况，以便总结，做好调整。交接班时，要把本班生产情况、应注意的事项进行交接，以供接班人员顺利作业。下班前，要认真打扫卫生，把车间内一切没有用的物品全部清除出去。池子北面死角地带，要用
精编【工艺技术】冷轧不锈钢的退火及酸洗工艺
【工艺技术】冷轧不锈钢的退火及酸洗工艺 xxxx年xx月xx日 xxxxxxxx集团企业有限公司 Please enter your company's name and contentv
冷轧不锈钢的退火及酸洗工艺 不锈钢热轧带钢经热带退火酸洗后，为了达到一定的性能及厚度要求，需进行常温轧制处理，即冷轧。不锈钢冷轧时发生加工硬化，冷轧量越大，加工硬化的程度也越大，若将加工硬化的材料加热到200—400℃就可以消除变形应力，进一步提高温度则发生再结晶，使材料软化。冷轧后的退火按退火方式分为连续卧式退火和立式光亮退火；按退火工序分为中间退火和最终退火。顾名思义，中间退火是指中间轧制后的退火，而最终退火是指最终轧制后的退火，两者在工艺控制和退火目的上无根本区别，因此下文统称为冷轧退火或者退火。 一、连续卧式退火（连退炉） 连退炉是目前广为使用的退火设备，广泛用于带钢的热处理，其特点是带钢在炉内呈水平状态，边加热边前进。炉子的结构一般主要由预热段、加热段和冷却段组成。卧式退火炉通常与开卷机、焊机、酸洗线等组成一条连续退火酸洗机组。 冷轧退火对不锈钢成品材料的机械性能有很大影响，如晶粒度、抗拉强度、硬度、延伸率和粗糙度等。其中退火温度和退火时间对冷轧材料再结晶后的晶粒度具有最直接的影响。 10 晶粒度（ASTM） 5 0 2 4 6 8 退火时间（分）
图1.SUS304带钢1100℃时退火时间与晶粒度关系示意图 如前所述，连退炉一般由预热、加热、冷却三大部分组成。预热段没有烧嘴燃烧，而是利用后面加热段的辐射热来加热带钢，这样可以有效的利用热能，节约能源成本。 加热段利用燃料燃烧直接对带钢进行加热，该段一般分为若干各区，每个区都有高温计来控制和显示温度。燃烧后高达700多度的废气被废气风机抽出加热室后进入换热器，在换热器内将冷的燃烧空气进行加热（可加热到400多度），加热后的燃烧空气直接被送到各个烧嘴。换热器的目的在于有效回收废气热量。 ●炉内燃烧条件的管理。燃料（液化石油气或天然气）在炉内 的燃烧状况对质量、成本、热效率等都有很大影响。空燃比是燃烧管理的一个重要指标。空燃比越高，燃烧越充分，但是排废量也相应增加，炉内氧含量提高，增加了带钢的氧化程度。反之，空燃比偏低，则燃烧不充分，增加了燃料成本，而且容易引起煤气斑点等缺陷。 ●炉内张力。张力的控制对于避免焊缝在炉内断带以及防止带 钢擦划伤等很重要。通常以单位张力表示（kg/mm2）。张力一般控制在0.4-0.6 kg/mm2。薄带通常稍大于厚带，以纠正带钢在炉内的跑偏现象。 ●炉内压力。压力低于外界压力时，冷空气会进入炉内，增大 热损失；而压力过高，会因高温气体排出炉外而造成热量浪费，并且损伤炉体设备。较理想的炉压为微正压（8-25Pa）。 带钢达到目标温度后，随即进入冷却段进行冷却。冷却方式分为传统